Статьи о строительстве и строительных материалах, каталог документов, госты, снипы, ту

ГОСТ 11118-73. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для наружных стен зданий

15 march 2016

ГОСТ 11118-73

УДК 69.022.326:691.327(083.74) Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ ИЗ АВТОКЛАВНЫХ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ

ДЛЯ НАРУЖНЫХ СТЕН ЗДАНИЙ

Технические требования

Autoclave cellular concrete panels

for exterior walls of buildings.

Teсhnical requirements

Дата введения 1974-04-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 16 июля 1973 г. № 128.

ВЗАМЕН ГОСТ 11118-65 и ГОСТ 11690-66

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1979 г.

ГОСТ 11118-73 в части требований к панелям для наружных стен жилых и общественных зданий заменен ГОСТ 11024-84.

Настоящий стандарт распространяется на однослойные цельные и составные панели, изготовляемые из автоклавных ячеистых бетонов и предназначаемые для наружных стен жилых, общественных, производственных и сельскохозяйственных зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 60 %.

Допускается применение панелей в зданиях с относительной влажностью воздуха помещений не более 75% при условии нанесения на внутренние поверхности панелей пароизоляционного покрытия, предусмотренного рабочими чертежами.

Применение панелей из автоклавного ячеистого бетона для цоколей и стен подвалов, а также стен зданий с агрессивными средами не допускается.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Отклонения от проектных размеров панелей, указанных в рабочих чертежах, не должны превышать:

для панелей длиной до 4,5 м ............................................... ± 5 мм

для панелей длиной св. 4,5 м ............................................... ± 7 мм

по высоте и толщине панелей ............................................. ± 5 мм

по ширине, высоте и положению проемов и вырезов ....... ± 5 мм

по высоте выступа для упора герметика ............................. ± 1 мм

1.3. Отклонение от прямолинейности профиля лицевых поверхностей панелей не должно превышать 3 мм на длине 2 м.

1.4. Отклонение от прямоугольности наружной поверхности панелей, характеризуемое разностью длин диагоналей, не должно превышать для панелей длиной:

до 4,5 м ..................... 10 мм

св. 4,5 м ..................... 12 мм

1.5. Отклонение от плоскостности лицевых поверхностей панелей не должно превышать для панелей длиной:

до 4,5 м ..................... 8 мм

св. 4,5 м ..................... 10 мм

1.6. Отклонения от проектного положения стальных закладных деталей не должны превышать:

в плоскости панели .......... 10 мм;

из плоскости панели ......... 3 мм.

1.7. Материалы и изделия, применяемые для изготовления панелей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий на эти материалы и изделия.

1.8. Панели изготовляются из автоклавных ячеистых бетонов марок по прочности на сжатие 25, 35, 50, 75 и 100.

1.9. В зависимости от марки по прочности на сжатие объемная масса ячеистого бетона панелей в высушенном до постоянной массы состоянии, указываемая в рабочих чертежах, и его контрольная характеристика должны соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Марка ячеистого бетона по прочности на сжатие	Контрольная характеристика, кгс/кв.см, не менее	Объемная масса, кг/куб.м, не более
25	35	600
35	50	700
50	75	800
75	100	900
100	150	1000

1.10. Отпускная прочность ячеистого бетона панелей для каждой марки бетона должна быть не менее величины соответствующей контрольной характеристики.

1.11. Допускается снижение прочности ячеистого бетона контрольных образцов отдельных серий до 0,85 величины соответствующей контрольной характеристики при испытании образцов в сухом состоянии.

1.12. Объемная масса ячеистого бетона панелей в высушенном до постоянной массы состоянии не должна превышать указанную в рабочих чертежах более чем на 50 кг/куб.м.

1.13. Влажность ячеистого бетона в панелях при отпуске их потребителю не должна превышать:

22% - ячеистых бетонов на песке;

35% - ячеистых бетонов на золе.

Примечание. Допускается выпускать до 1 января 1976 г. панели из ячеистого бетона (на песке) влажностью не более 25 %.

1.14. Марка ячеистого бетона по морозостойкости должна соответствовать указанной в рабочих чертежах и быть не менее:

Мрз 25 - ячеистого бетона стеновых панелей, применяемых в зданиях с сухим и нормальным режимом помещений;

Мрз 35 - ячеистого бетона стеновых панелей, применяемых в зданиях с влажным режимом помещений.

1.15. Коэффициент теплопроводности ячеистого бетона в сухом состоянии не должен превышать значения, указанного в рабочих чертежах панелей.

Определение коэффициента теплопроводности ячеистого бетона следует производить при освоении производства панелей, а также при изменении технологии их изготовления и материалов, применяемых для приготовления бетона.

1.16. Масса панелей при отгрузке их потребителю не должна превышать проектную отпускную массу (вычисляемую при наибольшей допускаемой отпускной влажности ячеистого бетона, приведенной в п. 1.13, с учетом массы отделочных слоев, арматуры и закладных деталей) более чем на 8%.

1.17. Для армирования панелей следует применять сварные каркасы и сетки, изготовленные из стали видов и классов, указанных в рабочих чертежах.

Арматура и стальные закладные детали должны соответствовать ГОСТ 10922-75, сварные сетки - по ГОСТ 8478-66.

1.18. Монтажные петли должны изготовляться из горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-1 по ГОСТ 5781-75, марок ВСт3сп2 и ВСт3пс2 по ГОСТ 380-71.

Для изготовления монтажных петель панелей, предназначаемых для монтажа при температуре ниже минус 40°С, запрещается применять сталь марки Вст3пс2.

При применении для монтажа панелей захватных устройств, по соглашению изготовителя с потребителем, панели допускается изготовлять без монтажных петель.

1.19. Арматура, стальные закладные детали и соединительные накладки должны быть защищены от коррозии в соответствии с требованиями, предусмотренными проектом.

1.20. Предприятие-изготовитель должно проводить испытание панелей на прочность и жесткость при освоении их производства, изменении конструкции, технологии изготовления и вида ячеистого бетона.

1.21. Наружные поверхности панелей должны иметь защитно-декоративную отделку, указанную в рабочих чертежах.

1.22. Клеевой или растворный шов составных панелей должен быть расшит и не иметь наплывов и неплотностей.

Отклонение по толщине клеевого шва от проектного размера не должно превышать ±1 мм. Несовпадение лицевых плоскостей стыкуемых элементов не должно превышать 1 мм.

1.23. Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры, указываемая в рабочих чертежах, должна быть не менее 25 мм.

Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должно превышать ±5 мм.

1.24. Внешний вид и качество отделки поверхностей панелей должны соответствовать утвержденным в установленном порядке эталонам панелей.

На поверхностях панелей не допускаются:

а) раковины, местные наплывы бетона и впадины, размеры которых превышают указанные в табл. 2.

Таблица 2

мм

Виды поверхностей панелей	Диаметр раковин	Глубина раковин	Высота местных наплывов и глубина впадин
1. Предназначаемые под окраску выходящие:
внутрь жилых и общественных зданий	1	1	1
внутрь производственных и сельскохозяйственных зданий	3	2	2
наружу зданий	3	2	2
2. Предназначаемые под оклейку обоями	4	3	1
3. Боковые, в зоне уплотнения герметиками	6	2	2
4. Нелицевые (невидимые после монтажа)	10	5	5

б) трещины в бетоне, за исключением местных поверхностных усадочных шириной не более 0,2 мм;

в) околы бетона ребер общей длиной более 50 мм на 1 м и глубиной более 5 мм на лицевых поверхностях панелей и по периметру проемов и 10 мм на нелицевых поверхностях панелей;

г) жировые и ржавые пятна на лицевых поверхностях.

Открытые поверхности стальных закладных деталей и выпуски арматуры, предназначенные для сварки и замоноличивания при монтаже, должны быть очищены от наплывов бетона без нарушения антикоррозионного покрытия.

1.25. Проемы в панелях должны быть заполнены оконными блоками с установленными подоконными плитами (досками) и сливами или дверными блоками.

1.26. Оконные и дверные блоки по наружному контуру в местах примыкания к бетону панелей должны быть герметизированы.

1.27. Панели должны поставляться в комплекте с металлическими соединительными деталями.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Поставка панелей должна производиться партиями.

В состав партии входят панели, изготовленные в течение одной смены из ячеистого бетона одной марки по прочности на сжатие, по одной технологии, из материалов одного вида и качества.

2.3. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия панелей требованиям настоящего стандарта, соблюдая и применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы испытаний.

2.4. Для контрольной проверки от каждой партии панелей, принятых техническим контролем, отбирают панели в количестве 5%, но не менее 3 шт.

Отбор панелей производят в последовательности, устанавливаемой приемщиком. Отобранные панели подвергают поштучному осмотру, обмеру и взвешиванию. При этом могут производиться необходимые вскрытия панелей для проверки толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры.

2.5. Если при проверке отобранных панелей окажется хотя бы одна панель, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, следует производить повторную проверку удвоенного количества панелей.

Если при повторной проверке окажется хотя бы одна панель, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то данная партия панелей приемке не подлежит.

Потребитель имеет право в этом случае производить поштучную приемку панелей, проверяя их размеры, формы, внешний вид, отпускную массу, толщину защитного слоя и другие требования настоящего стандарта.

2.6. Размеры панелей, величину непрямолинейности, положение стальных закладных деталей, монтажных петель, толщину защитного слоя бетона до рабочей арматуры, а также качество поверхностей и внешний вид панелей проверяют по ГОСТ 13015-75.

Определение толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения рабочей арматуры может производиться также просвечиванием ионизирующими излучениями по ГОСТ 17625-72.

2.7. Неплоскостность определяют на образцах панелей, установленных в вертикальном или наклонном положении.

Для измерения неплоскостности к поверхности панели прикладывают жесткий металлический шаблон, имеющий четыре выступающие опоры, расположенные в одной плоскости против соответствующих углов проверяемой панели. После установки шаблона измеряют величину наибольшего зазора между одной из опор шаблона и поверхностью панели.

2.8. Массу панелей следует определять путем взвешивания панелей при помощи динамометра или весов с точностью взвешивания ±2%. Если при контрольном взвешивании масса хотя бы одной из отобранных для контрольной проверки панелей будет превышать проектную отпускную массу более чем допускается п. 1.16, приемку панелей по этому показателю производят по результатам поштучного взвешивания.

2.9. Прочность на сжатие ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 10180-78.

2.10. Объемную массу ячеистого бетона в высушенном до постоянной массы состоянии следует определять для каждой партии панелей по ГОСТ 12852.2-77 или радиоизотопным методом по ГОСТ 17623-72.

2.11. Влажность ячеистого бетона панелей следует определять для каждой партии панелей по ГОСТ 12852.2-77. От каждого образца панели отбирают не менее двух проб. Пробы бетона отбирают путем высверливания из панели при малой скорости полым сверлом диаметром не менее 25 мм.

Пробы отбирают с внутренней стороны панели на расстоянии не менее 20 см от боковых граней. При этом пробы отбирают на глубину, равную половине толщины панели. Образующиеся при отборе проб отверстия заделывают цементным раствором.

Влажность ячеистого бетона панелей проверяемой партии вычисляют как среднее арифметическое результатов определения влажности бетона трех панелей.

2.12. Морозостойкость ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 12852.4-77.

Бетон считают выдержавшим испытания на морозостойкость, если после установленного настоящим стандартом количества циклов попеременного замораживания и оттаивания образцы-кубы не разрушатся или на поверхности образцов не будет видимых повреждений (шелушение, сквозные трещины, выкрашивание). При этом потеря прочности испытанных образцов не должна превышать 25% прочности контрольных образцов, не подвергавшихся испытанию на морозостойкость, потеря в массе не должна превышать 5%.

Испытание ячеистого бетона на морозостойкость следует проводить не реже одного раза в три месяца, а также при освоении производства новых видов панелей, изменении технологии их изготовления и материалов, применяемых для приготовления бетона.

2.13. Коэффициент теплопроводности ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 7076-78.

2.14. Испытание арматуры и закладных деталей и оценку их качества следует определять по ГОСТ 10922-75.

2.15. Испытание панелей и оценку их прочности и жесткости следует проводить по ГОСТ 8829-77.

Испытанию на прочность до разрушения подвергают не менее двух панелей, отвечающих требованиям настоящего стандарта, по схемам, приведенным в рабочих чертежах панелей. При этом проводят проверку расположения арматуры и толщины защитного слоя бетона.

3. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

3.1. На боковой вертикальной поверхности каждой панели должны быть нанесены несмываемой краской при помощи трафарета или штампов следующие маркировочные знаки:

а) товарный знак изготовителя или его краткое наименование;

б) марка панели;

в) дата изготовления панели;

г) штамп технического контроля;

д) масса панели в кг.

3.2. Панели должны храниться в вертикальном (рабочем) положении рассортированными по маркам.

Каждая панель должна устанавливаться на деревянные инвентарные прокладки толщиной не менее 30 мм. Прокладки под панели следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию.

3.3. При установке панелей на складе должны быть обеспечены возможность захвата каждой панели и ее свободный подъем для погрузки или монтажа.

3.4. Изготовитель должен гарантировать соответствие панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения панелей, установленных стандартом, и сопровождать каждую партию панелей паспортом, в котором указывается:

а) наименование и адрес изготовителя;

б) номер и дата выдачи паспорта;

в) номер партии;

г) наименование и марка панелей с указанием их количества;

д) дата изготовления панелей;

е) проектная марка и контрольная характеристика ячеистого бетона, кгс/кв.см;

ж) марка ячеистого бетона по морозостойкости;

з) влажность и объемная масса бетона;

и) обозначение настоящего стандарта.

Паспорт должен быть подписан начальником отдела технического контроля предприятия-изготовителя.

3.5. При погрузке, разгрузке, хранении и транспортировании панелей должны соблюдаться меры, исключающие возможность их повреждения и увлажнения.

ГОСТ 6785-80. Плиты подоконные железобетонные

15 march 2016

ГОСТ 6785-80

УДК 691.328-41:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ПОДОКОННЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

Технические условия

Reinforced concrete window boards. Specification

ОКП 58 9420

Дата введения 1982-01-01

УТВЕРЖДЕН Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 8 октября 1980 года № 157.

ВЗАМЕН ГОСТ 6785-69 и ГОСТ 8484-71 в части типов и основных размеров плит.

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 1981 г.

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС № 12 1982 г.

ГОСТ 6785-80 в части плит для жилых, общественных и вспомогательных зданий с 01.07.87 заменен на ГОСТ 26919-86 "Плиты подоконные железобетонные для жилых, общественных и вспомогательных зданий"*.

Настоящий стандарт распространяется на подоконные железобетонные плиты, изготовляемые из тяжелого бетона, бетона на пористых заполнителях и плотного силикатного бетона и предназначенные для применения в жилых, общественных и производственных зданиях, а также во вспомогательных зданиях промышленных и сельскохозяйственных предприятий.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Плиты подразделяют на три типа:

ПОШ - из бетона на щебне из мрамора, с шлифованной мозаичной лицевой поверхностью;

ПОГ - из бетона на белом или цветном цементе, с глянцевой лицевой поверхностью;

ПОО - из бетона на цементном или известковом вяжущем, с гладкой поверхностью, предназначаемой под окраску.

Плиты высшей категории качества должны быть типов ПОШ или ПОГ.

1.2. Форма и основные размеры плит для жилых, общественных и вспомогательных зданий должны соответствовать указанным на черт. 1 и приведенным в табл. 1, а для производственных зданий - указанным на черт. 2 и приведенным в табл. 2.

ПОДОКОННЫЕ ПЛИТЫ ДЛЯ ЖИЛЫХ, ОБЩЕСТВЕННЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

1 - вырез; 2 - срез торца; 3 - технологический уклон не более 3 мм

Черт. 1

Таблица 1

Типоразмер плиты	Основные размеры плиты, мм			Справочная масса плиты (из тяжелого
	Длина l	Ширина b	Толщина h	бетона), кг
ПО 7.15.45	700	150	45	12
ПО 8.15.45	850			14
ПО 10.15.45	1000			17
ПО 13.15.45	1300			22
ПО 14.15.45	1450			24
ПО 16.15.45	1600			27
ПО 19.15.45	1900			32
ПО 22.15.45	2200			37
ПО 25.15.45	2500			42
ПО 28.15.45	2800			47
ПО 7.20.45	700	200		16
ПО 8.20.45	850			19
ПО 10.20.45	1000			23
ПО 13.20.45	1300			29
ПО 14.20.45	1450			33
ПО 16.20.45	1600			36
ПО 19.20.45	1900			43
ПО 22.20.45	2200			50
ПО 25.20.45	2500			56
ПО 28.20.45	2800			63
ПО 7.25.45	700	250		20
ПО 8.25.45	850			24
ПО 10.25.45	1000			28
ПО 13.25.45	1300			37
ПО 14.25.45	1450			41
ПО 16.25.45	1600			45
ПО 19.25.45	1900			53
ПО 22.25.45	2200			62
ПО 25.25.45	2500			70
ПО 28.25.45	2800			79
ПО 7.35.45	700	350		28
ПО 8.35.45	850			33
ПО 10.35.45	1000			39
ПО 13.35.45	1300			51
ПО 14.35.45	1450			57
ПО 16.35.45	1600			63
ПО 19.35.45	1900			75
ПО 22.35.45	2200			87
ПО 25.35.45	2500			98
ПО 28.35.45	2800			110

ГОСТ 19804.2-79* Сваи забивные железобетонные цельные сплошного квадратного сечения с поперечным армированием

15 march 2016

ГОСТ 19804.2-79*

УДК 624.154.3:624.155.1:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЦЕЛЬНЫЕ СПЛОШНОГО

КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С ПОПЕРЕЧНЫМ АРМИРОВАНИЕМ

СТВОЛА С НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРОЙ

Конструкция и размеры

Prestressed reinforced-concrete driven square piles.

Structure and dimensions

ОКП 58 1711

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1979 г. № 208.

Переиздание (май 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83)

1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные цельные сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним.

2. Железобетонные сваи сплошного квадратного сечения с напрягаемой продольной арматурой должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804-91 и требованиям настоящего стандарта.

3. Форма, марки, номинальные размеры свай и проектные марки бетона по прочности на сжатие должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием

ствола с напрягаемой продольной арматурой

1- подъемные петли; 2- штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер

Черт. 1

Таблица 1

	Номинальные размеры, мм					Проектная марка	Объем бетона,	Масса сваи,	Расход стали на
Марка сваи	L	l	l	l	b	бетона по прочности	м	т	одну сваю,
						на сжатие			кг
СНпр3-30	3000		600				0,28	0,70	10,7
СНпр3,5-30	3500		700				0,33	0,83	11,2
СНпр4-30	4000		800				0,37	0,93	11,8
СНпр4,5-30	4500		900	-			0,42	1,05	12,4
СНпр5-30	5000		1000				0,46	1,15	12,9
СНпр5,5-30	5500		1100				0,51	1,28	13,5
СНпр6-30	6000		1200				0,55	1,38	14,2
СНпр7-30	7000		1400				0,64	1,60	16,5
СНпр8-30	8000		1600	2400		M300	0,73	1,83	17,6
СН9-30	9000		1800	2600			0,82	2,05	36,0
СНпр9-30									24,6
СН10-30	10000		2100	2900			0,91	2,28	39,6
СНпр10-30									27,0
СН11-30									42,7
СНпр11-30	11000		2300	3200			1,00	2,50	28,8
СНк11-30		250			300	M350			33,0
СН12-30						M300			45,7
СНпр12-30	12000

ГОСТ 19804.3-80* Сваи забивные железобетонные квадратного сечения с круглой полостью

15 march 2016

ГОСТ 19804.3-80*

УДК 624.155.113:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С КРУГЛОЙ ПОЛОСТЬЮ

Конструкция и размеры

Reinforced concrete driven piles of square cross-section

with inner round cave. Construction and dimensions

ОКП 58 172103

Дата введения 1981-07-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 сентября 1980 г. № 145

2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83).

1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью с ненапрягаемой и напрягаемой продольной арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним.

2. Железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804.0-78 и требованиям настоящего стандарта.

3. Форма, марки и номинальные размеры свай должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Сваи квадратного сечения с круглой полостью

1 - подъемные петли; 2 -штырь для фиксации места строповки

при подъеме на копер.

Черт. 1

Таблица 1

Марка	Номинальные размеры, мм					Объем	Масса	Расход
сваи	L			b	d	бетона,	сваи, т	стали, кг
СП3-30	3000	600				0,21	0,52	12,9
СПН3-30								8,1
СП3,5-30	3500	700				0,24	0,61	15,0
СПН3,5-30								9,4
СП4-30	4000	800				0,28	0,70	16,5
СПН4-30								10,1
СП4,5-30	4500	900	-			0,31	0,79	18,2
СПН4,5-30								10,7
СП5-30	5000	1000				0,35	0,87	19,7
СПН5-30								11,1
СП5,5-30	5500	1100				0,38	0,96	21,4
СПН5,5-30								11,7
СП6-30	6000	1200		300	160	0,42	1,05	23,0
СПН6-30								12,4
СП7-30	7000	1400				0,49	1,22	33,8
СПН7-30								14,9
СП8-30	8000	1600	2400			0,56	1,40	38,8
СПН8-30								17,8
СП9-30	9000	1800	2600			0,63	1,57	43, 1
СПН9-30								19,1
СП10-30	10000	2100	2900			0,70	1,75	47,4
СПН10-30								20,6
СП11-30	11000	2300	3200			0,77

ГОСТ 8462-85. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

15 march 2016

ГОСТ 8462-85

Взамен

ГОСТ 8462-75

УДК 691:620.17:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

Методы определения пределов

прочности при сжатии и изгибе

Wall materials. Methods for determination of

ultimate compressive and bending strength

ОКСТУ 5741

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11 срок введения установлен

с 01.07.85

РАЗРАБОТАН

Министерством промышленности строительных материалов СССР Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. С. Бычков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Елин, канд. техн. наук; Г. Н. Бабикова; Н. И. Ярославский; В. К. Мухина; В. А. Камейко, канд. техн. наук; Л. В. Дробинина

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В. И. Чирков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905—82.

1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427—75.

1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026—75.

1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

1.5. Щуп по ГОСТ 882—75.

1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 3584—73.

1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270х150х5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.

1.8. Войлок технический толщиной 5—10 мм по ГОСТ 288—72.

1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5—10 мм по ГОСТ 7338—77.

1.10. Картон толщиной 3—5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273—75.

1.12. Вода по ГОСТ 23732—79.

1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736—77.

1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178—76.

1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125—79.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Образны, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С.

2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке.

2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2.

Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32—0,35.

В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6.

2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче.

В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.2. Испытание образцов на сжатие

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса.

Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытания.

3.2.1. Предел прочности при сжатии R_сж, МПа (кгс/см²), образца вычисляют по формуле

(1)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

F — площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м² (см²).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1, 2.

При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндров из природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице.

Размер ребра куба или диаметра d	Коэффициент для
и высоты h цилиндра (d = h), мм	кубов	цилиндров
200	1,05	¾
150	1,00	1,05
100	0,95	1,02
70	0,85	0,91
От 40 до 50	0,75	0,81

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпича и камней пластического формования, изготовленных по п. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным приложением 3.

Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

3.3. Испытание образцов на изгиб

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытаний.

Схема испытания кирпича на изгиб

3.3.1. Предел прочности при изгибе R_изг, МПа (кгс/см²), образца вычисляют по формуле

(2)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

l — расстояние между осями опор, м (см);

b — ширина образца, м (см);

h — высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

Схема раскалывания кирпича в прессе

1 — образец; 2 ¾ основание; 3 — металлический нож; 4 — упор;

5 ¾ резиновые прокладки; 6 — плита пресса

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ

ПРИ СЖАТИИ

Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности.

Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой № 1,25 (В/Ц = 0,40¸0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку.

Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин.

Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца.

Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности.

Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60—80 %

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ

В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА,

К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА

Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десяти партий кирпича или камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов изготовленных в соответствии с п. 2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9.

Коэффициент К вычисляют по формуле

где R₁ — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см²)

R₂ — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см²);

Коэффициент определяют при изменении технологии, но не реже одного раза в год.

ГОСТ 8426-75 Кирпич глиняный для дымовых труб

15 march 2016

ГОСТ 8426—75

Взамен

ГОСТ 8426—57

УДК 666.7111(083.74) Группа Ж11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ ГЛИНЯНЫЙ ДЛЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Glay brick for chimneys

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253 срок введения установлен

с 01.01.1976 г.

РАЗРАБОТАН Государственным всесоюзным научно-исследовательским институтом строительных материалов и конструкций (ВНИИСТРОМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам.директора Матятин Л.А.

Руководители темы: Бурмистров В.Н., Володина Н.Н.

Исполнители: Смолин В.Н., Хаимская М.В., Бабикова Г.Н., Мухина В.К.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам.министра Анпилов А.Я.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Зам.начальника отдела Шкинев А.Н.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Гл.специалист Лифанов И.С.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на глиняный кирпич пластического прессования, изготовляемый из глин с добавками или без них и обожженный, предназначенный для кладки кирпичных и футеровки железобетонных промышленных дымовых труб при температуре нагрева кирпича не более 700 °С.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Типы, форма и размеры кирпича для дымовых труб должны соответствовать указанным в табл. 1 и на черт. 1—3.

Таблица 1

Размеры в мм

Типы кирпича	Длина	Ширина	Толщина
Прямоугольный: 1. одинарный	250	120	65
2. утолщенный	250	120	88
Клинообразный: 3. радиально-продольный одинарный	120 (70)	250	65
4. радиально-продольный одинарный	120 (100)	250	65
5. радиально-продольный утолщенный	120 (70)	250	88
6. радиально-продольный утолщенный	120 (100)	250	88
7. радиально-поперечный одинарный	250 (200)	120	65
8. радиально-поперечный одинарный	250 (225)	120	65
9. радиально-поперечный утолщенный	250 (200)	120	88
10. радиально-поперечный утолщенный	250 (225)	120	88

1.2. Допускаемые отклонения от размеров кирпича, установленных настоящим стандартом, в мм не должны превышать для величин 200—250 мм ± 4 и для величин 65—120 мм ± 3.

Кирпич типов 1 и 2

Черт. 1

Кирпич типов 3¾6

Черт. 2

Кирпич типов 7¾10

Черт. 3

1.3. Кирпич выпускается полнотелым или пустотелым.

Площадь пустот не должна быть более 20 % от площади основания кирпича.

Толщина наружных стенок должна быть не менее 30 мм. Количество пустот, их форма и размеры не регламентируются и показаны на черт. 1—3 условно.

1.4. Кирпич в зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе подразделяется на пять марок и должен удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

	Предел прочности по сечению брутто, кгс/см², не менее
Марка	при сжатии		при изгибе
кирпича	средний для 5 образцов	наименьший для отдельного образца	средний для 5 образцов	наименьший для отдельного образца
300	300	250	44	28
250	250	200	40	26
200	200	150	34	24
150	150	125	28	22
125	125	100	25	20

1.5. Искривление ребер и граней кирпича не должно превышать 3 мм.

1.6. Кирпич не должен иметь более двух отбитых или притупленных ребер и углов размером от 5 до 10 мм.

1.7. Трещины, кроме одной глубиной до 5 мм на всю толщину кирпича, не допускаются. При этом общее количество кирпича с такими трещинами не должно быть более 20 % в партии.

1.8. Недожог кирпича не допускается.

1.9. Известковые включения (дутики), вызывающие разрушение кирпича, не допускаются.

1.10. Водопоглощение кирпича, высушенного до постоянной массы, должно быть не менее 6 %.

1.11. По морозостойкости кирпич глиняный для дымовых труб подразделяется на три марки: Мрз 25, Мрз 35, Мрз 50.

В зависимости от марки по морозостойкости кирпич в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее соответственно 25, 35 и 50 циклов переменного замораживания и оттаивания.

Потеря прочности образцов кирпича при сжатии после испытания его на морозостойкость не должна превышать 20 %.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Кирпич должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Предприятие-изготовитель обязано гарантировать соответствие качества кирпича требования настоящего стандарта.

2.2. Приемка и поставка кирпича производится партиями.

2.3. Размер партии кирпича устанавливается в количестве не более суточной выработки одной технологической линии. Каждая партия должна состоять из кирпича одного типа и марки.

2.4. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия кирпича требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы испытаний.

2.5. Для проведения испытаний отбор образцов производят из разных клеток или пакетов кирпича в заранее согласованной последовательности в количестве 0,5 % от партии, но не менее 100 кирпичей.

Отобранные образцы подвергают внешнему поштучному осмотру, обмеру и испытанию на соответствие их требованиям настоящего стандарта.

2.6. Из числа образцов, указанных в п. 2.5, отбирают:

а) для определения предела прочности при сжатии — 10 шт;

б) для определения предела прочности при изгибе ¾ 5 шт;

в) для определения водопоглощения и морозостоййкости — 10 шт;

г) для определения наличия известковых включений (дутиков) —10 шт.

2.7. Кирпич каждой партии по результатам испытания на прочность при сжатии и изгибе должен быть отнесен к одной марке.

2.8. В партии общее количество кирпича, имеющего отклонения по внешнему виду, превышающие допускаемые настоящим стандартом, в том числе парный половняк, не должно быть более 5 %.

2.9. Предприятие-изготовитель обязано не менее одного раза в месяц проводить испытание кирпича каждой выпускаемой марки на морозостойкость и водопоглощение.

Испытание кирпича на наличие известковых включений проводят не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье. Акты испытаний должны предъявляться потребителю по его требованию.

2.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, проводят по невыдержавшему показателю повторное испытание удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Размер кирпича определяют с точностью до 1 мм металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами. Для определения каждого размера замеры производят в трех точках — по ребру и середине грани. Толщину кирпича определяют замерами по тычковой грани. За результат измерений принимают наибольшие отклонения от размеров, установленных настоящим стандартом.

3.2. Искривление граней и ребер кирпича определяют измерением с точностью до 1 мм наибольшего зазора между кирпичом и ребром приложенной к нему металлической линейки или угольника.

3.3. Величину отбитости или притупленности ребер и углов кирпича определяют по наибольшему измерению металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами с точностью до 1 мм.

3.4. Протяженность сквозной трещины по ширине кирпича определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм по наибольшей длине трещины.

3.5. Водопоглощение и морозостойкость кирпича определяют по ГОСТ 7025—67. Определение водопоглощения образцов производят в воде с температурой 20 ± 5 °С.

3.6. Недожог кирпича определяют сравнением образцов, отобранных из поставляемой партии, с эталоном нормально обожженного кирпича по цвету и водопоглощению. Среднее водопоглощение кирпича не должно превышать водопоглощение эталона более чем на 1,5 %.

3.7. Предел прочности кирпича при сжатии и изгибе определяют по ГОСТ 8462—85. Испытание проводится на целых образцах.

3.8. Наличие в кирпиче известковых включений (дутиков) определяют пропариванием в сосуде без давления. Для этого образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Воду, налитую под решетку, подогревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом же закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и осматривают.

На испытанных образцах не должно быть трещин, а также отколов на поверхности размером более 5 мм по их наибольшему измерению. Величину отколов определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм.

После испытания потерю прочности образцов при сжатии А определяют по формуле

где Р — прочность в воздушно-сухом состоянии непосредственно после обжига, кгс/см²;

Р₁ ¾ прочность после пропаривания, кгс/см².

Определение прочности образцов производят по ускоренной методике, предусмотренной ГОСТ 8426—75.

4. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1. Кирпич должен иметь на одной из сторон клеймо с обозначением товарного знака предприятия-изготовителя.

4.2. Каждая партия кирпича, отгружаемая потребителю, должна сопровождаться паспортом, в котором указывается:

а) наименование предприятия-изготовителя и его подчиненность;

б) номер партии и дата изготовления;

в) тип и марка кирпича;

г) количество кирпича в партии;

д) результаты испытания на прочность при сжатии и изгибе, водопоглощение и морозостойкость;

е) количество половняка в процентах от партии;

ж) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Кирпич должен храниться в пакетах на подкладках или поддонах раздельно по маркам и типам.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны с кирпичом друг на друга выше двух рядов.

4.4. Перевозка кирпича производится пакетами на поддонах или без них с укладкой, обеспечивающей сохранность кирпича при транспортировании и механизированную его погрузку и выгрузку.

4.5. Погрузка кирпича навалом (набрасыванием) и выгрузка его сбрасыванием запрещается.

ГОСТ 24332-88. Кирпич и камни силикатные. Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии

15 march 2016

ГОСТ 24332-88

УДК 666.965.2.001.4:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

Ультразвуковой метод определения прочности

при сжатии

Silica bricks and stones. Ultrasonic method

of compressive strength determination

Внесена Поправка (ИУС № 1 1990 г.)

ОКП 57 4120; 57 4124

Дата введения 01.07.89

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на рядовые и лицевые кирпич и камни силикатные, изготовленные способом прессования (далее —изделия), и устанавливает ультразвуковой импульсный метод (далее — ультразвуковой метод) определения предела прочности при сжатии (далее — прочности) этих изделий.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой метод применяют для определения прочности изделий при их приемке техническим контролем предприятия-изготовителя, а также при контрольной проверке качества изделий государственными и ведомственными инспекциями по качеству или потребителем.

1.2. Ультразвуковой метод основан на связи между временем распространения ультразвуковых колебаний в изделии и его прочностью.

1.3. Ультразвуковые измерения в изделиях проводят способом сквозного соосного прозвучивания согласно черт. 1 и 2.

1.4. Прочность изделий определяют по экспериментально установленным градуировочным зависимостям первого и (или) второго типа.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений горячих образцов непосредственно после автоклавирования и механических испытаний тех же образцов после их остывания не менее чем через 24 ч.

Градуировочную зависимость второго типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений остывших образцов не менее чем через 24 ч после автоклавирования и механических испытаний тех же образцов.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают для определения прочности изделий в производственных условиях. Градуировочную зависимость второго типа устанавливают для экспертного определения прочности, а также для определения прочности изделий на стройке или в других случаях.

1.5. Прочность изделий, определенная по градуировочной зависимости первого типа, соответствует прочности тех же изделий, определенной по градуировочной зависимости второго типа.

Схемы расположения преобразователей

Кирпич

Черт. 1

Камень (кирпич) пустотелый

Черт. 2

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Ультразвуковые измерения проводят при помощи приборов, предназначенных для измерения времени распространения ультразвука в кирпиче, камнях и бетоне, аттестованных по ГОСТ 8.383—86.

2.2. Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения (D) времени распространения ультразвука на стандартных образцах, входящих в комплект прибора, не должен превышать значения

(1)

где t — время распространения ультразвука, мкс.

2.3. Типы ультразвуковых приборов и их технические характеристики приведены в приложении 1.

Допускается применение других ультразвуковых приборов, предназначенных для испытания кирпича, камней и бетона, если эти приборы удовлетворяют требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.4. Между поверхностями изделия и рабочими поверхностями ультразвуковых преобразователей должен быть обеспечен надежный акустический контакт, для чего применяют вязкие контактные материалы (солидол по ГОСТ 4366—78, технический вазелин по ГОСТ 5774—76 и др.).

Допускается применение переходных устройств или прокладок, обеспечивающих сухой способ акустического контакта и удовлетворяющих требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.5. При ультразвуковых измерениях для установления градуировочной зависимости и определения прочности изделия ультразвуковым методом способ контакта должен быть одинаков.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Перед испытанием проводят проверку используемых приборов в соответствии с документацией по эксплуатации и установлению градуировочной зависимости для испытываемых изделий.

3.2. Изделия, предназначенные для испытаний и установления градуировочной зависимости, по размерам и внешнему виду должны соответствовать ГОСТ 379—79 и не должны иметь в зоне контакта ультразвуковых преобразователей с поверхностью изделия раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром более 6 мм, выступов более 0,5 мм, а также трещин. Поверхность изделия должна быть очищена от пыли.

3.3. Установление градуировочных зависимостей

3.3.1. Для установления градуировочной зависимости отбирают не менее чем по 5 изделий одного вида от каждой из 20 или более партий, изготовленных из одного сырья и по одной и той же технологии. При этом изделия нумеруют.

3.3.2. Измерения времени распространения ультразвука в изделиях проводят спустя 0,5 ч, но не более 1 ч после их выгрузки из автоклава при установлении градуировочной зависимости первого типа и (или) спустя не менее 24 ч после выгрузки изделий из автоклава при установлении зависимости второго типа.

3.3.3. За время распространения ультразвука в изделии принимают среднее арифметическое значение результатов измерений при трех последовательных установках преобразователей на этом изделии в одних и тех же точках.

3.3.4. Отклонение отдельного результата измерения времени распространения ультразвука в изделии от среднего арифметического значения для этого изделия не должно превышать 2 %.

Результаты измерения времени распространения ультразвука в изделии, не удовлетворяющие этому условию, исключают, а это изделие заменяют другим изделием того же вида.

3.3.5. Прочность прозвученных изделий определяют по ГОСТ 8462—85 не ранее чем через 24 ч после автоклавной обработки. При этом прочность кирпича определяют на образцах, состоящих из двух половинок одного кирпича.

3.3.6. Результаты измерений по пп. 3.3.3, 3.3.4 вносят в журнал по форме, приведенной в приложении 2.

3.3.7. Градуировочную зависимость в первый год применения стандарта устанавливают четыре раза через каждые 3 мес, объединяя каждый раз результаты измерений с последующими результатами, используемыми для установления зависимостей:

первый раз — по результатам измерений не менее чем 100 изделий;

второй раз — по объединенным результатам измерений первого раза и измерений второго раза, но не менее 200 изделий в общей совокупности;

третий раз — по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 300 изделий в общей совокупности;

четвертый раз — по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 400 изделий в общей совокупности.

3.3.8. Градуировочную зависимость, построенную по объединенным результатам измерений за год, принимают за итоговую.

3.3.9. Расчет, оценку пригодности и поверку зависимостей, построенных по пп. 3.3.8, 3.3.9, проводят в соответствии с приложением 3 или 4.

3.3.10. Примеры расчета, оценки пригодности и поверки зависимостей приведены в приложении 5.

3.4. Для проведения испытаний отбор изделий проводят по ГОСТ 379—79.

3.5. Схемы установки преобразователей принимают согласно п. 1.3 (черт. 1 и 2).

3.6. Время распространения ультразвука в изделиях определяют согласно пп. 3.3.4, 3.3.5.

3.7. Прочность контролируемого изделия находят по градуировочной зависимости в соответствии со средним значением времени распространения ультразвука, определенным для данного изделия, и типом градуировочной зависимости.

Градуировочную зависимость используют на участке между минимальным и максимальным значениями времени распространения ультразвука, полученными при установлении зависимости.

4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Результаты измерений по пп. 3.3.3-3.3.5 наносят в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении 6.

4.2. По полученным индивидуальным значениям прочности изделий, отобранных от данной партии, находят их среднее арифметическое и минимальное значения прочности.

Марку прочности изделий в партии назначают в соответствии с ГОСТ 379-79.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Технические характеристики ультразвуковых приборов для определения прочности кирпича и камней

	Технические характеристики приборов типов
Характеристика	«Бетон-12»	УК-14П	УК-10ПМС	УФ-10П
Диапазон измерения времени распространения ультразвуковых колебаний, мкс	20—999,9	20—9000	8—8500 в ручном, до 9999 в автоматическом режиме	-
Режим измерения	Автоматический		Автоматический и ручной	Автоматический
Индикация	Цифровая
Электрическое питание	Автономное	Универсальное		Сетевое
Наличие ЭЛТ	Нет		Есть
Число каналов измерения	1			12
Конструктивное исполнение	Портативный		Переносной	Стационарный
Масса, кг	26	1,5	10,0	28
Наименование предприятия-изготовителя	Опытный завод ВНИИжелезобетон, Москва	Завод «Электроточприбор», Кишинев

(Измененая редакция, Поправка)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ СИЛИКАТНЫХ КИРПИЧА

И КАМНЕЙ ПРИ УСТАНОВЛЕНИИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ

Вид изделий________________ Тип зависимости _______________

Номер образца

Время распространения ультразвука t, мкс

Площадь поперечного сечения образца F, см²

Наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, Р, кН

Предел прочности при сжатии

по ГОСТ 8462–85

МПа

Примечание

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

РАСЧЕТ И ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ МЕТОДОМ НАИМЕНЬШИХ КВАДРАТОВ

(Измененная редакция, Поправка)

1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таблицы, рассчитанных методом наименьших квадратов на основании уравнения регрессии

(2)

где — прочность, МПа;

t — время распространения ультразвука в изделии, мкс;

А и В — коэффициенты.

2. Коэффициенты А и В в уравнении (2) определяют по формулам:

МПа · мкс^–1;(3)

МПа, (4)

где R_i — прочность i-го изделия, МПа, определенная по ГОСТ 8462—85;

t_i — время распространения ультразвука в i-м изделии, мкс;

n ³ 100 — число изделий (образцов);

и — средние арифметические значения прочности, МПа, и времени распространения ультразвука, мкс, определяемые по формулам:

(5)

(6)

3. Для оценки пригодности градуировочной зависимости вычисляют эффективность Е по формуле

(7)

где — выборочная дисперсия прочности;

S² — остаточная дисперсия регрессии;

величины и S² определяют по формулам:

(8)

(9)

где —прочность i-го изделия, определяемая по градуировочной зависимости в соответствии со временем t_i распространения ультразвука в этом изделии.

4. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям:

(10)

(11)

5. Для построения таблицы значения вычисляют по формуле (2), задаваясь значениями t с шагом 0,2 мкс.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

РАСЧЕТ, ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ И ПОВЕРКА ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ НЕПАРАМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таблицы, рассчитанных непараметрическим методом на основании уравнения регрессии

где — прочность, МПа,

t — время распространения ультразвука в изделии, мкс.

2. Совокупность пар значений t_i и R_i, непосредственно используемых для расчета градуировочной зависимости, располагают в порядке возрастания значений t_i (значения R_i, соответствующие любым значениям t_i, наблюдаемым повторно, уже не учитывают). При объединении совокупностей общую совокупность располагают в порядке возрастания значений t_i так, чтобы значения R_i, соответствующие каждому наблюдаемому числу значений t_i, одинаковых в каких-либо совокупностях, включались в общую поочередно для этих совокупностей. Если число всех отобранных в общую совокупность точек t_i, R_i(i = 1,...,r) нечетно, точку с номером опускают.

3. Для вычисления коэффициента А предварительно вычисляют m значений тангенса А (j, j + k) угла наклона прямых, соединяющих точки R_j, t_j, с точками R_j+k, t_j+k по формуле

(12)

При этом, если r нечетно, то

(13)

(14)

(15)

Если r четно, то

(16)

(17)

Затем т значений А (j, j + k) располагают в порядке неубывания

(18)

Если т нечетно, то коэффициент

(19)

если т четно, то

(20)

Затем точки t_i, R_i наносят на координатную миллиметровую бумагу.

4. Коэффициент В рассчитывают по формуле

(21)

где и — соответственно средние значения прочности и времени распространения ультразвука, вычисляемые по формулам:

(22)

(23)

где — номера значений, отсчитанных на координатных осях R и t сверху соответствующих областей рассеяния;

— номера значений, отсчитанных на тех же осях снизу областей рассеяния.

5. Среднее квадратическое отклонение S_R вычисляют по формуле

(24)

где (0,07r + 1)_св и (0,07r + 1)_сн — номера значений R, отсчитанных сверху и снизу области рассеяния.

6. После построения прямой градуировочной зависимости на координатной бумаге вычисляют среднее квадратическое отклонение регрессии

(25)

где — расстояние вдоль оси R между отсекающими по 0,07r + 1 точек Н сверху и снизу области рассеяния прямыми, параллельными прямой и проходящими через ближайшие к из этих точек.

(Измененная редакция, поправка)

7. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям (10) и (11).

8. Для поверки градуировочной зависимости проводят параллельные определения прочности по настоящему стандарту в q образцах (q = 1,..., N) и R_q в тех же образцах по ГОСТ 8462—85 в соответствии с п. 3.3.5.

При этом должно быть соблюдено условие

(26)

Указанные образцы отбирают еженедельно в течение не менее чем одной смены в количестве не менее 5 изделий.

9. Использование градуировочной зависимости допускается, если число z_N положительных разностей

(27)

где i = 1,..., z_N, удовлетворяет условию

(28)

где U (N) и L (N) — соответственно верхняя и нижняя границы числа z_N положительных разностей согласно таблице, а N >15 — число образцов, отвечающее условию (26).

Сопоставление чисел z_N, U (N) и L (N) осуществляют в соответствии с периодичностью отбора образцов согласно п. 8.

При больших N указанное сопоставление проводят для различных участков диапазона t. При несоблюдении соотношения (28) использование градуировочной зависимости не допускается. В этом случае накопленное число значений t_q и R_q, использованных для поверки градуировочной зависимости, может быть использовано также для построения новой градуировочной зависимости.

Зависимости U (N) и L (N) верхней и нижней границ числа z_N положительных разностей значений прочности образцов по настоящему стандарту и ГОСТ 8462—85 от числа N образцов с несовпадающими результатами указанных определений прочности

N	U (N)	L (N)
5	5	0
10	9	1
15	12	3
20	15	5
25	18	7
30	20	10
35	23	12
40	26	14
45	29	16
50	32	18
55	35	20
60	37	23
65	40	25
70	43	27
75	46	29
80	48