Статьи

ГОСТ 19592-80

(СТ СЭВ 6011-87,

СТ СЭВ 6012-87,

СТ СЭВ 6013-87,

СТ СЭВ 1771-79,

СТ СЭВ 1772-79,

СТ СЭВ 1773-79)

УДК 674.817-41.001.4:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плиты древесноволокнистые

Методы испытаний

Fibre boards. Test methods

ОКП 55 3600

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам

строительства от 14 июля 1980 г. № 107

Взамен ГОСТ 19592-74

Переиздание. Февраль 1987 г.

ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 13.01.89 № 6, введенное в действие с 01.01.90 и опубликованное в ИУС № 8 1989 г.

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на плиты с лакированной или облицованной поверхностью.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Стандарт полностью соответствует требованиям СТ СЭВ 1771-79, СТ СЭВ 1772-79, СТ СЭВ 1773-79 и СТ СЭВ 6011-87, СТ СЭВ 6012-87, СТ СЭВ 6013-87 в части древесноволокнистых плит, а также ИСО 767-75, ИСО 768-72, ИСО 769-72 и ИСО 819-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Методы отбора образцов

1.1. Из каждой отобранной для испытаний плиты вырезают образцы в количестве не менее указанного в табл. 1.

Таблица 1

Наименование испытаний	Количество образцов	Размеры образцов (длина ´ ширину), мм
Определение плотности	8	100х100
Определение влажности	3	100х100
Определение водопоглощения	8	100х100
Определение разбухания по толщине	8	100х100
Определение предела прочности при статическом изгибе	8
Определение коэффициента теплопроводности	3	250 ´ 250
_________________ * - номинальная толщина плиты, мм; - коэффициент кратности равный: 20-25 - для плит с номинальной толщиной менее 8 мм; 10-15 - для плит с номинальной толщиной 8 мм и более.

Примечание. Для других испытаний, не указанных в табл. 1, количество образцов определяется стандартами на конкретные методы испытаний

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Образцы для испытаний следует отбирать из плиты следующим образом:

а) на расстоянии 250 мм от поперечной кромки вырезают полосы шириной в зависимости от размеров образцов;

б) из полос вырезают образцы. При раскрое полос на образцы надо учитывать следующее:

должны использоваться как центральные, так и периферийные части плит;

образцы, предназначенные для определения одного и того же показателя, вырезают равномерно по всей длине полосы (на расстоянии не менее 50 мм друг от друга);

в) маркировка наносится на поверхности каждого образца так, чтобы она была видна при всех дальнейших операциях в процессе испытания.

Пример схемы отбора образцов для испытания твердых плит приведен на черт. 1.

1 - образцы для определения плотности и разбухания по толщине; 2 - образцы для определения водопоглощения лицевой поверхностью; 3 - образцы для определения влажности;

4 - образцы для определения предела прочности при изгибе; 5 - образцы для определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. Форма и размеры образцов для каждого вида испытаний указаны в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Образцы должны иметь параллельные кромки и прямые углы.

Отклонения от номинальных размеров образца по длине и ширине должны быть не более ±0,5 мм, а по толщине образца - равными отклонениям по толщине плит. При длине образца более 100 мм отклонения по длине должны быть не более ±1 мм.

1.4. Образцы должны иметь гладкие кромки без сколов и поврежденных углов.

1.5. Все образцы, за исключением образцов для определения влажности, перед испытаниями необходимо кондиционировать при температуре (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5)% до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности).

Масса образца считается постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с 24-часовым промежутком, отклонение массы не превышает 0,1 %.

При приемо-сдаточных испытаниях, если влажность плит находится в установленных стандартом на продукцию пределах, допускается заменять кондиционирование образцов выдержкой в течение не менее 24 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. В зависимости от вида древесноволокнистых плит погрешность измерения размеров и массы образцов не должна превышать указанной в табл. 2.

Таблица 2

Вид плит	Погрешность измерения
	длины и ширины, мм	толщины, мм	массы, %
Твердые	0,1	0,01	0,1
Мягкие	0,5	0,1	0,1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. (Исключен, Изм. № 1).

2. Оборудование, аппаратура, приборы и материалы

2.1. Универсальная испытательная машина по ГОСТ 7855-84 или другой системы, обеспечивающая погрешность измерения нагрузки не более 1 % и скорость нагружения, равную 30 мм/мин.

Испытательное устройство, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые можно перемещать в горизонтальной плоскости и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам в вертикальной плоскости на равном расстоянии от них и имеющего возможность перемещения в той же плоскости.

Длина опор и ножа должна превышать ширину образца не менее чем на 5 мм.

Диаметр цилиндрической поверхности опор и ножа должен быть равен:

(15±0,5) мм - для образцов номинальной толщиной менее 8 мм;

(30±0,5) мм - для образцов номинальной толщиной 8 мм и более;

Примечание. При испытании мягких плит на каждую цилиндрическую опору необходимо помещать стальную пластинку толщиной до 1 мм, шириной (20±2) мм и длиной не менее ширины образца.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Установка для кондиционирования, обеспечивающая поддержание температуры (20±2)°С относительной влажности воздуха (65±5) %.

2.3. Сушильный шкаф, обеспечивающий постоянную температуру (103±2)°С.

2.4. Эксикатор по ГОСТ 25336-82 с гигроскопическим веществом, высушивающим воздух до состояния, близкого к абсолютно сухому.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20±1)°С, и устройством для удержания образцов под водой.

2.6. Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80, позволяющие определить массу образца с погрешностью не более 0,1%.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Прибор для определения коэффициента теплопроводности по ГОСТ 7076-87.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Приборы для изменения толщины образцов

Для изменения толщины образцов должны применяться приборы, имеющие неподвижную базовую поверхность, площадь соприкосновения которой с образцом должна составлять (2,00±0,4) см и подвижную измерительную головку с радиусом закругления 6,0 мм. Прижим подвижной головки к образцу должен производиться равномерно с усилием, не превышающим 2Н (0,2 кгс). Шкала прибора должна позволять производить отсчет с погрешностью не более 0,01 мм.

Трехточечный толщиномер с тремя опорными поверхностями, расположенными по углам равностороннего треугольника, и с трехточечной измерительной головкой, закрепленной на циферблатном индикаторе. Поверхности соприкосновения головок и опор должны иметь радиус закругления, равный 6,0 мм. Усилие прижима в точках измерения должно составлять (0,75±0,025) Н [(0,075±0,025) кгс]. Трехточечный толщиномер должен обеспечивать одновременное измерение толщины в трех точках с погрешностью не более 0,01 мм.

Допускается применение микрометра по ГОСТ 6507-78 или индикаторного толщиномера по ГОСТ 11358-74.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.10. Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Квадратная плита (груз) со стороной размером 120 мм и массой (3±0,2) кг.

2.12. Фильтровальная бумага.

2.13. Питьевая вода по ГОСТ 2874-82.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. (Исключен, Изм. № 1).

4. Проведение испытаний

4.1. Определение влажности.

4.1.1. Образцы взвешивают непосредственно после отбора, помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре (103±2)°С.

Масса образца при сушке считается постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями, проведенными через 6 ч. не превышает 0,1 % массы испытываемого образца.

4.1.2. Высушенные образцы перед каждым последующим взвешиванием помещают в эксикатор с гигроскопическим веществом для охлаждения до температуры, равной температуре воздуха в помещении, и быстро взвешивают во избежание повышения их влажности.

Для ускорения высушивания допускается измельчать образцы. При этом для исключения потери материала взвешивание и высушивание производят в металлической, стеклянной или фарфоровой бюксе с интервалами между двумя последовательными взвешиваниями через 0,5 ч высушивания.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Определение плотности

4.2.1. После кондиционирования образцы взвешивают и определяют их линейные размеры.

4.2.2. Длину и ширину образца измеряют в двух местах параллельно его кромкам между двумя точками согласно черт. 3.

За длину и ширину образца принимают среднее арифметическое значение двух измерений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.3. Толщину образца измеряют:

а) в четырех точках в соответствии с черт. 3,

Черт. 3

б) в трех точках в соответствии с черт. 4.

Черт. 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.4. (Исключен, Изм. № 1)

4.3 Определение водопоглощения и набухания по толщине

4.3.1. Определение водопоглащения и набухания по толщине производят на одних и тех же образцах.

4.3.2. После кондиционирования и взвешивания измеряют толщину образцов согласно п. 4.2.3 и погружают их в сосуд с водой при температуре (20±1)°С.

4.3.3. Образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит погружают в воду вертикально, а мягких плит - горизонтально, при этом они должны соприкасаться друг с другом, со стенками и с дном сосуда.

Образцы должны находиться на (20±2) мм ниже уровня поверхности воды.

4.3.4. Время выдержки образцов в воде 2 ч ±5 мин или 24 ч ±15 мин устанавливают в соответствии с требованиями стандарта на продукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.5. После выдержки образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит извлекают из воды и укладывают каждый отдельно в горизонтальном положении между листами фильтровальной бумаги; при этом образцы складывают в пачки по 5 шт. для удаления воды с поверхности образцов. На каждую пачку кладут квадратную плиту (груз). Образцы выдерживают в таком положении 30 с, затем груз снимают и удаляют фильтровальную бумагу.

4.3.6. Образцы мягких плит после выдержки извлекают из воды и устанавливают на ребро для свободного стекания воды и осторожно промокают листами фильтровальной бумаги.

4.3.7. Образцы взвешивают вторично и измеряют их толщину в тех же точках не позднее чем через 10 мин после их извлечения из воды.

Если процесс испытаний продолжается, то образцы не позднее чем через 10 мин снова погружают в воду.

4.4. Определение предела прочности при изгибе

4.4.1. После кондиционирования образцов определяют их ширину и толщину.

4.4.2. Ширину образца измеряют по его поперечной оси.

4.4.3. Толщину образца измеряют в центре пласти образца.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.4. Расстояние между центрами опор устанавливают с погрешностью не более 1 мм, равным:

20-25-кратной номинальной толщине для плит с номинальной толщиной менее 8 мм;

10-15-кратной номинальной толщине для плит с номинальной толщиной 8 мм и более.

Коэффициент кратности должен соответствовать кратности, принятой для определения длины образца по п. 1.1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.5. Образец укладывают на опоры испытательного устройства так, чтобы продольная ось образца была перпендикулярна к опорам, а поперечная ось параллельна оси ножа.

Положение образца на опорах испытательного устройства указано на черт. 6.

Черт. 6

4.4.6. Испытания проводят на двух группах образцов, соответствующих продольному и поперечному направлениям плиты.

В пределах каждой группы одну половину образцов испытывают, укладывая на опоры испытательного устройства сетчатой стороной вверх, а другую половину сетчатой стороной вниз.

4.4.7. Нагружение образца производят с постоянной скоростью до разрушения и регистрируют максимальную нагрузку с погрешностью до 1 %.

Время от начала нагружения до разрушения образца должно составлять (60±20) с.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Определение коэффициента теплопроводности мягких плит

4.5.1. Коэффициент теплопроводности мягких плит определяют по ГОСТ 7076-78.

4.5.2. (Исключен, Изм. № 1).

4.6. Контроль размеров и формы плит осуществляют по ГОСТ 27680-88.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.7. Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты определяют по ГОСТ 26988-86.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8. Определение водопоглощения лицевой поверхностью

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.1. После кондиционирования и взвешивания образцов производят гидроизоляцию их кромки оборотной пласти.

Гидроизоляцию осуществляют погружением образцов в расплавленный парафин по ГОСТ 23683-79 при температуре (85±5)°С кромками и оборотной пластью. При нанесении парафина на кромки образец погружают каждой кромкой в парафин на глубину 3 мм.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.2. После остывания парафина образцы повторно взвешивают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.3. Образцы выдерживают в воде в течение 24 ч ±15 мин в соответствии с требованиями пп. 4.3.2, 4.3.3.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.4. После извлечения из воды образцы устанавливают на ребро для свободного стекания воды, фильтровальной бумагой удаляют капли и не позднее чем через 10 мин взвешивают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5. Обработка результатов

5.1. Влажность образца в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где	-	масса образца до высушивания, г;
	-	масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Плотность образца в кг/мі вычисляют с округлением до 10 кг/м³ по формуле

;

где	-	масса образца, г;
	-	соответственно длина, ширина и толщина образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Водопоглощение образца в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где	-	масса образца до погружения в воду, г;
	-	масса образца после извлечения из воды, г.

5.3.1. Набухание по толщине образца в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где	-	толщина образца до погружения в воду, мм;
	-	толщина образца после извлечения из воды, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2. (Исключен, Изм. № 1).

5.4. Предел прочности при изгибе образца вычисляют в МПА по формуле

,

где	-	сила нагружения, действующая на образец в момент разрушения, Н;
	-	расстояние между центрами опор, мм;
	-	ширина образца, мм;
	-	толщина образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4.1. Предел прочности при изгибе для каждого образца вычисляют с округлением до 0,5 МПа для полутвердых, твердых и сверхтвердых плит и с округлением до 0,1 МПа для мягких плит.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4.2. (Исключен, Изм. № 1).

5.5. Водопоглощение лицевой поверхностью в процентах вычисляют с округлением по 0,1 % по формуле

,

где	-	масса образца без гидроизоляции, г;
	-	масса образца с гидроизоляцией, г;
	-	масса образца с гидроизоляцией после вымачивания, г.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.6. Для определения величины показателей по плите определяют средние арифметические значения результатов испытаний всех образцов, отобранных из данной плиты, с округлением, указанным для расчета по отдельному образцу.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.7. Результаты испытаний включают в протокол (журнал) испытаний.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ГОСТ 17580-82

УДК 674.028.9:620.17:006.354 Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНСТРУКЦИИ ДЕРЕВЯННЫЕ КЛЕЕНЫЕ

Метод определения стойкости

клеевых соединений к цикличным

температурно-влажностным воздействиям

Wooden laminated structures. Method to determinate

stability of glued joints against cyclic temрerature-and

humidity influences

Дата введения 1983-01-01

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ И.П.Преображенская, канд.техн.наук (руководитель темы); Л.М.Kовальчук, д-р техн.наук; А.С.Фрейдин, д-р техн.наук; Р.H.Верещагина; А.С.Жукова; М.М.Белоусова; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Kучеренко Госстроя СССР

Зам.директора А.М.Чистяков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 ноября 1982 г. № 279

ВЗАМЕН ГОСТ 17580-72

Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные конструкции из древесины хвойных пород и устанавливает метод определения стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям.

Метод основан на определении группы стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям при испытании образцов на скалывание вдоль волокон. Стойкость клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям представляет собой отношение показателя прочности образцов, подвергнутых указанным воздействиям, к прочности контрольных образцов.

Применение метода определения стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям следует предусматривать в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на деревянные клееные конструкции, а также при проверке новых видов клеев и разработке технологических режимов склеивания.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. В зависимости от назначения испытаний образцы выпиливают из:

элементов конструкций в процессе их изготовления - для контроля качества клеевых соединений;

специально склеенных заготовок - при проверке новых видов клеев и разработке режимов склеивания.

1.2. Для проведения испытания изготовляют 10 контрольных образцов и такое же количество образцов, подвергаемых цикличным температурно-влажностным воздействиям.

1.3. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 15613.1-77.

1.4. Влажность образцов, определяемая по ГОСТ 16483.7-71, должна быть (10±2)%.

2. ОБОРУДОВАНИЕ, АППАРАТУРА, ПРИБОРЫ

2.1. Для проведения испытаний должны применяться следующие приборы, оборудование и аппаратура:

сосуд из нержавеющего металла, стекла или пластмассы для выдержки образцов в воде;

морозильная камера для замораживания образцов;

сушильная камера с регулятором температуры и влажности для сушки образцов;

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с погрешностью измерения величины нагрузки до 1 %;

приспособление для испытания по ГОСТ 15613.1-77;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения до 0,1 мм.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания клеевых соединений на температурно-влажностные воздействия проводят циклами.

3.2. Механические испытания образцов проводят после 40 циклов температурно-влажностных воздействий.

При проведении научно-исследовательских работ количество циклов может быть увеличено.

3.3. Один цикл температурно-влажностных воздействий на образцы включает в себя следующие операции:

образцы помещают на 20 ч в сосуд с водой, имеющей температуру (20±2)°С, таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2 - 3 см;

извлеченные из воды мокрые образцы переносят в морозильную камеру и выдерживают в ней в течение 6 ч при температуре минус (20±2)°С;

замороженные образцы, извлеченные из морозильной камеры, раскладывают на стеллажах и оставляют оттаивать в течение 16 ч при температуре воздуха (20±2)°С;

после оттаивания образцы помещают в сушильную камеру и выдерживают в ней 6 ч при температуре (60±5)°С и влажности воздуха 60 - 75%.

3.4. Для механических испытаний на скалывание вдоль волокон образцы, прошедшие цикличные температурно-влажностные воздействия, досушивают при температуре не более 60°С до достижения ими первоначальной влажности.

3.5. Механические испытания клеевых соединений контрольных образцов и образцов, прошедших цикличные температурно-влажностные воздействия, на скалывание вдоль волокон проводят по ГОСТ 15613.1-77.

3.6. Результаты механических испытаний записывают в протокол (рекомендуемое приложение 1).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Относительную прочность клеевых соединений А в процентах подсчитывают с погрешностью до 1% по формуле

где - среднее арифметическое результатов испытаний образцов после

цикличных температурно-влажностных воздействий;

- среднее арифметическое результатов испытаний контрольных образцов.

Результаты подсчета относительной прочности клеевых соединений записывают в журнал (рекомендуемое приложение 2).

4.2. В зависимости от степени стойкости к цикличным температурно-влажностным воздействиям клеевые соединения подразделяют на три группы:

низкой стойкости;

средней стойкости;

повышенной стойкости.

4.3. Группу стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям определяют в зависимости от величины их относительной прочности:

при А до 30% - низкая стойкость;

при А от 30 до 60% - средняя стойкость;

при А более 60% - повышенная стойкость.

Примечание. При определении группы стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям необходимо учитывать характер разрушения образцов, так как снижение их прочности после цикличных воздействий может происходить из-за ослабления древесины. Если относительная прочность образцов после цикличных воздействий составит менее 60% при преимущественном разрушении по древесине, то это указывает не на среднюю или низкую стойкость клеевых соединений, а низкое качество самой древесины.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ

определения предела прочности клеевого соединения

при скалывании вдоль волокон

Изделие ____________________ Влажность воздуха, % ________________

Порода древесины ___________ Температура воздуха,°С _______________

Марка клея _______________

Режим склеивания

1. Температура, °С _________________________________________________

2. Время открытой выдержки, мин ___________________________________

3. Время закрытой выдержки, мин ___________________________________

4. Время выдержки под давлением, мин ______________________________

5. Давление прессования, МПа (кгс/кв.см)_____________________________

6. Послепрессовая выдержка, ч_______________________________________

7. Испытание контрольных образцов или образцов, прошедших цикличные

воздействия (ненужное зачеркнуть)

Марка образца	Длина площади скалывания, м (см)	Ширина площади скалывания, м (см)	Разрушающая нагрузка, H (кгс)	Предел прочности МПа (кгс/кв.см)	Влажность образца, %

Среднее значение показателя прочности Мср ----------- МПа (кгс/кв.см)

"---" ---------- 19 -- г. Подпись -------------------

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЖУРНАЛ

определения стойкости клеевых соединений к цикличным

температурно-влажностным воздействиям

	Среднее арифметическое показателей прочности образцов,МПа (кгс/кв.см)		Относительная прочность клеевых	Группа стойкости клеевых соединений
Марка клея	контрольных	после цикличных температурно-влажностных воздействий	соединений образцов, подвергнутых цикличным температурно-влажностным воздействиям, А, %	к цикличным температурно-влажностным воздействиям

"---" ---------- 19 -- г. Подпись -------------------

ГОСТ 25885-83

Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНСТРУКЦИИ ДЕРЕВЯННЫЕ КЛЕЕНЫЕ

Метод определения прочности клеевых соединений

древесноплитных материалов с древесиной

Glue laminated wood structures. Method of determination of the

interlayer strength of the wood materials with wood glue joints

ОКП 53 6600

Дата введения 1984-01-01

РАЗРАБОТАН

Государственным комитетом СССР по делам строительства; Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Л. М. Ковальчук, д-р техн. наук (руководитель темы); Е.Н.Баскакин; Р.Н.Верещагина; А.В.Ткаченко; И.Ф.Савченко; Е.В.Матвеев; В.И.Тихонович; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

Зам. директора А.М.Чистяков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 июля 1983 г. № 174

Настоящий стандарт распространяется на строительные конструкции и столярно-строительные изделия (панели, дверные полотна и др.), в которых древесноплитные материалы (фанера, древесноволокнистые и дренесностружечные плиты и др.) толщиной от 3,0 до 20,0 мм и модулем упругости не менее 2500 МПа (25000 кгс/см) приклеены к древесине с двух сторон, и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения при отрыве.

Метод заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на длину образца, по которой происходит отрыв плитных материалов от древесины, и вычислении предела прочности клеевого соединения.

1. Отбор образцов и подготовка к испытанию

1.1. При контроле качества выпускаемой продукции заготовки для изготовления образцов выпиливают из конструкций или изделий.

Число образцов, необходимых для испытаний, указывают в стандартах на конкретные виды конструкций или изделий, но их должно быть не менее 10.

1.2. При проведении исследовательских работ заготовки специально склеивают в виде прямоугольных брусков.

Число образцов для испытаний устанавливают в зависимости от цели испытаний.

1.3. Длину заготовки (черт. 1) принимают исходя из необходимого для испытаний числа образцов с учетом припусков на распиловку. Высота заготовки должна быть равна толщине конструкции или изделия. Ширина заготовки должна быть равна ширине элементов деревянного каркаса конструкции или изделия, но не менее 30 мм.

1 - древесина; 2 - древесноплитный материал; 3 - свесы

Черт. 1

1.4. На одной из боковых поверхностей заготовки делают продольные пропилы для образования свесов (см. черт. 1). Допускается наличие на плитном материале слоя древесины толщиной не более 0,2 мм. Заготовку распиливают поперек волокон древесины на образцы длиной (30±1) мм, подавая ее на пильный диск стороной, противоположной свесам.

Черт. 2

1.5. Форма и размеры образца для испытаний должны соответствовать указанным на черт. 2. Торцевые и боковые поверхности образцов должны быть взаимно перпендикулярными. На поверхности древесноплитного материала не должно быть видимых дефектов.

Перед испытанием каждый образец нумеруют. Длину образца измеряют с точностью до 0,1 мм.

1.6. При контроле качества выпускаемой продукции испытания образцов следует проводить через 3 сут после изготовления, если склеивание осуществлялось без нагрева, и через сутки при склеивании с нагревом.

До испытаний образцы хранят в помещении вместе с контролируемой продукцией.

1.7. Влажность древесины образцов должна соответствовать влажности конструкции или изделия и определяться электровлагомером по ГОСТ 16588-79.

2. Оборудование, аппаратура и инструменты

2.1. Для проведения испытаний должны применяться:

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 % в диапазоне 40-1000 Н (4-100 кгс);

специально изготовленные скобы (см. черт. 3);

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

поверочный угольник 90° по ГОСТ 3749-77;

электровлагомер.

3. Проведение испытаний

3.1. Скобы закрепляют в захваты испытательной машины так, чтобы они не имели смещений относительно друг друга.

3.2. Образец устанавливают в скобы на всю глубину свеса образца, как указано на черт. 3.

1 - верхняя скоба; 2 - нижняя скоба; 3- образец

Черт. 3

3.3. Скорость перемещения активного захвата испытательной машины должна быть в пределах 0,5-1,0·10 м/с.

3.4. Разрушающую нагрузку определяют с погрешностью не более 5 Н (0,5 кгс).

3.5. При испытаниях следует фиксировать характер разрушения образцов: по древесноплитным материалам, клеевой прослойке или древесине.

4. Обработка результатов

4.1. Предел прочности клеевого соединения при испытании на неравномерный отрыв вычисляют с точностью до 1 Н/м (0,1 кгс/см) по формуле

где - разрушающая нагрузка, Н (кгс);

- длина образца, м (см).

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение предела прочности клеевого соединения всех испытанных образцов, фиксируя при этом минимальное значение и характер разрушения.

4.3. В случае необходимости статистическую обработку данных испытаний выполняют по ГОСТ 16483.0-78.

4.4. Результаты испытаний, характер разрушения и влажность образцов заносят в протокол (см. рекомендуемое приложение).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ

испытаний прочности клеевого соединения древесноплитных материалов

с древесиной

1. Марка, размеры конструкции или изделия, из которого изготовлены образцы

________________________________________________________________________________

2. Порода основания ______________________________________________________________

3. Древесноплитный материал ______________________________________________________

4. Толщина древесноплитного материала ____________________________________________

5. Клей __________________________________________________________________________

6. Основные параметры режима склеивания __________________________________________

7. Время с момента распрессовки до начала испытаний ________________________________

8. Влажность древесины образцов __________________________________________________

Номер образца	Длина образца	Разрушающая нагрузка	Прочность клеевого соединения	Характер разрушения
	м (см)	Н (кгс)	Н/м (кгс/см)

___________________

* Указать среднее и минимальное значения

Дата __________________

Подпись ________________

ГОСТ 25884-83

УДК 674.028.9:620.17:006.354 Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНСТРУКЦИИ ДЕРЕВЯННЫЕ КЛЕЕНЫЕ

Метод определения прочности

клеевых соединений при послойном скалывании

Glue laminated wood structures.

Method of determination of the interlayer strength

of the glue joints

ОКП 53 6600

Дата введения 1984-01-01

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Л.М.Ковальчук, д-р техн. наук (руководитель темы); А.С.Жукова; Р.Н.Верещагина; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

Зам. директора А.М.Чистяков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 июня 1983 г. № 128

Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные многослойные конструкции и устанавливает метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании образцов вдоль волокон древесины. Метод заключается в определении разрушающей нагрузки при испытании образца и вычислении предела прочности при этой нагрузке.

В особо указываемых случаях для получения сравнительных данных этим же методом проводят испытание склеиваемой древесины на скалывание.

Применение стандарта предусматривается предприятиями, изготовляющими клееные многослойные деревянные конструкции.

1. Отбор и подготовка образцов

1.1. При контроле качества клееных многослойных конструкций или их элементов заготовки для образцов выпиливают из торцевых частей элементов при доведении их до проектных размеров (черт. 1). При этом толщина отпада должна быть не менее 50 мм.

1 - пропилы; 2 - заготовка для образцов; 3 - отпад

Черт.1

Время от окончания процесса склеивания до испытаний должно составлять не менее 24 ч.

Правила отбора образцов и время испытаний при отработке технологических процессов склеивания, выборе клеев и т.п. должны устанавливаться в зависимости от цели испытаний.

1.2. Заготовки (черт.2) распиливают на образцы в виде прямоугольной призмы сечением мм и высотой h, равной высоте сечения элементов или конструкций. Противоположные плоскости образцов должны быть параллельны между собой, а клеевые прослойки перпендикулярны к плоскости пропила.

1 -образцы; 2 - пропилы

Черт.2

При контроле клеев и обработке технологических процессов склеивания заготовки или образцы склеивают специально.

1.3. Число испытываемых клеевых соединений указывают в стандартах или технических условиях на контролируемые изделия, однако в каждом образце должно быть не менее 5 клеевых прослоек, подлежащих испытанию на скалывание.

1.4. Точность и качество изготовления образцов - по ГОСТ 16483.0-78.

1.5. Влажность образцов должна соответствовать требованиям стандартов на конкретные конструкции и определяться по ГОСТ 16588-79 электровлагомером.

2. Оборудование, аппаратура и инструменты

2.1. Для проведения испытаний должны применяться:

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с максимальным усилием до 50000 Н (5000 кгс);

приспособление для испытаний (черт. 3);

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

электровлагомер.

1 - корпус; 2 - пуансон; 3 - нож пуансона; 4 - рукоятка; 5 - прижимная опора; 6 - передвижная опорная площадка; 7 - винт упора; 8 - образец; 9 - клеевое соединение

Черт. 3

3. Проведение испытания

3.1. До испытаний образцы должны находиться в том же помещении, что и контролируемая продукция.

3.2. Образец устанавливают в приспособление для испытания (см. черт. 3).

При испытании прочности клеевого соединения задняя грань ножа пуансона и передняя грань передвижной опорной площадки должны находиться от него на расстоянии 0,5 - 1,0 мм.

При испытании на скалывание древесины клееной конструкции задняя грань ножа пуансона должна находиться против середины испытываемого слоя.

Перемещением прижимной опоры закрепляют образец в приспособлении. Нагрузку на образец передают через пуансон.

Образец испытывают до разрушения с постоянной скоростью перемещения пуансона (1,5 - 2) м/с и фиксируют разрушающую нагрузку.

3.3. Разрушающую нагрузку Р определяют с погрешностью не более 50 Н (5кгс).

4. Обработка результатов

4.1. Предел прочности клеевого соединения при скалывании вычисляют в МПа (кгс/) с точностью до 0,1 МПа (1,0 кгс/) по формуле

где Р	-	разрушающая нагрузка, Н (кгс);
F	-	площадь поперечного сечения образца, ().

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение предела прочности всех клеевых соединений испытанных образцов, фиксируя при этом минимальное значение и характер разрушения. При необходимости проводят статистическую обработку результатов по ГОСТ 16483.0-78 не менее чем на 20 клеевых соединениях.

4.3. Результаты измерений и испытаний заносят в протокол (см. рекомендуемое приложение).

Приложение

Рекомендуемое

Протокол

испытаний образцов для определения прочности клеевых

соединений и древесины при послойном скалывании

Марка, номер, размеры конструкции или элемента, из которого выпилены образцы _______________________________________________________________________

Дата склеивания__________________________________________________________

Порода древесины________________________________________________________

Толщина слоев___________________________________________________________

Клей____________________________________________________________________

Нанесение клея (одно- или двустороннее)___________________________________

Время выдержки под давлением____________________________________________

Продолжительность свободной выдержки после окончания запрессовки до испытания _______________________________________________________________________

Температура воздуха, °С_______________________________________________

Относительная влажность воздуха, % _______________________________________

Влажность древесины образцов, % _________________________________________

Дата проведения испытаний _______________________________________________

Площадь скалывания образца F, ()	Разрушающая нагрузка Р, Н (кгс)		Предел прочности , МПа (кгс/)		Характер разрушения клеевого соединения
	клеевого соединения	древесины	клеевого соединения	древесины

_________________

* Указать среднее и минимальное значения

Подпись_______________________

ГОСТ 22406-77

УДК 624.011.1:620.193.23:006.354 Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ

ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

Метод определения условной влагопроницаемости

влагозащитных покрытий и пропиток

Timber elements and рroducts for building.

Method of determining conditional moisture

рermeability of moisture-рrotecting finishes

and imрregnating comрounds

Дата введения 1978-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 марта 1977 г. № 12

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на строительные детали, изделия и конструкции из древесины (в том числе клееные) и устанавливает метод определения условной влагонепроницаемости (в дальнейшем - влагопроницаемость) влагозащитных покрытий и пропиток.

Стандарт не распространяется на детали, изделия и конструкции из древесноволокнистых, древесностружечных плит и фанеры и композиций из этих материалов, в том числе с древесиной.

Сущность метода заключается в определении величины отношения максимальных деформаций стесненного коробления защищенного покрытием или пропиткой и незащищенного (контрольного) образцов, при их одностороннем увлажнении.

Под стесненным короблением понимается изменение формы образца, ограниченное воздействием внешних сил.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

Прибор конструкции ЦНИИСK для измерения деформаций стесненного коробления (черт. 1). Описание принципа работы и конструкции прибора представлено в обязательном приложении 1.

1 - образец; 2 - призматические опоры; 3 - стойки; 4 - ригель; 5 - упругие элементы;

6 - прижимные планки; 7 - обоймы-зажимы; 8 - ролики; 9 - прижимные винты;

10 - распределительные накладки; 11 - кронштейны; 12 - индикаторы

Черт. 1

Индикатор часового типа - по ГОСТ 577-68 с ценой деления 0,01 мм.

Штангенциркуль - по ГОСТ 166-80 с точностью измерения до 0,1 мм.

Ванна для воды размерами 50х120х220 мм.

Питьевая вода - по ГОСТ 2874-82.

Эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 - по ГОСТ 10277-76 или перхлорвиниловый лак ХВ-784 по ГОСТ 7313-75.

Аппаратура и материалы - по ГОСТ 16483.7-71.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Оценку влагонепроницаемости проводят на образцах ядровой древесины сосны или ели.

2.2. Влажность древесины образца должна быть (8±2)%. Влажность определяют по ГОСТ 16483.7-71.

2.3. Древесина образца не должна иметь пороков по ГОСТ 2140-81.

2.4. Форма, размеры и направление волокон образца должны соответствовать указанным на черт. 2. Отклонения от указанных размеров не должны превышать ±0,5 мм. Стрела прогиба внутренней пласти от коробления образца не должна быть более 0,5 мм. На торцевой грани образца годовые кольца должны быть симметричны относительно центральной поперечной оси.

2.5. Шероховатость поверхности образца должна соответствовать указанной на черт. 2.

1 - наружная пласть образца; 2 - внутренняя пласть образца;

3 - центральная поперечная ось

Черт. 2

2.6. Образцы выпиливают последовательно один за другим из заготовки с тангентальным расположением годовых слоев. Соседние по направлению волокон древесины образцы считают парными и соответственно маркируют.

2.7. Для испытаний подготавливают пять пар образцов. Один образец от каждой пары является основным, другой - контрольным.

2.8. Торцы и кромки основных и контрольных образцов покрывают эпоксидной шпатлевкой или перхлорвиниловым лаком.

2.9. Шпатлевку наносят в два слоя. Для первого слоя шпатлевку разбавляют растворителем № 646 по ГОСТ 18188-72 до вязкости (50±5) с по вискозиметру ВЗ-4 (ГОСТ 8420-74). При нанесении второго слоя используют неразбавленную шпатлевку. Общая толщина покрытия должна быть (440±10) мкм. Толщину покрытия проверяют по ГОСТ 14644-86.

2.10. Лак вязкостью от 20 до 50 с по вискозиметру ВЗ-4 наносят в несколько слоев. Общая толщина покрытия должна быть (110±10) мкм. Толщину покрытия проверяют по ГОСТ 13639-82.

2.11. Пласти основных образцов защищают от увлажнения исследуемым материалом, а пласти контрольных образцов оставляют без защиты.

2.12. Технологические параметры и исходные данные исследуемого влагозащитного материала должны соответствовать стандарту на данный материал или другой технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.13. До испытаний образцы выдерживают в течение 10 суток при температуре (20+/-2)°С и относительной влажности воздуха (55±5)%.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Установка образца в прибор

3.1.1. Образец помещают наружной пластью на основания обойм прибора. На концы внутренней пласти образца устанавливают распределительные накладки и закрепляют образец в обоймах прижимными винтами.

3.1.2. Обоймы с закрепленным образцом устанавливают на призматические опоры прибора. Точки касания роликов обойм и упругих элементов должны совпадать с осями ножек индикаторов.

3.1.3. Центральная поперечная ось образца должна совпадать с серединой рабочего пролета прибора.

3.2. Прибор с образцом помещают в ванну и фиксируют начальные показания индикаторов.

3.3. Ванну наполняют водой температурой (20±5)°С до уровня, обеспечивающего погружение образца на половину его высоты.

3.4. В процессе испытаний температура окружающего воздуха должна быть (20±5)°С.

3.5. Показания индикаторов фиксируют в начале, середине и конце рабочего дня. Испытания каждого образца проводят до получения максимального показания одного из индикаторов. Показание другого индикатора условно принимают за максимальное. Продолжительность испытания должна быть не более пяти суток.

3.6. Методика испытаний основных и контрольных образцов одинакова.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Максимальное значение деформаций стесненного коробления образца определяют с точностью до 0,01 по формуле

где и - соответственно максимальное и начальное показания правого индикатора, мм;

и - соответственно максимальное и начальное показания левого индикатора, мм.

4.2. Влагопроницаемость защитных покрытий и пропиток K определяют с точностью до 0,01 по формуле

где - максимальная деформация стесненного коробления основного образца;

- максимальная деформация стесненного коробления контрольного образца.

Значение K находится в пределах .

4.3. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных испытаний пяти пар образцов. Анормальные результаты испытаний в расчет не принимают и их количество восполняют испытанием новых образцов. Оценку анормальности результатов испытаний производят по ГОСТ 11.002-73.

4.4. Показания индикаторов и результаты расчета записывают в журнал испытаний (см. обязательное приложение 2).

4.5. Защитные материалы в зависимости от величины влагопроницаемости разделяют на категории по степени защиты от увлажнения для условной эксплуатации, приведенных в таблице.

Величина влагопроницаемости K	Категория защитных покрытий и пропиток	Относительная влажность эксплуатационной среды , %
Более 0,70	Невлагозащитные (декоративные)	Менее 65
0,70-0,35	Ограниченно влагозащитные	65-75
Менее 0,35	Влагозащитные	Более 75

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

1. ОПИСАНИЕ ПРИБОРА

1.1. Принцип работы прибора (см. черт. 1 настоящего стандарта) состоит в том, что усилие коробления односторонне увлажняемого образца воспринимается и частично уравновешивается упругими элементами определенной жесткости, по деформациям которых определяют величину стесненного коробления испытываемого образца.

1.2. Базой измерения прибора является вылет консоли упругого элемента, который должен быть равен (30±0,5) мм.

1.3. Прибор состоит из следующих деталей:

двух призматических опор 2 с закрепленными на них стойками 3;

ригеля 4, укрепленного на стойках 3;

двух упругих элементов 5 размерами 1х15х60 мм, изготавливаемых из стали 45 по ГОСТ 1050-74, закрепляемых на ригеле 4 прижимными планками 6;

двух жестких обойм коробчатого сечения 7, имеющих на верхней грани выполненные из шарикоподшипников ролики 8, прижимные винты 9 и распределительные накладки 10 для закрепления образца 1. Поверхности оснований обойм 7 и накладок 10, соприкасающиеся с образцом 1, должны иметь рифление;

двух кронштейнов 11, укрепленных на стойках 3, для установки индикаторов 12.

1.4. Все детали прибора должны иметь защиту от действия влаги.

2. ПОДГОТОВКА ПРИБОРА К РАБОТЕ

2.1. Отпускают винты крепления ригеля к стойкам для свободного перемещения его в вертикальной плоскости.

2.2. Закрепляют шаблон в виде правильного параллелепипеда в обоймах прибора.

2.3. Обоймы с закрепленным шаблоном устанавливают на призматические опоры прибора.

2.4. Ригель с укрепленными на нем упругими элементами устанавливают так, чтобы ролики обойм касались нижних поверхностей упругих элементов.

2.5. После закрепления ригеля на стойках ролики обойм должны свободно проворачиваться на осях, не теряя контакта с упругими элементами.

2.6. На кронштейнах стоек устанавливают и закрепляют индикаторы часового типа.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ЖУРНАЛ ИСПЫТАНИЙ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

И ПРОПИТОК НА ВЛАГОПРОНИЦАЕМОСТЬ

Порода древесины _________________________ Температура воздуха, °С _________________ Марка материала покрытия, ГОСТ или ТУ __ Технологические параметры покрытия: 1. Вязкость материала по ВЗ-4, с ___________ 2. Способ нанесения _____________________ 3. Kоличество нанесенных слоев __________ 4. Время отверждения слоев, ч ____________ 5.Толщина покрытия, мкм ________________

Применяемый пропиточный состав _____ ___________________________________ Технологические параметры пропитки: 1. Способ и вид пропитки __________ 2. Температура состава, °С _________ 3. Продолжительность пропитки, ч ___ 4. Количество повторных пропиток __

Маркировка образцов		Показания индикаторов, мм				Максимальная деформация		Условная
Основной	Контрольный	Основной образец		Контрольный образец		стесненного коробления, мм		влагопроницаемость
образец	образец	левый	правый	левый	правый	Основной образец	Контрольный образец	По одной паре образцов	По пяти парам образцов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

" ____ " _______________ 19___ г. Подпись _______________

СОДЕРЖАНИЕ

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

Черт. 1

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

Черт. 2

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). 1. ОПИСАНИЕ ПРИБОРА

2. ПОДГОТОВКА ПРИБОРА К РАБОТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное). ЖУРНАЛ ИСПЫТАНИЙ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ И ПРОПИТОК НА ВЛАГОПРОНИЦАЕМОСТЬ

ГОСТ 8486-86

ПИЛОМАТЕРИАЛЫ ХВОЙНЫХ ПОРОД
Технические условия

Coniferous sawn timber. Specifications

(СТ СЭВ 2369-89)

ОКП 53 3100
Срок действия с 01.01.88 до 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на пиломатериалы хвойных пород и устанавливает технические требования к пиломатериалам, предназначенным для использования в народном хозяйстве и на экспорт.

Стандарт не распротраняется на резонансные и авиационные пиломатериалы.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пиломатериалы разделяют на обрезные, необрезные, доски, бруски и брусья.

Термины и определения - по ГОСТ 18288-87.

1.2. Номинальные размеры пиломатериалов и предельные отклонения от номинальных размеров - по ГОСТ 18288-87.

По согласованию с потребителем допускаются для внутреннего рынка пиломатериалы с градацией по длине, размерам и допускаемым отклонениям, установленным в ГОСТ 9302-83 и ГОСТ 26002-83.

(Измененная редакция, Изм. №2).

1.3. Условное обозначение должно состоять из наименования пиломатериала (доска, брусок, брус), цифры, обозначающей сорт, наименования породы древесины (хв. - хвойные или отдельные породы - сосна, ель, лиственница, кедр, пихта), цифрового обозначения поперечного сечения (для необрезного пиломатериала - толщины) и обозначения настоящего стандарта.

Примеры условного обозначения:

Доска - 2 - сосна - 32 х 100 - ГОСТ 8486-86
Доска - 2 хв. - 32 - ГОСТ 8486-86

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пиломатериалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться из древесины следующих пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.

2.2. По качеству древесины и обработки доски и бруски разделяют на пять сортов (отборный 1, 2, 2, 4-й), а брусья - на четыре сорта (1, 2, 3, 4-й) и должны соответствовать требованиям, указанным в таблице.

Назначение пиломатериалов различных сортов дано в обязательном приложении.

2.3. Пиломатериалы отборного, 1, 2, 3-го сортов изготовляют сухими (с влажностью более 22%) и сырыми антисептированными. В период с 1 мая по 1 октября изготовление сырых антисептированных и сырых пиломатериалов допускается по согласованию с потребителем (заказчиком).

Влажность пиломатериалов 4-го сорта не нормируется.

Антисептирование - по ГОСТ 10950-78.

2.4. Оценка качества пиломатериалов, за исключением палубных, должна производиться по пласти или кромке, худшей для данной доски, а брусков и брусьев квадратного сечения - по худшей стороне.

2.5. Параметр шероховатости поверхности пиломатериалов Rmmax не должен привышать 1250 мкм для отборного, 1,2, и 3-го сортов, а для 4-го сорта - 1600 мкм по ГОСТ 7016-82.

2.4; 2.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.6. Непараллельность пластей и кромок в обрезных пиломатериалах, а также пластей в необрезных пиломатериалах допускается в пределах отклонений от номинальных размеров, установленных ГОСТ 24454-80.

2.7. Дополнительные требования к пиломатериалам, предназначенным для специального судостроения

2.7.1. Пиломатериалы для обшивки деталей и связей морских катеров, шлюпок судов морского плавания, глиссеров, быстроходных озерных и речных катеров и спортивных судов 1-го класса, должны соответствовать требованиям отборного сорта со следующими дополнениями:

ядровая часть на середине длины пиломатериалов должна быть на внутренней пласти: в продольной обшивке - не менее 50%, в диагональной - не менее 25% ширины пласти;

размеры учитываемых сросшихся, частично сросшихся и несросшихся сучков не должны превышать 10 мм;

количество учитываемых сросшихся сучков не должно превышать 1 шт. на любом однометровом участке длины пиломатериала, а частично сросшихся, несросщ\шихся - 1 шт., на 2 м длины пиломатериала;

учитываемые сучки допускаются не ближе 10 мм от ребер пиломатериалов;

кармашки на наружной пласти пиломатериалов не допускаются.

2.7.2. Пиломатериалы для настила палуб морских судов должны соответствовать требованиям отборного и первого сортов для наружных палуб и первого и второго сортов для внутренних палуб со следующими дополнениями:

на лучших пластях пиломатериалов шириной до 100 мм включительно, предназначаемых для наружных палуб, заболонная часть допускается шириной не более 30 мм, а поверхности пластей должны быть радиальной или близкой к ней распиловки (без клиновых срезов годовых слоев);

учитываемые сучки допускаются: сросшиеся - не ближе 10 мм, частично сросшиеся и несросшиеся - не ближе 15 мм от ребер наружной пласти;

на худшей пласти и нижних половинах площади кромок пиломатериалов сросшиеся сучки допускаются без ограничения, а частично сросшиеся и несросшиеся - до 1/3 ширины пласти;

трещины допускаются в пиломатериалах для наружных палуб глубиной до 1/4 толщины; для внутренних палуб - 1/3 толщины пиломатериалов. По длине трещины в палубных пиломатериалах не ограничиваются;

тупой обзол допускается в палубных пиломатериалах размером не более 5 мм;

рак на лучших пластях и верхних половинах площади кромок, а кармашки на лучшей пласти пиломатериалов для наружных палуб не допускаются;

сердцевина в пределах нижней половины палубных пиломатериалов допускается.

Примечание. Оценку качества палубных пиломатериалов осуществляют по лучшей пласти и верхним половинам площади кромок.

(Измененная редакция, Изм. №1), 2.8. Пиломатериалы должны быть рассортированы по видам обработки на обрезные и необрезные, по размерам и сортам (каждый сорт отдельно).

По требованию потребителя пиломатериалы могут быть рассортированы по группам сортов в соответствии с назначениями, установленными в обязательном приложении к стандарту.

Пиломатериалы для экспорта должны быть рассортированы в соответствии с нарядом-заказом внешнеторговой организации.

2.9. Сорт, характер обработки, размеры и порода древесины должны быть указаны в спецификации потребителя.

Нормы ограничения пороков

Пороки древесины по ГОСТ 2140-81	нормы ограничения пороков в пиломатериалах для сортов
	отборного		1-го		2-го		3-го		4-го
1. Сучки 1.1. Сросшиеся здоровые, а в брусьях и частично сросшиеся и несросшиеся здоровые:	Допускаются размером в долях ширины стороны и в количестве на любом однометровом участке длины на каждой из сторон, не более:
	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.
пластевые и ребровые кромочные: на пиломатериалах толщиной до 40 мм толщиной 40 мм и более	1/5 1/3 1/4, но не более 15 мм	2 1 2	1/4 1/2 1/3	3 2 2	1/3 2/3 1/2	4 2 3	1/2 Во всю кромку То же	4 2 3	Допускаются Допускаются Допускаются
Примечание. В брусьях количество сучков не нормируется.
1.2. Частично сросшиеся	Допускаются в общем числе сросшихся здоровых сучков размером в долях ширины стороны и в количестве на любом однометровом участке длины на каждой из сторон, не более:
	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.	Размер	Кол-во, шт.
пластевые и ребровые кромочные: на пиломатериалах толщиной до 40 мм толщиной 40 мм и более	1/8 1/4 10 мм	2 1 1	1/5 1/3 1/4	2 1 1	1/4 1/2 1/3	3 2 2	1/3 Во всю кромку 2/3	3 2 2	1/2 Во всю кромку То же	4 2 3
1.3. Загнившие гнилые и табачные	Не допускаются		Допускаются в общем числе частично сросшихся и несросшихся здоровых сучков тех же размеров и не более половины их количества Древесина, окружающая табачные сучки, не должна иметь признаков гнили.
	В пиломатериалах для несущих конструкций сумма размеров всех сучков, расположенных на участке длиной 200 мм, не должна превышать предельного размера допускаемых сучков.

Примечания:

1. Сучки размером менее половины максимально допускаемых не учитываются.

2. В пиломатериалах толщиной 40 мм и более (за исключением отборного сорта), допускаются продолговатые и сшивные сучки размером по малой оси до 6 мм и глубиной залегания до 3 мм без ограничения размера по большой оси.

3. Пасынок допускается по нормам несросшихся сучков. В оторном сорте не допускается.

4. Размер сучка определяют расстоянием между касательными к контуру сучка, проведенными параллельно продольной оси пиломатериала. За размер продолговатого и сшивного сучка на пластях пиломатериалов и на всех сторонах брусков и брусьев принимают половину расстояния между касательными, проведенными параллельно продольной оси пиломатериала:

5. В пиломатериалах длиной более 3 м допускается наличие одного сучка размером, предусмотренным в нормах смежного более низкого сорта.

6. На участке пиломатериалов длиной, равной его ширине, наибольшая сумма размеров сучков, лежащих на прямой линии, пересекающей сучки в любом направлении, не должна превышать предельного размера допускаемых сучков.

Продолжение

Пороки древесины по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков в пиломатериалах для сортов
	отборного	1-го	2-го	3-го	4-го
2. Трещины 2.1. Пластевые и кромочные, в том числе выходящие на торец	Допускаются длиной в долях длины пиломатериала, не более				Допускаются при условии сохранения целостности пиломатериала
	Неглубокие		Неглубокие и глубокие
	1/6 1/10	1/4 1/6	1/3 Глубокие	1/2
2.2. Пластевые сквозные, в том числе выходящие на торец	Допускаются длиной в мм, не более:			Допускаются общей длиной в долях длины пиломатериала, не более:
	100	150	200
2.3. Торцовые (кроме трещин усушки)	Не допускаются	Допускаются на одном торце длиной в долях ширины пиломатериала, не более:			Допускаются при условии сохранения целостности пиломатериала
		1/4	1/3	1/2

Примечание. Допускаемые размеры трещин установлены для пиломатериалов с влажностью древесины не более 22%, при большей влажности эти размеры трещин уменьшаются вдвое.

Продолжение

Пороки древесины по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков в пиломатериалах для сортов
	отборного	1-го	2-го	3-го	4-го
3. Пороки строения древесины 3.1. Наклон волокон	Допускается не более 5 %	Допускается
3.2. Крень	Не допускается	Допускается не более 20% площади пласти материала	Допускается
3.3. Кармашки	Допускаются односторонние на любом однометровом участке длины в количестве 1 шт. длиной не более 50 мм	Допускаются на любом однометровом учатске длины пиломатериала в шт., не более		Допускаются
		2	4
3.4. Сердцевина и двойная сердцевина	Не допускается	Допускается без отлупны и радиальных трещин только в пиломатериалах толщиной 40 мм и более	Допускается
3.5. Прорость	Не допускается	Допускается односторонняя шириной в долях соответствующей стороны пиломатериала, не более:			Допускается
		1/10	1/5	1/4
		и длиной в долях длины пиломатериала, не более:
		1/20	1/10	1/10
3.6. Рак	Не допускается		Допускается протяжением в долях длины пиломатериала до		Допускается
			1/5 но не более 1 м	1/3

Продолжение

Пороки древесины по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков в пиломатериалах для сортов
	отборного	1-го	2-го	3-го	4-го
4. Грибные поражения 4.1. Грибные ядровые пятна (полосы)	Не допускаются	Допускаются общей площадью в % от площади пиломатериала, не более:		Допускаются
		10	20
4.2. Заболонные грибные окраски и плесень	Не допускаются	Допускаются поверхностные в виде пятен и полос. Глубокие допускаются общей площадью в % от площади пиломатериала, не более:			Допускаются
		10	20	50
4.3. Гнили	Не допускаются		Не допускаются		Допускается только пестрая ситовая ядровая гниль в виде пятен и полос общей площадью не более 10% площади пиломатериала
5. Биологические повреждения 5.1. Червоточина	Допускается неглубокая на обзольных частях пиломатериала		Допускается на любом однометровос учатске длины пиломатериала в шт., не более:
			2	3	6

Продолжение

Пороки древесины по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков в пиломатериалах для сортов
	отборного	1-го	2-го	3-го	4-го
6. Инородные включения, механические повреждения и пороки обработки 6.1. Инородные включения (проволока, гвозди, металлические осколки и др.)	Не допускаются
6.2. Обзол (в обрезных пиломатериалах)	Острый не допускается				Допускается тупой и острый при условии, что пласти пропилены не менее, чем на 1/2 ширины, а кромки не менее, чем на 3/4 длины пиломатериала
	Тупой допускается на пластях и кромках размером в долях ширины соответствующих сторон пиломатериала без ограничения по длине, не более:
	1/6	1/6	1/6	1/3
	Допускается на отдельных участках кромок размером в долях ширины кромки, не более:
	1/3	1/3	1/3	2/3
	и протяженностью в долях длины пиломатериала, не более:
	1/6	1/6	1/6	1/4

Примечания:

1. Кора на обзолах экспортных пиломатериалов не допускается

2. Обрезные пиломатериалы, соответствующие по всем показателям требованиям определенного сорта, но с обзолом, превышающим установленную норму для этого сорта, допускается переводить в необрезные с сохранением сортности.

Продолжение

Пороки древесины по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков в пиломатериалах для сортов
	отборного	1-го	2-го	3-го	4-го
6.3. Скос пропила	В пиломатериалах один торец (в экспортных пиломатериалах оба торца) должен быть опилен перпендикулярно к продольной оси пиломатериала. Отклонение от перпендикулярности торца к пласти и кромке допускается до 5% ширины и толщины пиломатериала соответственно.
6.4. Риски, волнистость, вырыв	Допускается в пределах отклонений от номинальных размеров, установленных в ГОСТ 24454-80			Допускаются глубиной не более 3 мм	Допускаются
7. Покоробленности 7.1. Покоробленность, продольная по пласти и кромке, крыловатость	Допускается стрела прогиба в долях длины пиломатериала в %, не более:				Допускаются
	0,2	0,2	0,2	0,4
Примечание. В необрезных пиломатериалах продольная покоробленность по кромке не нормируется
7.3. Покоробленность поперечная	Допускается стрела прогиба в долях ширины пиломатериала в %, не более:				Допускается
	1	1	1	2

Примечания:

1. Нормы покоробленности установлены для пиломатериалов с влажностью не более 22%. При большей влажности эти нормы уменьшаются вдвое.

2. Пороки древесины, не упомянутые в настоящем стандарте, допускаются.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Правила приемки и методы контроля - по ГОСТ 6564-84.

4. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка, пакетирование и транспортирование пиломатериалов должно производиться по ГОСТ 6564-84 и ГОСТ 19041-85.

Размеры транспортных пакетов - по ГОСТ 16369-88.

4.2. Хранение пиломатериалов - по ГОСТ 3808.1-80 и ГОСТ 19041-85.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Обязательное

Сорта (группы сортов) пиломатериалов	Основные назначения пиломатериалов
0, 1, 2	Специальное судостроение - для обшивки и связей морских катеров, шлюпок, судов морсокго плавания, глиссеров, быстроходных озерных и речных катеров и спортивных судов 1-го класса, настила наружных и внутренних палуб морских судов
0, 1, 2	Сельхозмашиностроение - для изготовления деревянных деталей сельскохозяйственных машин
0, 1, 2, 3	Вагоностроение - для изготовления деревянных деталей вагонов железных дорого Судостроение Автостроение - для изготовления деревянных деталей платформ грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов Мостостроение, обозостроение
1, 2, 3	Строительство и ремонтно-эксплуатационные нужды, элементы несущих конструкций, детали окон и дверей, строганные детали, детали деревянных домов и др. Производство различных изделий деревообработки, включая мебель, клепку для заливных и сухотарных бочек, спецтару
3, 4	Тара и упаковка
4	Для использования на малоответственные детали в строительстве, раскроя на мелкие заготовки различного назначения

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР
   
   РАЗРАБОТЧИКИ П. Ф. Куроптеев, Г. М. Васькова
   
   
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета СССР по стандартам от 30.09.86 № 2933
3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2369-80
4. ВЗАМЕН ГОСТ 8486-66
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

   Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
   ГОСТ 2140-81 ГОСТ 3808.1-80 ГОСТ 6564-84 ГОСТ 7016-82 ГОСТ 9302-83 ГОСТ 10950-78 ГОСТ 16369-88 ГОСТ 18288-87 ГОСТ 19041-85 ГОСТ 24454-80 ГОСТ 26002-83	2.2 4.2 3.1, 4.1 2.5 1.2 2.3 4.1 1.1 4.1, 4.2 1.2, 2.6 1.2

6. Переиздание (май 1990 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в декабре 1988 г., в сентябре 1988 г., феврале 1990 г. (ИУС 3-88, 1-89, 5-90)

ГОСТ 25380-82

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗДАНИЯ И СООРУЖЕНИЯ

Метод измерения плотности тепловых потоков,

проходящих через ограждающие конструкции

Buildings and structures.

Method of measuring density of heat flows

passing through enclosure structures

Дата введения 1983 - 01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14 июля 1982 г. № 182

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 1987 г.

Настоящий стандарт устанавливает единый метод определения плотности тепловых потоков, проходящих через однослойные и многослойные ограждающие конструкции жилых, общественных, производственных и сельскохозяйственных зданий и сооружений при экспериментальном исследовании и в условиях их эксплуатации.

Измерения плотности тепловых потоков проводят при температуре окружающего воздуха от 243 до 323 К (от минус 30 до плюс 50°С) и относительной влажности воздуха до 85%.

Измерения плотности тепловых потоков позволяют количественно оценить теплотехнические качества ограждающих конструкций зданий и сооружений и установить реальные расходы тепла через наружные ограждающие конструкции.

Стандарт не распространяется на светопрозрачные ограждающие конструкции.

1.Общие положения

1.1. Метод измерения плотности теплового потока основан на измерении перепада температуры на "вспомогательной стенке" (пластинке), устанавливаемой на ограждающей конструкции здания. Этот температурный перепад, пропорциональный в направлении теплового потока его плотности, преобразуется в э.д.с. батарей термопар, расположенных во "вспомогательной стенке" параллельно по тепловому потоку и соединенных последовательно по генерируемому сигналу. "Вспомогательная стенка" и батарея термопар образуют преобразователь теплового потока

1.2. Плотность теплового потока отсчитывается по шкале специализированного прибора, в состав которого входит преобразователь теплового потока, или рассчитывается по результатам измерения э.д.с. на предварительно отградуированных преобразователях теплового потока.

Схема измерения плотности теплового потока приведена на чертеже.

Схема измерения плотности теплового потока

1 - ограждающая конструкция; 2 -преобразователь теплового потока; 3 - измеритель э.д.с.;

,, - температура внутреннего и наружного воздуха;, ,- температура наружной,

внутренней поверхностей ограждающей конструкции вблизи и под преобразователем соответственно;

,- термическое сопротивление ограждающей конструкции и преобразователя теплового потока;

,- плотность теплового потока до и после закрепления преобразователя.

2. Аппаратура

2.1. Для измерения плотности тепловых потоков применяют прибор ИТП-11 (допускается применение предшествующей модели прибора ИТП-7) по техническим условиям.

Технические характеристики прибора ИТП-11 приведены в справочном приложении 1.

2.2. При теплотехнических испытаниях ограждающих конструкций допускается проводить измерения плотности тепловых потоков при помощи отдельно изготовленных и отградуированных преобразователей теплового потока с термическим сопротивлением до 0,025-0,06 (кв.м)/Вт и приборов, измеряющих э.д.с., генерируемую преобразователями.

Допускается применение преобразователя, используемого в установке для определения теплопроводности по ГОСТ 7076-78.

2.3. Преобразователи теплового потока по п.2.2 должны удовлетворять следующим основным требованиям:

материалы для "вспомогательной стенки" (пластинки) должны сохранять свои физико-механические свойства при температуре окружающего воздуха от 243 до 323 К (от минус 30 до плюс 50°С);

материалы не должны смачиваться и увлажняться водой в жидкой и парообразной фазах;

отношение диаметра преобразователя к его толщине должно быть не менее 10;

преобразователи должны иметь охранную зону, расположенную вокруг батареи термопар, линейный размер которой должен составлять не менее 30% радиуса или половины линейного размера преобразователя;

каждый изготовленный преобразователь теплового потока должен быть отградуирован в организациях, которые в установленном порядке получили право на выпуск этих преобразователей;

в указанных выше условиях внешней среды градуировочные характеристики преобразователя должны сохраняться не менее одного года.

2.4. Градуировку преобразователей по п.2.2 допускается проводить на установке для определения теплопроводности по ГОСТ 7076-78, в которой плотность теплового потока рассчитывают по результатам измерения температурного перепада на эталонных образцах материалов, аттестованных по ГОСТ 8.140-82 и установленных вместо испытуемых образцов. Метод градуировки преобразователя теплового потока приведен в рекомендуемом приложении 2.

2.5. Проверка преобразователей производится не реже одного раза в год, как это указано в пп. 2.3, 2.4.

2.6. Для измерения э.д.с. преобразователя теплового потока допускается использовать переносной потенциометр ПП-63 по ГОСТ 9245-79, цифровые вольтамперметры В7-21, Ф30 или другие измерители э.д.с., у которых расчетная погрешность в области измеряемых э.д.с. преобразователя теплового потока не превышает 1% и входное сопротивление не менее чем в 10 раз превышает внутреннее сопротивление преобразователя.

При теплотехнических испытаниях ограждающих конструкций с использованием отдельных преобразователей предпочтительно применять автоматические регистрирующие системы и приборы.

3.Подготовка к измерению

3.1. Измерение плотности тепловых потоков проводят, как правило, с внутренней стороны ограждающих конструкций зданий и сооружений.

Допускается проведение измерений плотности тепловых потоков с наружной стороны ограждающих конструкций в случае невозможности проведения их с внутренней стороны (агрессивная среда, флуктуации параметров воздуха) при условии сохранения устойчивой температуры на поверхности. Контроль условий теплообмена проводят с помощью термощупа и средств для измерения плотности теплового потока: при измерении в течение 10 мин их показания должны быть в пределах погрешности измерений приборов.

3.2. Участки поверхности выбирают специфические или характерные для всей испытываемой ограждающей конструкции в зависимости от необходимости измерения локальной или усредненной плотности теплового потока.

Выбранные на ограждающей конструкции участки для измерений должны иметь поверхностный слой из одного материала, одинаковой обработки и состояния поверхности, иметь одинаковые условия по лучистому теплообмену и не должны находиться в непосредственной близости от элементов, которые могут изменить направление и значение тепловых потоков.

3.3. Участки поверхности ограждающих конструкций, на которые устанавливают преобразователь теплового потока, зачищают до устранения видимых и осязаемых на ощупь шероховатостей.

3.4. Преобразователь плотно прижимают по всей его поверхности к ограждающей конструкции и закрепляют в этом положении, обеспечивая постоянный контакт преобразователя теплового потока с поверхностью исследуемых участков в течение всех последующих измерений.

При креплении преобразователя между ним и ограждающей конструкцией не допускается образование воздушных зазоров. Для исключения их на участке поверхности в местах измерений наносят тонкий слой технического вазелина, перекрывающий неровности поверхности.

Преобразователь может быть закреплен по его боковой поверхности при помощи раствора строительного гипса, технического вазелина, пластилина, штанги с пружиной и других средств, исключающих искажение теплового потока в зоне измерения.

3.5. При оперативных измерениях плотности теплового потока незакрепленную поверхность преобразователя склеивают слоем материала или закрашивают краской с той же или близкой степенью черноты с различием 0,1, что и у материала поверхностного слоя ограждающей конструкции.

3.6. Отсчетное устройство располагают на расстоянии 5-8 м от места измерения или в соседнем помещении для исключения влияния наблюдателя на значение теплового потока.

3.7. При использовании приборов для измерения э.д.с., имеющих ограничения по температуре окружающего воздуха, их располагают в помещении с температурой воздуха, допустимой для эксплуатации этих приборов, и подключение к ним преобразователя теплового потока производят при помощи удлинительных проводов.

При проведении измерений прибором ИТП-1 преобразователь теплового потока и измерительное устройство располагают в одном помещении независимо от температуры воздуха в помещении.

3.8. Аппаратуру по п.3.7 подготавливают к работе в соответствии с инструкцией по эксплуатации соответствующего прибора, в том числе учитывают необходимое время выдержки прибора для установления в нем нового температурного режима.

4.Проведение измерений

4.1. Измерение плотности теплового потока проводят:

при использовании прибора ИТП-11 - после восстановления условий теплообмена в помещении вблизи контрольных участков ограждающих конструкций, искаженных при выполнении подготовительных операций, и после восстановления непосредственно на исследуемом участке прежнего режима теплообмена, нарушенного при креплении преобразователя;

при теплотехнических испытаниях с использованием преобразователей теплового потока по п.2.2 - после наступления нового установившегося режима теплообмена под преобразователем.

После выполнения подготовительных операций по пп. 3.2-3.5 при использовании прибора ИТП-11 режим теплообмена на участке измерения восстанавливается ориентировочно через 5 - 10 мин, при использовании преобразователей теплового потока по п.2.2 - через 2-6 ч.

Показателем завершения переходного режима теплообмена и возможности проведения измерений плотности теплового потока может считаться повторяемость результатов измерения плотности тепловых потоков в пределах установленной погрешности измерения.

4.2. При измерении теплового потока в ограждающей конструкции с термическим сопротивлением менее 0,6 (кв.м)/Вт одновременно измеряют с помощью термопар температуру ее поверхности на расстоянии 100 мм от преобразователя , под ним и температуру внутреннего и наружного воздуха на расстоянии 100 мм от стены.

5. Обработка результатов

5.1. При использовании приборов ИТП-11 непосредственно по шкале прибора получают значение плотности тепловых потоков (Вт/кв.м).

5.2. При использовании отдельных преобразователей и милливольтметров для измерения э.д.с. плотность теплового потока, проходящего через преобразователь, , Вт/кв.м, рассчитывают по формуле

(1)

где	- градуировочный коэффициент преобразователя при температуре испытаний, Вт/(кв.м·мВ); за среднюю температуру испытаний принимают температуру поверхности ограждающей конструкции под преобразователем; - значение э.д.с., мВ.

5.3. Определение градуировочного коэффициента преобразователя с учетом температуры испытаний производят по рекомендуемому приложению 2.

5.4. Значение плотности теплового потока , Вт/кв.м, при измерениях по п.4.3 вычисляют по формуле

(2)

где - и -

температура наружного воздуха напротив преобразователя, К (°С); температура поверхности на участке измерения вблизи преобразователя и под преобразователем соответственно, К (°С).

5.5. Результаты измерений записывают по форме, приведенной в рекомендуемом приложении 3.

5.6. За результат определения плотности теплового потока принимают среднее арифметическое значение результатов пяти измерений при одном положении преобразователя на ограждающей конструкции.

Приложение 1

Справочное

Технические характеристики прибора ИТП-11

Прибор ИТП-11 представляет собой совокупность преобразователя теплового потока в электрический сигнал постоянного тока с измерительным устройством, шкала которого проградуирована в единицах плотности теплового потока.

1. Пределы измерения плотности теплового потока: 0-50; 0-250 Вт/кв.м.

2. Цена деления шкалы прибора: 1; 5 Вт/кв.м.

3. Основная погрешность прибора в процентах при температуре воздуха 20 °С.

где	- значение предела измерения;
	- текущее значение измеряемой плотности теплового потока.

4. Дополнительная погрешность от изменения температуры воздуха, окружающего измерительное устройство, не превышает 1% на каждые 10 K (°С) изменения температуры в диапазоне от 273 до 323 K (от 0 до 50°С).

Дополнительная погрешность от изменения температуры преобразователя теплового потока не превышает 0,83% на 10 K (°С) изменения температуры в диапазоне от 273 до 243 K (от 0 до минус 30 °С).

5. Термическое сопротивление преобразователя теплового потока - не более 3·10(кв/м· K)/Вт.

6. Время установления показаний - не более 3,5 мин.

7.Габаритные размеры футляра - 290х175х100 мм.

8. Габаритные размеры преобразователя теплового потока: диаметр 27 мм, толщина 1,85 мм.

9. Габаритные размеры измерительного устройства - 215х115х90 мм.

10 Длина соединительного электрического провода - 7 м.

11. Масса прибора без футляра - не более 2,5 кг.

12. Источник питания - 3 элемента "316".

Приложение 2

Рекомендуемое

Метод градуировки преобразователя теплового потока

Изготовленный преобразователь теплового потока подвергают градуировке на установке для определения теплопроводности строительных материалов по ГОСТ 7076-78, в которой вместо испытуемого образца устанавливают градуируемый преобразователь и эталонный образец материала по ГОСТ 8.140-82.

При градуировке пространство между термостатирующей плитой установки и эталонным образцом за пределами преобразователя должно быть заполнено материалом, близким по теплофизическим свойствам к материалу преобразователя, с тем, чтобы обеспечить одномерность проходящего через него теплового потока на рабочем участке установки. Измерение э.д.с. на преобразователе и эталонном образце осуществляется одним из приборов, перечисленных в п.2.6 настоящего стандарта.

Градуировочный коэффициент преобразователя , Вт/(кв.м·мВ) при данной средней температуре опыта находят по результатам измерений плотности теплового потока и э.д.с. по следующему соотношению

где	-	значение плотности теплового потока в опыте, Вт/кв.м ;
	-	вычисленное значение э.д.с., мВ.

Плотность теплового потока рассчитывают по результатам измерения температурного перепада на эталонном образце по формуле

,

где	-	теплопроводность материала эталона, Вт/(м.K);
,	-	температура верхней и нижней поверхностей эталона соответственно, K(°С);
	-	толщина эталона, м.

Среднюю температуру в опытах при градуировке преобразователя рекомендуется выбирать в интервале от 243 до 323 K (от минус 30 до плюс 50 °С) и выдерживать ее с отклонением не более ±2 K (°C).

За результат определения коэффициента преобразователя принимают среднее арифметическое значение величин, вычисленных по результатам измерений не менее чем 10 опытов. Число значащих цифр в значении градуировочного коэффициента преобразователя берется в соответствии с погрешностью измерения.

Температурный коэффициент преобразователя , K (), находят по результатам измерений э.д.с. в градуировочных опытах при различных средних температурах преобразователя по соотношению

,

где ,	- средние температуры преобразователя в двух опытах, K (°С);
,	- градуировочные коэффициенты преобразователя при средней температуре соответственно и , Вт/(кв.м·В).

Различие между средними температурами и должно быть не менее чем 40 K ( °C).

За результат определения температурного коэффициента преобразователя принимают среднее арифметическое значение плотности, вычисленное по результатам не менее чем 10 опытов с различной средней температурой преобразователя.

Значение градуировочного коэффициента преобразователя теплового потока при температуре испытаний , Вт/(кв.м·мВ), находят по следующей формуле

,

где	- градуировочный коэффициент преобразователя, найденный при температуре градуировки, Вт/(кв.м·мВ);
	- температурный коэффициент изменения градуировочного коэффициента преобразователя, K(° C) ;
	- разность между температурами преобразователя при измерении и при градуировке,K ( °С).

Приложение 3

Рекомендуемое

Форма записи результатов измерения тепловых потоков,

проходящих через ограждающую конструкцию

Наименование объекта, на котором проводят измерения____________________

Тип и номер преобразователя теплового потока___________________________

Градуировочный коэффициент преобразователя _________Вт/(кв.м·мВ)

при температуре градуировки ___________ K( )

Температурный коэффициент преобразователя ____________ K ( )

Температуры наружного и внутреннего воздуха , ______________ K ( )

Температуры поверхности ограждающей конструкции вблизи преобразователя

и по ним ____________ K ()

Значение градуировочного коэффициента преобразователя при температуре испытаний

________ Вт/(кв.м·мВ)

Тип и номер измерительного прибора

Вид ог- раждаю-		Показание прибора, мВ						Значение плотности теплового потока
щей конст-	Номер участка	Номер измерения					Среднее по участку	отсчитанное по шкале	действительное
рукции		1	2	3	4	5

Подпись оператора ___________________

Дата проведения измерений ___________

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов, 1988