Статьи

ГОСТ 25591-83

УДК 666.964.001.33:699.82:006.354 Группа Ж 10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Классификация и общие технические требования

Roof and damp proof mastics.

Classification and general requirements

ОКП 57 7520; 57 7530

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 декабря 1982 года N 302

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.А. Лопатин, канд. техн. наук; А.Р.Нуралов, канд. техн. наук; З.П.Гнидкина; М.М. Тарелова; Л.Г. Грызлова, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министреством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В.Я.Сидоров

Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики (далее - мастики), предназначенные для устройства рулонных и мастичных кровель, гидро- и пароизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает их классификацию и общие технические требования.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Мастики классифицируют по следующим основным признакам:

назначению;

виду основных исходных компонентов;

виду разбавителя;

характеру отверждения;

способу применения.

1.2. По назначению мастики подразделяют на:

приклеивающие - для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и для устройства защитного слоя кровель;

для устройства мастичных кровель;

для устройства мастичных слоев гидро- и пароизоляции;

для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от коррозии.

1.3. В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

битумные;

битумно-эмульсионные;

битумно-резиновые;

битумно-полимерные;

полимерные;

дегтевые;

дегте-полимерные.

1.4. По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

воду;

органические растворители;

жидкие органические вещества (нефтяные масла: машинное, трансформаторное, цилиндровое, соляровое и др. жидкие нефтяные битумы, гудрон, мазут).

1.4.1. Органические растворители, применяемые в мастиках в качестве разбавителей, могут быть:

легкими - отгоняемыми при температуре до 150°С не менее 50 %;

средними - отгоняемыми при температуре 150-200°С не менее 50 %;

тяжелыми - отгоняемыми при температуре 200-270°С не менее 50 %.

1.5. По характеру отверждения мастики подразделяют на:

отверждаемые (в том числе вулканизующиеся);

неотверждаемые.

Отверждаемые мастики могут быть одно- и многосоставными.

1.6. По способу применения мастики подразделяют на:

горячие - с предварительным подогревом перед применением;

холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные).

1.7. Наименование мастик должно состоять из слова "мастика", названия основного исходного компонента, входящего в состав мастики, и назначения.

Пример наименования мастики, в составе которой имеется нефтяной битум и резиновая крошка (наполнитель), предназначенной для изоляции:

Мастика битумно-резиновая изоляционная

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастики должны отвечать требованиям настоящего стандарта и стандартов и технических условий на мастику конкретных видов.

2.2. Мастики должны удовлетворять следующим требованиям:

обладать стабильными физико-механическими показателями в течение всего периода эксплуатации в интервале температур эксплуатации, установленных в стандартах или технических условиях на мастику конкретных видов;

быть однородными - без видимых посторонних включений, примесей и частиц наполнителя или антисептика, не покрытых вяжущим;

быть удобонаносимыми: при указанных в нормативном документе способе применения и температуре должны наноситься ровным слоем требуемой толщины;

при изготовлении не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации.

2.3. Мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде (для односоставных мастик), а также в виде составных частей (для многосоставных мастик).

Многосоставные мастики должны поставляться комплектно, в удобной таре.

2.4. Теплостойкость кровельных мастик не должна быть менее 70°С.

2.5. Мастики должны быть биостойкими и водонепроницаемыми.

2.6. Гибкость мастики в зависимости от назначения и района строительства должна соответствовать указанной в таблице.

2.7. Мастики, применяемые для устройства кровельного ковра, должны прочно склеивать рулонные материалы: при испытании образцов расщепление должно происходить по материалу не менее чем на 50% склеенной поверхности.

Наименование государства

Наименование органа государственного

управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь

Госстрой Республики Беларусь

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

ГОСТ 12.1.044-89

ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89

Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 267-73

Резина. Методы определения плотности

ГОСТ 380-88

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75

Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 450-77

Кальций хлористый технический. Технические условия

ГОСТ 2405-88

Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 4142-77

Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия

ГОСТ 4234-77

Калий хлористый. Технические условия

ГОСТ 6613-86

Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 6709-72

Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 11358-89

Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11506-73

Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

ГОСТ 19265-73

Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия

ГОСТ 21235-75

Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ГОСТ 21285-75

Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия

ГОСТ 23683-89

Парафины нефтяные твердые. Технические условия

ГОСТ 24064-80

Мастики клеящие каучуковые. Технические условия

ГОСТ 25336-82

Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25709-83

Латексы синтетические. Метод определения содержания сухого вещества

где

разрывная сила, Н (кгс);

ширина образца-лопатки, м (см);

толщина образца-лопатки, м (см).

где

максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс);

ширина образца-лопатки, м (см);

толщина образца-лопатки, м (см).

где

длина рабочего участка образца до испытания, мм;

длина рабочего участка образца в момент разрыва или максимального значения силы, мм.

где

максимальное усилие разрыва, Н (кгс);

площадь склеивания, кв. м (кв. см).

где

P -

максимальное усилие разрыва, Н (кгс);

S -

площадь склеивания, кв. м (кв. см).

ГОСТ 30307-95

УДК 666.964.006.354 Группа Л27

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Мастики строительные полимерные

клеящие латексные

Технические условия

Building polymer glueing latex mastics.

Specifications

ОКС 83.160 ОКСТУ 5775

Дата введения 1996-04-01

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АО ОТ "Полимерстройматериалы" Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

За принятие проголосовали:

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 22 сентября 1995 г. N 18-89

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на полимерные клеящие латексные строительные мастики (далее - клеящие мастики), изготовляемые на основе бутадиенстирольных латексов и наполнителей, относящихся к группе негорючих веществ, а также технологических добавок.

Клеящие мастики предназначены для приклеивания рулонных и плиточных материалов на основе поливинилхлорида к поверхности полов и стен при внутренней отделке зданий всех типов.

Требования настоящего стандарта, изложенные в 3.1, 3.2, 3.3.1, разделах 4-8, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная, цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5044-79 Барабаны стальные тонкостенные для химических продуктов. Технические условия

ГОСТ 5799-78 Фляги для лакокрасочных материалов. Технические условия

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 6128-81 Банки металлические для химических продуктов. Технические условия

ГОСТ 6247-79 Бочки стальные сварные с обручами катания на корпусе. Технические условия

ГОСТ 8777-80 Бочки деревянные заливные и сухотарные. Технические условия

ГОСТ 8981-78 Эфиры этиловый и нормальный бутиловый уксусной кислоты технические. Технические условия

ГОСТ 9338-80 Барабаны фанерные. Технические условия

ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приемки

ГОСТ 9980.2-86 Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний

ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение

ГОСТ 13513-86 Ящики из гофрированного картона для продукции мясной и молочной промышленности. Технические условия

ГОСТ 13950-91 Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на корпусе. Технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 17065-94 Барабаны картонные набивные. Технические условия

ГОСТ 17537-72 Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ

ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 18573-86 Ящики деревянные для продукции химической промышленности. Технические условия

ГОСТ 18896-73 Барабаны стальные толстостенные для химической продукции. Технические условия

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 24064-80 Мастики клеящие каучуковые. Технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 26581-85 Смазки пластичные. Метод определения эффективной вязкости на ротационном вискозиметре

3 Технические требования

3.1 Характеристики (свойства)

3.1.1 Клеящие мастики должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

Материалы и сырье, применяемые для изготовления клеящих мастик, должны соответствовать требованиям стандартов и другой НД.

3.1.2 Клеящие мастики должны представлять собой однородную пастообразную массу без видимых посторонних включений.

3.1.3 Показатели физико-механических свойств клеящих мастик должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

3.1.4 Условное обозначение клеящей мастики должно состоять из наименования и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения клеящей мастики:

Клеящая мастика ГОСТ 30307-95

3.2 Маркировка

3.2.1 На каждой единице тары и упаковочной единице должна быть этикетка с указанием:

- наименования и адреса предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- условного обозначения продукции;

- номера партии, даты изготовления;

- массы нетто и брутто;

- срока хранения;

- штампа ОТК или бракера-упаковщика;

- кратких сведений о применении;

- предупредительной надписи: "Хранить при температуре от 5 до 35 град.С".

3.2.2 Транспортную маркировку проводят по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Ограничение температуры от 5 до 35 град.С, ГОСТ 14192".

3.3 Упаковка

3.3.1 Клеящие мастики следует упаковывать в герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с клеящей мастикой.

Степень заполнения тары не должна превышать 90% ее полной вместимости.

3.3.2 Клеящие мастики рекомендуется упаковывать в стальные барабаны по ГОСТ 5044 или ГОСТ 18896, фанерные барабаны с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 9338, картонно-набивные барабаны с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 17065, стальные фляги ФСП или ФСЦ по ГОСТ 5799, стальные бочки вместимостью 200 куб.дм по ГОСТ 6247 или ГОСТ 13950, деревянные бочки по ГОСТ 8777 с полиэтиленовым вкладышем.

По согласованию с потребителем при транспортировании автомобильным транспортом допускается использование другой тары с учетом требований 3.3.1.

3.3.3 Клеящие мастики, предназначенные для розничной торговли, рекомендуется упаковывать в герметически закрывающиеся металлические банки N 5-17 по ГОСТ 6128 или в полиэтиленовые банки. Металлические банки упаковывают в деревянные ящики типа V-1 по ГОСТ 18573, полиэтиленовые банки - в деревянные ящики типа I, II, III-1 по ГОСТ 2991, по ГОСТ 5959 или ящики из гофрированного картона N 1, 2 по ГОСТ 13513, на которые наклеивают этикетку в соответствии с 3.2.1.

4 Требования безопасности при применении

4.1 Рецептура, установленная технологическим регламентом на производство клеящей мастики, должна быть согласована с органами Госсанэпиднадзора.

4.2 Клеящая мастика не взрывоопасна, самопроизвольно не воспламеняется, не горит.

По классификации, определенной ГОСТ 19433, клеящая мастика не является опасным грузом.

4.3 Концентрации вредных веществ, выделяемых клеящей мастикой при применении и эксплуатации, не должны превышать среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) для атмосферного воздуха или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ), утвержденные органами Госсанэпиднадзора (приложение А).

При присутствии в атмосферном воздухе нескольких вредных веществ однонаправленного действия (суммарный показатель) сумма отношений фактических концентраций каждого из них в воздухе к их ПДК не должна превышать единицы.

4.4 Концентрации вредных веществ, выделяемых клеящей мастикой, и суммарный показатель следует определять по методическим указаниям по санитарно-гигиенической оценке, утвержденным органами Госсанэпиднадзора.

5 Правила приемки

5.1 Клеящие мастики должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.1.

Приемку производят партиями. Партия - это сменная выработка клеящей мастики. Количество клеящей мастики менее сменной выработки также считается партией.

5.2 Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, зарегистрированный в установленном порядке;

- условное обозначение продукции;

- массу нетто;

- номер партии и дату изготовления;

- результаты испытаний;

- штамп ОТК или бракера-упаковщика;

- срок хранения.

5.3 Качество клеящих мастик проверяют по всем показателям, установленным настоящим стандартом, путем проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию клеящей мастики по показателям: однородность, прочность соединения между основанием и приклеиваемым материалом через 24 ч и условная вязкость.

Периодическим испытаниям подвергают клеящие мастики, прошедшие приемо-сдаточные испытания, по следующим показателям:

- прочность соединения между основанием и приклеиваемым материалом через 72 ч, массовая доля нелетучих веществ и плотность (при изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал);

- вязкость клеящей мастики (при изменении рецептуры, но не реже одного раза в год);

- концентрации вредных веществ и суммарный показатель (при постановке продукции на производство и при изменении рецептуры, но не реже одного раза в год).

При арбитражных испытаниях определяют вязкость материала.

5.4 Отбор проб - по ГОСТ 9980.2.

5.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку этого показателя на удвоенной выборке.

При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партия приемке не подлежит.

5.6 При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят испытания по этому показателю до получения положительных результатов не менее чем на пяти подряд изготовленных партиях, после чего допускается продолжить периодические испытания.

6 Методы испытаний

6.1 Испытания проводят при температуре (235) град.С после предварительного выдерживания отобранных проб при указанной температуре не менее 3 ч.

Если клеящая мастика находилась при температуре (105) град.С более 1 ч, отобранные пробы должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре (235) град.С.

6.2 Однородность клеящей мастики определяют по ГОСТ 24064.

6.3 Прочность соединения клеящей мастики определяют по ГОСТ 24064. Приклеивание образца производят сразу после нанесения клеящей мастики.

6.4 Вязкость клеящей мастики определяют по ГОСТ 26581 на вискозиметре типа Реотест-2 с применением цилиндрического устройства "S3" или "Н" в диапазоне скоростей деформации (5,4-16,2) с (позиция 8а-9а).

Допускается определять вязкость мастик на приборе типа ЭВ-З по ГОСТ 24064, применяя цилиндр-деформатор диаметром 45 мм при скорости вращения 40 об/мин (8,4 с). При повышенной вязкости необходимо использовать цилиндр-деформатор диаметром 15 мм.

6.5 Определение условной вязкости

6.5.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства

Вискозиметр Суттарда "ВС".

Секундомер 2-го класса точности.

Этилацетат по ГОСТ 8981.

Спирт этиловый по ГОСТ 18300.

6.5.2 Подготовка к проведению испытания

Испытание проводят на двух образцах клеящей мастики.

Защитное стекло и цилиндр вискозиметра очищают и обезжиривают этилацетатом или спиртом. Цилиндр устанавливают на защитное стекло в центре концентрических окружностей шкалы, помещенной под стекло.

6.5.3 Проведение испытания

Цилиндр доверху заполняют клеящей мастикой. После этого его поднимают вверх и через 30 с по концентрическим кругам определяют диаметр расплыва, мм.

6.5.4 Обработка результатов

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение расплыва.

Результат округляют до 10 мм.

Условную вязкость, мм, вычисляют как среднее арифметическое значение двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать ±5%.

6.6 Массовую долю нелетучих веществ определяют в соответствии с ГОСТ 17537. При этом навеску клеящей мастики массой (1,5±0,5) г помещают в стеклянную чашку и высушивают до постоянной масса при температуре (10±05) град.С. Допускается использовать металлическую чашку или стеклянную пластинку.

6.7 Определение плотности

6.7.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства

Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104.

Цилиндр объемом 100 куб.см по ГОСТ 1770, обрезанный по риске 100 куб.см.

6.7.2 Проведение испытания

Испытание проводят на трех образцах.

Чистый сухой цилиндр взвешивают, заполняют клеящей мастикой до метки и вновь взвешивают.

6.7.3 Правила обработки результатов испытания

Плотность , г/куб.см, вычисляют по формуле

(1)

где - масса цилиндра с клеящей мастикой, г;

- масса цилиндра, г;

V - объем цилиндра, куб.см.

Результат округляют до 1 г/куб.см.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование клеящих мастик проводят по ГОСТ 9980.5 (в летний период).

В зимний и переходный периоды клеящие мастики транспортируют любым видом транспорта при температуре 5-35 град.С.

7.2 При транспортировании клеящих мастик транспортом потребителя за сохранность продукции отвечает потребитель.

7.3 Клеящие мастики хранят в крытых складских помещениях при температуре 5-35 град.С на расстоянии не менее 1,5 м от обогревательных приборов.

7.4 Срок хранения - 6 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения клеящие мастики могут быть использованы по назначению только после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

8 Указания по применению

8.1 Весовая влажность строительных конструкций, подлежащих оклейке, должна быть не выше:

- для элементов на основе цементного или полимерцементного состава 5%;

- для элементов из древесноволокнистых плит 12%.

8.2 Поверхность строительных конструкций, подлежащая оклейке, должна быть очищена от загрязнений и пыли.

8.3 На поверхности, подлежащей оклейке, не допускаются наплывы краски и масляные пятна.

8.4 Перед применением клеящие мастики необходимо тщательно перемешать.

8.5 Клеящая мастика должна наноситься на поверхность, подлежащую оклейке, и на приклеиваемый материал при оклейке стен и потолков.

8.6 Толщина слоя клеевой мастики должна быть не более 0,8 мм.

8.7 Наклейку отделочных материалов необходимо производить сразу после нанесения клеящей мастики.

8.8 При приклеивании рулонных материалов для полов в местах стыков рекомендуется осуществлять пригруз с выдержкой не менее 24 ч.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Перечень вредных веществ, которые могут выделяться из клеящих мастик, их среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ)

Таблица А.1

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Технические требования

4 Требования безопасности при применении

5 Правила приемки

6 Методы испытаний

7 Транспортирование и хранение

8 Указания по применению

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). Перечень вредных веществ, которые могут выделяться из клеящих мастик, их среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ)

ГОСТ 23790-79

УДК 614.841.332:620.197.6:006.354 Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Покрытие по древесине фосфатное огнезащитное

Технические требования

Phosphate fire protective coating for

wood constructions. Technical requirements

ОКП 57 5200

Дата введения 1980-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. № 128

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1985 г.

Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие по древесине, наносимое на заводе или строительной площадке на конструкции из древесины или материалов на ее основе. Конструкции с покрытием относятся к группе трудносгораемых по ГОСТ 16363-76.

Стандарт уcтaнaвливaeт основные требования к покрытию, компонентам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с относительной влажностью воздуха не более 75%. Применение покрытия в условиях более высокой относительной влажности допускается при условии нанесения гидроизоляции на поверхность высохшего покрытия.

1.2. Допускается до нанесения покрытия обработка конструкций водорастворимыми антисептиками и после нанесения покрытия - отделка лакокрасочными материалами.

1.3. Покрытие должно состоять из двух или трех слоев, нанесенных в соответствии с требованиями, приведенными в обязательном приложении.

1.4. Толщина покрытия должна быть 0,6- 0,8 мм. Норма расхода сухой смеси с учетом производственных потерь -500-700 г на 1 покрытия.

1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений и непрокрашенных мест. Не допускается наличие натеков толщиной более 1,5 мм. Количество натеков толщиной менее 1,5 мм не должно превышать 5 на 1 .

1.6. Поверхность покрытия не должна подвергаться механической обработке. В случае обнажения поверхности при монтаже или при транспортировании на все поврежденные места следует нанести покрытие вторично в соответствии с п. 3 обязательного приложения.

1.7. Конструкции после нанесения покрытия должны храниться в помещениях с влажностью воздуха не более 75 %.

1.8. Конструкции с нанесенным покрытием должны перевозиться в соответствии с требованиями главы СНиП по организации строительного производства.

1.9. Покрытие состоит из следующих компонентов: наполнителя, фосфатного связующего, антипирена и пигмента.

1.10. В качестве наполнителя должны применяться каолин или глина с содержанием (по массе) не менее 30% и не менее 40% и зола уноса ТЭС с содержанием не менее 40% и не менее 15%.

1.11. В качестве связующего должен применяться полиметафосфат натрия технический по ГОСТ 20291-80.

1.12. В качестве антипирена должны применяться гидроокись алюминия по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, и технические мочевина по ГОСТ 6691-77 или тиомочевина по ГОСТ 6344-73.

1.13 В качестве пигмента должны применяться железный сурик по ГОСТ 8135-74 или окись цинка техническая по ГОСТ 10262-73.

1.14. Влажность компонентов не должна превышать 2% по массе.

1.15. Компоненты должны поставляться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных или металлических бочонках и храниться в сухих помещениях.

1.16. Состав сухой смеси покрытия (без учета производственных потерь) должен соответствовать приведенному в таблице.

____________________

* В скобках приведены наименования материалов - заменителей.

** При применении мочевины, последнюю следует хранить в отдельной таре и не допускать смешения с другими компонентами сухой смеси.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта и принято отделом технического контроля предприятия - изготовителя конструкций.

При нанесении покрытия на строительной площадке готовое покрытие принимает организация-заказчик и оформляет актом произвольной формы.

2.2. Покрытия принимают партиями. За партию принимают до 2000 защищенной поверхности деревянных конструкций.

2.3. При приемке проводят контрольную проверку внешнего вида покрытия и его толщины.

2.4. Контрольной проверке внешнего вида покрытия (п. 1.5) подвергают каждую конструкцию.

2.5. Если при проверке внешнего вида покрытия окажется, что более 10% конструкций в партии не удовлетворяют требованиям п. 1.5, то партия приемке не подлежит.

2.6. Проверке толщины покрытия должны подвергаться не менее 10 конструкций от каждой партии при помощи штангенциркуля по ГОСТ 166-80 с точностью 0,1 мм. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений.

При неудовлетворительных результатах проверки партия приемке не подлежит.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

1. Материалы

1.1. Материалы, применяемые для приготовления сухой смеси, должны удовлетворять требованиям пп 1.10-1.14 настоящего стандарта.

2. Приготовление состава покрытия

2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:

приготовление сухой смеси;

приготовление шликера.

2.2. Приготовление сухой смеси

2.2.1. Приготовление сухой смеси осуществляется централизованным порядком в заводских условиях. При небольших объемах работ допускается приготовление сухой смеси на строительной площадке; при этом должна быть обеспечена защита компонентов и оборудования от увлажнения и загрязнения.

2.2.2. Компоненты смеси, имеющие влажность более 2% по массе, должны быть высушены при температуре не более (100 10) °С в любом сушильном оборудовании (сушильный шкаф, печь, барабан).

2.2.3. Полиметафосфат натрия, глина и тиомочевина должны быть раздроблены в щековых дробилках до частиц размером не более 15 мм.

2.2.4. Дозирование компонентов производят весовым дозатором с погрешностью не более 0,1% по массе.

2.2.5. Смешение и помол компонентов осуществляют в шаровой мельнице с фарфоровыми мелящими телами до тонкости помола не более 2% по массе остатка на сите № 018 по ГОСТ 3584-73.

2.2.6. Объемная масса сухой смеси в уплотненном состоянии не должна превышать 215 кгс/.

2 2.7. Сухая смесь должна храниться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных и металлических бочонках в течение не более 1 года в сухих помещениях.

2.3. Приготовление шликера

2.3.1. Приготовление шликера осуществляют в лопастных мешалках периодического действия. Допускается приготовление шликера вручную в металлической емкости.

2.3.2. Порядок приготовления шликера

В чистую мешалку заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры 20-70 °С, загружают сухую смесь и перемешивают до получения однородного состава.

При применении мочевины ее предварительно растворяют в воде, а затем в полученный раствор загружают остальную сухую смесь.

2.3.3. Состав шликера должен соответствовать приведенному в таблице.

Примечание. При применении мочевины сухая смесь (без мочевины) составляет 4 вес. части и мочевина - 1 вес. часть.

2.3.4. Вязкость шликера должна быть не более 20 с по вискозиметру B3-4 при нанесении покрытия пневмораспылением и не более 40 с при нанесении кистью или валиком.

2.3.5. Приготовленный шликер процеживают через сито по ГОСТ 3584-73 с отверстиями в свету не более 1 мм. Если остаток на сите превышает 2% (по массе), перемешивание повторяют.

2.3.6. Шликер должен храниться без потери свойств в герметично закрытой таре в сухих помещениях при температуре не менее 5°С в течение не более 6 мес. В случае загустевания шликер разбавляют водой температурой 20-70°С до требуемой вязкости.

3. Нанесение состава покрытия

3.1. Поверхность конструкции перед нанесением должна быть полностью очищена от жировых пятен, пятен органических красок и загрязнения с последующей обдувкой сжатым воздухом.

3.2. Покрытие должно наноситься на конструкцию, имеющую влажность не более 16% по массе.

3.3. Нанесение состава

3.3.1. Покрытие наносят в три слоя пневмораспылением при помощи насосов типа БНР по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или пистолета-краскораспылителя при давлении воздуха до 0,5 МПа (5 ). Расстояние от форсунки распылителя до поверхности конструкции должно быть при нанесении покрытия при помощи пистолета-краскораспылителя не более 40 см, а при нанесении при помощи насоса БНР - не более 70 см. Допускается наносить покрытие вручную в два слоя малярной кистью по ГОСТ 10597-80 или валиком по ГОСТ 10831-80.

3.3.2 Каждый свеженанесенный слой покрытия должен быть высушен при температуре не более 50°С до исчезновения влажных пятен. Допускается сушка покрытия в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не менее 10°С. Время сушки покрытия при температуре 50°С -2 ч, в естественных условиях-до 24 ч.

3.3.3. Для предохранения от увлажнения покрытия конструкций, эксплуатируемых в помещениях с относительной влажностью воздуха более 75%, а также при необходимости декоративной отделки покрытие должно быть защищено пентафталевой эмалью марки ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 или эмалью ХС-534 по ТУ 6-10-801-76.

3.34 Пентафталевую эмаль или эмаль ХС наносят на высушенное покрытие в два слоя при помощи пистолета-краскораспылителя или вручную кистью по ГОСТ 10597-70, или валиком по ГОСТ 10831-80.

4. Методы контроля

4.1. Объемную массу сухой смеси в уплотненном состоянии определяют по ГОСТ 21119.6-75.

4.2. Тонкость помола сухого состава определяют по ГОСТ 310.2-76.

4.3. Влажность древесины конструкций определяют по ГОСТ 16588-79. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений.

4.4. Влажность компонентов сухой смеси определяют по ГОСТ 5382-73.

4.5. Пробы сухих материалов отбирают по ГОСТ 9179-77.

4.6. Вязкость шликера определяют по ГОСТ 8420-74. Пробы отбирают по ГОСТ 5802-78.

5. Техника безопасности

5.1. Помещение, в котором готовят сухой состав, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

5.2. Приготовление шликера и его нанесение на конструкции следует производить в защитных очках, респираторе, прорезиненном комбинезоне и перчатках.

5.3. При попадании шликера на кожу необходимо это место тщательно протереть ватой или ветошью, а затем смыть водой с мылом.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ (обязательное). ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

1. Материалы

2. Приготовление состава покрытия

3. Нанесение состава покрытия

4. Методы контроля

5. Техника безопасности

ГОСТ 4640-93

УДК 666.189.2:006.354 Группа Ж15

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ВАТА МИНЕРАЛЬНАЯ

Технические условия

Mineral wool. Specifications

ОКСТУ 6110

Дата введения 1995—01—01

Внесено Изменение № 1 (ИУС № 6 1997 г.)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским и проектным инсти­тутом Теплопроект (НИПИТеплопроект) Российской Федера­ции

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строитель­стве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие проголосовали

3 ВЗАМЕН ГОСТ 4640-84

СОДЕРЖАНИЕ

TOC \o "1-3" 1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Классификация и основные параметры

4 Технические требования

5 Требования безопасности

6 Правила приемки

7 Методы испытаний

8 Транспортирование и хранение

Приложение А Стандарты и технические условия, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте

Приложение Б Перечень органических веществ, применяемых в качестве обеспыливающих добавок при производстве минеральной ваты

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на минеральную вату (далее — вату), получаемую из расплава горных пород, силикат­ных промышленных отходов и их смесей.

Вата предназначена для изготовления теплоизоляционных, звукоизоляционных и звукопоглощающих изделий, а также в ка­честве теплоизоляционного материала в строительстве и промыш­ленности для изоляции поверхностей с температурой до 700 °С (товарная вата).

Вата относится к группе несгораемых материалов.

Стандарт не распространяется на вату из стеклянного волокна и минеральную вату, полученную фильерным способом.

Требования настоящего стандарта, изложенные в 4.1, 4.21, 4.2.2, 4.4.1, разделах 5—8, являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на стандарты и технические условия, приведенные в приложении А.

3 КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1 Вату в зависимости от диаметра волокна под­разделяют на три вида:

ВМСТ — вата минеральная из супертонкого волокна диаметром от 0,5 до 3 мкм;

ВМТ — вата минеральная из тонкого волокна диаметром от 3 до 6 мкм;

ВМ — вата минеральная диаметром волокна от 6 до 12 мкм.

3.2 Вату вида ВМ в зависимости от значения модуля кислотности подразделяют на три типа:

А ¾ с модулем кислотности св. 1,6;

Б ¾ с модулем кислотности св. 1,4 до 1,6;

В ¾ с модулем кислотности св. 1,2 до 1,4.

Вата вида ВМСТ и ВМТ относится к типу А.

3.3. Условное обозначение ваты состоит из наименования продукции, ее вида, типа (для ваты ВМ) и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения в технической до­кументации и при заказе минеральной ваты из супертонкого волокна вида ВМСТ:

Вата минеральная ВМСТ ГОСТ 4640—93;

то же минеральной ваты из тонкого волокна вида ВМТ:

Вата минеральная ВМТ ГОСТ 4640¾93;

то же минеральной ваты вида ВМ типа А:

Вата минеральная ВМ-А ГОСТ 4640¾93.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Вата должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, ут­вержденной предприятием-изготовителем.

4.2 Характеристики

4.2.1 Вата вида ВМ должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1, видов ВМСТ и ВМТ ¾ в таблице 2.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 2

(Введена дополнительно, Изм. № 1)

4.2.2 Концентрация вредных веществ (паров углеводородов), выделяющихся из ваты при температуре 40°С, не должна пре­вышать при насыщенности 0,4 м²/м³ —1,5 мг/м³.

4.3 Требования к сырью, материалам

4.3.1. Для производства ваты применяют горные породы габбро-базальтового типа и их аналоги, осадочные породы, вулканические шлаки, промышленные отходы, в т. ч. щебень из доменного шлака по ГОСТ 18866, а также смеси перечисленных компонентов и другие сырьевые ма­териалы, обеспечивающие получение минеральной ваты в соот­ветствии с требованиями настоящего стандарта и прошедшие радиологический контроль.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.3.2 В качестве обеспыливающей добавки применяют органи­ческие вещества, перечень которых приведен в приложении Б.

Допускается применение других обеспыливающих добавок, со­гласованных с Госкомсанэпидемнадзором или территориальными органами санитарного надзора и с разработчиком продукции — го­ловной организацией по научным исследованиям.

4.4 Упаковка и маркировка товарной ваты

4.4.1 Упаковка и маркировка ваты должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 25880.

4.4.2 Вату поставляют, как правило, в виде транспортных пакетов. Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки всеми видами транспорта, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597. Применение транспортных пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами).

4.4.3 Для формирования транспортных пакетов рекомендуется применять многооборотные средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 9078 и ГОСТ 22831 с обвязкой, поддоны стоеч­ные типа ПС-0,5Г, поддоны ящичные по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 26381 с обвязкой, подкладные листы с обвязкой.

4.4.4 В качестве обвязки (средств скрепления транспортных пакетов) могут применяться следующие материалы: проволока стальная по ГОСТ 3282, лента стальная по ГОСТ 3560, ГОСТ 6009 и ГОСТ 503, катанка алюминиевая марок АКЛП-5Т, АКЛП-5ПТ по ГОСТ 13843, лента полиэтиленовая с липким слоем по ГОСТ 20477, пленка полиэтиленовая термоусадочная по ГОСТ 25951, металлические и полимерные ленты, стальная и алюми­ниевая проволока, синтетическая пленка, выпускаемые по другим нормативным документам и обеспечивающие сохранность паке­тов в течение всего срока транспортирования и хранения груза.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 При применении (укладке) минеральной ваты вредными производственными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты обеспыливающих органических добавок, вызывающих раздражение слизистой оболочки верхних дыха­тельных дутей и зуд кожи.

5.2 Для защиты органов дыхания применяют респираторы «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028, для зашиты кожного покрова — специальную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Приемка товарной ваты

6.1.1 Вату принимают в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

6.1.2 Объем партии ваты одного типа не должен превышать сменной выработки.

6.1.3 От каждой упаковочной единицы, попавшей в выборку, произвольным образом отбирают пробы для испытания массой не менее 1,5 кг каждая.

6.1.4 До начала испытаний каждую пробу помещают в отдель­ную емкость, исключающую ее загрязнение и увлажнение.

6.1.5 При приемосдаточных испытаниях проверяют содержание неволокнистых включений, плотность, влажность и содержание органических веществ

6.1.6 При периодических испытаниях проверяют: водостойкость и средний диаметр волокна — не реже одного раза в месяц, модуль кислотности — не реже одного раза в квартал, теплопро­водность и концентрацию выделяемых из минеральной ваты химических веществ (паров углеводородов) — не реже одного раза в полугодие и при каждом изменении сырья или технологии произ­водства.

6.2 Приемка ваты, применяемой для изготовления изделий

6.2.1 Вату принимают путем контроля на технологической линии. При этом из десяти произвольно выбранных мест минераловатного ковра непосредственно на конвейере отбирают точечные пробы. Из отобранных проб составляют объединенную пробу для испытания массой не менее 1,5 кг.

6.2.2. Содержание неволокнистых включений определяют ежесменно. Модуль кислотности, водостойкость и средний диаметр волокна определяют не реже одного раза в месяц.

Теплопроводность, плотность, влажность, содержание органических веществ и концентрацию выделяемых из минеральной ваты химических веществ не определяют.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Определение модуля кислотности

7.1.1 Модуль кислотности ваты (М_к) рассчитывают на осно­вании результатов химического анализа по формуле

где в числителе — суммарное содержание оксидов кремния и алюминия в процентах по массе;

в знаменателе — суммарное содержание оксидов кальция и магния в процентах по массе.

Химический анализ проводят по ГОСТ 2642.3, ГОСТ 2642.4, ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8.

7.1.2 Модуль кислотности товарной ваты определяют и за­писывают для каждой пробы, отобранной по 6.1.3.

7.1.3 Модуль кислотности ваты, применяемой для изготовле­ния изделий, определяют для пробы, сформированной по 6.2.1, и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

7.2 Определение водостойкости (рН)

7.2.1 Аппаратура, оборудование, реактивы

Электропечь камерная, обеспечивающая температуру нагрева до 600°С и автоматическое регулирование температуры с пределом допускаемой погрешности ±10 °С.

Весы, имеющие предел допускаемой погрешности ±0,001 г.

Электромеханическая или электромагнитная мешалка.

Часы песочные (10-минутные) по ОСТ 25—11—38, ТУ 25—7139.003 или часы другого типа.

рН-метр.

Чаша выпарительная вместимостью 100 мл или тигель фарфо­ровый № 5 по ГОСТ 9147.

Ступка фарфоровая № 5 с пестиком по ГОСТ 9147.

Стакан лабораторный вместимостью 150 мл по ГОСТ 25336.

Сито с сеткой № 005 по ГОСТ 6613.

Спирт этиловый по ГОСТ 18300.

Кислота соляная х. ч. по ГОСТ 3118.

7.2.2 Подготовка к анализу

Из каждой пробы товарной ваты, отобранной по 6.1.3, или объединенной пробы, сформированной по 6.2.1, произвольно отби­рают пробу для анализа массой (20±2) г. Пробу помещают в выпарительную чашу или фарфоровый тигель и прокаливают в электропечи при температуре (600±10) °С в течение 20 мин для удаления органических веществ. Часть прокаленной пробы мас­сой (5±0,5) г растирают в фарфоровой ступке до прохождения порошка через сито с сеткой № 005.

7.2 3 Проведение анализа

Порошок массой 0,5 г, прошедший через сито с сеткой № 005 и взвешенный с погрешностью не более 0,001 г, переносят в лабо­раторный стакан, смачивают несколькими каплями этилового спирта и добавляют 100 мл 0,01 н раствора соляной кислоты.

В стакан опускают стержень электромеханической (электро­магнитной) мешалки и электроды рН-метра, включают мешалку и песочные часы. При отсутствии электромеханической (электромагнитной) мешалки допускается перемешивать раствор вручную.

Через 10 мин записывают значение рН с погрешностью не более 0,2.

7.2.4 Обработка результатов

Водостойкость товарной ваты определяют и записывают от­дельно для каждой пробы, отобранной по 6.1.3. Водостойкость ваты, применяемой для изготовления изделий, определяют для пробы, сформированной по 6.2.1, и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

7.3 Определение среднего диаметра волокна, плотности, влаж­ности, содержания органических веществ

Средний диаметр волокна, плотность, влажность, содержание органических веществ в товарной вате определяют по ГОСТ 17177 для каждой пробы, отобранной по 6.1.3, и записывают для каждой пробы отдельно.

Средний диаметр волокна ваты, применяемой для изготовления изделий, определяют по ГОСТ 17177 для одной пробы, произволь­но отобранной от объединенной пробы по 6.2.1.

7.4 Определение содержания неволокнистых включений

7.4.1 Аппаратура и оборудование

Устройство для определения содержания неволокнистых вклю­чений в минеральной вате по ТУ 36—1587.

Весы, имеющие предел допускаемой погрешности ±0,1 г.

Электропечь камерная, обеспечивающая температуру нагрева до 600°С и автоматическое регулирование температуры с преде­лом допускаемой погрешности ±10°С.

Сито с сеткой № 025 по ГОСТ 6613.

Чашка выпарительная вместимостью 250 мл по ГОСТ 9147.

Мехи.

7.4.2 Подготовка к испытанию

Из каждой пробы товарной ваты, отобранной по 6.1.3, или объединенной пробы, сформированной по 6.2.1, произвольно отби­рают пробы для испытания массой (50±1) г каждая. Пробы взвешивают с погрешностью ±0,1 г, помещают в выпарительную чашку и прокаливают в электропечи при температуре (600±10) °С в течение 20 мин.

7.4.3 Проведение испытаний

Прокаленную пробу помещают в загрузочное отверстие уст­ройства и включают электродвигатель на 15 мин.

Измельченные волокна удаляют из приемника устройства ме­хами, неволокнистые включения выгружают и просеивают через сито с сеткой № 025. Остаток на сите взвешивают с погрешностью не более ±0,1 г.

7.4.4 Обработка результатов

Содержание неволокнистых включений размером св. 0,25 мм в процентах определяют как удвоенную массу остатка на сите.

Содержание неволокнистых включений в товарной вате опре­деляют и записывают отдельно для каждой пробы, отобранной по 6.1.3.

Содержание неволокнистых включений в вате, применяемой для изготовления изделий, определяют для пробы, сформирован­ной по 6.2.1, и вычисляют как среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

7.5 Определение теплопроводности

Теплопроводность товарной ваты определяют по ГОСТ 7076, ГОСТ 30256.

Испытания проводят при плотности, в 1,5 раза превышающей плотность, определенную по 7.3.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.6 Концентрацию вредных химических веществ (паров угле­водородов) определяют специализированные лаборатории в соот­ветствии с действующими методиками, утвержденными Мин­здравом или органами Государственного санитарного надзора.

7.7 Определение среднего диаметра волокна до 3 мкм.

7.7.1 Средний диаметр волокна до 3 мкм определяют по сопротивлению слоя испытуемого волокна воздушному потоку.

7.7.2 Аппаратура, оборудование:

Установка пневматическая, блок-схема которой представлена на рисунке 1.

Весы с пределом допускаемой погрешности взвешивания ± 0,01 г.

7.7.3 Подготовка к испытанию:

От каждой пробы, отобранной по 6.1.3, отбирают навеску массой (1 ± 0,01) г.

7.7.4 Проведение испытания:

Взвешенную пробу ваты помещают в измерительный канал, выполненный в виде металлического цилиндра внутренним диаметром 31 мм и перфорированным дном (61 отверстие диаметром 2 мм), равномерно распределяя волокно по всему объему. Затем сжимают пробу до высоты (1,95 = 0,01) см при помощи фланцевого патрубка, нижняя часть которого, соприкасающаяся с волокном, выполнена с той же перфорацией, что и цилиндр. Патрубок закрепляют накидной гайкой из эбонита. Сверху на металлический цилиндр навинчивают накидную гайку.

Через измерительный канал пропускают отфильтрованный воздух со скоростью 2,5 л/мин., устанавливаемой по ротаметру (красной отметке на шкале). По напоромеру определяют сопротивление слоя волокна воздушному потоку.

7.7.5 Обработка результатов испытания:

Средний диаметр волокна Д_с, мкм, вычисляют по формуле:

где Р ¾ сопротивление слоя волокна, см. вод.ст.

Результаты округляют до 0,1 мкм.

1 ¾ подача воздуха; 2 ¾ вентиль для регулирования воздушного потока;

3 ¾ фильтр для очистки воздуха; 4 ¾ ротаметр РМ по ГОСТ 13045;

5 ¾ напоромер мембранный, показывающий по ГОСТ 2405;

6 ¾ испытываемый слой волокна; 7 ¾ выход воздуха.

Рисунок 1 ¾ Блок-схема установки.

п.7.7 Введен дополнительно, Изм. № 1

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Транспортирование и хранение товарной ваты производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стан­дарта.

8.2 Товарную вату перевозят транспортом всех видов в кры­тых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида. По железной дороге отгрузка товарной ваты повагонная. Загрузка вагонов должна производиться до полной вместимости.

8.3 Допускается транспортирование товарной ваты в откры­тых автомашинах на расстояние до 500 км с обязательной защи­той от воздействия атмосферных осадков.

8.4 Высота штабеля ваты, упакованной в бумагу или плен­ку, не должна превышать 2 м.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

СТАНДАРТЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ, ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

ГОСТ 12.4.028—76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические ус­ловия

ГОСТ 503—81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 2642.3—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения двуокиси кремния

ГОСТ 2642.4—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси алюминия

ГОСТ 2642.7—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси кальция

ГОСТ 2642.8—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси магния

ГОСТ 3118—77 Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 3282—74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия

ГОСТ 3560—73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 6009—74 Лента стальная горячекатаная. Технические условия

ГОСТ 6613—86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 7076-87 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности

ГОСТ 9078—84 Поддоны плоские. Общие технические условия

ГОСТ 9147—80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 9570—84 Поддоны ящичные и стоечные. Общие технические условия

ГОСТ 13843—78 Катанка алюминиевая. Технические условия

ГОСТ 17177—87 Материалы и изделия строительные теплоизоля­ционные. Методы контроля

ГОСТ 18300—87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 18866—93 Щебень из доменного шлака для производства минеральной ваты. Технические условия

ГОСТ 22831—77 Поддоны плоские деревянные массой брутто 3,2 т размером 1200C1600 и 1200C1800 мм Технические условия

ГОСТ 24597—81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 25336—82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 25880—83 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 25951—83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические ус­ловия

ГОСТ 26281—84 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Правила приемки

ГОСТ 26381-84 Поддоны плоские одноразового использования. Технические требования.

ГОСТ 2405-88 - Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 13045-81 - Ротаметры. Общие технические условия

ГОСТ 30256-94 - Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности цилиндрическим зондом.

ОСТ 25—11—38—84 Часы песочные

ТУ 25—7139.003—88 Часы песочные

ТУ 36-1587-81 Устройство для определения количества включений в минеральной вате

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

ПЕРЕЧЕНЬ

органических веществ, применяемых в качестве обеспыливающих добавок при производстве минеральной ваты

Таблица Б.1

Ключевые слова: минеральная вата, расплав горных пород, расплав силикатных промышленных отходов, изготовление изделий, теплоизоля­ционный материал, товарная вата

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, раздела, приложения

СТ СЭВ 4867-84

Разд.9; приложение 1

ГОСТ 17168-82

4.7

ГОСТ 17187-81

4.7

ГОСТ 26417-85

5.1.4; приложение 2

Термин

Обозначение

Определение

1. Изоляция от воздушного шума

R

Величина, характеризующая снижение уровня воздушного шума

2. Фактическая изоляция воздушного шума

Десятикратный десятичный логарифм отношения звуковой мощности, падающей на испытываемый образец, к полной звуковой мощности, переданной в помещении низкого уровня, в том числе и по обходным путям

3. Уровень ударного шума

Средний уровень звукового давления в рассматриваемой полосе частот в помещении низкого уровня под перекрытием, подвергающимся воздействию стандартной ударной машины

4. Приведенный уровень ударного шума

Средний уровень звукового давления, учитывающий поправку на звукопоглощение в помещении низкого уровня

5. Фактический приведенный уровень ударного шума

Приведенный уровень звукового давления под перекрытием, определяемый с учетом косвенной передачи звука

6. Стандартизованный приведенный уровень ударного шума

Средний уровень звукового давления под перекрытием, определяемый с учетом косвенной передачи звука, скорректированный по стандартному значению времени реверберации в помещении низкого уровня

7. Улучшение изоляции ударного шума

Снижение приведенного уровня ударного шума в результате устройства пола на перекрытии

8. Средний уровень звукового давления в помещении

Десятикратный десятичный логарифм отношения усредненных в пространстве и времени квадратов звукового давления к квадрату порогового звукового давления

9. Приведенная разность уровней звукового давления

Разность усредненных в пространстве и времени уровней звукового давления, создаваемых в двух помещениях одним или несколькими источниками шума, установленными в одном из них

10. Стандартизованная разность уровней звукового давления

Разность уровней, скорректированная по стандартизованному значению звукопоглощения по стандартизованному значению времени реверберации в помещении низкого уровня

11. Повторяемость результатов измерений

r

Значение величины, охватывающей с вероятностью 95% абсолютную разность результатов двух измерений, проведенных в коротком интервале времени и при одинаковых условиях

ГОСТ 28100-89

(СТ СЭВ 6085-87)

УДК 534.322.3.08:006.354 Группа Ж25

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита от шума в строительстве

Глушители шума

Методы определения акустических характеристик

Noise protection in building.

Noise silencers. Methods for determination

of acoustic characteristics

ОКСТУ 5009

Дата введения 1989-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Государственного строительного комитета СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Э.А. Лесков (руководитель темы), канд. техн. наук; В.В. Зорин, канд. техн. наук; П.Г. Бородин, канд. физ.-матем. наук; В.В. Бочкарева

2. Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.02.89 № 31 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 6085-87 "Защита от шума в строительстве. Глушители шума. Методы определения акустических характеристик" введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.07.89

3. ВЗАМЕН ГОСТ 23793-79

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на глушители шума (далее - глушители), располагаемые в воздуховодах для транспортировки воздуха, и устанавливает методы определения величин снижения шума, осуществляемые с помощью измерений на испытательных стендах.

Настоящий стандарт не распространяется на глушители двигателей внутреннего сгорания и поршневых компрессоров.

Настоящий стандарт может применяться также для измерения акустических характеристик элементов воздуховодов.

Пояснения некоторых терминов, встречающихся в настоящем стандарте, приведены в приложении 2.

1. Общие положения

1.1. Акустическими характеристиками глушителей являются следующие величины:

1.2. Стенды для измерений должны отвечать требованиям, изложенным в разд. 2.

1.3. Измерения проводят в третьоктавных полосах частот в диапазоне от 50 до 10000 Гц. Допускается для центральных систем вентиляции проводить измерения в диапазоне частот от 100 до 8000 Гц.

1.4. Точность измерения должна соответствовать требованиям ГОСТ 23941.

2. Аппаратура

2.1. Требования к измерительной аппаратуре

Для измерения уровней звукового давления в полосах частот применяют измеритель уровня звукового давления, а также комплект фильтров для третьоктавных полос частот по ГОСТ 17187 и ГОСТ 17168. Размер микрофона в направлении, перпендикулярном оси воздуховода, не должен превышать 5% наименьшего поперечного сечения выходного измерительного воздуховода.

Допускается при определении уровней звуковой мощности собственного шума глушителя методом измерения в реверберационной камере применять регистратор уровня (самописец), оснащенный логарифмическим усилителем со скоростью записи не менее 300 дБ/с, обеспечивающий запись уровня звукового давления во времени.

2.2. Требования к измерительному источнику звука

2.2.1. В состав измерительного источника звука должны входить:

1) два или более громкоговорителей, установленных асимметрично относительно оси воздуховода;

2) концевое поглощающее устройство;

3) герметичное звукоизолирующее ограждение, снижающее косвенную передачу.

Примеры конструкционных решений измерительных источников звука приведены на черт. 1.

Примеры решений измерительных источников звука

а - четыре громкоговорителя; б - два громкоговорителя;

1 - громкоговорители; 2 - концевое поглощающее устройство

Черт. 1

2.2.2. Измерительный источник звука должен обеспечивать постоянный во времени белый шум в измеряемых полосах частот. Допустимые измерения уровня звуковой мощности измерительного источника звука приведены в табл. 1.

Таблица 1

При технических измерениях допускается применять источник звука с более широкой полосой частот.

2.2.3. Питание громкоговорителей источника звука должно осуществляться по схеме, представленной на черт. 2, в состав которой входят:

1) генератор шума;

2) усилитель;

3) фильтр или комплект фильтров;

4) амперметр класса 0,5 с постоянной времени не менее 1 с.

Схема системы питания громкоговорителей источника звука

Черт. 2

Допускается заменять генератор шума и фильтр магнитофоном с лентой, передвигающейся по замкнутой петле. Во время измерения лента должна пройти перед воспроизводящей головкой не менее трех раз.

При применении замещающего воздуховода разность между измеренными средними уровнями звукового давления в соседних третьоктавных полосах частот не должна превышать 4 дБ.

2.2.4. Создаваемые измерительным источником звука при установленном глушителе уровни звукового давления в точках измерения должны быть по крайней мере на 10 дБ выше уровней звукового давления при выключенном измерительном источнике звука.

2.2.5. Изменения величины тока, питающего измерительный источник звука, не должны превышать 10% от номинального значения при точных измерениях и 15% - при технических измерениях.

2.2.6. Измерительный источник звука соединяют с воздуховодом посредством упругих прокладок для предотвращения передачи звука на стенки воздуховода.

2.2.7. Требования к воздуховоду, соединяющему измерительный источник звука с входным измерительным воздуховодом

2.2.7.1. Если входное сечение измерительного источника звука отличается от сечения входного воздуховода, эти сечения следует соединять воздуховодом, удовлетворяющим требованиям:

1) наклон стенок к оси не более 15;

2) площадь поперечного сечения на произвольном участке длиной 0,3 м и более должна возрастать не более чем в 1,6 раза.

2.2.7.2. Если размер воздуховода в направлении, перпендикулярном оси, превышает 0,5 м, повышают жесткость плоских стенок соединительного воздуховода.

2.3. Требования к измерительному воздуховоду

2.3.1. В состав измерительного воздуховода должны входить следующие элементы:

1) входной измерительный воздуховод;

2) проверяемый глушитель или замещающий воздуховод, монтируемый вместо проверяемого глушителя по схеме с замещающим воздуховодом;

3) выходной измерительный воздуховод;

4) соединительные элементы (если требуются).

2.3.2. При проверке глушителей с разными входными и выходными сечениями следует применять два разных выходных измерительных воздуховода:

1) в измерительной схеме с проверяемым глушителем - выходной измерительный воздуховод с поперечным сечением, равным или близким поперечному сечению выходного отверстия глушителя;

2) в схеме с замещающим воздуховодом - выходной измерительный воздуховод с поперечным сечением, равным или близким поперечному сечению входного отверстия глушителя.

2.3.3. Входной, выходной измерительные и замещающий воздуховоды должны создавать прямолинейные участки измерительного воздуховода с постоянным поперечным сечением.

Площадь поперечного сечения входного или выходного воздуховода не должна отличаться более чем на 25% от площади поперечного сечения соответствующего отверстия глушителя шума.

2.3.4. Длина входного или выходного измерительного воздуховода должна быть не менее половины длины звуковой волны, соответствующей средней геометрической частоте самой низкой измерительной полосы частот.

2.3.5. Длина замещающего воздуховода должна быть равна длине проточного канала глушителя.

Допускается применять воздуховоды круглого или прямоугольного сечения с соотношением сторон прямоугольника не более чем 2:1.

Если воздуховод имеет плоскую стенку с размером в направлении, перпендикулярном оси канала, более чем 0,5 м, то необходимо увеличить жесткость этой стенки.

Стенки воздуховода должны обеспечивать предельное снижение шума воздуховодом минимум на 10 дБ выше, чем снижение шума испытываемым глушителем.

2.3.6. Измерительный воздуховод должен быть герметичным, соединения воздуховодов должны быть выполнены так, чтобы не было уступов, превышающих 1/200 наименьшего поперечного размера воздуховода.

Стенки измерительного воздуховода должны быть изготовлены из стального листа с высокой звукоизоляцией для того, чтобы предельное снижение шума было по крайней мере на 10 дБ выше, чем снижение шума испытуемым глушителем.

2.4. Требования к соединительным элементам

2.4.1. Соединительный элемент, предназначенный для соединения составных частей испытательного стенда с разными поперечными сечениями, должен удовлетворять требованиям п. 2.2.7.

Соединительный элемент может быть отрезком акустического рупора.

2.5. Требования к концевому поглощающему устройству

2.5.1. Концевое поглощающее устройство должно предотвращать возникновение стоячих волн, снижающих точность измерений в канале.

2.5.2. Значения коэффициента отражения концевого поглощающего устройства не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

Коэффициент отражения концевого поглощающего устройства определяют согласно приложению 1.

Пример конструкции концевого поглощающего устройства приведен на черт. 3.

Пример конструкции концевого поглощающего устройства

1 - звукопоглощающий материал; 2 - поглощающий клин

Черт. 3

2.6. Требования к реверберационной камере

Реверберационная камера должна соответствовать требованиям п. 1.3 ГОСТ 12.1.027, по крайней мере, начиная с частоты 125 Гц. Проверка пригодности реверберационной камеры должна проводиться при герметично закрытом (жесткой крышкой) акустическом рупоре и при сохранении открытыми тех вытяжных отверстий, которые используются при испытании глушителя.

Допускается при использовании метода замещения проводить испытания глушителей в реверберационных камерах объемом в пределах от 100 до 300 м³, начиная с частоты 50 Гц.

Примечание. Указанные допущения справедливы при использовании метода замещения, поскольку этим методом определяются только разности уровней. Эти допущения обоснованы и при измерениях шума воздушного потока, поскольку при этом допустимы большие погрешности в низкочастотном диапазоне.

2.7. Требования к образцовому источнику звука

2.7.1. Образцовый источник звука применяют при определении уровня звуковой мощности собственного шума глушителя методом измерения в реверберационной камере посредством образцового источника звука.

2.7.2. Калибровка реверберационной камеры должна соответствовать ГОСТ 12.1.027.

2.8. Требования к вентилятору

Вентилятор, применяемый при испытаниях с потоком воздуха через глушитель, должен обеспечивать требуемые скорости воздушного потока. Он должен быть установлен за пределами измерительного помещения. Для защиты от проникновения шума в измерительное помещение вентилятор следует оборудовать звукоизоляционным ограждением, упругими соединительными элементами, виброизоляторами и глушителями.

Для регулировки скорости потока воздуха применяют вентилятор с регулируемой скоростью вращения.

2.9. Площадь поперечного сечения канала глушителя шума (набора глушителей) вентилятора должна быть не менее чем в два раза больше поперечного сечения испытательного глушителя.

2.10. Требования к воздуховоду для измерения потерь давления в глушителях

Примеры испытательных стендов для измерения потерь давления в глушителях приведены на черт. 4.

Примеры испытательных стендов для измерения потерь давления в глушителях

1 - испытываемый глушитель шума; 2 - вентилятор; 3 - направляющая решетка;

4 - измерительное сужающее устройство или сопло

Черт. 4

Допускается применять другие стенды для определения потерь давления в глушителях при условии, что будет обеспечена погрешность измерения 2,5%.

2.11. Требования к акустическому рупору

2.11.1. Акустический рупор используют для передачи с возможно наименьшими потерями звуковой энергии из воздуховода в реверберационную камеру.

2.11.2. Акустический рупор должен быть изготовлен в виде конуса, правильной усеченной пирамиды или же форма стенок в осевом сечении должна приближаться к экспоненте.

2.11.3. Значения коэффициента отражения акустического рупора, определяемого в третьоктавных полосах частот, не должны превышать указанных в табл. 3.

Таблица 3

2.11.4. Акустический рупор должен быть изготовлен из листовой стали толщиной 3 мм. Наклон стенок рупора к оси не должен превышать 15, длина рупора должна быть 2 м (приблизительно). Геометрические пропорции акустического рупора приведены на черт. 5.

Акустический рупор

Черт. 5

2.12. Проверка испытательных стендов

2.12.1. Проверка измерительного источника

Проверку проводят на стенде, показанном на черт. 6. Через вспомогательный громкоговоритель подают чистые тона с постоянным уровнем в полосе частот от 50 до 10000 Гц. Перемещая измерительный микрофон вдоль канала на участке, равном 1 м, измеряют уровень звукового давления. Измерительный источник звука считается пригодным, если отвечает требованиям п. 2.2.

2.12.2. Проверка концевого поглощающего устройства на чистых тонах

2.12.2.1. Проверку пригодности концевого поглощающего устройства проводят на основе оценки коэффициента отражения согласно приложению 1.

2.12.2.2. Концевое поглощающее устройство пригодно для проведения измерений, если измерения уровня звукового давления во время перемещения микрофона вдоль оси воздуховода на участке длиной 1 м не превышают значений, указанных в табл. 2.

2.12.3. Проверка звукового поля в реверберационной камере, выбор мест расположения точек измерения и их количества осуществляются согласно п. 3.3 ГОСТ 12.1.027.

2.12.4. Проверка собственного шума испытательного стенда

Для проверки собственного шума испытательного стенда:

1) проверяют наличие диффузного поля в реверберационной камере по п. 2.12.3;

2) собирают испытательный стенд для измерения собственного шума глушителей с замещающим воздуховодом вместо глушителя;

3) включают вентилятор и устанавливают требуемую скорость воздушного потока;

4) измеряют средний уровень звукового давления в реверберационной камере по п. 4.1.2.

Стенд для проверки измерительного источника звука

1 - громкоговоритель; 2 - амперметр; 3 - генератор чистых тонов;

4 - измерительный воздуховод; 5 - микрофон; 6 - узкополосный фильтр; 7 - шумомер;

8 - упругий соединительный элемент; 9 - измерительный источник звука

Черт. 6

Собственный шум испытательного стенда, дБ, считают удовлетворительным, если выполняется условие

3. Измерения статического снижения шума глушителем

3.1. Для определения величин снижения шума глушителями применяют:

1) метод измерения внутри воздуховода;

2) метод измерения в реверберационной камере.

3.2. Метод измерения внутри воздуховода

3.2.1. Прямые измерения

3.2.1.1. Для измерения применяют испытательный стенд, схема которого приведена на черт.7.

3.2.1.2. Измерения проводят в следующей последовательности:

1) определяют положение измерительных плоскостей, которые должны находиться в средней части входного и выходного измерительных воздуховодов;

2) определяют положение и количество измерительных точек согласно черт. 8 на участке воздуховода длиной не менее чем 1/4 длины волны, соответствующей средней геометрической частоте самой низкой измерительной полосы частот;

3) в каждой из трех основных точек измерения измеряют уровни звукового давления в полосах частот. Если максимальная разность между значениями уровней звукового давления в трех измерительных точках выше значений, приведенных в табл. 4, измерения проводят в пяти измерительных точках согласно черт. 8.

Испытательный стенд для измерения статического снижения шума глушителем внутри воздуховода прямым методом

1 - испытываемый глушитель шума; 2 - конфузор или диффузор; 3 - входной измерительный воздуховод; 4 - выходной измерительный воздуховод; 5 - набор громкоговорителей;

6 - концевое поглощающее устройство; 7 - измерительная плоскость; 8 - размещение измерительных точек

Черт. 7

Положение и количество измерительных точек в участке воздуховода

1 - основные измерительные точки; 2 - дополнительные измерительные точки

Черт. 8

Таблица 4

3.2.1.3. Средний уровень звукового давления во входном и выходном измерительных воздуховодах, дБ, определяют по формуле

3.2.1.4. Статическое снижение шума глушителем , дБ, определяют по формуле

3.2.2. Измерения с замещающим воздуховодом

3.2.2.1. Для измерения применяют испытательный стенд, схема которого приведена на черт. 9.

Испытательный стенд для измерения статического снижения шума глушителем внутри воздуховода методом с замещающим воздуховодом

1 - испытываемый глушитель шума; 2 - замещающий воздуховод; 3 - конфузор или диффузор; 4 - входной измерительный воздуховод; 5 - выходной измерительный воздуховод;

6 - набор громкоговорителей; 7 - концевое поглощающее устройство; 8 - измерительная плоскость; 9 - размещение измерительных точек

Черт. 9

3.2.2.2. Измерения проводят в следующей последовательности:

1) определяют положение измерительной плоскости, которая должна находиться в средней части выходного измерительного воздуховода;

2) определяют положение и количество точек измерения в соответствии с перечислением 2 п. 3.2.1.2;

3) в каждой из точек измерения проводят измерения уровней звукового давления в полосах частот на стенде с замещающим воздуховодом и испытываемым глушителем;

4) определяют в соответствии с п. 3.2.1.3 средние уровни звукового давления в выходном измерительном воздуховоде для стенда с замещающим воздуховодом и испытываемым глушителем .

3.2.2.3. Статическое снижение шума глушителем , дБ, определяют по формуле