ГОСТ 21880-94. Маты прошивные из минеральной ваты теплоизоляционные

ГОСТ 21880-94

УДК 662.998:666.189.2:006.354 Группа Ж15

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЫ ПРОШИВНЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Технические условия

Thermoinsulating mineral wool broached mats.

Specifications

ОКСТУ 5762

Дата введения 1995—01—01

Внесено Изменение № 1 (ИУС № 3 1997 г.)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским и проектным ин­ститутом Теплопроект (НИПИТеплопроект) Российской Федера­ции

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комис­сией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г.

За принятие проголосовали:

3 ВЗАМЕН ГОСТ 21880—86

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве госу­дарственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 4 августа 1994 г. № 18—6

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на прошивные маты с обкладочным материалом или без него (далее — маты) и на маты гофрированной структуры (далее ¾ маты ГС), изготов­ленные из минеральной ваты и предназначенные для тепловой изо­ляции строительных конструкций зданий и сооружений и промыш­ленного оборудования при температуре поверхности от минус 180 до плюс 700 °С.

Требования настоящего стандарта, изложенные в пунктах 3.1, 4.1, 4.2.1—4.2.5, разделах 5—8, являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на стандарты, приведенные в приложении А.

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1 В зависимости от плотности маты подразделяют на марки 75, 100, 125.

Маты марки 75 не должны применяться для тепловой изоляции промышленного оборудования.

3.2 В зависимости от структуры вида обкладочного материала и предель­ной температуры применения маты подразделяют на типы, указан­ные в таблице 1.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.3 Номинальные размеры матов и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таб­лице 2.

Таблица 2 В миллиметрах

3.4 Условное обозначение матов должно состоять из обозначе­ния типа, марки, размеров по длине, ширине и толщине в милли­метрах, цифры 1 — для матов с обкладочным материалом, приши­тым с одной стороны, цифры 2 — для матов с обкладочным мате­риалом, пришитым с двух сторон, и обозначения настоящего стан­дарта.

Пример условного обозначения в технической до­кументации и при заказе мата типа М1, марки 100, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, без обкладочного материала:

М1—100—1000.500.60 ГОСТ 21880—94

То же, мата типа М2, марки 125, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, с обкладочным материалом, пришитым с двух сторон:

М2—125—1000.500.60—2 ГОСТ 21880—94

То же, мата гофрированной структуры типа МГС1, марки 100, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, без обкладочного материала:

МГС1— 100—1000—500—60 ГОСТ 21880—94

То же, мата гофрированной структуры типа МГС2, марки 125, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, с обкладочным материалом, пришитым с двух сторон:

МГС2—125—1000—500—60—2 ГОСТ 21880—94

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Маты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвер­жденной предприятием-изготовителем.

4.2 Характеристики

4.2.1 Маты должны быть прошиты сплошными швами в про­дольном или поперечном направлениях, при этом обкладочные ма­териалы могут быть пришиты с одной или двух сторон. Маты, при­меняемые в строительных конструкциях, должны быть прошиты только в продольном направлении.

Маты ГС допускается прошивать сплошными швами только в продольном направлении.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.2 Расстояние между кромкой и крайним швом, между шва­ми и шаг шва должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 В миллиметрах

4.2.3 Не допускается разрыв более чем трех смежных стежков в одном шве, а также разрыв стежков в двух смежных швах ма­тов.

Общая длина разрыва швов не должна превышать 10 % длины всех швов.

Маты, имеющие на концах роспуск шва, допускается постав­лять по согласованию с потребителем.

4.2.4 По физико-механическим показателям маты должны со­ответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Маты ГС по плотности, влажности и содержанию органических веществ должны соответствовать требования, указанным в таблице 4. Требования по разрывной нагрузке к матам ГС не предъявляют. По теплопроводности, сжимаемости и упругости маты ГС должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.5 Концентрация вредных веществ (паров углеводородов), выделяющихся из матов при температуре 40°С, не должна превы­шать 1,5 мг/м³ при насыщенности 0,4 м²/м³.

4.3 Требование к сырью и материалам

4.3.1 Для изготовления матов должна применяться минераль­ная вата с обеспыливающими добавками по ГОСТ 4640.

4.3.2 В качестве обкладочных и прошивочных материалов при­меняют материалы, перечень которых приведен в приложениях Б и В.

Допускается по согласованию с потребителем применять дру­гие обкладочные и прошивочные материалы, не снижающие каче­ство матов.

4.4 Упаковка и маркировка

4.4.1 Упаковка и маркировка матов должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта.

4.4.2 При поставке в районы Крайнего Севера или труднодос­тупные районы маты упаковывают в соответствии с ГОСТ 15846.

Для защиты от увлажнения внутренняя поверхность ящиков и обрешеток должна быть выстлана водонепроницаемым материа­лом.

4.4.3 Упакованные рулоны поставляют, как правило, в виде транспортных пакетов.

Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки транспортом всех видов, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597. Применение пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами).

4.4.4 Для формирования транспортных пакетов могут приме­няться многооборотные средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 9078 и ГОСТ 22831 с обвязкой, поддоны стоечные типа ПС-0,5Г, поддоны ящичные по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 26381 с об­вязкой, подкладные листы с обвязкой.

4.4.5 В качестве обвязки (средств скрепления транспортных пакетов) могут применяться следующие материалы: проволока стальная по ГОСТ 3282, лента стальная по ГОСТ 3560, ГОСТ 6009 и ГОСТ 503, катанка алюминиевая марок АКЛП-5Т, АКЛП-5ПТ по ГОСТ 13843, лента полиэтиленовая с липким слоем по ГОСТ 20477, пленка полиэтиленовая термоусадочная по ГОСТ 25951, металлические и полимерные ленты, стальная и алюминиевая проволока и синтетические пленки, выпускаемые по другим норматив­ным документам и обеспечивающие сохранность пакетов в тече­ние всего срока транспортирования и хранения грузов.

4.4.6 Маркировку осуществляют по ГОСТ 25880 с дополнитель­ным указанием даты изготовления и условного обозначения ма­тов.

4.4.7 На каждое упаковочное место должен быть нанесен ма­нипуляционный знак «Беречь от влаги» по ГОСТ 14192.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

При применении матов вредными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты обеспыливающих добавок (пары углеводородов), вызывающие раздражение слизис­той оболочки верхних дыхательных путей и зуд кожи.

Для защиты органов дыхания применяют респираторы «Лепе­сток» по ГОСТ 12.4.028, для защиты кожного покрова — специаль­ную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Маты принимают в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

6.2 Объем партии матов не должен превышать сменной выра­ботки.

6.3 Приемосдаточные испытания проводят для каждой партии по качеству прошивки, размерам, плотности, сжимаемости, влаж­ности и содержания органических веществ.

6.4 Периодический контроль проводят по показателям тепло­проводности и концентрации выделяемых из матов вредных хими­ческих веществ (паров углеводородов) не реже одного раза в по­лугодие и при каждом изменении технологии и применяемого сырья.

6.5 Параметры прошивки, разрывную нагрузку и упругость про­веряют, если это предусмотрено договором на поставку.

6.6 В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей матов, вошедших в выборку по ГОСТ 26281 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Линейные размеры, плотность, влажность, содержание ор­ганических веществ определяют по ГОСТ 17177.

Пробу для определения влажности и содержания органических веществ составляют из пяти точечных проб, отобранных в четырех углах и посередине каждого мата, попавшего в выборку.

7.2 Расстояние между кромкой и крайним швом, между шва­ми, шаг шва и длину разрывов шва определяют измерительной ме­таллической линейкой по ГОСТ 427 с погрешностью не более 1 мм.

Расстояние между кромкой и крайним швом и между швами определяют на расстоянии (150±10) мм от торцевых краев, затем через каждый 1 м длины мата.

Шаг шва определяют путем измерения одного стежка на каж­дом метре длины швов.

За результат принимают среднее арифметическое значение из­мерений параметров прошивки мата.

7.3 Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076 на образцах без обкладочного материала, вырезанных по одному из каждого мата, попавшего в выборку.

7.4 Определение сжимаемости и упругости

7.4.1 Средство контроля

Устройство для определения сжимаемости (рисунок 1).

1 — игла; 2 — диск; 3 — крестовина; 4 — линейка; 5 — опорная шайба; 6 — гиря;

7 — фиксатор

Рисунок 1 —Устройство для определения сжима­емости и упругости

7.4.2 Порядок проведения контроля

Мат укладывают в развернутом виде на ровное твердое осно­вание.

Измерение проводят в трех местах мата по его диагонали на расстоянии не менее 200 мм от углов и в центре.

Для проведения испытания подвижную часть с диском 2 уст­ройства закрепляют в верхнем положении фиксатором 7. Затем мат прокалывают на всю его толщину иглами 1, установленными на крестовине 3. Освобождают фиксатор 7 и плавно опускают под­вижную часть с диском 2 на поверхность мата, создавая при этом удельную нагрузку (500 ± 5) Па. Через 5 мин определяют толщи­ну Н₀ по линейке 4 напротив нижней кромки опорной шайбы 5. После этого плавно нагружают опорную шайбу 5 дополнительным грузом (гирей) 6, обеспечивающей с подвижной частью и дис­ком 2 устройства нагрузку (2000 ± 20) Па. Через 5 мин по линей­ке 4 определяют толщину Н₁. Затем всю нагрузку снимают, под­вижную часть с диском 2 поднимают и закрепляют фиксатором 7. Через 15 мин вновь под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па опреде­ляют толщину Н₂.

7.4.3 Обработка результатов

Сжимаемость (Сж) в процентах вычисляют по формуле

(1)

где Н₀ — толщина мата под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па, мм;

Н₁ — толщина мата под удельной нагрузкой (2000 ± 20) Па, мм.

Упругость матов (У) в процентах вычисляют по формуле

(2)

где Н₂ — толщина мата под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па, определен­ная после, снятия удельной нагрузки (2000 ± 20) Па, мм.

За результат сжимаемости или упругости каждого мата прини­мают среднее арифметическое значение трех измерений.

7.5 Определение разрывной нагрузки

7.5.1 Средства контроля

Машина разрывная, обеспечивающая растяжение образца со скоростью движения активного захвата не более 20 мм/мин и поз­воляющая измерять значение разрывной нагрузки с погрешностью не более 1 %.

Зажимы с плоскими и ровными рабочими поверхностями дли­ной и шириной не менее соответственно 40 и 100 мм, позволяющие обжать образец по всей его ширине.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

7.5.2 Подготовка к проведению испытания

Разрывную нагрузку определяют на образцах без обкладочного материала.

От каждого мата, попавшего в выборку, вырезают по одному образцу длиной (600±10) мм, шириной (100±3) мм и толщиной, равной толщине изделия, на расстоянии не менее 50 мм от края в местах, не имеющих разрывности швов. При этом шов должен сов­падать с продольной осью изделия, а концы прошивочного мате­риала должны быть на 100—150 мм длиннее образца.

Перед испытанием концы прошивочного материала связывают между собой.

7.5.3 Проведение испытания

Образец закрепляют в зажимах так, чтобы прошивочный мате­риал при испытании не проскальзывал в отверстие зажимов, а при­лагаемое усилие проходило вдоль шва. Нагружение образца про­изводят со скоростью 20 мм/мин. За результат испытания прини­мают нагрузку, при которой произошло разрушение образца.

Результат испытаний образцов, разорвавшихся ближе 50 мм от кромок зажимов, не учитывают.