Статьи

УДК 666.189.001.4:006.354 Группа И19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ ИЗ СТЕКЛА

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

ГОСТ 25535-82

(СТ СЭВ 3351-81)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Л. А. Зайонц, Э. А. Абрамян, М. Л. Кудрякова

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Член Коллегии Н. И. Филиппович

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16 декабря 1982 г. № 4781

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ ИЗ СТЕКЛА ГОСТ

Методы определения термической стойкости 25535-82

Glass wares. The method for test of thermal stability (СТ СЭВ 3351-81)

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16 декабря 1982 г. № 4781 срок действия установлен

с 01.07.83

до 01.07.88

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает методы определения термической стойкости изделий из стекла (далее - термостойкости) с термостойкостью до 90 °С (метод А) и свыше 90 °С (метод Б).

Сущность методов заключается в определении стойкости нагретых изделий из стекла к резкому изменению температуры при охлаждении в воде.

Испытания по методам А и Б проводят при однократном охлаждении нагретых до заданной температуры изделий из стекла и многократном охлаждении нагретых с постепенно возрастающей разностью температур изделий из стекла до повреждения одного, заданного количества или всех изделий из стекла.

Настоящий стандарт не распространяется на стеклянную тару и изделия из стекла, для которых установлены методы испытаний термостойкости с учетом специальных условий их применения.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3351-81.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Порядок отбора и количество образцов для испытания при однократном охлаждении изделий устанавливают в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

1.2. Порядок отбора образцов для испытания при многократном охлаждении изделий устанавливают в нормативно-технической документаци на конкретные виды изделий из стекла; общее количество образцов должно быть не менее 10 шт.

1.3. Для испытания отбирают образцы, не подвергавшиеся испытаниям, связанным с механическим или термическим воздействием.

1.4. Перед испытанием образцы выдерживают не менее 30 мин в помещении с температурой не ниже 18 °С.

2. АППАРАТУРА

2.1. Резервуар с горячей водой, который должен иметь приток и слив воды, приспособления для нагревания, перемешивания и обеспечения отклонения температуры от заданной не более 1 °С; не допускается непосредственное соприкосновение корзин с изделиями из стекла с нагревательными устройствами.

Объем воды в резервуаре должен превышать общий объем испытуемых в один прием образцов не менее чем в два раза.

Общий объем образцов определяют суммой объемов отдельных образцов, при этом за объем образца принимают объем пространства, занимаемого образцом, а для полого изделия, включая его внутреннюю полость.

2.2. Электропечь с принудительной циркуляцией и регулированием температуры воздуха, обеспечивающим отклонение от заданной температуры не более 5 °С и не более ± 1 % в течение всего испытания.

2.3. Резервуар с холодной водой с притоком и сливом воды. Отклонение температуры от заданной в резервуаре не должно превышать 1 °С.

Объем воды в резервуаре с холодной водой должен превышать общий объем одновременно испытуемых образцов не менее, чем в 5 раз.

2.4. Приборы для измерения температуры, обеспечивающие точность измерения ± 1 °С.

2.5. Корзина для образцов с крышкой, фиксирующей устойчивое положение образцов при переносе из резервуара с горячей водой или электропечи в резервуар с холодной водой.

2.6. Щипцы или другое приспособление для переноса образцов из резервуара с горячей водой или электропечи в резервуар с холодной водой.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Испытания проводят в помещении при температуре не ниже 18 °С.

3.2. Метод А, с однократным охлаждением нагретых образцов

3.2.1. Образцы нагревают в резервуаре с горячей водой.

3.2.2. Разность температур воды в резервуарах с горячей и холодной водой должна быть не менее установленной в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.2.3. При одновременном испытании нескольких образцов их помещают в корзину, открытые полые изделия устьем вверх, фиксируют положение и погружают в резервуар с горячей водой.

3.2.4. Образцы не должны соприкасаться друг с другом и их верхний край должен находиться не менее 5 см ниже уровня воды.

3.2.5. Продолжительность выдержки образцов в резервуаре с горячей водой определяют из расчета 1,5 мин на 1 мм толщины образца (наибольшей), но не менее 10 мин.

3.2.6. По окончании выдержки корзину с образцами переносят в резервуар с холодной водой, открытые полые изделя переносят наполненные горячей водой. Время переноса корзины с образцами из одного резервуара в другой (10±2) с. Время выдержки образцов в резервуаре при охлаждении 30 - 40 с.

3.2.7. После погружения в резервуар с холодной водой открытые полые изделия должны оставаться заполненными горячей водой.

Температура воды в резервуаре с холодной водой должна быть от 5 до 27 °С.

3.2.8. После испытания образцы вынимают из корзины, из полых образцов выливают воду и осматривают их невооруженным глазом.

3.3. Метод А, с многократным охлаждением нагретых образцов

3.3.1. Испытания проводят по пп. 3.2.1 - 3.2.8.

3.3.2. Нагревание и охлаждение образцов многократно повторяют, при этом температуру горячей воды в резервуаре повышают на 5 или 10 °С при каждом повторении.

3.3.3. Поврежденные образцы отбирают и в дальнейших испытаниях не используют.

3.3.4. Нагревание и последующее охлаждение проводят до повреждения заданного числа образцов.

3.4. Метод Б, с однократным охлаждением нагретых образцов

3.4.1. Образцы нагревают в электропечи.

3.4.2. Разность температур в электропечи и воды в резервуаре с холодной водой должна быть указана в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.4.3. Если испытывают несколько образцов одновременно, образцы помещают в корзину, а открытые полые образцы так, чтобы при погружении в резервуар с холодной водой они наполнились водой. Корзину с образцами или отдельные образцы помещают в электропечь так, чтобы образцы друг с другом не соприкасались.

3.4.4. Продолжительность выдержки образцов в печи определяют из расчета 6 мин на 1 мм толщины образца (наибольшей), но не менее 15 мин. Отсчет продолжительности выдержки образцов в печи начинают с момента достижения заданной температуры нагрева.

3.4.5. По окончании выдержки корзину с образцами или отдельные образцы вынимают из печи и переносят в резервуар с холодной водой. Время переноса образцов должно быть (5±1) с, считая с момента извлечения образцов из печи до момента их погружения в резервуар с холодной водой до заданной глубины.

3.4.6. При извлечении отдельных образцов из печи печь не должна быть открыта более 5 с. Перед извлечением следующего образца следует подождать не менее 3 мин, чтобы температура в печи установилась до заданной.

3.4.7. Способ и глубина погружения образцов в резервуар с холодной водой должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.4.8. Температура воды в резервуаре с холодной водой должна быть от 5 до 27 °С.

3.4.9. Через 30-40 с после погружения в резервуар с холодной водой образцы вынимают и осматривают невооруженным глазом.

3.5. Метод Б, с многократным охлаждением нагретых образцов

3.5.1. Испытания проводят по пп. 3.4.1 - 3.4.9.

3.5.2. Нагревание и охлаждение образцов многократно повторяют, при этом температуру в печи повышают на 5 или 10 °С при каждом повторении.

3.5.3. Поврежденные образцы отбирают и в дальнейших испытаниях не используют.

3.5.4. Нагревание и последующее охлаждение проводят до повреждения заданного числа образцов.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. По результатам осмотра устанавливают количество повреж­ден­ных образцов.

4.2. Образец считают поврежденным, если после извлечения его из резервуара с холодной водой он имеет трещины, сколы или полностью разрушился.

В число поврежденных образцов включают образцы, поврежденные при погружении в нагревательную среду, а также во время нагревания.

4.3. Результаты испытания записывают в протокол, который должен содержать:

дату и место отбора образцов;

характеристику испытуемых образцов (наименование, вид, размер или вместимость и т. п.);

количество испытанных образцов;

общее количество изделий, из которых был проведен отбор образцов, если это известно;

условия проведения испытания (метод испытания, время выдержки в печи или резервуаре);

результаты испытания;

дату проведения испытания;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. При испытании изделий по методам А и Б с многократным охлаждением нагретых образцов устанавливают количество образцов, поврежденных при каждом испытании, с указанием соответствующих температур нагревающей и охлаждающей сред и разности температур этих сред. Количество поврежденных образцов выражают также в процентах от общего числа испытуемых образцов.

4.5. Если испытания проводят до повреждения всех испытуемых образцов, указывают значения по пп. 4.4 и вычисляют среднее арифметическое разности температур, при которых образцы повреждены.

ГОСТ 4.224-83

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

Материалы и изделия полимерные строительные

герметизирующие и уплотняющие

Номенклатура показателей

Quality ratings system. Building.

Sealants and caulking materials and products.

Nomenclature of characteristics

Дата введения 1983-07-01

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР; Министерством промышленности строительных материалов СССР; Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР; Главным архитектурно-планировочным управлением г. Москвы; ЦНИИПРОМЗДАНИЙ Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

О.Ю. Якуб, канд. техн. наук (руководитель темы); Т.С. Сергеева; С.Х. Иртуганова, канд. техн. наук; М.П. Макотинский, канд. архит.; М.П. Поманская, канд. техн. наук; В.И. Ватажина, канд. техн. наук; А.Т. Бублик, канд. техн. наук; Т.И. Михайлова; М.Я. Крейндель; Р.А. Смыслова, канд. техн. наук; Б.М. Чаусова; Р.А. Танхилевич; В.В. Белякова; Н.Д. Серебренникова, канд. техн. наук; Н.В. Лосенкова; И.А. Егорова; М.П. Кораблин

ВНЕСЕН Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

Зам. Председателя С.Г. Змеул

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 января 1983 г. № 17

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующие и уплотняющие полимерные строительные материалы и изделия и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

разработке стандартов, технических условий и других нормативных документов;

аттестации продукции, прогнозирования и планировании ее качества;

выборе оптимального варианта новых видов продукции;

разработке систем управления качеством;

представлении отчетности и информации о качестве.

Стандарт не распространяется на материалы и изделия для герметизации стыков металлических слоистых панелей с утеплителем из пенопластов, а также стыков специальных сооружений, эксплуатируемых в условиях агрессивных сред.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества следует устанавливать соответствующими стандартами и техническими условиями на конкретные виды материалов и изделий, а также методиками по оценке уровня качества продукции, утвержденными в установленном порядке.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с требованиями ГОСТ 4.200-78.

1. Номенклатура показателей качества

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества.

ГОСТ 7076-87

(СТ СЭВ 4923-84)

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Метод определения теплопроводности

Building materials and products.

Method of thermal conductivity determination

ОКСТУ 5709

Дата введения 1987-07-31

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН

Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Госстроя СССР

Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР

Центральным научно-исследовательским институтом типового и экспериментального проектирования жилища (ЦНИИЭП-жилища) Госгражданстроя

2. ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.А. Могутов, канд.техн.наук (руководитель темы); В.Р. Хлевчук, канд.техн.наук; В.В. Фетисов, канд.техн.наук; Н.Н. Мелентьев, канд.техн.наук; Л.Н. Ким, канд.техн.наук; Г.Г. Лебедькова; Н.Я. Спивак, канд.техн.наук; Н.С. Стронгин, канд.техн.наук; Б.И. Штейман; В.С. Грызлов, канд.техн.наук; В.В. Еремеева; М.П. Кораблин

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 15.07.87 N 135

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4923-84

5. ВЗАМЕН ГОСТ 7076-78, ГОСТ 22024-76

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на строительные материалы и изделия, а также теплоизоляционные материалы и изделия, предназначенные для промышленного оборудования и трубопроводов, и устанавливает метод определения их теплопроводности при средней температуре образца от минус 40 до плюс 300°С.

Стандарт не распространяется на материалы и изделия с теплопроводностью более 1,5 Вт/(м·К).

1. Общие требования

1.1. Сущность метода заключается в создании теплового потока, направленного перпендикулярно к наибольшим граням плоского образца определенной толщины, измерении плотности стационарного теплового потока и температур на противоположных гранях образца.

1.2. Температура помещения, в котором проводят испытания, должна быть (22±5)°С.

1.3. Теплопроводность определяют на образцах, высушенных до постоянной массы при температуре (105±5)°С, если в нормативно-технической документации (НТД) на материал или изделие конкретного вида не указана другая температура.

Образцы считают высушенными до постоянной массы, если потеря их массы после повторного высушивания в течение 0,5 ч не превышает 0,1%.

Допускается определять теплопроводность образцов с влажностью, не превышающей максимальную сорбционную при средней температуре образца от минус 40 до плюс 40°С и при перепаде температуры не более 2°С на 1 см толщины образца.

1.4. Теплопроводность неорганических волокнистых материалов и изделий определяют с учетом деформации образцов при удельной нагрузке, предусмотренной НТД на материал или изделие конкретного вида.

1.5. При определении теплопроводности сыпучих материалов максимальный размер гранул не должен превышать 20 мм. Размеры фасонных изделий должны позволять изготавливать плоские образцы в соответствии с п.2.3.

2. Отбор образцов

2.1. Порядок отбора образцов устанавливают в НТД на материал или изделие конкретного вида.

2.2. Теплопроводность определяют на пяти образцах, если в НТД на материал или изделие конкретного вида не указано число образцов, подлежащих испытанию.

2.3. Образцы для определения теплопроводности изготавливают в виде пластины размером в плане от (200±1)Х(200±1) мм до (300±1)Х(300±1) мм и толщиной от (20±1) мм до (50±1) мм. Допускается изготавливать образцы в виде диска диаметром от (200±1) мм до (300±1) мм.

Образцы материалов и изделий с теплопроводностью менее 0,2 Вт/(м·К) должны иметь толщину не более (30±1) мм.

Для заводского контроля легких бетонов допускается определять теплопроводность на образцах-дисках диаметром не менее 90 мм, высверленных из изделий. Метод определения теплопроводности легких бетонов на образцах-дисках в сухом состоянии приведен в приложении 2.

Для материалов и изделий толщиной менее 20 мм допускается применять образцы, состоящие из нескольких слоев. Толщина составного образца должна соответствовать толщине, приведенной в настоящем пункте.

2.4. Разнотолщинность и отклонение от плоскостности наибольших граней образца не должны превышать 0,5 мм.

3. Средства испытаний

Для определения теплопроводности применяют следующие средства испытаний:

установку ИТСМ-1 или другое устройство, аттестованное в установленном порядке и отвечающее требованиям, приведенным в приложении 1;

образцовые меры теплопроводности из органического стекла по ГОСТ 17622 и оптического кварцевого стекла по ГОСТ 15130 со свидетельствами о государственной поверке. Размеры образцовой меры в плане должны соответствовать размерам испытываемых образцов. Толщина образцовой меры из органического стекла должна быть не более (30±1) мм, из кварцевого стекла - от (20±1) мм до (50±1) мм;

электрошкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397 или другой, обеспечивающий автоматическое регулирование температуры с погрешностью не более 5 град.С;

штангенциркуль по ГОСТ 166;

линейку по ГОСТ 427;

весы лабораторные технические, обеспечивающие взвешивание с погрешностью не более 0,1 г;

машину шлифовальную;

рамку для определения теплопроводности сыпучих и волокнистых материалов. Высота рамки должна соответствовать толщине образца, определяемой с учетом деформации образца при удельной нагрузке, предусмотренной НТД на материал или изделие конкретного вида. Разность между наибольшим и наименьшим значениями высоты рамки не должна превышать 0,5 мм.

4. Подготовка к испытанию

4.1. Образцы, имеющие разнотолщинность и отклонение от плоскостности более 0,5 мм, шлифуют, кроме образцов волокнистых материалов и изделий, а затем высушивают в соответствии с п.1.3 и взвешивают.

4.2. Толщину образца (высоту рамки) измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм в четырех углах на расстоянии (50±5) мм от вершины угла и посередине каждой стороны.

Толщину образца-диска измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм по образующим, расположенным в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через вертикальную ось образца.

За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов всех измерений.

Размеры образца (внутренние размеры рамки) в плане измеряют линейкой с погрешностью не более 1 мм.

4.3. Разнотолщинность и отклонение от плоскостности образцов определяют по ГОСТ 17177.

4.4. Образцы волокнистых и сыпучих материалов помещают в рамку, изготовленную, в зависимости от температуры испытаний, из пластмассы, стеклотекстолита или керамики.

Сыпучий материал засыпают с излишком в рамку, установленную на нижнюю плиту прибора. Материал разравнивают, а излишек удаляют при помощи линейки.

5. Проведение испытания

5.1. Перед началом испытаний образцы взвешивают. Для высушенных образцов определяют изменение их влажности.

Образец или рамку с материалом устанавливают между теплообменниками. Расположение образца - горизонтальное или вертикальное. При горизонтальном расположении образца направление теплового потока - сверху вниз.

5.2. Устанавливают заданные значения температуры теплообменников. Перепад температуры на поверхностях высушенного образца должен быть 10-30°С при средней температуре испытания образца от минус 40 до плюс 40°С. Допускается проведение испытаний при перепадах св. 30°С при средней температуре испытания образцов более 40°С.

5.3. После установления стационарного теплового состояния образца проводят в течение 30 мин последовательно десять измерений термо-ЭДС преобразователей теплового потока и температуры. Тепловое состояние образца считают стационарным, если три последовательных измерения термо-ЭДС от преобразователей теплового потока, производимые через каждые 10 мин, дают отклонения не более 5% их среднего значения.

5.4. После окончания измерений образец взвешивают. При изменении массы образца результаты измерений следует отнести к результатам данного взвешивания.

Определяют плотность образца в соответствии с НТД на материал или изделие конкретного вида.

5.5 Результаты испытаний заносят в протокол, форма которого приведена в рекомендуемом приложении 3.

6. Обработка результатов

6.1. Теплопроводность () в Вт/(м·К) вычисляют по формуле

(1)

где - толщина образца (высота рамки), м;

- перепад температур на поверхностях образца, град.С;

- средняя плотность теплового потока, проходящего через образец, Вт/кв.м ;

- термическое сопротивление контакта между образцом и теплообменником или слоями образца, кв.м·К/Вт, =0,005 кв.м·К/Вт (для теплоизоляционных материалов и изделий не учитывают);

n - число контактов.

Среднюю плотность теплового потока () рассчитывают как среднее арифметическое значение плотности теплового потока, входящего в образец () и выходящего из него ().

6.2. Плотность теплового потока () в Вт/кв.м, входящего в образец и выходящего из него, вычисляют по формуле

(2)

где - градуировочный коэффициент преобразователя теплового потока, Вт/(кв.м·мВ);

- термо-ЭДС преобразователя теплового потока, мВ.

6.3. За результат испытания образца принимают значение теплопроводности, вычисленное по формуле

(3)

где - среднее арифметическое значение теплопроводности образца по десяти измерениям, Вт/(м·К);

- граница погрешности результата измерений при доверительной вероятности 0,95 Вт/(м·К)

(4)

где - доверительная граница неисключенной погрешности, определяемая в соответствии с Методикой поверки рабочих средств измерений теплопроводности, удельной теплоемкости и температуропроводности твердых тел (МИ 115), утвержденной в установленном порядке;

- доверительная граница случайной погрешности, определяемая по ГОСТ 8.207.

6.4. Теплопроводность материала или изделия вычисляют как среднее арифметическое значение теплопроводности испытанных образцов.

6.5. Погрешность определения теплопроводности () данным методом составляет не более 7%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Техническая характеристика установки

для определения теплопроводности строительных

материалов и изделий

Установка для определения теплопроводности должна содержать:

тепловой блок с двумя металлическими теплообменниками с размером рабочих поверхностей от (200Х200) мм до (300Х300) мм, служащих для создания и поддержания заданных температур на противоположных поверхностях образца (схема теплового блока приведена на черт.1);

один или два преобразователя теплового потока, в зависимости от средней температуры испытания образцов;

не менее четырех преобразователей с диаметром проволок не более 0,3 мм (по два на каждую поверхность теплообменника) для измерения температуры поверхностей образца;

блок задания и регулирования температуры теплообменников;

блок коммутации и измерения сигналов от преобразователей температуры и теплового потока;

узел зажима образца теплообменниками;

теплоизоляционный кожух для устранения теплопотерь через торцевые грани образца.

Погрешность установки должна быть не более 5%.

Схема теплового блока установки

1 - теплоизоляционный кожух; 2 - охранная зона

преобразователя теплового потока; 3- прижимное

устройство; 4 - преобразователи температуры;

5 - преобразователи теплового потока; 6, 8 -

теплообменники; 7 - образец

Черт.1

Теплообменники должны обеспечивать изотермические условия на поверхности образца. Перепад температуры между центральной и периферийной зонами верхней и нижней поверхностей образца должен быть не более 0,2°С.

При горизонтальном размещении образца в установке теплообменник с более высокой температурой должен располагаться сверху.

Преобразователь теплового потока должен быть толщиной не более 5 мм и окружен охранной зоной из того же материала; ширина охранной зоны должна составлять не менее 0,25 размера преобразователя. Размер преобразователя с учетом охранной зоны должен быть равен размеру теплообменника.

Преобразователь теплового потока размещают в центральной зоне поверхности теплообменника. Чувствительность преобразователя теплового потока должна быть не менее 0,1 мВ·кв.м/Вт.

Преобразователи температуры должны быть градуированы в диапазоне температур, соответствующем назначению установки; результаты градуировок должны быть согласованы с таблицами номинальных статистических характеристик, приведенных в ГОСТ 3044.

Преобразователи теплового потока градуируют на метрологически аттестованном устройстве либо непосредственно в установке для определения теплопроводности с использованием образцовых мер теплопроводности, аттестованных в установленном порядке.

Блок задания и регулирования температуры должен обеспечивать поддержание заданной температуры рабочих поверхностей теплообменников в диапазоне минус 40 - плюс 700°С с погрешностью не более 5%. Погрешность термостатирования - не более 0,5% в диапазоне температур минус 40 - плюс 40°С.

Для поддержания заданных температур теплообменников используют электронагреватели и жидкий охлаждающий агент (вода, жидкий азот и др.)

Блок коммутации и измерения сигналов от преобразователей должен обеспечивать их подключение ко вторичному измерительному прибору постоянного тока. В качестве вторичного измерительного прибора следует использовать цифровой прибор класса 0,2, чувствительность которого не менее 1 мкВ.

Узел зажима образца должен обеспечивать возможность смещения одного из теплообменников на расстояние не менее 100 мм от поверхности другого. Для обеспечения надежного теплового контакта образца с теплообменниками один из них должен иметь устройство, позволяющее отклонять теплообменник на угол до 15° от проектного положения. Узел зажима должен также обеспечивать возможность сжатия образцов мягких материалов с усилием, достаточным для уплотнения материала до заданного значения.

Теплоизоляционный кожух должен быть выполнен из эффективного теплоизоляционного материала толщиной не менее 50 мм.

Установку для определения теплопроводности и образцовые меры размещают в помещении, снабженном приточно-вытяжной вентиляцией и защищенном от действия прямой солнечной радиации.

Блок коммутации и измерений установки при определении теплопроводности при средней температуре испытания образцов выше 100°С устанавливают в помещении, отделенном от остальных блоков установки газонепроницаемой перегородкой.

Поверку установки для определения теплопроводности проводят не реже одного раза в год по образцовым мерам теплопроводности.

При испытании материалов или изделий с теплопроводностью менее 0,5 Вт/(м·К) градуировку прибора производят при помощи образцовой меры из органического стекла, более 0,5 Вт/(м·К) - при помощи образцовой меры из кварцевого стекла.

Поверку образцовых мер проводят в установленном порядке.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

Определение теплопроводности легких

бетонов на образцах-дисках

Метод распространяется на стеновые панели и блоки из легких бетонов, имеющие теплопроводность от 0,1 до 1,5 Вт/(м·К) и предназначенные для жилых, общественных и производственных зданий.

Общие требования в соответствии с разд.1 настоящего стандарта.

1. Отбор образцов

1.1. Образцы-диски отпиливают от кернов, предварительно высверленных из среднего слоя вертикального бокового (стыкового) торца панели или блока в трех местах при расстоянии между осями кернов не менее 300 мм.

Для высверливания кернов применяют станок со следующими техническими характеристиками:

максимальные размеры высверливаемых кернов, мм:

длина .................................................... 350

диаметр .................................................. 90-100

режущий инструмент ... коронка СМБ-112 по ГОСТ 11108

привод сверлильной головки:

мощность электродвигателя 4А 80В 6УЗ, кВт ......... 1,1

частота вращения, коронки, об/мин ................. 120-140

скорость проходки, мм/с ........................... 3-5

габаритные размеры, мм ............................ 4370Х1960Х4163

1.2. От каждого керна на расстоянии 150 мм от внешнего торца отпиливают по одному образцу-диску толщиной 20-25 мм. Разнотолщинность образцов не должна превышать 0,5 мм.

Для разрезки кернов на образцы применяют станок со следующими техническими характеристиками:

режущий инструмент ........... круг диаметром 400 мм, толщиной 3,2 мм

скорость резания, м/с ....................................... 63,8

привод вращения круга:

мощность двигателя УА100 2УЗ, кВт .................. 4

частота вращения, об/мин ............................ 3000

габаритные размеры, мм .............................. 1150Х870Х995

2. Средства испытаний

2.1. Установка для определения теплопроводности (черт.2);

образцовая мера из органического стекла по ГОСТ 17622, аттестованная в установленном порядке;

весы лабораторные технические, обеспечивающие взвешивание с погрешностью не более 0,1 г;

штангенциркуль по ГОСТ 166;

линейка металлическая по ГОСТ 427;

электрошкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397;

вольтметр постоянного тока с цифровой индикацией и пределами измерения от 0,1 до 100 мВ.

2.2. Установка для определения теплопроводности состоит из:

термостатированных верхней и нижней металлических плит диаметром, соответствующим диаметру образца;

преобразователей теплового потока;

преобразователей температуры;

защитного кожуха толщиной 50 мм из теплоизоляционного материала.

Поверку установки для определения теплопроводности производят не реже одного раза в год по образцовой мере, имеющей размеры, равные размеру образца.

2.3. Для термостатирования металлических плит в интервале температур 20-50°С применяют жидкостные термостаты ТС-16А, СЖМЛ-19/2, 5-И1, ультратермостаты УТ-16У по НТД и другие, обеспечивающие заданные условия испытания.

Схема установки для определения теплопроводности

легких бетонов на образцах-дисках

1 - термостаты; 2 - контактные термометры;

3 - нижняя термостатированная плита; 4 - образцы;

5- верхняя термостатированная плита; 6 - теплоизоляционный

кожух; 7 - преобразователи температуры;

8 - преобразователи теплового потока;

9 - охранное кольцо

Черт.2

3. Подготовка к испытанию

3.1. Образцы высушивают до постоянной массы в соответствии с п.1.3 настоящего стандарта и взвешивают.

3.2. Диаметр образца измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

За диаметр образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений диаметров двух его торцов.

Толщину образца определяют в соответствии с п.4.2 настоящего стандарта.

Допускается сухая пришлифовка поверхностей образца.

4. Проведение испытаний

4.1. Образец укладывают на нижнюю термостатированную плиту, плотно прижимают верхней термостатированной плитой и закрывают теплоизоляционным кожухом.

4.2. Испытание проводят при температуре нижней термостатированной плиты (18±1)°С, верхней - (30±1)°С.

4.3. После установления стационарного теплового состояния образца проводят измерения теплового потока и температуры каждые 30 мин.

Испытание считают законченным, если три последовательных измерения теплового потока дают отклонение не более 5% среднего значения.

5. Обработка результатов

5.1. Теплопроводность () в Вт/(м·К) вычисляют по формуле

(5)

где - средняя плотность теплового потока, проходящего через образец, Вт/кв.м;

- толщина образца, м;

- перепад температур верхней и нижней поверхностей образца, °С

5.2. Среднюю плотность теплового потока входящего в образец и выходящего из него.

Значения плотности входящего и выходящего тепловых потоков рассчитывают умножением показаний преобразователей тепловых потоков на их градуировочные коэффициенты.

5.3. Теплопроводность легкого бетона рассчитывают как среднее арифметическое значение теплопроводности испытанных образцов.

Предел допускаемой погрешности определения теплопроводности по данному методу - 7%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

Протокол испытания

Наименование материала или изделия __________________________________________

Обозначение и наименование НТД, по которому изготовлен материал или изделие _____________________________________________________________________________

Предприятие-изготовитель ____________________________________________________

Номер партии _______________________________________________________________

Дата изготовления ___________________________________________________________

Число образцов для испытания _________________________________________________

Физико-механические показатели (по данным заводских испытаний) _________________

Дата проведения испытания ______________________________________________

Подпись оператора ______________________________________________________

Примечание. Предприятие-изготовитель направляет в организацию, проводящую испытания, образцы материалов и изделий с обязательным указанием их физико-механических характеристик по данным заводских испытаний в соответствии со стандартом или техническими условиями на данный материал или изделие.

Текст документа сверен по:

официальное издание,

Минстрой России -

М.: Издательство стандартов,

1992 год

ГОСТ 23499-79

Группа Ж10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

ЗВУКОПОГЛОЩАЮЩИЕ И ЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Классификация и общие технические требования

Sound-absorbing and sound-insulating building materials

and products. Classification and general

technical requirements

Дата введения 1979-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.12.78 N 273

ПЕРЕИЗДАНИЕ. июль 1993 г.

Настоящий стандарт устанавливает классификацию и общие технические требования к строительным материалам и изделиям, применяемым в строительных конструкциях жилых, общественных и производственных зданий для защиты от шума.

Термины и их определения приведены в приложении.

1. Классификация

1.1. Звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия классифицируют по следующим основным признакам:

- назначению;

- форме;

- жесткости (величине относительного сжатия);

- возгораемости (горючести);

- структуре.

1.2. Звукопоглощающие материалы и изделия предназначаются для применения в звукопоглощающих конструкциях с целью снижения уровня звукового давления в помещениях производственных и общественных зданий.

1.3. Звукоизоляционные материалы и изделия предназначаются для применения в качестве прослоек (прокладок) в многослойных конструкциях с целью улучшения изоляции звука.

1.4. По форме звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия подразделяются на :

- штучные (блоки, плиты);

- рулонные (маты, полосовые прокладки, холсты);

- рыхлые и сыпучие (вата минеральная, стеклянная, керамзит и другие пористые заполнители).

1.5. По величине относительного сжатия (жесткости) звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия подразделяют на мягкие, полужесткие, жесткие и твердые.

1.6. По возгораемости звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия подразделяют на три группы:

- несгораемые;

- трудносгораемые;

- сгораемые.

В стандартах или технических условиях на материалы и изделия отдельных видов в зависимости от содержания в них органических веществ и способов повышения их огнестойкости должно быть указано, к какой группе возгораемости они относятся.

1.7. По структурным признакам звукопоглощающие и звукоизоляционные материалы и изделия подразделяются на:

- пористо-волокнистые (из минеральной и стеклянной ваты);

- пористо-ячеистые (из ячеистого бетона и перлита);

- пористо-губчатые (пенопласты, резины).

2. Общие технические требования

2.1. Звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия следует изготавливать в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы и изделия и настоящего стандарта.

2.2. Звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия должны удовлетворять следующим требованиям:

- обладать стабильными физико-техническими и акустическими показателями в течение всего периода эксплуатации;

- быть био- и влагостойкими;

- не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации для атмосферного воздуха. Определение концентрации вредных веществ производят при каждом изменении рецептуры в соответствии с Методическими указаниями по санитарно-гигиенической оценке полимерных строительных материалов, предназначенных для применения в строительстве жилых и общественных зданий, утвержденными Министерством здравоохранения СССР 03.11.69.

По внешнему виду материалы и изделия, предназначенные для отделки и облицовки стен зданий и сооружений, должны соответствовать эталонам, утвержденным в установленном порядке.

2.3. Звукопоглощающие материалы и изделия.

2.3.1. Звукопоглощающие материалы и изделия следует выпускать полной заводской готовности, а также в виде составных элементов звукопоглощающих конструкций.

Составные элементы звукопоглощающих конструкций должны, как правило, поставляться в комплекте.

2.3.2. Звукопоглащающие пористо-волокнистые (мягкие и полужесткие) материалы, предназначенные для применения в звукопоглощающих конструкциях, должны выпускаться только в сочетании с защитными (продуваемыми и непродуваемыми) оболочками, препятствующими высыпанию мелких волокон и пыли.

2.3.3. Для защиты звукопоглощающих пористо-волокнистых материалов от механических повреждений следует применять защитные перфорированные покрытия.

2.3.4. Звукопоглощающие свойства материалов и изделий следует характеризовать среднеарифметическим реверберационным коэффициентом звукопоглощения в каждом из трех диапазонов частот, указанных в таблице 1.

Таблица 1

2.3.5. В зависимости от величины среднеарифметического реверберационного коэффициента звукопоглощения , в каждом из диапазонов звукопоглощающие материалы и изделия должны быть отнесены к одному из трех классов, указанных в таблице 2.

Таблица 2

2.3.6. Принадлежность звукопоглощающего материала или изделия к какому-либо классу в каждом из указанных в табл. 1 настоящего стандарта диапазонов частот следует обозначать буквенными или цифровыми символами .

Пример условного обозначения звукопоглощающего материала или изделия, имеющего коэффициент звукопоглощения в диапазонах:

- низких частот (Н) - не выше 0,4 (3-й класс);

- средних частот (С) - от 0,4 до 0,8 (2-й класс);

- высоких частот (В) - св. 0,8 (1-й класс):

НСВ-321

2.3.7. В стандартах или технических условиях на конкретные виды звукопоглощающих материалов и изделий должно быть предусмотрено определение физико-механических показателей по ГОСТ 17177-87 и акустических показателей по ГОСТ 16297-80.

2.3.8. Продуваемые защитные оболочки из тканей или рогожки должны обладать сопротивлением продуванию постоянным потоком, определяемым по ГОСТ 16297-80, не превышающим 20 - 40 кгс·с/куб.м, а непродуваемые оболочки должны иметь массу не более 35 г/кв.м.

2.3.9. Толщина защитных перфорированных покрытий для звукопоглощающих материалов и изделий 1-го класса в диапазонах средних (С) и высоких (В) частот не должна превышать 1,5 мм. Для звукопоглощающих материалов и изделий всех классов в диапазоне низких частот (Н), а также для звукопоглощающих материалов и изделий 2 и 3-го классов всех диапазонов частот толщина защитных перфорированных покрытий не должна превышать 10 мм.

2.3.10. Процент перфорации и диаметры отверстий защитных перфорированных покрытий должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Применение перфорированных покрытий не исключает обязательного использования защитных оболочек.

2.4. Звукоизоляционные материалы и изделия.

2.4.1. В качестве звукоизоляционных материалов и изделий используют теплоизоляционные материалы и изделия на основе минеральной и стеклянной ваты, а также доменный шлак, керамзит, песок.

Звукоизоляционные изделия (материалы) должны выпускаться, как правило, полной заводской готовности в виде ленточных, полосовых и штучных прокладок, матов и плит, защищенных от пыления и увлажнения.

2.4.2. Звукоизоляционные изделия должны иметь прямоугольную форму, ровно обрезанные края и одинаковую толщину по всей поверхности.

2.4.3. Допускаемые отклонения от номинальных размеров по толщине в миллиметрах не должны превышать:

для матов.................................... ±5

для полужестких и жестких плит............... ±3

для полосовых и штучных прокладок............ ±2

2.4.4. В изломе изделия должны иметь однородную структуру без пустот и расслоений, равномерное распределение связующего между волокнами.

2.4.5. Ленточные и полосовые прокладки должны выпускаться длиной от 1000 до 3000 мм с интервалом 200 мм и шириной 100, 150 и 200 мм. Штучные прокладки должны выпускаться длиной и шириной 100, 150 и 200 мм.

2.4.6. Маты, полосовые и штучные прокладки из волокнистых материалов должны применяться только в оболочке из водостойкой бумаги, пленки, фольги и др.

2.4.7. Пористо-волокнистые звукоизоляционные прокладочные изделия (материалы) должны изготовляться из минеральной или стеклянной ваты мягких, полужестких и жестких видов с динамическим модулем упругости Е(д) не более 5 кгс/кв.см при нагрузке на звукоизоляционный слой 0,02 кгс/кв.см.

2.4.8. Объемная масса пористо-волокнистых звукоизоляционных изделий должна быть от 75 до 175 кгс/кв.м

2.4.9. Пористо-губчатые звукоизоляционные прокладочные изделия (материалы) должны изготовляться из пенопластов и пористой резины с динамическим модулем упругости Е(д) от 10 до 50 кгс/куб.см.

2.4.10. Доменный шлак, керамзит или другие пористые заполнители, применяемые в конструкциях междуэтажных перекрытий для улучшения изоляции ударного шума, должны иметь предельную крупность не более 20 мм.

2.4.11. Динамический модуль упругости Е(д) керамзита, доменного шлака, песка и других пористых заполнителей должен быть не более 150 кгс/кв.см.

Приложение

Справочное

Термины и определения

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993

ГОСТ 25621-83

Группа Ж10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ

СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ

И УПЛОТНЯЮЩИЕ

Классификация и общие технические требования

Polymer sealants and counlking products for building

construction. Classification and general technical

requirements

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 17 января 1983 года N 12.

Переиздание. Август 1983 г.

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующие и уплотняющие полимерные строительные материалы и изделия, применяемые в стыках сборных элементов ограждающих конструкций жилых, общественных и производственных зданий и сооружений для защиты от водо- и воздухопроницания, и устанавливает классификацию и общие технические требования к ним.

Стандарт не распространяется на материалы и изделия для герметизации стыков металлических слоистых панелей с утеплителем из пенопластов, а также стыков специальных сооружений, эксплуатируемых в условиях агрессивных сред.

Пояснения к терминам, используемым в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении 1.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Герметизирующие и уплотняющие строительные материалы и изделия классифицируют по следующим основным признакам:

назначению;

упругим свойствам;

виду.

1.1.1. По назначению и выполняемым в стыке функциям герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия подразделяют на водозащитные, воздухозащитные и водо- и воздухозащитные.

Водозащитные изделия в стыках служат преградой атмосферной влаге, их используют в качестве водоотбойных и водоотводящих элементов.

Воздухозащитные материалы и изделия предохраняют стыки от воздухопроницания, их используют в качестве воздухозащитных уплотнений и проклеек.

Водо- и воздухозащитные материалы предохраняют стыки одновременно от водо- и воздухопроницания, их используют для герметизации швов.

Водо- и воздухозащитные материалы подразделяют на материалы для герметизации стыков сборных элементов стен и покрытий и материалы для герметизации стыков в светопрозрачных конструкциях.

1.1.2. По упругим свойствам герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия подразделяют на пластичные, эластичные и пластоэластичные.

1.1.3. По виду герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия подразделяют на мастики и погонажные изделия.

1.2. Мастики классифицируют по следующим признакам:

характеру перехода в рабочее состояние;

полимерной основе;

по количеству компонентов при поставке.

1.2.1. По характеру перехода в рабочее состояние мастики подразделяют на отверждающиеся, неотверждающиеся (нетвердеющие) и высыхающие (твердеющие).

1.2.2. По полимерной основе мастики подразделяют на:

полисульфидные (тиоколовые);

полиуретановые;

кремнийорганические (силоксановые, силиконовые);

бутилкаучуковые;

полиизобутиленовые;

этиленпропиленовые;

акрилатные;

и на других полимерных основах.

1.2.3. По количеству компонентов при поставке мастики подразделяют на:

однокомпонентные;

многокомпонентные (из 2 и более).

1.3. Погонажные герметизирующие и уплотняющие изделия классифицируют по:

форме поперечного сечения;

структуре;

полимерной основе;

способу установки.

1.3.1. По форме поперечного сечения погонажные изделия подразделяют на:

ленты;

прокладки прямоугольного, круглого и овального сечений;

профили специальных конфигураций.

1.3.2. По структуре погонажные изделия подразделяются на плотные и пористые.

1.3.3. По полимерной основе погонажные изделия подразделяют на:

полиуретановые;

полиэтиленовые;

бутилкаучуковые;

поливинилхлоридные;

и на других полимерных основах.

1.3.4. По способу установки (укладки) в стыке погонажные изделия подразделяют на:

устанавливаемые насухо;

приклеиваемые специальными составами;

самоклеющиеся.

Перечень основных герметизирующих и уплотняющих полимерных строительных материалов и изделий, выпускаемых промышленностью, приведен в справочном приложении 2.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Герметизирующие и уплотняющие строительные материалы и изделия должны отвечать требованиям настоящего стандарта и нормативно-технической документации на конкретные виды продукции.

2.2. Герметизирующие и уплотняющие строительные материалы и изделия должны применяться в соответствии с нормативно-технической документацией по их применению.

2.3. Герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия в течение всего периода их эксплуатации в конструкциях должны обеспечивать надежную изоляцию стыковых соединений при всех видах механических и климатических воздействий и удовлетворять следующим требованиям:

обладать стабильными физико-механическими и адгезионными свойствами в интервале эксплуатационных температур от минус 40 до плюс 70°С, а для районов Крайнего Севера - от минус 60 до плюс 50°С;

быть атмосферо- и водостойкими;

не выделять при применении внутри помещений вредные вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации и допустимые уровни для полимерных материалов;

не снижать нормируемых пределов огнестойкости конструктивных элементов зданий;

иметь гарантийный срок хранения не менее года, а для отверждающихся мастик - не менее 6 мес.

2.4. Мастики

2.4.1. Однокомпонентные мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде, многокомпонентные - в виде составных частей, поставляемых комплектно, в удобной таре и расфасовке.

2.4.2. Перед герметизацией стыков бетонных и железобетонных элементов, а также в других случаях, регламентированных нормативно-техническими документами, следует применять специальные грунтовочные составы (грунтовки).

Грунтовочные составы должны:

обеспечивать прочность связи мастик с основанием, превышающую максимальные напряжения в мастичном шве в период эксплуатации;

легко наноситься кистью или пневмонабрызгом; толщина слоя - 0,1-0,3 мм;

обеспечивать возможность нанесения мастик не более чем через 1 ч после нанесения грунтовок.

2.4.3. Мастики должны обладать необходимой удобоукладываемостью в интервале температур нанесения.

2.4.4. Мастики должны обладать необходимым сопротивлением текучести и удерживаться в стыке во время нанесения и эксплуатации.

2.4.5. Отверждающиеся мастики должны:

обладать условной прочностью в момент разрыва - не менее 0,1 МПа (1 кгс/см);

иметь относительное удлинение в момент разрыва - не менее 300% на образцах-лопатках или 150% на образцах-швах.

Прочность связи мастик с поверхностью образца не должна быть менее ее прочности при разрыве при когезионном характере разрушения.

Жизнеспособность двухкомпонентных отверждающихся мастик не должна быть менее 2 ч.

2.4.6. Неотверждающиеся мастики должны быть однородными. На поперечном срезе брикета сечением 60х30 мм не должно быть более двух включений диаметром более 1 мм.

Пенетрация неотверждающихся мастик, предназначенных для герметизации стыков сборных элементов стен и покрытий, а также светопрозрачных конструкций, не должна быть менее соответственно 6 и 4 мм.

Относительное удлинение неотверждающихся мастик при минимально допустимой температуре эксплуатации не должно быть менее 7%.

2.4.7. Высыхающие мастики должны:

обеспечивать время высыхания до отлипа не более 60 мин;

иметь содержание сухого остатка не менее 50%;

не содержать в своем составе токсичных растворителей.

2.5. Погонажные изделия

2.5.1. Погонажные изделия для изоляции стыков должны выпускаться готовыми к употреблению. Изделия, предназначенные для наклейки в стыках, должны поставляться в комплекте с клеями.

Примечание. По соглашению с потребителем допускается поставка изделий без клея.

2.5.2. Погонажные изделия должны выпускаться и поставляться различных типоразмеров с учетом возможных вариаций размеров зазоров в стыках.

2.5.3. Погонажные изделия должны иметь однородную структуру, без посторонних включений. Пористые прокладки должны иметь равномерную пористость и сплошную поверхностную пленку.

2.5.4. Погонажные изделия, применяемые в стыках в обжатом состоянии, должны обладать:

необходимой сжимаемостью, допускающей установку их встык вручную, без больших усилий в интервале температур нанесения;

способностью упругого восстановления после снятия нагрузки в интервале температур эксплуатации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

И ИХ ПОЯСНЕНИЯ

Герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия - материалы и изделия на основе полимеров, которые наносят или устанавливают в зазоры между сборными элементами с целью защиты стыковых соединений от проникания воздуха и (или) атмосферной влаги.

Пластичные материалы и изделия - материалы и изделия, не обладающие упругостью, сохраняющие приобретенную форму и изменяющие ее только при повторном воздействии нагрузки.

Эластичные материалы и изделия - материалы и изделия, обладающие упругими свойствами, способные восстанавливать первоначальную форму после снятия нагрузки.

Пластоэластичные материалы и изделия - материалы и изделия, обладающие наряду с пластическими свойствами некоторой упругостью, способные к частичному восстановлению первоначальной формы после снятия нагрузки.

Мастики отверждающегося типа (герметики) - материалы, которые при переходе в рабочее состояние в присутствии химических агентов, влаги или кислорода отверждаются с образованием пространственных химических структурных связей.

Мастики неотверждающегося типа (герметики, пасты, замазки) - материалы, консистенция которых после изготовления и в процессе эксплуатации практически не изменяется.

Мастики высыхающего типа (герметики, клеи-герметики) - материалы, которые переходят в рабочее состояние за счет удаления входящих в их состав низкомолекулярных компонентов (растворителей).

Интервал температур нанесения - интервал температур наружного воздуха, в котором допускается нанесение (установка) герметизирующих и уплотняющих материалов и изделий.

Грунтовка или подслой - состав, наносимый на поверхность сопрягаемых элементов перед укладкой мастики для улучшения адгезии.

Жизнеспособность - период времени после смешивания многокомпонентной мастики, в течение которого материал может быть уложен встык при определенной температуре.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИХ И УПЛОТНЯЮЩИХ

ПОЛИМЕРНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ,

ВЫПУСКАЕМЫХ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ

1. Водозащитные изделия

1.1. Водоотбойные.

1.1.1. Ленты полиэтиленовые.

1.1.2. Ленты резиновые.

1.1.3. Профили и ленты поливинилхлоридные.

1.2. Водоотводящие.

1.2.1. Водоотводящие фартуки резиновые.

1.2.2. Водоотводящие трубки полимерные.

2. Воздухозащитные материалы и изделия

2.1. Ленты воздухозащитные из невулканизованной резины на клеях.

2.2. Ленты воздухозащитные самоклеющиеся.

2.3. Прокладки пористые уплотняющие.

2.3.1. Резиновые.

2.3.2. Полиэтиленовые.

2.3.3. Полиуретановые.

3. Водо- и воздухозащитные материалы и изделия

3.1. Мастики.

3.1.1. Отверждающиеся:

многокомпонентные:

полисульфидные (тиоколовые);

бутилкаучуковые;

однокомпонентные:

кремнийорганические (силоксановые, силиконовые), полисульфидные (тиоколовые).

3.1.2. Неотверждающиеся:

полиизобутиленовые;

бутилкаучуковые;

этиленпропиленовые.

3.1.3. Высыхающие: дивинилстирольные.

3.2. Ленты.

3.2.1. Ленты герметизирующие самоклеющиеся каучуковые.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М. : Издательство стандартов, 1984

ГОСТ 2694-78

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Изделия пенодиатомитовые

и диатомитовые

теплоизоляционные

Технические условия

Thermally insulating foamed diatomite and

diatomite products. Specifications

Дата введения 1979-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 15 августа 1978 г. N 169

ВЗАМЕН ГОСТ 2694-67

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1983 г.

Настоящий стандарт распространяется на пенодиатомитовый кирпич и диатомитовые изделия (кирпич, полуцилиндры и сегменты), получаемые формованием, сушкой и обжигом диатомита с порообразующими или выгорающими добавками.

Изделия предназначаются для тепловой изоляции сооружений, а также промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей не более 900 град.С.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пенодиатомитовый кирпич в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяется на марки ПД-350 и ПД-400, а диатомитовые изделия - на марки Д-500 и Д-600.

1.2. Размеры пенодиатомитового и диатомитового кирпича должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

мм

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение кирпича ¦ Длина ¦ Ширина ¦ Толщина ¦

+------------------------------------------------------------------+

К1 250 123 65

К2 230 113 65

1.3. Размеры диатомитовых полуцилиндров и сегментов должны соответствовать указанным в табл.2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦Обозначение¦ Длина ¦Внутренний¦Толщина¦Количество из-¦

¦Наименование¦ вида ¦ ¦ диаметр ¦ ¦делий по окру-¦

¦ изделий ¦ изделий +--------------------------¦жности изоли- ¦

¦ ¦ ¦ мм ¦руемого трубо-¦

¦ ¦ ¦ ¦провода ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полуцилиндры П1 330; 500 57 50; 80 2

П2 330; 500 76 40; 70 2

П3 330; 500 89 50; 65 2

П4 330; 500 108 55; 80 2

Сегменты С1 330; 500 133 40; 70 4

С2 330; 500 159 55; 80 5

С3 330; 500 219 50; 80 6

Изделия размерами, не указанными в таблице, могут изготовляться заводом-изготовителем по согласованию с потребителем.

1.4. Условное обозначение изделий должно содержать вид изделия и марку по плотности (объемной массе), а условное обозначение полуцилиндров и сегментов, кроме того, - значения их длины и толщины.

Пример условного обозначения кирпича пенодиатомитового марки 350:

ПД.К1-350 ГОСТ 2694-78

То же, полуцилиндра диатомитового марки 600, длиной 330 мм, внутренним диаметром 57 мм и толщиной 50 мм:

Д.П1-600.330.57.50 ГОСТ 2694-78

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому режиму, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Материалы, применяемые для изготовления пенодиатомитовых и диатомитовых изделий, должны соответствовать стандартам или техническим условиям.

2.3. Допускаемые отклонения от установленных настоящим стандартом размеров указаны в табл.3.

Таблица 3

мм

+------------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Допускаемые отклонения ¦

¦ +-----------------------------------------------------------¦

¦ ¦ по длине ¦по ширине или внут-¦ по толщине ¦

¦Наименования¦ ¦реннему диаметру ¦ ¦

¦ изделий +-------------------+-------------------+-------------------¦

¦ ¦ для ¦ для ¦ для ¦ для ¦ для ¦ для ¦

¦ ¦ изделий ¦ изделий ¦ изделий ¦ изделий ¦ изделий ¦ изделий ¦

¦ ¦ высшей ¦ первой ¦ высшей ¦ первой ¦ высшей ¦ первой ¦

¦ ¦категории¦категории¦категории¦категории¦категории¦категории¦

+------------------------------------------------------------------------+

Кирпич +/-4 +/-5 +/-2 +/-3 +/-2 +/-2

Полуцилиндры +/-4 +/-5 +2 +3 +/-2 +/-2

Сегменты +/-4 +/-5 +2 +3 +/-2 +/-2

2.4. Физико-механические показатели пенодиатомитовых и диатомитовых изделий должны соответствовать указанным в табл.4.

Таблица 4

+------------------------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Нормы для изделий марок ¦

¦ +-----------------------------------------------------------¦

¦Наименования показателей¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ПД-350 ¦ ПД-400 ¦ Д-500 ¦

¦ ¦ ПД-350 ¦ ПД-400 ¦ Д-500 ¦ Д-600 +-------------------------¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ высшей категории ¦

+------------------------------------------------------------------------------------+

1. Плотность (объемная

масса), кг/куб.м, не

более 350 400 500 600 350 400 500

2. Теплопроводность,

ккал/(чхмхград.С), не более,

при средней температуре:

25+/-3 град.С 0,072 0,082 0,090 0,100 0,068 0,078 0,085

300+/-5 град.С 0,105 0,115 0,135 0,145 0,100 0,110 0,130

3. Предел прочности при

сжатии, кгс/кв.см, не

менее 6 8 6 8 8 9 8

4. Линейная температурная

усадка при 900 град.С, %,

не более 2 2 2 2 1,5 1,5 1,5

2.5. Изделия должны иметь правильную геометрическую форму. Допускаемые отклонения от перпендикулярности граней и ребер не должны превышать 3 мм.

2.6. В изделиях не допускаются дефекты внешнего вида:

пустоты и включения шириной и глубиной более 10 мм;

искривления граней и ребер изделий более 3 мм;

отбитости и притупленности углов и ребер глубиной более 12 мм и длиной более 25 мм;

сквозные трещины длиной свыше 30 мм. Изделия с трещинами свыше 30 мм считаются половняком.

2.7. В изделиях высшей категории качества не допускаются дефекты внешнего вида:

пустоты и включения шириной и глубиной более 5 мм;

искривление граней и ребер более 2 мм;

отбитости и притупленности углов и ребер глубиной более 5 мм и длиной более 10 мм;

сквозные трещины.

2.8. В партии изделий количество парных половинок не должно превышать 5%. В партии изделий высшей категории качества наличие половинок не допускается.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Пенодиатомитовые и диатомитовые изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

3.2. Изготовитель должен гарантировать соответствие качества пенодиатомитовых и диатомитовых изделий требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения, транспортирования и хранения, установленных стандартом.

3.3. Приемка и поставка изделий производится партиями. Партия должна состоять из изделий, изготовленных по одной технологии, одной марки и одного типоразмера.

3.4. Размер партии устанавливается в количестве суточной выработки изделий предприятием-изготовителем, но не более 50 куб.м.

3.5. Контрольная проверка теплопроводности и линейной температурной усадки должна производиться по результатам испытаний трех образцов не реже одного раза в квартал.

3.6. Проверка прочности, плотности, внешнего вида, формы и размеров изделий должна производиться для каждой партии.

3.7. Для проверки внешнего вида, формы и размеров от каждой партии из разных мест отбирают восемь изделий.

3.8. Из числа изделий, отобранных по п.3.7 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта по внешнему виду, форме и размерам, отбирают три изделия для определения плотности, предела прочности при сжатии и линейной температурной усадки.

3.9. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторного контроля партия изделий приемке не подлежит.

3.10. Если при проверке изделий, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что изделия не удовлетворяют требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному показателю, то вся партия изделий по высшей категории качества приемке не подлежит.

3.11. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия изделий требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом установленный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы испытаний.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Измерение линейных размеров изделий производят металлической линейкой или штангенциркулем с точностью до 1 мм.

4.2. Длину, ширину, внутренний диаметр изделий измеряют в трех местах: на расстоянии 50 мм от каждого края и посередине изделия и определяют как среднее арифметическое результатов трех измерений. Толщину изделий измеряют по торцам: в четырех местах - по краям и в двух - посередине изделия и определяют как среднее арифметическое результатов шести измерений.

4.3. Плотность, предел прочности при сжатии и линейную температурную усадку определяют по ГОСТ 17177-71. Плотность определяют на 3 изделиях, а предел прочности при сжатии и линейную температурную усадку на 3 образцах, выпиленных из этих изделий. Образцы не должны иметь признаков механических повреждений, возникших при их изготовлении.

4.4. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 7076-78 на образцах, изготовленных из той же массы и по той же технологии, что и изделия.

4.5. Отклонение от перпендикулярности граней и ребер изделий измеряют металлическим угольником или шаблоном.

4.6. Проверку размеров отбитости и притупленности углов и ребер изделий производят металлическим измерительным инструментом или угольником-шаблоном.

4.7. Искривления поверхностей и ребер определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью или ребром изделия и ребром приложенной к нему измерительной линейки.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

И ХРАНЕНИЕ

5.1. Изделия одного вида, размера и марки должны транспортироваться на возвратных поддонах или в специальных контейнерах.

Допускается до 1 января 1981 г. транспортирование изделий, уложенных в транспортные средства штабелями с применением деревянных прокладок или перегородок, обеспечивающих сохранность изделий от механических повреждений.

5.2. Масса упаковочного места не должна превышать при ручной погрузке - 50 кг, при механизированной - 200 кг. Изделия, аттестованные по высшей категории качества, должны упаковываться дополнительно в бумажные пакеты.

5.3. На каждом упаковочном месте должна быть наклеена этикетка или поставлен несмываемой краской штамп, на котором указывают номер партии, условное обозначение и количество изделий (в штуках).

5.4. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию изделий паспортом, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату составления паспорта;

наименование, марку и количество изделий;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта;

изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 для партий изделий, которым он присвоен в установленном порядке.

5.5. При погрузке, разгрузке и хранении изделий без специальной упаковки должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность их от увлажнения и механических повреждений.

5.6. Транспортирование изделий должно производиться в крытых вагонах или другими транспортными средствами в условиях, не допускающих их увлажнения и механических повреждений.

5.7. Погрузка изделий навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием запрещаются.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1984

ГОСТ 21562-76

Группа Ж34

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

С УТЕПЛИТЕЛЕМ ИЗ ПЕНОПЛАСТА

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Metal-faced building panels

with foam plastic thermal insulation.

General specifications

Дата введения 1977-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31 декабря 1975 г. № 234.

Переиздание. Октябрь 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на металлические панели с утеплителем из пенопласта для наружных стен и покрытий, эксплуатируемые в неагрессивных и слабоагрессивных средах при температуре наружной поверхности панели от минус 65 до плюс 75°С, температуре внутренней поверхности панели до плюс 30°С, относительной влажности внутреннего воздуха в помещениях не более 60%.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Металлические панели с утеплителем из пенопласта классифицируют по:

конструктивному решению;

пределу огнестойкости;

назначению;

расположению в ограждающих конструкциях;

материалу металлических профилированных листов и утеплителя;

виду покрытия металлических листов;

способу изготовления.

1.2. По конструктивному решению панели подразделяют на:

панели двухслойные (ПД) - состоящие из одного металлического профилированного листа, утеплителя и гидроизоляционного или защитно-декоративного покрытия (черт. 1);

панели трехслойные (ПТ) - состоящие из двух металлических профилированных листов и утеплителя (черт. 2).

Панель типа ПД

1- металлический профилированный лист; 2 - утеплитель;

3 - гидроизоляционный или защитно-декоративный слой.

Черт. 1

Панель типа ПТ

1 - металлические профилированные листы; 2 - утеплитель

Черт. 2

1.3. По пределу огнестойкости панели подразделяют на панели с пределом огнестойкости 0,75; 05; 0,25 и менее 0,25 ч.

1.4. По назначению панели подразделяют на панели наружных стен и панели покрытий.

1.5. По расположению в ограждающих конструкциях панели подразделяют на рядовые, угловые, доборные (рядовые).

1.6. По материалу металлических профилированных листов панели подразделяют на:

панели с профилированными листами из стали (С);

панели с профилированными листами из алюминиевых сплавов (А).

1.7. По материалу утеплителя панели подразделяют на:

панели с утеплителем, получаемым вспениванием заливочных композиций, в том числе наполненных;

панели с утеплителем, получаемым вспениванием твердых полуфабрикатов.

1.8. По виду защиты металлических листов от коррозии панели подразделяют на:

панели из алюминиевых листов без покрытия;

панели из стального листа с металлическим покрытием;

панели из стального листа с металлическим и лакокрасочным покрытием.

1.9. По способу изготовления различают:

панели, изготовляемые на технологических линиях непрерывного действия;

панели, изготовляемые на стендовых установках.

2. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные размеры рядовых панелей должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Номинальные размеры панелей, мм

2.2. Размеры угловых и доборных (рядовых) панелей следует принимать по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.3. Панели в зависимости от их типа и размеров подразделяют на марки.

В обозначение марок включают буквы, обозначающие тип панелей и материал профилированных листов, и три значения номинальных размеров:

первое - длина (L) в см;

второе - ширина (В) в см;

третье - толщина (Н) в см.

Пример маркировки панели трехслойной из стального профилированного листа, длиной 360 см, шириной 100 см и толщиной 8 см:

ПТС - 360х100х8 - ГОСТ 21562-76

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, рецептурам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

3.2. Разрушающая нагрузка панелей при поперечном изгибе не должна бять менее указанной в рабочих чертежах.

3.3. Отклонения размеров панелей от указанных в рабочих чертежах не должны быть более приведенных в табл. 2.

Таблица 2

мм

3.4. Физико-технические свойства и механические показатели утеплителя должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

3.5. Объемная масса утеплителя не должна отличаться по площади панели более чем на ±10% от указанной в рабочих чертежах.

3.6. Металлические листы для панелей должны изготовляться из тонколистовой оцинкованной стали по ГОСТ 14918-80 или алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631-76. Химический состав листов должен соответствовать требованиям ГОСТ 1050-88 для стали и ГОСТ 4784-74 для алюминиевых сплавов. Механические свойства листов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16588-79 или ГОСТ 14918-80 для стали и ГОСТ 21631-76 для алюминиевых сплавов.

3.7. Отклонения размеров металлических листов от номинальных по толщине не должны быть более установленных ГОСТ 19903-74 и ГОСТ 19904-90 для стали и ГОСТ 21631-76 для алюминиевых сплавов.

3.8. Стальные профилированные листы в панелях, эксплуатируемых в слабоагрессивных средах, следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями главы СНиП II-В.28-73.

3.9. Элементы крепления и закладные детали панелей должны быть защищены от коррозии покрытиями, равноценными по коррозионной стойкости металлическим листам (с учетом покрытий).

3.10. Панели должны быть обрезаны под прямым углом. Допускаемая косина реза не должна быть более ±2 мм. Ребровая кривизна панели должна быть в пределах поля допуска на ширину.

3.11. Неплоскостность панелей не должна быть более 1 мм.

3.12. В панелях не допускаются:

повреждения (вмятины, вырывы) утеплителя по боковым и торцевым граням глубиной более 5 мм и площадью более 10 кв.см;

смещения кромок металлических листов относительно друг друга более 3 мм;

повреждения защитного покрытия металлических листов;

расслаивания утеплителя;

смятия боковых кромок металлических листов;

выступающие заусенцы на кромках металлических листов.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

4.2. Поставка панелей должна производиться партиями. К одной партии относят панели одного типоразмера, изготовленные из утеплителя одной партии по одному и тому же технологическому режиму, но не более 2000 панелей.

4.3. Панели должны поставляться потребителям комплектно, вместе с элементами крепления и элементами заделки стыков, по спецификации заказчика.

4.4. Все панели в партии подвергают внешнему осмотру для проверки соответствия их требованиям п. 3.11.

4.5. Геометрические размеры панелей проверяют на трех панелях из 200.

4.6. Предел огнестойкости панелей устанавливают испытанием двух панелей одной партии два раза в год.

4.7. Прочность панелей проверяют на трех панелях из партии.

4.8. Физико-технические свойства и механические показатели пенопластов, указанные в табл. 3, определяют на трех образцах, взятых из партии панели.

Примечание. Допускается определять указанные выше свойства и показатели на образцах, изготовленных из материала той же марки, что и панели, по одному и тому же технологическому режиму.

Формование таких образцов должно проводиться на непрерывных технологических линиях или стендовых установках одновременно с формованием панели.

4.9. Если при испытаниях панелей физико-технические свойства и механические показатели, указанные в табл. 3, 4, а также прочность панелей окажутся не соответствующими установленным, то следует проводить вторичный отбор и испытания удвоенного количества панелей той же партии.

4.10. Если хотя бы одна панель из вторично испытанных не будет соответствовать установленным показателям, то вся партия признается не соответствующей настоящему стандарту.

4.11. Партия панелей считается принятой, если при проверке установлено соответствие всех параметров панелей требованиям настоящего стандарта.

4.12. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия панелей требованиям стандарта, применяя при этом методы испытания и контроля, приведенные в настоящем стандарте.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Геометрические размеры панелей проверяют универсальным измерительным инструментом. Внешний вид панелей контролируют по эталонам.

5.2. Предел огнестойкости панелей определяют испытанием образцов в соответствии с основными требованиями к производству испытаний строительных конструкций на огнестойкость по СНиП II-А.5-70.

5.3. Испытания панелей на прочность проводят по следующей методике.

5.3.1. Испытания панелей на прочность проводят на образцах длиной L, равной от 15 Н до 35 Н, где Н - номинальная толщина панели. Ширина и толщина панели должны соответствовать указанным в табл. 1.

5.3.2. Испытаниям подвергают только те панели, которые удовлетворяют всем другим требованиям стандарта.

5.3.3. Для испытания панелей применяются следующие приборы и оборудование:

установка для испытания панелей (черт. 3);

нагрузочное устройство (пресс или рычажная установка);

грузы штучные массой 10-20 кг.

5.3.4. Испытания проводят в помещениях с температурой воздуха 18±2°С и относительной влажностью 50-60%.

5.3.5. Испытания образцов на поперечный изгиб проводят сосредоточенной нагрузкой по схеме, приведенной на черт. 3.

Схема испытания образца на поперечный изгиб

1 - база; 2 - траверса; 3 - образец; 4 -- цилиндрические металлические опоры диаметром 40-50 мм;

5 - деревянные прокладки сечением 100Х25 мм.

Черт. 3

Примечание. Допускается испытывать образцы равномерно распределенной нагрузкой.

5.3.6. Подготовку образцов к испытаниям проводят в следующей последовательности:

а) устанавливают образцы перпендикулярно опорам базы;

б) устанавливают траверсы перпендикулярно опорам траверсы;

в) устанавливают деревянные прокладки сечением 100Х25 мм между опорами базы и образцом, между опорами траверсы и образцом.

5.3.7. При испытаниях образцов нагрузку увеличивают постепенно, ступенями величиной не более 0,2 от разрушающей нагрузки, указанной в рабочих чертежах.

5.3.8. Время испытания образца не должно быть более 20 мин.

5.3.9. Результаты испытаний следует записывать и журнал испытаний по форме, указанной в приложении.

5.3.10. При проведении испытаний образцов на прочность необходимо осуществлять меры, обеспечивающие безопасность персонала и сохранность оборудования.

5.4. Объемную массу пенопласта определяют по ГОСТ 409-77.

5.5. Коэффициент теплопроводности пенопласта определяют по ГОСТ 7076-87.

5.6. Механические показатели и линейную усадку пенопластов определяют по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.7. Кислотное число пенопластов определяют по ГОСТ 20916-87.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Панели должны быть уложены в пакеты массой не более 5 т, высотой не более 1,5 м, с прокладками из бумаги. Торцевые поверхности панелей с утеплителями, имеющими водопоглощение более 3 об. %, должны быть защищены водостойкими полимерными покрытиями.

6.2. Пакеты панелей должны быть скреплены стальной лентой по ГОСТ 7566-81 и изолированы от воздействия влаги оберточным материалом (пленкой, пергамином).

6.3. Пакеты панелей должны быть упакованы в деревянные ящики; материал упаковки должен соответствовать ГОСТ 8486-86.

6.4. Упаковка элементов крепления и метизов должна соответствовать ГОСТ 2991-85; масса нетто единицы упаковки должна быть не более 200 кг.

6.5. На каждую панель с обеих торцов наклеивается этикетка с обозначением марки и штампа ОТК.

6.6. Каждый пакет панелей и комплектующих деталей к ним снабжается биркой, в которой следует указывать:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) марку панелей;

в) количество панелей в пакете;

г) массу пакета;

д) штамп ОТК.

6.7. Предприятие-изготовитель должно сопровождать партию панелей паспортом, в котором указывается:

а) наименование и адрес предприятия;

б) дата изготовления и номер паспорта;

в) количество панелей в партии;

г) марка панелей;

д) предел огнестойкости;

е) вид покрытия металлических листов от коррозии;

ж) материал утеплителя и его объемная масса;

з) обозначение настоящего стандарта.

6.8. Транспортирование панелей в заводской упаковке может осуществляться любым видом транспорта, обеспечивающим сохранность изделий и упаковки.

6.9. Панели в пакетах и комплектующие детали следует хранить в заводской упаковке в складах закрытого или полузакрытого типа с соблюдением установленных мер противопожарной безопасности.

7. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

7.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие панелей и комплектующих деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортировки и хранения, установленных стандартом.

7.2. Гарантийный срок службы панелей и комплектующих элементов 20 лет с момента отгрузки с предприятия-изготовителя.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ ПАНЕЛЕЙ НА ПРОЧНОСТЬ

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М: Издательство

стандартов, 1991