Статьи

ГОСТ 8904-81

Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ

ТВЕРДЫЕ С ЛАКОКРАСОЧНЫМ ПОКРЫТИЕМ

Технические условия

Hard wood-fibre boards with varnish and

paint coatings. Specifications

ОКП 55 3631

Дата введения 1982-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР.

РАЗРАБОТЧИКИ

С.И.Полуэктова; В.П.Гинзбург (руководитель темы); В.В.Кислый, канд. техн. наук; А.И.Мануйлов, канд. хим. наук; С.А.Резник, канд. техн. наук; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 21.10.81 №178

3. ВЗАМЕН ГОСТ 8904-76

4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

0бозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 15.001-88	3.2	ГОСТ 7661-67	4.4
ГОСТ 166-89	4.4, 4.5	ГОСТ 8273-75	5.2
ГОСТ 790-89	4.7.1	ГОСТ 9825-73	1.5
ГОСТ 1012-72	4.6.1	ГОСТ 12026-76	4.6.1, 4.7.1
ГОСТ 2084-77	4.6.1	ГОСТ 14192-77	5.4
ГОСТ 3560-73	5.3	ГОСТ 15140-78	2.13,.4.8
ГОСТ 4598-86	2.2	ГОСТ 15612-85	4.2
ГОСТ 5679-91	4.7.1	ГОСТ 19592-80	4.1
ГОСТ 6709-72	4.6.1, 4.7.1	ГОСТ 21791-76	4.6.1
ГОСТ 7016-82	2.2	ГОСТ 24404-80	1.5, 2.4, 4.3
ГОСТ 7502-89	4.4

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ с изменением N 1, утвержденным в марте 1983 г. (ИУС 6-83)

Настоящий стандарт распространяется на твердые древесноволокнистые плиты с нанесением на их лицевые поверхности лакокрасочным покрытием (далее - плиты).

Плиты применяют в качестве отделочного материала при строительстве жилых, общественных и производственных зданий, изготовлении транспортных средств, торгового оборудования, мебели, дверных полотен и др. изделий.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от внешнего вида лицевого лакокрасочного покрытия плиты подразделяют на типы:

А - с декоративным печатным рисунком;

Б - одноцветные.

1.2. В зависимости от применяемых лакокрасочных материалов лицевая поверхность плит может быть глянцевой или матовой.

Нелицевую поверхность плит по соглашению с потребителями допускается покрывать грунтовочными составами.

1.3. В зависимости от механической обработки плиты изготовляют: гладкие; с рустованной поверхностью в полоску или клетку; с перфорацией.

1.4. Плита состоит из твердой древесноволокнистой плиты-основы и лакокрасочного покрытия.

Размеры плиты-основы и пред. откл. от размеров должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

Длина ±5,0		Ширина ±3,0	Толщина ±0,3
2700 2500 2350 2050 1200	1700 1600 1220 1200 1000		2,5 3,2 4,0 5,0 6,0

Примечание. Плиты с размерами, не указанными в настоящей таблице, допускается применять в качестве основы по соглашению потребителя с предприятием-изготовителем.

1.5. Условное обозначение плиты.

Пример условного обозначения плиты типа Б с лакокрасочным покрытием III класса; с внешним слоем из эмали МЛ-242, глянцевой, белой, образец-эталон № 4; грунтованной с обратной стороны; рустованной в клетку; длиной 2700 мм, шириной 1700 мм, толщиной 3,2 мм:

ДВПО-Б; эмаль МЛ-242. III. Г. белая-4; ГР; 3; 2700Х1700Х3,2; ГОСТ 8904-81

То же, типа А с лакокрасочным покрытием II класса; с внешним слоем из лака НЦ-2101, матовой, с декоративным печатным рисунком под тик, образец-эталон № 16; с негрунтованной обратной стороной; гладкой; длиной 2500 мм, шириной 1600 мм, толщиной 4 мм:

ДВПО-А; лак НЦ-2101.II.М. тик-16; НГ; 1; 2500Х1600Х4; ГОСТ 8904-81

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим режимам, утвержденным в установленном порядке.

Технологические режимы должны содержать нормы удельного расхода лакокрасочных материалов и удельной энергоемкости производства плит в зависимости от типа применяемого оборудования и вида лакокрасочных материалов.

2.2. Плита-основа должна соответствовать требованиям, предъявляемым ГОСТ 4598 к ДВП марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП группы А.

Влажность плиты-основы должна быть от 2 до 10%.

Шероховатость лицевой поверхности плиты-основы должна быть не более 100 мкм по ГОСТ 7016.

2.3. Лакокрасочные материалы, применяемые для формирования покрытия, должны отвечать требованиям утвержденной на них НТД и быть разрешенными Министерством здравоохранения СССР к применению для отделки внутри помещений.

2.4. Качество покрытия на плитах должно быть не ниже требований III класса по ГОСТ 24404, а на плитах, которым в установленном порядке присвоена высшая категория качества, - не ниже требований II класса.

2.5. Внешний вид, цвет и декоративный печатный рисунок лакокрасочного покрытия на плитах должны соответствовать образцам-эталонам, согласованным с основным потребителем и утвержденным руководителем предприятия-изготовителя.

2.6. Образцы-эталоны размером 150х200 мм должны быть выполнены на оборудовании предприятия-изготовителя по тем же технологическим режимам и приняты ОТК предприятия-изготовителя.

На предприятии-изготовителе должно быть не менее двух комплектов образцов-эталонов. Один комплект находится непосредственно на рабочем месте, второй хранится в отделе технического контроля или в производственной лаборатории.

Образцы-эталоны должны быть направлены основным потребителям плит.

2.7. Образцы-эталоны должны снабжаться ярлыком, на котором указывают:

- номер образца;

- условное обозначение плиты в соответствии с настоящим стандартом;

- дату утверждения и срок действия;

- подписи технического контроля и руководителя предприятия-изготовителя, утвердившего образец-эталон.

2.8. Срок действия образцов-эталонов устанавливает руководитель предприятия-изготовителя. Проверку образцов-эталонов выполняют не реже одного раза в год.

2.9. Окраска рустов на плитах светлых тонов должна производиться темными лакокрасочными материалами, на плитах темных тонов - светлыми. Допускается окрашивать русты в основной цвет плиты.

2.10. Номин. размеры рустов и отверстий перфорации, расстояние между осями рустов или отверстий перфорации и предельные отклонения от установленных размеров должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

мм

Измеряемые величины	Номин. размеры	Пред. откл.
1. Ширина рустов 2. Глубина рустов 3.Расстояние между осями рустов в продольном и поперечном направлениях плиты 4. Диаметр отверстий перфорации 5. Расстояние между осями отверстий перфорации	3,0; 4,0; 5,0 0,4-0,8 80; 100; 150 3,0; 4,0; 5,0 15; 25; 30	±0,3 ±0,1 ±3,0 ±0,3 ±2,0

Примечание. По согласованию с потребителями допускается изготовлять плиты с другими размерами рустовки или перфорации с предельными отклонениями, установленными в табл. 2.

2.11. Русты и оси перфорации должны быть расположены параллельно друг другу и сторонам плиты в продольном и поперечном направлениях и не должны проходить по линии обреза. Предельные отклонения от параллельности рустов и осей перфорации - не более ±0,5мм на длине 1 м.

Русты и отверстия перфорации должны быть без бахромы.

2.12. Лакокрасочное покрытие на плитах должно быть стойким и сохранять без изменения свой первоначальный вид и цвет при воздействии на покрытие в течение 2 ч воды или минерального масла или при шестикратном воздействии, по 15 мин, мыльного раствора.

2.13. Степень сцепления лакокрасочного покрытия с плитой-основой (адгезия) должна быть не ниже 3-го балла по ГОСТ 15140.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку и поставку плит производят партиями. Партией считают количество плит одного типа, цвета или декоративного печатного рисунка, одинаковых размеров, оформленное одним сопроводительным документом, но не более суточной выработки.

3.2. Испытания плит на соответствие требованиям п. 2.2 являются периодическими и проводятся предприятием-изготовителем не реже одного раза в месяц. Результаты испытаний оформляют протоколом по ГОСТ 15.001.

3.3. Для испытаний плит на соответствие требованиям пп. 2.12 и 2.13 от партии произвольно выбирают три плиты и от каждой плиты в любом месте по всей ширине плиты отрезают полосу шириной 150 мм. Из каждой полосы плиты вырезают по четыре образца размерами 150х200 мм на расстоянии 100 мм от продольных кромок.

При неудовлетворительных результатах испытаний любого из образцов хотя бы по одному показателю, партия плит приемке не подлежит.

3.4. Для испытаний плит на соответствие требованиям настоящего стандарта, за исключением требований, указанных в пп. 2.2, 2.12 и 2.13, от партии произвольно отбирают плиты в количестве, указанном в табл. 3.

Таблица 3

шт.

Число плит в партии	Число плит, отбираемых для испытаний	Число плит, не соответствующих требованиям; при котором партию не принимают
50 51 - 150 151 - 500 501 - 1200 1201 - 3200 3201 - 10000 10001 - 35000	8 13 50 80 125 200 315	- 1 2 3 4 6 8

3.5. Если количество плит, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, равно или превышает указанное в табл. 3, партия плит приемке не подлежит и проводят сплошной контроль всей партии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. Учет плит производят в квадратных метрах с указанием их толщины. Площадь одной плиты определяют с погрешностью до 0,01 кв.м.

3.7. Потребитель имеет право проводить контрольные испытания соответствия плит требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы испытаний.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Влажность плиты-основы (п. 2.2) определяют по ГОСТ 19592.

4.2. Шероховатость поверхности плиты-основы (п. 2.2) определяют по ГОСТ 15612.

4.3. Внешний вид лакокрасочного покрытия на лицевой поверхности плиты оценивают в соответствии с требованиями ГОСТ 24404.

4.4. Расстояние между осями рустов или отверстий перфорации (п. 2.10) измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью до 1 мм не менее чем в пяти местах на поверхности плиты. За результат принимают среднее арифметическое пяти измерений.

Ширину рустов и диаметр отверстий перфорации (п. 2.10) измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью до 0,05 мм не менее чем в пяти местах на всей поверхности плиты. За ширину рустов или диаметр отверстий перфорации принимают среднее арифметическое значение измерений в пяти точках.

Глубину рустов (п. 2.10) измеряют индикаторным глубиномером по ГОСТ 7661 с погрешностью до 0,01 мм не менее чем в пяти местах на всей поверхности плиты. За результат принимают среднее арифметическое значение пяти измерений.

4.5. Параллельность рустов или осей отверстий перфорации (п. 2.11) проверяют измерением штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью до 0,05 мм расстояния между смежными кромками рустов или отверстий перфорации на любом метре длины или ширины плиты. Число измерений на одной плите должно быть не менее трех. За результат принимают максимальную величину.

4.6. Определение стойкости лакокрасочного покрытия к действию воды и минерального масла (п. 2.12).

4.6.1. Материалы

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Масло минеральное по ГОСТ 21791.

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.

Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или автомобильный по ГОСТ 2084.

4.6.2. Проведение испытаний

На лицевую поверхность образцов, отобранных в соответствии с п. 3.3, наносят 1-2 мл испытательной жидкости так, чтобы образовалось пятно в форме круга. Через 2 ч жидкость удаляют фильтровальной бумагой. Для удаления минерального масла бумагу смачивают бензином. Оценку внешнего вида покрытия производят визуально после выдержки образца на воздухе в течение 1 ч.

4.7. Определение стойкости лакокрасочного покрытия к действию мыльного раствора (п. 2.12).

4.7.1. Материалы

Мыло хозяйственное твердое по ГОСТ 790.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Вата по ГОСТ 5679.

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.

4.7.2. Подготовка к испытанию

Приготовляют вспененный 0,5%-ный раствор хозяйственного мыла. Дистиллированную воду доводят до температуры (40±2)°С.

4.7.3. Проведение испытаний

На лицевую поверхность образцов, отобранных в соответствии с п. 3.3, наносят ватным тампоном мыльный раствор и через 15 мин смывают дистиллированной водой. Поверхность образцов насухо вытирают фильтровальной бумагой.

Испытание повторяют не менее шести раз. Оценку внешнего вида покрытия производят визуально после выдержки образца на воздухе в течение 1 ч.

4.8. Степень сцепления лакокрасочного покрытия с плитой-основой (адгезию) (п.2.13) определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА,

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Плиты одного типа, цвета, декоративного печатного рисунка и одинаковых размеров должны быть упакованы в пакеты. Число плит в пакете должно составлять 30, 50, 100, 150 или 200 шт.

5.2. Плиты укладывают лицевыми поверхностями друг к другу. Между плитами прокладывают оберточную бумагу по ГОСТ 8273, размеры которой должны быть равными размерам плит.

По соглашению с потребителем плиты первой категории качества допускается укладывать в пакеты лицевыми сторонами к нелицевым без прокладки между плитами бумаги. Верхняя плита пакета при этом должна быть уложена лицевой стороной внутрь и проложена бумагой.

5.3. Пакет плит укладывают на деревянный решетчатый поддон и перевязывают вместе с поддоном стальной упаковочной лентой ПН или Н по ГОСТ 3560 в продольном направлении в двух местах, в поперечном направлении при длине пакета св. 2350 мм - в четырех, при длине от 2350 до 2050 мм - в трех, менее 2050 мм - в двух местах. Ширина стальной упаковочной ленты должна быть не менее 20 мм, толщина - не менее 0,7 мм.

Сверху пакета под ленту укладывают деревянные бруски сечением 30х80 мм, а с боков пакета - обрезки плит.

Размеры поддонов по длине и ширине должны соответствовать размерам плит.

При наличии автоматических упаковочных средств допускаются другие способы упаковки плит, обеспечивающие стабильность формы пакета при транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах.

5.4. Пакеты плит должны иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192 и дополнительную маркировку, содержащую следующие данные:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- обозначение продукции по настоящему стандарту;

- число плит в пачке и их общую площадь в квадратных метрах;

- способ укладки плит (если укладка производилась без бумажной прокладки);

- штамп ОТК предприятия-изготовителя.

5.5. Каждая партия плит должна сопровождаться документом, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- площадь плит в партии в квадратных метрах;

- способ укладки плит (если укладка производилась без бумажной прокладки);

- номер партии и дату изготовления;

- результаты контрольных испытаний (отметки о приемке продукции);

- штамп ОТК предприятия-изготовителя.

5.6. Плиты должны перевозиться в крытых вагонах или другими транспортными средствами, предохраняющими их от воздействия атмосферных осадков, механических повреждений и загрязнения.

Транспортные средства должны загружаться с учетом максимального использования грузоподъемности или габарита погрузки.

5.7. (Исключен, Изм. № 1).

5.8. При близких расстояниях допускается перевозка плит автомобильным транспортом потребителя в пакетах без поддонов.

5.9. Плиты должны храниться в сухих закрытых проветриваемых помещениях уложенными горизонтально на деревянные поддоны или подкладки.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий их эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных стандартом.

6.2. Гарантийный срок хранения плит - один год со дня изготовления.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: ИПК Издательство

стандартов, 1996

ГОСТ 20850-84

Группа Ж32

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Конструкции деревянные клееные

Общие технические условия

Wooden laminated structures.

General specifications

ОКП 53 6600

Дата введения 1985-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 15 марта 1983 г. № 25

Взамен ГОСТ 20850-75

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные конструкции, предназначенные для применения в промышленном, сельскохозяйственном, гражданском и транспортном строительстве.

Деревянные клееные конструкции - конструкции, выполненные с применением элементов из клееной древесины.

1. Технические требования

1.1. Деревянные клееные конструкции (далее - конструкции) должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Конструкции должны соответствовать также требованиям государственных стандартов или технических условий на конструкции конкретных видов.

1.2. Конструкции должны поставляться заказчику комплектно; в комплект должны входить элементы и детали, подготовленные к монтажу.

По согласованию с заказчиком допускается комплектация на месте сборки и монтажа.

1.3. Предельные отклонения линейных размеров конструкций, отклонения от прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности смежных поверхностей, разбивки осей, а также неравенства диагоналей ограждающих конструкций должны соответствовать ГОСТ 21779-82 и указываться в государственных стандартах, технических условиях или рабочих чертежах на конструкции конкретных видов.

1.4. Для изготовления клееных элементов конструкций следует применять пиломатериалы сосны или ели по ГОСТ 8486-86 размерами по ГОСТ 24454-80. Допускается применение пиломатериалов других пород при наличии технических условий, учитывающих специфику изготовления и эксплуатации конструкций.

Примечание. Показатели предела прочности древесины должны соответствовать показателям, приведенным в приложении 2 СНиП II-25-80. При этом средний показатель должен соответствовать временному, а минимальный - нормативному сопротивлению древесины.

1.5. В конструкциях следует применять клееную фанеру по ГОСТ 3916-69.

1.6. Обшивки ограждающих конструкций допускается выполнять из древесностружечных, древесноволокнистых, цементно-стружечных плит, асбестоцементных листов по действующей нормативно-технической документации.

1.7. Толщина склеиваемых слоев в клееных элементах должна быть и мм. На криволинейных участках конструкций при радиусе центральной оси участка от 4,5 до 8 м толщина склеиваемых слоев должна быть мм.

Толщина склеиваемых слоев конструкций из лиственницы или осины должна быть мм. При изготовлении конструкций из слоев большей толщины в них необходимо предусматривать устройство продольных компенсационных прорезей глубиной толщины слоя, шириной 3 мм, расстоянием 40 мм друг от друга; прорези должны отстоять от кромки слоя не менее чем на 10 мм.

1.8. Слои могут быть как цельными, так и склеенными по длине и ширине. Допускается применять слои, не склеенные по ширине, если стыки в соседних слоях смещены на 40 мм и более, а зазор между кромками не превышает 1,5 мм.

Слои для элементов несущих конструкций, а также элементов каркаса ограждающих конструкций склеиваются по длине с помощью зубчатых соединений по ГОСТ 19414-79.

Показатели предела прочности на изгиб зубчатых соединений должны быть не ниже:

при нагружении кромки:

33 МПа (300 кгс/кв.см) - средний;

24 МПа (240 кгс/кв.см) - минимальный;

при нагружении пласти:

37,5 МПа (375 кгс/кв.см) - средний,

27 МПа (270 кгс/кв.см) - минимальный.

1.9. Влажность древесины конструкций при их изготовлении и приемке должна быть в пределах %.

1.10. Клеевые соединения в конструкциях следует выполнять на синтетических клеях, соответствующих СНиП II-25-80. Тип и марка клея должны быть указаны в рабочих чертежах на конструкции конкретных видов.

1.11. Толщина клеевых прослоек в элементах конструкций должна быть не более 0,5 мм. Допускаются участки толщиной до 1 мм, если их длина не превышает 100 мм, а расстояние между ними - не менее десятикратной длины этих прослоек.

1.12. Непроклеенные участки не допускаются.

1.13. Максимальная высота неровностей на боковой поверхности слоев при прозрачных защитных или декоративных покрытиях должна быть не более 320 мкм, а при непрозрачных - не более 800 мкм.

1.14. Величина уступов смежных слоев конструкций, подлежащих прозрачной отделке, должна составлять не более 1 мм, а непрозрачной отделке - не более 5 мм.

1.15. Показатели предела прочности на послойное скалывание клеевых соединений в конструкциях при влажности древесины 12 % должны быть не ниже:

8 МПа (80 кгс/кв.см) - средний;

6 МПа (60 кгс/кв.см) - минимальный.

1.16. Показатели предела прочности на отрыв фанерной обшивки, приклеиваемой к древесине каркасов ограждающих конструкций, должны быть не ниже:

14 кН/м (1400 кгс/м) - средний;

12 кН/м (1200 кгс/м) - минимальный.

При использовании в качестве обшивок менее прочных материалов (древесноволокнистых, древесностружечных плит и др.) показатели прочности на отрыв обшивки от древесины каркасов могут быть ниже указанных, при обязательном соблюдении условия разрушения образцов по материалу обшивки.

1.17. Защитная и декоративная обработка конструкций, необходимая для предохранения их от увлажнения, биоповреждения, возгорания и химической коррозии, а также придания им необходимого эстетического вида, должна быть выполнена на предприятии-изготовителе.

При этом защита возможна как от одного, так и от комплекса указанных воздействий, что должно быть регламентировано требованиями рабочих чертежей или технических условий, исходя из условий эксплуатации конструкций. В технических условиях следует указывать вид и характеристику защитных покрытий, а также правила их приемки и методы контроля.

2. Правила приемки

2.1. При приемке готовых конструкций или их элементов следует проводить:

визуальный осмотр;

проверку измерительными инструментами фактических размеров конструкций и элементов и их отклонения от заданных;

проверку прочности клеевых соединений и древесины по результатам испытаний образцов при послойном скалывании и изгибе;

оценку качества защитных покрытий.

2.2. Визуальному осмотру и инструментальному обмеру, а также оценке качества защитных покрытий следует подвергать все принимаемые конструкции.

2.3. При визуальном осмотре и инструментальном обмере определяют пороки древесины, толщину клеевых прослоек, непроклеенных участков, высоту неровностей, величину уступов смежных слоев конструкций, а также величины их отклонений от проектных размеров.

Конструкции, не удовлетворяющие требованиям рабочих чертежей и технических условий, приемке не подлежат.

2.4. Оценку прочности элементов конструкций производят по результатам механических испытаний на послойное скалывание образцов, вырезанных из торцевых частей заготовок элементов при доведении их до проектных размеров.

Количество элементов, из заготовок которых вырезают образцы на послойное скалывание, зависит от объема этих элементов и указано в таблице (в процентах от общего количества принимаемых элементов).

Объем клееного элемента, куб.м	Количество элементов, из заготовок которых вырезают образцы, %
До 0,1	2
От 0,1 до 2	10
" 2 " 5	33
Св. 5	100

Если клееный элемент состоит из шести или более слоев древесины, то для испытаний вырезают один образец. При меньшем числе слоев, а также при необходимости проведения повторных испытаний число образцов увеличивают.

2.5. Скалыванию подвергают не менее 10 % клеевых соединений образца и не менее 10 % слоев древесины, расположенных между этими клеевыми соединениями. В любых случаях число испытываемых клеевых соединений и слоев древесины должно быть не менее пяти.

2.5.1. Если показатели прочности клеевых соединений или древесины при испытании образцов на послойное скалывание будут ниже приведенных в п. 1.15, то проводят повторные испытания на удвоенном количестве клеевых соединений и древесины.

2.5.2. Если при повторных испытаниях на послойное скалывание показатели прочности клеевых соединений и древесины будут соответствовать приведенным в п. 1.15, то считают прочность конструкций удовлетворительной.

2.5.3. Если при повторных испытаниях средний или минимальный показатели прочности клеевых соединений и древесины будут ниже приведенных в п. 1.15, то подготовленные к приемке клееные элементы принимают поштучно в соответствии с требованиями пп. 2.4 - 2.5.

2.6. Необходимость проведения испытаний клеевых соединений на расслаивание, методику испытаний и допустимые пределы расслоения клеевых прослоек следует указывать в рабочих чертежах или технических условиях на конструкции конкретных видов.

2.7. Образцы для механических испытаний на отрыв обшивки древесины каркасов вырезают не менее чем на 2 % ограждающих конструкций, представленных к приемке. Число испытываемых образцов из каждой конструкции - не менее 10.

2.8. Результаты контроля, выполняемого в соответствии с требованиями настоящего стандарта, заносят в журналы контрольных испытаний. Журналы следует хранить в архиве предприятия-изготовителя.

3. Методы испытаний

3.1. При обмере конструкций следует определять величины отклонений от проектных размеров.

Проверку размеров конструкций измерительными инструментами следует проводить с точностью до 1 мм при измерении поперечных сечений несущих конструкций и высоты (толщины) - ограждающих конструкций и с точностью до 3 мм - при измерении длины несущих конструкций и радиуса кривизны несущих криволинейных конструкций, а также длины и ширины ограждающих конструкций.

3.2. Пороки древесины на видимых частях конструкций контролируют по ГОСТ 2140-81.

3.3. Влажность древесины в конструкциях контролируют при помощи электровлагомера по ГОСТ 16588-79 не менее чем в трех местах по длине конструкций, до их защитной обработки.

3.4. Шероховатость поверхности конструкции контролируют по ГОСТ 15612-85. Контроль необходимо проводить не менее чем на 2 % всех подготовленных к приемке конструкций и не менее чем на одной конструкции из числа изготовленных за одну смену.

3.5. Механические испытания образцов на послойное скалывание клеевых соединений и древесины проводят по ГОСТ 25884-83.

3.6. Прочность древесины контролируют по методикам определения прочности пиломатериалов, приведенным в:

ГОСТ 21554.2-81 - при испытании на статический изгиб;

ГОСТ 21554.5-78 - при испытании на растяжение вдоль волокон.

3.7. Прочность зубчатых соединений контролируют путем испытания образцов на изгиб по ГОСТ 15613.4-78.

3.8. Оценка прочности приклеивания обшивок к каркасам ограждающих конструкций - по ГОСТ 25885-83.

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

4.1. На каждой конструкции, прошедшей приемку и поставляемой потребителю, должны быть нанесены несмываемой краской при помощи трафарета или штампа следующие маркировочные знаки:

товарный знак (наименование предприятия-изготовителя);

дата изготовления конструкций;

марка и номер конструкции;

штамп технического контроля.

На конструкции маркировку наносят на поверхность, видимую после монтажа.

4.2. Конструкции следует хранить рассортированными по типам и размерам, уложенными таким образом, чтобы исключить их провисание и остаточные деформации.

4.3. При транспортировании и хранении конструкции должны быть защищены от увлажнения, загрязнения и механических повреждений.

4.4. Металлические элементы конструкций следует хранить в ящиках или связанными в пачки, их следует укладывать в отдельные устойчивые штабели на прокладки. Соприкосновение металлических элементов конструкций с грунтом недопустимо.

На период хранения и транспортирования резьба, поверхности шарнирных и опорных частей металлических элементов должны быть покрыты защитными смазками.

4.5. Конструкции должны отгружаться заказчику с предприятия-изготовителя упакованными.

По согласованию с заказчиком допускается поставка неупакованных конструкций, но защищенных влагозащитными составами.

4.6. Укладку конструкций в транспортные средства следует производить правильными устойчивыми рядами с надежным закреплением, предохраняющим их от смещения и ударов во время перевозки.

4.7. Подъем, погрузку и разгрузку конструкций следует производить краном с захватом монтажных петель или с применением специальных захватных устройств и гибких ремней, предусмотренных проектом.

Места захвата конструкций должны быть указаны в рабочих чертежах на конструкции конкретных видов.

4.8. Сбрасывание конструкций при погрузке, транспортировании и разгрузке запрещается.

4.9. Комплект конструкций сопровождают документом, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и марку конструкций;

вид клея;

дату изготовления;

шифр рабочих чертежей или технических условий на конструкции;

номер и дату выдачи документа.

Если отгруженное количество конструкций не соответствует количеству конструкций, входящих в комплект на одно здание, то каждая отгруженная партия должна быть снабжена копией документа.

4.10. К комплекту конструкций следует прилагать:

отгрузочную спецификацию;

краткие указания по транспортированию, хранению и монтажу конструкций.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов, 1988

ГОСТ 20022.2-80*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАЩИТА ДРЕВЕСИНЫ

Классификация

Wood protection. Classification

ОКСТУ 5201

Дата введения 1981-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12 сентября 1980 г. № 4687

ВЗАМЕН ГОСТ 20022.2-74

Переиздание (январь 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в ноябре 1983 г., в ноябре 1985 г. (ИУС № 2-84, 2-86)

Настоящий стандарт устанавливает классификацию древесины по: стойкости к гниению и пропитываемости защитными средствами; скорости расконсервирования и уязвимости объектов защиты; классификацию защитных средств древесины.

1. Классификация древесины по стойкости

к гниению и пропитываемости

1.1. По стойкости к гниению породы древесины подразделяют на классы, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Класс	Порода древесины
	заболонь	ядро
Стойкие	Обыкновенная сосна, ясень	Сибирская сосна (кедр), лиственница, обыкновенная сосна, дуб, ясень
Среднестойкие	Ель, сибирская сосна (кедр), лиственница, пихта	Ель, пихта, бук
Малостойкие	Береза, бук, вяз, граб, дуб, клен	Вяз, клен
Нестойкие	Липа, ольха, осина	Береза, липа, осина, ольха

1.2. По пропитываемости защитными средствами породы древесины подразделяют на группы, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Группа	Порода древесины
	заболонь	ядро
1 - легкопропиты- ваемые	Обыкновенная сосна, береза, бук	-
2 - умеренно пропитываемые	Сибирская сосна (кедр), европейская лиственница, граб, дуб, клен, липа, ольха, осина	Сибирская сосна (кедр), обыкновенная сосна, осина, ольха
3 - трудно пропитываемые	Ель, сибирская лиственница, пихта	Ель, европейская лиственница, сибирская лиственница, пихта, береза, дуб, вяз, бук, ясень

2. Классификация объектов защиты по скорости

расконсервирования и уязвимости

2.1. По скорости расконсервирования и уязвимости объекты защиты подразделяют на классы условий службы, указанные в табл. 3.

Таблица 3

Класс условий службы	Вымывание	Источник или характер увлажнения	Объект защиты	Период активного биологи- ческого разру- шения, мес
I	Нет	Гигроскопическое увлажнение в замкнутом пространстве или непроветриваемом помещении	Деревянная тара под оборудование, материалы и продукты, хранимые в неотапливаемых складах, а также транспортируемые (в условиях, исключающих контакт с влагой) железно- дорожным или водным транспортом в страны с тропическим климатом	До 12
II			Деревянные элементы внутренних конструкций различных сооружений без контакта с грунтом и влажными материалами	До 6
III				Св. 6
IV	Слабое	Периодическое промерзание или контакт с периодически увлаж- няемыми материалами	Деревянные элементы внутренних конструкций построек и сооружений	До 6
V				Св. 6
VI			Деревянные детали кузовов-фургонов	Св. 6
VII	Умеренное I степени	Периодически образующийся на поверхности и стекающий конденсат	Деревянные элементы внутренних конструкций построек и сооружений	До 6
VIII				Св. 6
IX	Умеренное II степени	Атмосферные осадки	Верхние строения открытых сооружений, кроме загрязненных кровель, мостовые брусья и настилы мостов, тара для крупногабаритного оборудования	До 6
X				Св. 6
XI	Умеренное III степени	Почвенная влага и загрязнения органи- ческого характера	Рудничные стойки кратковременной службы	Св. 6
XII			Сваи, детали деревянные опор линий связи и электропередач, заборные и дорожные столбы, шпалы, переводные и мостовые брусья, лаги, утопленные в грунт; настилы мостов и лежни дорог по грунту; деревянные детали контейнеров, длительно опирающиеся на грунт; детали деревоземляных сооружений и другие конструкции, контактирующие с грунтом; детали животноводческих построек, деревянные кровли при условии накопления на них пыли и сора	До 6
XIII	Умеренное III степени	Почвенная влага и загрязнения органического характера	Сваи, детали деревянные опор линий связи и электропередач, заборные и дорожные столбы, шпалы, переводные брусья, лаги, утопленные в грунт; настилы мостов и лежни дорог по грунту; деревянные детали контейнеров и другой тары, длительно опирающиеся на грунт; детали деревоземляных сооружений и другие конструкции, контактирующие с грунтом; детали животноводческих построек, рудничные стойки долговременной службы, деревянные кровли при условии накопления на них пыли и сора	Св. 6
XIV	Сильное	Теплая вода металлургических и других заводов и электростанций	Оросители градирен	Св. 6
XV		Речная и болотная вода в условиях умеренного климата	Деревянные конструкции береговых сооружений, судов, наплавных средств, ряжи мостов, детали деревянные опор линий связи и электропередачи	До 6
XVI		Речная и болотная вода в условиях тропического климата		Св. 6
XVII	Сильное	Морская вода в условиях умеренного климата	Деревянные конструкции береговых сооружений, судов и наплавных средств	До 6
XVIII		Морская вода в условиях тропического и субтропического климата		Св. 6

3. Классификация защитных средств древесины

3.1. Защитные средства древесины по характеру действия делят на: антисептики, антипирены, защитные средства комбинированного действия.

3.2. Защитные средства древесины по растворимости делят на: водорастворимые - ВР; растворимые в легких органических растворителях - Л; растворимые в маслах и тяжелых нефтепродуктах, масла - М.

3.3. Защитные средства древесины по вымываемости делят на: легковымываемые - ЛВ; вымываемые - В; трудновымываемые - ТВ; невымываемые - НВ.

3.4. Краткая характеристика защитных средств древесины указана в справочном приложении.

Приложение

Справочное

Краткая технологическая характеристика применяемых защитных средств

Раство- римость и вымы- ваемость защит- ного средства	Наименование защитного средства	Обозна- чение защит- ного сред- ства	Состав защитного средства	Назначение защитного средства	Характеристика защитного средства
ВР-ЛВ	Кремнефторис- тый аммоний	КФА	Кремнефтористый аммоний - 100%	Антисептик	Растворимость в воде 18-19%, без запаха, не окрашивает древесину, вызывает коррозию черных металлов, пропитанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-ЛВ	Фтористый натрий	ФН	Фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 - 100%	То же	Растворимость в воде 3,5%, без запаха, не окрашивает древесину, вызывает коррозию черных металлов, пропитанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-ЛВ	Препарат ББ по ГОСТ 23787.6-79	ББ	Бура техническая по ГОСТ 8429-77 - 50-60%; борная кислота по ГОСТ 18704-78 - 40-50%; пентахлорфенолят натрия - 0 - 1%	Биоогнеза- щитный препарат	Растворимость в воде 24%, без запаха, не окрашивает древесину, не вызывает коррозии черных металлов, пропитанная древесина склеивается и окрашивается. Наиболее безопасен, в том числе и для пищевой тары
ВР-ЛВ	Препарат ДСФ	ДСФ	Диаммонийфосфат по ГОСТ 8515-75 - 68% сульфат аммония по ГОСТ 9097-82 - 17% фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 - 11,5% сульфанол-порошок - 3,5%	Биоогнеза- щитный препарат	Растворимость в воде 29%, без запаха, не окрашивает древесину, вызывает коррозию черных металлов, обработанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-В	Паста ПАФ-КСДБ	ПАФ- КСДБ	Фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 - 60%, каолин по ГОСТ 19608-74 - 19%, концентрат сульфитно-дрожжевой бражки - 21%	Антисептик	Вызывает коррозию черных металлов, окрашивает древесину в светло-коричневый цвет, без запаха, обработанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-В	Паста ПАФ-КЛ

ГОСТ 4.207-79

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ

Номенклатура показателей

Quality rating system. Building. Fibre board.

Nomenclature of characteristics

Дата введения 1980-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 августа 1979 г. № 160

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

- разработке стандартов, технических условий и других нормативно-технических документов (НТД);

- выборе оптимального варианта новой продукции;

- аттестации продукции, прогнозировании и планировании ее качества;

- разработке систем управления качеством;

- представлении отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на древесноволокнистые плиты.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества приведены в табл.1.

Таблица 1

Наименование критериев, показателей качества и единицы измерения	Условное обозначение показателей
1. КРИТЕРИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО УРОВНЯ
1.1. Показатели назначения
1.1.1. Предел прочности при статистическом изгибе, кгс/см
1.1.2. Плотность, кг/м
1.1.3. Влажность, %
1.1.4. Водопоглощение за: 2 ч, %		ч
24 ч, %		ч
1.1.5. Разбухание по толщине за 24 ч, %
1.1.6. Коэффициент теплопроводности ккал/(м · ч · °С)
1.1.7. Твердость, кгс/см
1.1.8. Модуль упругости при статическом изгибе, кгс/см
1.1.9. Ударная вязкость, кгс·см/см
1.1.10. Удельное сопротивление выдергиванию гвоздей из пласти, кгс/см
1.1.11. Удельное сопротивление выдергиванию шурупов из пласти, кгс/мм
1.1.12. Истираемость, мм		-
1.1.13. Предел прочности при сжатии параллельно пласти плиты, кгс/см
1.1.14. Предел прочности при скалывании по клеевому слою (при склеивании плит с другими материалами), кгс/см
1.1.15. Предел прочности при растяжении параллельно пласти плиты, кгс/см
1.1.16. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, кгс/см
1.1.17. Предел прочности при длительном изгибе, кгс/см
1.1.18. Предел прочности при сжатии перпендикулярно пласти плиты, кгс/см
1.1.19. Свариваемость с пленочными материалами, кгс/точка сварки
1.1.20. Стойкость покрытия к царапанию		-
1.1.21. Атмосферостойкость, снижение прочности (или других свойств), количество циклов		-
1.1.22. Усадка, %
1.1.23. Коэффициент паропроницаемости, г/(м · ч · рт.ст.)		-
1.1.24. Звукоизолирующая способность, дБ		-
1.1.25. Коэффициент звукопоглощения
1.1.26. Горючесть
1.1.27. Биостойкость, %		-
1.1.28. Химическая стойкость (к щелочам, бензину, мылу, нефтепродуктам, морской воде и др.)
1.1.29. Химическая стойкость при дезактивации (способность к дезактивации)
1.1.30. Химическая стойкость при дегазации (способность к дегазации)
1.1.31. Химическая стойкость при дезинсекции (способность к дезинсекции)
1.1.32. Химическая стойкость при дезинфекции (способность к дезинфекции)
1.1.33. Адгезия покрытия		-
1.1.34. Термостойкость покрытия		-
1.1.35. Светопрочность покрытия, балл		-
1.1.36. Стойкость к короблению
1.2. Показатели уровня исполнения
1.2.1. Предельные отклонения от номинальных размеров по длине, ширине, толщине, мм
1.2.2. Прямоугольность формы, мм/м
1.2.3. Прямолинейность кромок, мм/м
1.2.4. Следы от прокладок (вмятины, выпуклости, царапины), мм		-
1.2.5. Пятна от масла и парафина, шт./м		-
1.2.6. Посторонние включения на пласти , мм		-
1.2.7. Сколы и бахрома у кромок, поврежденные углы, мм		-
1.2.8. Расслоения, %		-
1.2.9. Разнотонность в окраске, %		-
1.3. Показатели долговечности
1.3.1. Срок службы
1.4. Показатели технологичности
1.4.1. Трудоемкость изготовления, чел.-ч/1000 м
1.4.2. Материалоемкость, /1000 м
1.5. Показатели транспортабельности
1.5.1. Масса, кг
1.5.2. Габартные размеры, мм
1.5.3. Возможность контейнеризации, пакетирования		-
1.5.4. Материалоемкость и трудоемкость упаковки		-
1.5.5. Продолжительность подготовки к транспортированию, ч
1.6. Эргономические показатели
1.6.1. Выделение в окружающую среду вредных химических веществ, мг/м		-
1.6.2. Статическая электризация, В/м		-
1.7. Эстетические показатели
1.7.1. Вид отделочного покрытия (эмаль, лак, полимер и др.)		-
1.7.2. Цвет отделочного покрытия		-
1.7.3. Степень блеска (матовости)		-
1.7.4. Качество отдельной поверхности, класс		-
1.7.5. Загрязняемость
2. КРИТЕРИЙ СТАБИЛЬНОСТИ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА
2.1. Показатели однородности
2.1.1. Среднее квадратическое отклонение (значений физико-механических свойств и геометрических характеристик, нормируемых в НТД)
2.1.2. Коэффициент вариации (значений физико-механических свойств и геометрических характеристик, нормируемых в НТД)
2.2. Показатели соблюдения стандартов,ТУ, строительных норм и правил и проектов
2.2.1. Показатель несоблюдения требований НТД
2.2.2. Процент брака, %			-
2.3.3. Количество рекламаций, шт.
3. КРИТЕРИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
3.1. Себестоимость, руб./1000 м
3.2. Рентабельность, %
3.3. Удельные капитальные вложения в производство, руб.
3.4. Годовой экономический эффект, получаемый в народном хозяйстве, руб.

ГОСТ 20022.3-75*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита древесины

Предпропиточная подготовка накалыванием

Wood preservation. Incising process

Срок действия с 01.01.77

до 01.01.87

________________________________

* Ограничение срока действия ГОСТ 20022.3-75 снято

Постановлением Госстандарта СССР от 28.06.91 № 1174. (ИУС 1991 № 10).

Примечание юридического бюро "Кодекс".

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 февраля 1975 г. № 393

ПРОВЕРЕН в 1981 г. Срок действия продлен

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в январе 1982 г. (ИУС 4-1982 г.)

Настоящий стандарт распространяется на древесину и устанавливает способ предпропиточной подготовки накалыванием.

1. Общие требования

1.1. Накалывание должно проводиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Накалывание должно производиться по всей поверхности деталей и изделий из древесины за исключением торцов.

Допускается по согласованию с потребителем производить накалывание на отдельных наиболее уязвимых для биоразрушения участках поверхности лесоматериалов и изделий из древесины.

1.3. Расположение наклонов на поверхности должно обеспечивать равномерную пропитку древесины, что достигается применением сеток наколов (см. рекомендуемое приложение).

1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Накалывание должно производиться не ранее, чем за 24 ч до пропитки.

1.5. Глубина накалывания деталей и изделий из древесины должна соответствовать глубине пропитки, но не превышать для деталей и изделий из круглых лесоматериалов 20 мм; для деталей и изделий из пиленых лесоматериалов толщиной более 50 мм - 15 мм; для деталей и изделий из пиленых лесоматериалов толщиной от 25 до 50 мм - 1/4 их толщины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Размер накола в направлении поперек волокон древесины должен быть от 2 до 3 мм, в направлении вдоль волокон древесины - от 10 до 20 мм.

2. Контроль качества накалывания

2.1. Глубину накалывания в загрузке определяют не менее, чем на десяти случайно отобранных деталях и изделий из древесины.

У каждой отобранной штуки глубину накалывания определяют на десяти случайно выбранных отверстиях.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Глубину накалывания древесины измеряют металлическим щупом толщиной 0,3 мм.

2.3. Глубину накалывания древесины определяют при отработке технологии накалывания и при установлении причин некачественной пропитки.

2.4. Глубина накалывания считается соответствующей требованиям настоящего стандарта, если все проверенные отверстия удовлетворяют требованиям п. 1.5.

2.5. Если глубина накола не соответствует заданной, производят ее повторное определение на удвоенном количестве случайно выбранных отверстий на тех же деталях и изделий из древесины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение

Рекомендуемое

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов,

подлежащих пропитке маслами

Черт. 1

Примечание. Допускаемые отклонения должны быть в пределах: (60±10) мм, (20±5) мм, (15±3) мм, (5±1) мм.

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью более 40%, подлежащих пропитке водорастворимыми защитными средствами

Черт. 2

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов 1-й группы пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью более 40%, подлежащих пропитке водорастворимыми защитными средствами

Черт. 3

Примечание к черт. 2 и 3. Допускаемые отклонения не должны превышать 1%.

Сетка наколов деталей и изделий из пиленых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью не более 25% водорастворимыми защитными средствами

Черт. 4

Сетка наколов деталей и изделий из пиленых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 маслами и растворами защитных средств в маслах и органических растворителях

Черт. 5

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстандарт СССР -

М.: Издательство стандартов, 1986

ГОСТ 20022.4-75*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита древесины

ПАНЕЛЬНЫЙ СПОСОБ ПРОПИТКИ

Wood protection. Panel method of impregnation

ОКСТУ 5304

Срок действия с 01.01.77

до 01.01.92

________________________________

* Ограничение срока действия ГОСТ 20022.4-75 снято

Постановлением Госстандарта СССР от 28.06.91 № 1174.

(ИУС 1991 № 10).

Примечание юридического бюро "Кодекс".

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 8 октября 1975 г. № 2590

ПРОВЕРЕН в 1984 г. Срок действия продлен

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в апреле 1981 г., ноябре 1983 г., июне 1984 г., июле 1985 г. (ИУС 7-81, 2-84, 10-84, 10-85)

Настоящий стандарт распространяется на древесину и устанавливает панельный способ пропитки защитными средствами.

1. Содержание технологического процесса

1.1. Пропитку проводят непрерывным пропусканием пропиточной жидкости по поверхности объекта защиты, покрытой пропиточной панелью (см. чертеж) в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Схема устройства для панельной пропитки стены и крыши

1 - тесовая крыша; 2 - верхний резервуар; 3 - пропиточная жидкость; 4 - питатель; 5 - наружный слой панели; 6 - внутренний слой панели; 7 - нижний резервуар; 8 - остаток пропиточной жидкости; 9 - бревенчатая стена; 10 - крепление панели

1.2. Пропитку проводят в теплое время года со среднесуточной температурой +5°С и выше.

1.3. Механическая обработка пропитываемой конструкции, включая удаление и замену участков, потерявших механическую прочность в результате поражения гнилью, должна производиться до пропитки.

1.4. Пропитка должна производиться защитными средствами, разрешенными Министерством здравоохранения СССР.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.5. Пропиточную панель изготавливают из двух слоев: наружный - из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82, целлофана по ГОСТ 7730-74 или других непроницаемых и устойчивых к пропиточной жидкости материалов; внутренний - из фильтровальной бумаги по ГОСТ 12026-76, беленой целлюлозы по ГОСТ 10126-74, хлопчатобумажной ткани иглопробивного полотна, подосновы для линолеума или других нетканых материалов, легко проводящих пропиточную жидкость.

На ровных поверхностях объекта защиты допускается применять пропиточные панели без внутреннего слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Пропиточная панель должна плотно облегать пропитываемую конструкцию. Стыки отдельных участков наружного слоя панели склеивают внахлестку с применением клея, устойчивого к пропиточной жидкости.

В случае сильно рассеченной поверхности объекта защиты в отверстия и щели вводят тампоны из материалов, указанных в п. 1.5 для изготовления внутреннего слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Верхнюю часть панели подключают к резервуару с пропиточной жидкостью, используя для этого питатель, состоящий из фильтровальной бумаги, армированной хлопчатобумажной тканью или иглопробивным полотном, подосновой для линолеума. Нижнюю часть панели соединяют с резервуаром сбора остатка пропиточной жидкости.

Формы и размеры верхнего и нижнего резервуаров пропиточной панели должны соответствовать форме и размерам пропитываемой конструкции. Внутри резервуары выстилают полиэтиленовой пленкой.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.8. Перед началом пропитки питатель и внутренний слой панели должны быть смочены пропиточной жидкостью.

Количество слоев фильтровальной бумаги в питателе должно обеспечивать начало поступления пропиточной жидкости в нижний резервуар не позднее, чем в первые сутки после начала пропитки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. Продолжительность пропитки и концентрацию защитных средств в пропиточной жидкости устанавливают, исходя из необходимой глубины пропитки и поглощения защитных средств в зависимости от характера объекта защиты. Примеры необходимой глубины пропитки и поглощения защитных средств применительно к старым постройкам, защищаемым на длительный срок службы, приведены в справочном приложении 1.

1.10. По окончании пропитки верхний резервуар два раза заполняют растворителем, который пропускают через панель.

1.11. Сушку объекта защиты после пропитки производят не снимая панели.

1.12. Качество пропитки характеризуется глубиной пропитки и поглощением защитных средств, которые должны быть указаны в нормативно-технической документации на пропитку данным способом, утвержденной в установленном порядке.

2. Методы контроля

2.1. Концентрацию защитных средств в пропиточной жидкости контролируют по плотности определяемой по ГОСТ 18995.1-73.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.2. Глубину пропитки определяют отдельно для каждой панели на пробах, взятых пустотелым буром внутренним диаметром 5 мм. Пробы на контролируемом участке отбирают методом случайного отбора из расчета одна проба на каждые 3 м панели, но не менее двух проб на панель.

Бур вводят перпендикулярно пропитанной поверхности на глубину, превышающую заданную глубину пропитки на 3-5 мм. Отверстия после отбора проб заделывают деревянными пробками, пропитанными теми же защитными средствами.

2.3. Глубину пропитки защитными средствами, окрашивающими древесину, определяют по ширине окрашенной зоны.

Для определения глубины пропитки защитными средствами, не окрашивающими древесину, на поверхность проб наносят растворы индикаторов и замеряют ширину окрашенной зоны.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Контроль поглощения пропиточной жидкости производят ежедневно по каждой панели отдельно. Форма регистрации поглощения пропиточной жидкости приведена в рекомендуемом приложении 2.

Поглощение пропиточной жидкости на панель в дм вычисляют по формуле

где	-	объем пропиточной жидкости, залитой в верхний резервуар, дм;
	-	объем пропиточной жидкости, поступившей в нижний резервуар, дм.

Объем пропиточной жидкости, израсходованной на предварительное смачивание питателя и внутреннего слоя панели, при определении поглощения не учитывают.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. Чистое поглощение защитных средств в кг·м рассчитывают по формуле

где	-	поглощение пропиточной жидкости на панель, дм;
	-	плотность пропиточной жидкости, кг·м;
	-	концентрация защитных средств в пропиточной жидкости, %;
	-	объем пропитанной древесины, м.

Объем пропитанной древесины в м вычисляют по формуле

где	-	глубина пропитки, м;
	-	площадь панели, м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.6. В тех случаях, когда нельзя нарушать поверхность объекта защиты взятием проб для определения глубины пропитки, контроль качества пропитки производят по удельному поглощению.

Удельное поглощение защитных средств () в кг на 1 м панели вычисляют по формуле

где - площадь панели, м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. Требования безопасности

3.1. Общие требования безопасности - по ГОСТ 12.3.034-84.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2-3.9. (Исключены, Изм. № 4)

Приложение 1

Справочное

Глубина пропитки и поглощение защитных средств применительно к различным зонам защиты

старых построек, защищаемых на длительный срок

						Параметры защищенности
Вымывание	Увлажнение		Зоны защиты и условия их службы	Защитные средства по ГОСТ 20022.2-80		Глубина пропитки* без учета гнили, по заболони, мм	Чистое поглощение сухой соли, кг·м
____________________ * Глубина пропитки по ядру должна быть не менее половины соответствующей величины по заболони. Глубина пропитки установлена по проникновению борсодержащих компонентов.
Слабое	Атмосферными осадками высокой скорости просыхания	Участки наружных стен, частично защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	2,5-4,0 3,0-5,0		16-20 22-28
Умеренное I степени	Атмосферными осадками при средней скорости просыхания	Дощатые обшивки стен, не защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	2,0-3,0 2,5-4,0		18-22 24-30
Умеренное II степени	От затечек	Открытые стойки и колонны		ПББ ХМББ	2,5-4,0 3,0-5,0		18-22 24-30
	Атмосферными осадками при замедленной скорости просыхания	Дощатые кровли шатровых главок и кресты церквей		ПББ ХМББ	3,5-5,0 4,0-6,0		24-28 28-32
		Участки рубленых стен выше подоконной зоны, не защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	3,5-5,0 4,0-6,0		28-32 32-36
Умеренное III степени	Атмосферными осадками при низкой скорости просыхания	Крутые дощатые и лемеховые кровли; кровли, обращенные на юг, восток и запад без лишайников		ПББ	4,0-6,0		32-36
		Участки наружных сторон рубленых стен ниже окон; участки внутренних сторон рубленых стен в местах протечек		ПББ	4,0-6,0		34-38
	Атмосферными осадками при загрязнении и низкой скорости просыхания	Пологие дощатые кровли низких построек; дощатые кровли с лишайниками, обращенные на север или прикрытые кронами деревьев, или слабо продуваемые от экранирования соседними постройками		ХМББ	4,0-6,0		36-40
Сильное	От контакта с сырым грунтом или водой	Нижние венцы срубов, лаги, лежни, столбы		ХМББ	4,0-6,0		36-40

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Приложение 2

Рекомендуемое

Журнал регистрации поглощения пропиточной жидкости

при пропитке панельным способом

Номер панели _______________

Площадь панели __________ м

Защитные средства ______________________

Концентрация ___________ %

Дата	Количество пропиточной жидкости, дм			Дата	Количество пропиточной жидкости, дм
	Налито в верхний резервуар	Слито из нижнего резервуара			Налито в верхний резервуар	Слито из нижнего резервуара

Итого _________________________________________________________________

Количество пропиточной жидкости, поглощенное пропитываемой поверхностью

___________________________________________________________________ дм

Количество пропиточной жидкости, поглощенное 1 м пропитываемой

поверхности_________________________________________________________ дм

Подпись оператора - пропитчика ______________________________________

Подпись контролера ________________________________________________

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1986

УДК 674.5.001.4:006.354 Группа К29

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ КЛЕЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ НА НЕРАВНОМЕРНЫЙ ОТРЫВ ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ГОСТ 15867-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР и Министерством высшего и среднего специального образования СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Е. Е. Фломина, канд. техн. наук; Т. В. Огоньянц; Б. М. Буглай, д-р техн. наук; А. А. Зотов; Ю. В. Баринова, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР

Зам. Министра В. М. Венцлавский

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. № 1509.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ ГОСТ

МАТЕРИАЛОВ 15867-79

Метод определения прочности клеевого соединения

на неравномерный отрыв облицовочных материалов

Details and products of wood and wooden materials. Взамен

Test method for determining the strength of glued ГОСТ

joint for an uneven pilling of facing materials 15867-70

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. № 1509 срок действия установлен

с 01.07. 1980 г.

до 01.07. 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на плоские детали и изделия из древесины и древесных материалов, облицованные различными материалами толщиной не более 2 мм с жесткостью, соответствующей Нм (1 кгс·см) (справочное приложение 1), и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов при проведении типовых испытаний.

Сущность метода заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на единицу ширины образца, с которого происходит отрыв покрытия при неравномерном распределении напряжений по площади склеивания.

Стандарт не распространяется на детали и изделия из древесины и древесных материалов, пласти которых облицованы однослойными пленками на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ И ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

1.1. Заготовки для образцов изготовляют специально или выпиливают из изделий или деталей, до нанесения лакокрасочного покрытия, в виде прямоугольных брусков длиной, кратной длине образца с припусками на распиловку (черт. 1).

1.2. Заготовки для образцов изготовляют по технологии, установлен­ной для конкретного вида продукции.

1 - пропил; 2 - пропил для образования свеса; 3 - основание образца; 4 - облицовочный материал

Черт. 1

1.3. Заготовки для образцов, в которых облицовочный материал наклеивают на основу из древесины хвойных пород, изготовляют или выбирают из деталей или изделий так, чтобы облицовочный материал находился на радиальной или радиально-тангенциальной поверхности основы.

1.4. Заготовку для образцов распиливают на образцы пилой типа 3 по ГОСТ 9769-79. Пропилы для образования свесов облицовочного материала не доводят до облицовки на 0,1 - 0,2 мм. Окончательную доводку пропила до облицовочного материала и очистку свеса выполняют вручную шлицовкой толщиной 0,8 мм и шириной 16 мм по ГОСТ 6645-68.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 - облицовочный материал; 2 - клеевой слой; 3 - основание образца; 4 - линия для установки пуансона

Черт. 2

1.5. Из деталей или изделий, облицованных шпоном, заготовки для образцов выпиливают так, чтобы направление волокон шпона совпадало с длиной заготовки. При применении в качестве облицовочного материала фанеры это требование относится к шпону, непосредственно прилегающему к клеевому шву.

1.6. Форма и размеры образца для испытания должны соответствовать указанным на черт. 2. Толщина основания h должна быть равна толщине детали или изделия из древесины и древесных материалов (но не менее 10 мм).

При определении прочности приклеивания облицовочного материала к кромке детали или изделия ширина образца должна быть равна ее толщине.

1.7. Образцы для испытания, основой в которых являются столярная и фанерная плиты, склеивают или выбирают так, чтобы направление волокон облицовочного материала совпадало с направлением волокон верхнего листа шпона основы.

1.8. Торцовые поверхности образца должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны боковым кромкам.

1.9. Поверхность облицовочного материала не должна иметь раковин, сколов, запилов и других видимых дефектов.

1.10. Количество образцов должно устанавливаться нормативно-технической документацией на конкретный вид продукции, но должно быть не менее 16.

1.11. Испытания проводят сразу после окончания технологической выдержки образцов или после хранения их при температуре 18±5 °С и относительной влажности воздуха 65±10 %.

1.12. Перед испытанием каждый образец нумеруют. Ширину образца b у торцов основания и толщину облицовочного материала измеряют с погрешностью не более 0,1 мм. Посередине длины на боковых кромках образца проводят линию, перпендикулярную поверхности облицовочного материала для правильной установки пуансона.

2. АППАРАТУРА

2.1. Для проведения испытания должны применяться следующие аппаратура и приборы:

испытательная машина, оснащенная реверсом, с погрешностью измерения нагрузки не более 2 Н (0,2 кгс);

1 - пуансон; 2 - нож; 3 - самоустанавливающаяся опора с цилиндрическим основанием; 4 - стержень; 5 - опора с плоским основанием; 6 - образец; 7 - винт М5

Черт. 3

приспособление для испытания (черт. 3). Опорные кромки ножей приспособления должны быть расположены в горизонтальной плоскости параллельно друг другу. Допускаемое отклонение: кромок ножей от горизонтальной плоскости 0,1/1000 мм; на непараллельность - 0,1 мм по длине ножей;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80, с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

микрометр по ГОСТ 6507-78.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Образец устанавливают на опоры приспособления. Пуансон центрируют по линии действия нагрузки (черт. 3), совпадающей с линией, отмеченной на образце.

3.2. Образец нагружают с постоянной скоростью перемещения подвижного захвата машины, равной (0,4 - 0,5)·10^-3 м/с (24 - 30) мм/мин.

3.3. По шкале машины определяют разрушающую нагрузку Р в начальный момент отрыва облицовочного материала.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Прочность клеевого соединения при испытании на неравно­мерный отрыв (q) вычисляют с погрешностью не более 0,1 кН/м (0,1 кгс/см) по формуле

,

где Р - разрушающая нагрузка, кН (кгс);

b - ширина образца, м (см).

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение прочности клеевого соединения всех испытанных образцов.

4.3. Статистическую обработку данных испытания выполняют по ГОСТ 16483.0-78.

4.4. Результаты измерений и испытания заносят в журнал, согласно рекомендуемому приложению 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Материал	Минимальная толщина,		Модуль упругости,		Жесткость,
	10-4 м	мм	ГПа	102 кгс/см2	Нм	кгс·см
1. Шпон строганый по ГОСТ 2977-82:
красное дерево	4,0	0,40	7,2	72	0,46	4,6
орех	4,0	0,40	7,0	70	0,45	4,5
бук	4,0	0,40	6,0	60	0,38	3,8
ясень	8,0	0,80	9,6	96	4,80	48,0
дуб	8,0	0,80	10,3	103	5,20	52,0
2. Шпон лущеный по ГОСТ 99-75
береза	5,5	0,55	12,5	125	2,07	20,7
3. Пластик бумажно-слоистый декоративный по ГОСТ 9590-76	10,0	1,00	18,0	180	18,00	180,0
4. Рулонная 2-слойная пленка для облицовывания кромок на основе бумаг, пропитанных син­те­тическими смолами и полиэфирными лаками	3,0	0,30	4,0	40	0,11	1,1
5. Листовая 2-3-слойная пленка для облицовывания кромок на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами и полиэфирными лаками	3,0	0,30	4,0	40	0,11	1,1

Примечание. При применении облицовочных материалов, характеристики которых не приведены, модуль упругости должен определяться по ГОСТ 9590-76.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЖУРНАЛ

определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов

1. Изделие или деталь (проект, индекс) ________________________________________

2. Материал основы ________________________________________________________

3. Облицовочный материал _________________________________________________

4. Толщина облицовки _____________________________________________________

5. Клей __________________________________________________________________

6. Индекс режима склеивания и основные параметры ____________________________

Номер образца	Ширина образца, b		Разрушающая нагрузка, Р		Прочность клеевого соединения, q		Характер разрушения
	10-2 , м	см	кН	кгс	кН/м	кгс/см	по клеевому шву	по склеивае­мым мате­ри­а­лам

Дата Подпись

(Измененная редакция, Изм. № 1).