Статьи

ГОСТ 20022.2-80*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАЩИТА ДРЕВЕСИНЫ

Классификация

Wood protection. Classification

ОКСТУ 5201

Дата введения 1981-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12 сентября 1980 г. № 4687

ВЗАМЕН ГОСТ 20022.2-74

Переиздание (январь 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в ноябре 1983 г., в ноябре 1985 г. (ИУС № 2-84, 2-86)

Настоящий стандарт устанавливает классификацию древесины по: стойкости к гниению и пропитываемости защитными средствами; скорости расконсервирования и уязвимости объектов защиты; классификацию защитных средств древесины.

1. Классификация древесины по стойкости

к гниению и пропитываемости

1.1. По стойкости к гниению породы древесины подразделяют на классы, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Класс	Порода древесины
	заболонь	ядро
Стойкие	Обыкновенная сосна, ясень	Сибирская сосна (кедр), лиственница, обыкновенная сосна, дуб, ясень
Среднестойкие	Ель, сибирская сосна (кедр), лиственница, пихта	Ель, пихта, бук
Малостойкие	Береза, бук, вяз, граб, дуб, клен	Вяз, клен
Нестойкие	Липа, ольха, осина	Береза, липа, осина, ольха

1.2. По пропитываемости защитными средствами породы древесины подразделяют на группы, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Группа	Порода древесины
	заболонь	ядро
1 - легкопропиты- ваемые	Обыкновенная сосна, береза, бук	-
2 - умеренно пропитываемые	Сибирская сосна (кедр), европейская лиственница, граб, дуб, клен, липа, ольха, осина	Сибирская сосна (кедр), обыкновенная сосна, осина, ольха
3 - трудно пропитываемые	Ель, сибирская лиственница, пихта	Ель, европейская лиственница, сибирская лиственница, пихта, береза, дуб, вяз, бук, ясень

2. Классификация объектов защиты по скорости

расконсервирования и уязвимости

2.1. По скорости расконсервирования и уязвимости объекты защиты подразделяют на классы условий службы, указанные в табл. 3.

Таблица 3

Класс условий службы	Вымывание	Источник или характер увлажнения	Объект защиты	Период активного биологи- ческого разру- шения, мес
I	Нет	Гигроскопическое увлажнение в замкнутом пространстве или непроветриваемом помещении	Деревянная тара под оборудование, материалы и продукты, хранимые в неотапливаемых складах, а также транспортируемые (в условиях, исключающих контакт с влагой) железно- дорожным или водным транспортом в страны с тропическим климатом	До 12
II			Деревянные элементы внутренних конструкций различных сооружений без контакта с грунтом и влажными материалами	До 6
III				Св. 6
IV	Слабое	Периодическое промерзание или контакт с периодически увлаж- няемыми материалами	Деревянные элементы внутренних конструкций построек и сооружений	До 6
V				Св. 6
VI			Деревянные детали кузовов-фургонов	Св. 6
VII	Умеренное I степени	Периодически образующийся на поверхности и стекающий конденсат	Деревянные элементы внутренних конструкций построек и сооружений	До 6
VIII				Св. 6
IX	Умеренное II степени	Атмосферные осадки	Верхние строения открытых сооружений, кроме загрязненных кровель, мостовые брусья и настилы мостов, тара для крупногабаритного оборудования	До 6
X				Св. 6
XI	Умеренное III степени	Почвенная влага и загрязнения органи- ческого характера	Рудничные стойки кратковременной службы	Св. 6
XII			Сваи, детали деревянные опор линий связи и электропередач, заборные и дорожные столбы, шпалы, переводные и мостовые брусья, лаги, утопленные в грунт; настилы мостов и лежни дорог по грунту; деревянные детали контейнеров, длительно опирающиеся на грунт; детали деревоземляных сооружений и другие конструкции, контактирующие с грунтом; детали животноводческих построек, деревянные кровли при условии накопления на них пыли и сора	До 6
XIII	Умеренное III степени	Почвенная влага и загрязнения органического характера	Сваи, детали деревянные опор линий связи и электропередач, заборные и дорожные столбы, шпалы, переводные брусья, лаги, утопленные в грунт; настилы мостов и лежни дорог по грунту; деревянные детали контейнеров и другой тары, длительно опирающиеся на грунт; детали деревоземляных сооружений и другие конструкции, контактирующие с грунтом; детали животноводческих построек, рудничные стойки долговременной службы, деревянные кровли при условии накопления на них пыли и сора	Св. 6
XIV	Сильное	Теплая вода металлургических и других заводов и электростанций	Оросители градирен	Св. 6
XV		Речная и болотная вода в условиях умеренного климата	Деревянные конструкции береговых сооружений, судов, наплавных средств, ряжи мостов, детали деревянные опор линий связи и электропередачи	До 6
XVI		Речная и болотная вода в условиях тропического климата		Св. 6
XVII	Сильное	Морская вода в условиях умеренного климата	Деревянные конструкции береговых сооружений, судов и наплавных средств	До 6
XVIII		Морская вода в условиях тропического и субтропического климата		Св. 6

3. Классификация защитных средств древесины

3.1. Защитные средства древесины по характеру действия делят на: антисептики, антипирены, защитные средства комбинированного действия.

3.2. Защитные средства древесины по растворимости делят на: водорастворимые - ВР; растворимые в легких органических растворителях - Л; растворимые в маслах и тяжелых нефтепродуктах, масла - М.

3.3. Защитные средства древесины по вымываемости делят на: легковымываемые - ЛВ; вымываемые - В; трудновымываемые - ТВ; невымываемые - НВ.

3.4. Краткая характеристика защитных средств древесины указана в справочном приложении.

Приложение

Справочное

Краткая технологическая характеристика применяемых защитных средств

Раство- римость и вымы- ваемость защит- ного средства	Наименование защитного средства	Обозна- чение защит- ного сред- ства	Состав защитного средства	Назначение защитного средства	Характеристика защитного средства
ВР-ЛВ	Кремнефторис- тый аммоний	КФА	Кремнефтористый аммоний - 100%	Антисептик	Растворимость в воде 18-19%, без запаха, не окрашивает древесину, вызывает коррозию черных металлов, пропитанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-ЛВ	Фтористый натрий	ФН	Фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 - 100%	То же	Растворимость в воде 3,5%, без запаха, не окрашивает древесину, вызывает коррозию черных металлов, пропитанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-ЛВ	Препарат ББ по ГОСТ 23787.6-79	ББ	Бура техническая по ГОСТ 8429-77 - 50-60%; борная кислота по ГОСТ 18704-78 - 40-50%; пентахлорфенолят натрия - 0 - 1%	Биоогнеза- щитный препарат	Растворимость в воде 24%, без запаха, не окрашивает древесину, не вызывает коррозии черных металлов, пропитанная древесина склеивается и окрашивается. Наиболее безопасен, в том числе и для пищевой тары
ВР-ЛВ	Препарат ДСФ	ДСФ	Диаммонийфосфат по ГОСТ 8515-75 - 68% сульфат аммония по ГОСТ 9097-82 - 17% фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 - 11,5% сульфанол-порошок - 3,5%	Биоогнеза- щитный препарат	Растворимость в воде 29%, без запаха, не окрашивает древесину, вызывает коррозию черных металлов, обработанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-В	Паста ПАФ-КСДБ	ПАФ- КСДБ	Фтористый натрий по ГОСТ 2871-75 - 60%, каолин по ГОСТ 19608-74 - 19%, концентрат сульфитно-дрожжевой бражки - 21%	Антисептик	Вызывает коррозию черных металлов, окрашивает древесину в светло-коричневый цвет, без запаха, обработанная древесина склеивается и окрашивается
ВР-В	Паста ПАФ-КЛ

ГОСТ 4.207-79

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ

Номенклатура показателей

Quality rating system. Building. Fibre board.

Nomenclature of characteristics

Дата введения 1980-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 августа 1979 г. № 160

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

- разработке стандартов, технических условий и других нормативно-технических документов (НТД);

- выборе оптимального варианта новой продукции;

- аттестации продукции, прогнозировании и планировании ее качества;

- разработке систем управления качеством;

- представлении отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на древесноволокнистые плиты.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества приведены в табл.1.

Таблица 1

Наименование критериев, показателей качества и единицы измерения	Условное обозначение показателей
1. КРИТЕРИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО УРОВНЯ
1.1. Показатели назначения
1.1.1. Предел прочности при статистическом изгибе, кгс/см
1.1.2. Плотность, кг/м
1.1.3. Влажность, %
1.1.4. Водопоглощение за: 2 ч, %		ч
24 ч, %		ч
1.1.5. Разбухание по толщине за 24 ч, %
1.1.6. Коэффициент теплопроводности ккал/(м · ч · °С)
1.1.7. Твердость, кгс/см
1.1.8. Модуль упругости при статическом изгибе, кгс/см
1.1.9. Ударная вязкость, кгс·см/см
1.1.10. Удельное сопротивление выдергиванию гвоздей из пласти, кгс/см
1.1.11. Удельное сопротивление выдергиванию шурупов из пласти, кгс/мм
1.1.12. Истираемость, мм		-
1.1.13. Предел прочности при сжатии параллельно пласти плиты, кгс/см
1.1.14. Предел прочности при скалывании по клеевому слою (при склеивании плит с другими материалами), кгс/см
1.1.15. Предел прочности при растяжении параллельно пласти плиты, кгс/см
1.1.16. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, кгс/см
1.1.17. Предел прочности при длительном изгибе, кгс/см
1.1.18. Предел прочности при сжатии перпендикулярно пласти плиты, кгс/см
1.1.19. Свариваемость с пленочными материалами, кгс/точка сварки
1.1.20. Стойкость покрытия к царапанию		-
1.1.21. Атмосферостойкость, снижение прочности (или других свойств), количество циклов		-
1.1.22. Усадка, %
1.1.23. Коэффициент паропроницаемости, г/(м · ч · рт.ст.)		-
1.1.24. Звукоизолирующая способность, дБ		-
1.1.25. Коэффициент звукопоглощения
1.1.26. Горючесть
1.1.27. Биостойкость, %		-
1.1.28. Химическая стойкость (к щелочам, бензину, мылу, нефтепродуктам, морской воде и др.)
1.1.29. Химическая стойкость при дезактивации (способность к дезактивации)
1.1.30. Химическая стойкость при дегазации (способность к дегазации)
1.1.31. Химическая стойкость при дезинсекции (способность к дезинсекции)
1.1.32. Химическая стойкость при дезинфекции (способность к дезинфекции)
1.1.33. Адгезия покрытия		-
1.1.34. Термостойкость покрытия		-
1.1.35. Светопрочность покрытия, балл		-
1.1.36. Стойкость к короблению
1.2. Показатели уровня исполнения
1.2.1. Предельные отклонения от номинальных размеров по длине, ширине, толщине, мм
1.2.2. Прямоугольность формы, мм/м
1.2.3. Прямолинейность кромок, мм/м
1.2.4. Следы от прокладок (вмятины, выпуклости, царапины), мм		-
1.2.5. Пятна от масла и парафина, шт./м		-
1.2.6. Посторонние включения на пласти , мм		-
1.2.7. Сколы и бахрома у кромок, поврежденные углы, мм		-
1.2.8. Расслоения, %		-
1.2.9. Разнотонность в окраске, %		-
1.3. Показатели долговечности
1.3.1. Срок службы
1.4. Показатели технологичности
1.4.1. Трудоемкость изготовления, чел.-ч/1000 м
1.4.2. Материалоемкость, /1000 м
1.5. Показатели транспортабельности
1.5.1. Масса, кг
1.5.2. Габартные размеры, мм
1.5.3. Возможность контейнеризации, пакетирования		-
1.5.4. Материалоемкость и трудоемкость упаковки		-
1.5.5. Продолжительность подготовки к транспортированию, ч
1.6. Эргономические показатели
1.6.1. Выделение в окружающую среду вредных химических веществ, мг/м		-
1.6.2. Статическая электризация, В/м		-
1.7. Эстетические показатели
1.7.1. Вид отделочного покрытия (эмаль, лак, полимер и др.)		-
1.7.2. Цвет отделочного покрытия		-
1.7.3. Степень блеска (матовости)		-
1.7.4. Качество отдельной поверхности, класс		-
1.7.5. Загрязняемость
2. КРИТЕРИЙ СТАБИЛЬНОСТИ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА
2.1. Показатели однородности
2.1.1. Среднее квадратическое отклонение (значений физико-механических свойств и геометрических характеристик, нормируемых в НТД)
2.1.2. Коэффициент вариации (значений физико-механических свойств и геометрических характеристик, нормируемых в НТД)
2.2. Показатели соблюдения стандартов,ТУ, строительных норм и правил и проектов
2.2.1. Показатель несоблюдения требований НТД
2.2.2. Процент брака, %			-
2.3.3. Количество рекламаций, шт.
3. КРИТЕРИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
3.1. Себестоимость, руб./1000 м
3.2. Рентабельность, %
3.3. Удельные капитальные вложения в производство, руб.
3.4. Годовой экономический эффект, получаемый в народном хозяйстве, руб.

ГОСТ 20022.3-75*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита древесины

Предпропиточная подготовка накалыванием

Wood preservation. Incising process

Срок действия с 01.01.77

до 01.01.87

________________________________

* Ограничение срока действия ГОСТ 20022.3-75 снято

Постановлением Госстандарта СССР от 28.06.91 № 1174. (ИУС 1991 № 10).

Примечание юридического бюро "Кодекс".

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 февраля 1975 г. № 393

ПРОВЕРЕН в 1981 г. Срок действия продлен

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в январе 1982 г. (ИУС 4-1982 г.)

Настоящий стандарт распространяется на древесину и устанавливает способ предпропиточной подготовки накалыванием.

1. Общие требования

1.1. Накалывание должно проводиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Накалывание должно производиться по всей поверхности деталей и изделий из древесины за исключением торцов.

Допускается по согласованию с потребителем производить накалывание на отдельных наиболее уязвимых для биоразрушения участках поверхности лесоматериалов и изделий из древесины.

1.3. Расположение наклонов на поверхности должно обеспечивать равномерную пропитку древесины, что достигается применением сеток наколов (см. рекомендуемое приложение).

1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Накалывание должно производиться не ранее, чем за 24 ч до пропитки.

1.5. Глубина накалывания деталей и изделий из древесины должна соответствовать глубине пропитки, но не превышать для деталей и изделий из круглых лесоматериалов 20 мм; для деталей и изделий из пиленых лесоматериалов толщиной более 50 мм - 15 мм; для деталей и изделий из пиленых лесоматериалов толщиной от 25 до 50 мм - 1/4 их толщины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Размер накола в направлении поперек волокон древесины должен быть от 2 до 3 мм, в направлении вдоль волокон древесины - от 10 до 20 мм.

2. Контроль качества накалывания

2.1. Глубину накалывания в загрузке определяют не менее, чем на десяти случайно отобранных деталях и изделий из древесины.

У каждой отобранной штуки глубину накалывания определяют на десяти случайно выбранных отверстиях.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Глубину накалывания древесины измеряют металлическим щупом толщиной 0,3 мм.

2.3. Глубину накалывания древесины определяют при отработке технологии накалывания и при установлении причин некачественной пропитки.

2.4. Глубина накалывания считается соответствующей требованиям настоящего стандарта, если все проверенные отверстия удовлетворяют требованиям п. 1.5.

2.5. Если глубина накола не соответствует заданной, производят ее повторное определение на удвоенном количестве случайно выбранных отверстий на тех же деталях и изделий из древесины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение

Рекомендуемое

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов,

подлежащих пропитке маслами

Черт. 1

Примечание. Допускаемые отклонения должны быть в пределах: (60±10) мм, (20±5) мм, (15±3) мм, (5±1) мм.

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью более 40%, подлежащих пропитке водорастворимыми защитными средствами

Черт. 2

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов 1-й группы пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью более 40%, подлежащих пропитке водорастворимыми защитными средствами

Черт. 3

Примечание к черт. 2 и 3. Допускаемые отклонения не должны превышать 1%.

Сетка наколов деталей и изделий из пиленых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью не более 25% водорастворимыми защитными средствами

Черт. 4

Сетка наколов деталей и изделий из пиленых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 маслами и растворами защитных средств в маслах и органических растворителях

Черт. 5

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстандарт СССР -

М.: Издательство стандартов, 1986

ГОСТ 20022.4-75*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита древесины

ПАНЕЛЬНЫЙ СПОСОБ ПРОПИТКИ

Wood protection. Panel method of impregnation

ОКСТУ 5304

Срок действия с 01.01.77

до 01.01.92

________________________________

* Ограничение срока действия ГОСТ 20022.4-75 снято

Постановлением Госстандарта СССР от 28.06.91 № 1174.

(ИУС 1991 № 10).

Примечание юридического бюро "Кодекс".

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 8 октября 1975 г. № 2590

ПРОВЕРЕН в 1984 г. Срок действия продлен

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в апреле 1981 г., ноябре 1983 г., июне 1984 г., июле 1985 г. (ИУС 7-81, 2-84, 10-84, 10-85)

Настоящий стандарт распространяется на древесину и устанавливает панельный способ пропитки защитными средствами.

1. Содержание технологического процесса

1.1. Пропитку проводят непрерывным пропусканием пропиточной жидкости по поверхности объекта защиты, покрытой пропиточной панелью (см. чертеж) в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Схема устройства для панельной пропитки стены и крыши

1 - тесовая крыша; 2 - верхний резервуар; 3 - пропиточная жидкость; 4 - питатель; 5 - наружный слой панели; 6 - внутренний слой панели; 7 - нижний резервуар; 8 - остаток пропиточной жидкости; 9 - бревенчатая стена; 10 - крепление панели

1.2. Пропитку проводят в теплое время года со среднесуточной температурой +5°С и выше.

1.3. Механическая обработка пропитываемой конструкции, включая удаление и замену участков, потерявших механическую прочность в результате поражения гнилью, должна производиться до пропитки.

1.4. Пропитка должна производиться защитными средствами, разрешенными Министерством здравоохранения СССР.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.5. Пропиточную панель изготавливают из двух слоев: наружный - из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82, целлофана по ГОСТ 7730-74 или других непроницаемых и устойчивых к пропиточной жидкости материалов; внутренний - из фильтровальной бумаги по ГОСТ 12026-76, беленой целлюлозы по ГОСТ 10126-74, хлопчатобумажной ткани иглопробивного полотна, подосновы для линолеума или других нетканых материалов, легко проводящих пропиточную жидкость.

На ровных поверхностях объекта защиты допускается применять пропиточные панели без внутреннего слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Пропиточная панель должна плотно облегать пропитываемую конструкцию. Стыки отдельных участков наружного слоя панели склеивают внахлестку с применением клея, устойчивого к пропиточной жидкости.

В случае сильно рассеченной поверхности объекта защиты в отверстия и щели вводят тампоны из материалов, указанных в п. 1.5 для изготовления внутреннего слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Верхнюю часть панели подключают к резервуару с пропиточной жидкостью, используя для этого питатель, состоящий из фильтровальной бумаги, армированной хлопчатобумажной тканью или иглопробивным полотном, подосновой для линолеума. Нижнюю часть панели соединяют с резервуаром сбора остатка пропиточной жидкости.

Формы и размеры верхнего и нижнего резервуаров пропиточной панели должны соответствовать форме и размерам пропитываемой конструкции. Внутри резервуары выстилают полиэтиленовой пленкой.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.8. Перед началом пропитки питатель и внутренний слой панели должны быть смочены пропиточной жидкостью.

Количество слоев фильтровальной бумаги в питателе должно обеспечивать начало поступления пропиточной жидкости в нижний резервуар не позднее, чем в первые сутки после начала пропитки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. Продолжительность пропитки и концентрацию защитных средств в пропиточной жидкости устанавливают, исходя из необходимой глубины пропитки и поглощения защитных средств в зависимости от характера объекта защиты. Примеры необходимой глубины пропитки и поглощения защитных средств применительно к старым постройкам, защищаемым на длительный срок службы, приведены в справочном приложении 1.

1.10. По окончании пропитки верхний резервуар два раза заполняют растворителем, который пропускают через панель.

1.11. Сушку объекта защиты после пропитки производят не снимая панели.

1.12. Качество пропитки характеризуется глубиной пропитки и поглощением защитных средств, которые должны быть указаны в нормативно-технической документации на пропитку данным способом, утвержденной в установленном порядке.

2. Методы контроля

2.1. Концентрацию защитных средств в пропиточной жидкости контролируют по плотности определяемой по ГОСТ 18995.1-73.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.2. Глубину пропитки определяют отдельно для каждой панели на пробах, взятых пустотелым буром внутренним диаметром 5 мм. Пробы на контролируемом участке отбирают методом случайного отбора из расчета одна проба на каждые 3 м панели, но не менее двух проб на панель.

Бур вводят перпендикулярно пропитанной поверхности на глубину, превышающую заданную глубину пропитки на 3-5 мм. Отверстия после отбора проб заделывают деревянными пробками, пропитанными теми же защитными средствами.

2.3. Глубину пропитки защитными средствами, окрашивающими древесину, определяют по ширине окрашенной зоны.

Для определения глубины пропитки защитными средствами, не окрашивающими древесину, на поверхность проб наносят растворы индикаторов и замеряют ширину окрашенной зоны.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Контроль поглощения пропиточной жидкости производят ежедневно по каждой панели отдельно. Форма регистрации поглощения пропиточной жидкости приведена в рекомендуемом приложении 2.

Поглощение пропиточной жидкости на панель в дм вычисляют по формуле

где	-	объем пропиточной жидкости, залитой в верхний резервуар, дм;
	-	объем пропиточной жидкости, поступившей в нижний резервуар, дм.

Объем пропиточной жидкости, израсходованной на предварительное смачивание питателя и внутреннего слоя панели, при определении поглощения не учитывают.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. Чистое поглощение защитных средств в кг·м рассчитывают по формуле

где	-	поглощение пропиточной жидкости на панель, дм;
	-	плотность пропиточной жидкости, кг·м;
	-	концентрация защитных средств в пропиточной жидкости, %;
	-	объем пропитанной древесины, м.

Объем пропитанной древесины в м вычисляют по формуле

где	-	глубина пропитки, м;
	-	площадь панели, м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.6. В тех случаях, когда нельзя нарушать поверхность объекта защиты взятием проб для определения глубины пропитки, контроль качества пропитки производят по удельному поглощению.

Удельное поглощение защитных средств () в кг на 1 м панели вычисляют по формуле

где - площадь панели, м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. Требования безопасности

3.1. Общие требования безопасности - по ГОСТ 12.3.034-84.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2-3.9. (Исключены, Изм. № 4)

Приложение 1

Справочное

Глубина пропитки и поглощение защитных средств применительно к различным зонам защиты

старых построек, защищаемых на длительный срок

						Параметры защищенности
Вымывание	Увлажнение		Зоны защиты и условия их службы	Защитные средства по ГОСТ 20022.2-80		Глубина пропитки* без учета гнили, по заболони, мм	Чистое поглощение сухой соли, кг·м
____________________ * Глубина пропитки по ядру должна быть не менее половины соответствующей величины по заболони. Глубина пропитки установлена по проникновению борсодержащих компонентов.
Слабое	Атмосферными осадками высокой скорости просыхания	Участки наружных стен, частично защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	2,5-4,0 3,0-5,0		16-20 22-28
Умеренное I степени	Атмосферными осадками при средней скорости просыхания	Дощатые обшивки стен, не защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	2,0-3,0 2,5-4,0		18-22 24-30
Умеренное II степени	От затечек	Открытые стойки и колонны		ПББ ХМББ	2,5-4,0 3,0-5,0		18-22 24-30
	Атмосферными осадками при замедленной скорости просыхания	Дощатые кровли шатровых главок и кресты церквей		ПББ ХМББ	3,5-5,0 4,0-6,0		24-28 28-32
		Участки рубленых стен выше подоконной зоны, не защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	3,5-5,0 4,0-6,0		28-32 32-36
Умеренное III степени	Атмосферными осадками при низкой скорости просыхания	Крутые дощатые и лемеховые кровли; кровли, обращенные на юг, восток и запад без лишайников		ПББ	4,0-6,0		32-36
		Участки наружных сторон рубленых стен ниже окон; участки внутренних сторон рубленых стен в местах протечек		ПББ	4,0-6,0		34-38
	Атмосферными осадками при загрязнении и низкой скорости просыхания	Пологие дощатые кровли низких построек; дощатые кровли с лишайниками, обращенные на север или прикрытые кронами деревьев, или слабо продуваемые от экранирования соседними постройками		ХМББ	4,0-6,0		36-40
Сильное	От контакта с сырым грунтом или водой	Нижние венцы срубов, лаги, лежни, столбы		ХМББ	4,0-6,0		36-40

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Приложение 2

Рекомендуемое

Журнал регистрации поглощения пропиточной жидкости

при пропитке панельным способом

Номер панели _______________

Площадь панели __________ м

Защитные средства ______________________

Концентрация ___________ %

Дата	Количество пропиточной жидкости, дм			Дата	Количество пропиточной жидкости, дм
	Налито в верхний резервуар	Слито из нижнего резервуара			Налито в верхний резервуар	Слито из нижнего резервуара

Итого _________________________________________________________________

Количество пропиточной жидкости, поглощенное пропитываемой поверхностью

___________________________________________________________________ дм

Количество пропиточной жидкости, поглощенное 1 м пропитываемой

поверхности_________________________________________________________ дм

Подпись оператора - пропитчика ______________________________________

Подпись контролера ________________________________________________

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1986

УДК 674.5.001.4:006.354 Группа К29

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ КЛЕЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ НА НЕРАВНОМЕРНЫЙ ОТРЫВ ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ГОСТ 15867-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР и Министерством высшего и среднего специального образования СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Е. Е. Фломина, канд. техн. наук; Т. В. Огоньянц; Б. М. Буглай, д-р техн. наук; А. А. Зотов; Ю. В. Баринова, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР

Зам. Министра В. М. Венцлавский

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. № 1509.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ ГОСТ

МАТЕРИАЛОВ 15867-79

Метод определения прочности клеевого соединения

на неравномерный отрыв облицовочных материалов

Details and products of wood and wooden materials. Взамен

Test method for determining the strength of glued ГОСТ

joint for an uneven pilling of facing materials 15867-70

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. № 1509 срок действия установлен

с 01.07. 1980 г.

до 01.07. 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на плоские детали и изделия из древесины и древесных материалов, облицованные различными материалами толщиной не более 2 мм с жесткостью, соответствующей Нм (1 кгс·см) (справочное приложение 1), и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов при проведении типовых испытаний.

Сущность метода заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на единицу ширины образца, с которого происходит отрыв покрытия при неравномерном распределении напряжений по площади склеивания.

Стандарт не распространяется на детали и изделия из древесины и древесных материалов, пласти которых облицованы однослойными пленками на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ И ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

1.1. Заготовки для образцов изготовляют специально или выпиливают из изделий или деталей, до нанесения лакокрасочного покрытия, в виде прямоугольных брусков длиной, кратной длине образца с припусками на распиловку (черт. 1).

1.2. Заготовки для образцов изготовляют по технологии, установлен­ной для конкретного вида продукции.

1 - пропил; 2 - пропил для образования свеса; 3 - основание образца; 4 - облицовочный материал

Черт. 1

1.3. Заготовки для образцов, в которых облицовочный материал наклеивают на основу из древесины хвойных пород, изготовляют или выбирают из деталей или изделий так, чтобы облицовочный материал находился на радиальной или радиально-тангенциальной поверхности основы.

1.4. Заготовку для образцов распиливают на образцы пилой типа 3 по ГОСТ 9769-79. Пропилы для образования свесов облицовочного материала не доводят до облицовки на 0,1 - 0,2 мм. Окончательную доводку пропила до облицовочного материала и очистку свеса выполняют вручную шлицовкой толщиной 0,8 мм и шириной 16 мм по ГОСТ 6645-68.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 - облицовочный материал; 2 - клеевой слой; 3 - основание образца; 4 - линия для установки пуансона

Черт. 2

1.5. Из деталей или изделий, облицованных шпоном, заготовки для образцов выпиливают так, чтобы направление волокон шпона совпадало с длиной заготовки. При применении в качестве облицовочного материала фанеры это требование относится к шпону, непосредственно прилегающему к клеевому шву.

1.6. Форма и размеры образца для испытания должны соответствовать указанным на черт. 2. Толщина основания h должна быть равна толщине детали или изделия из древесины и древесных материалов (но не менее 10 мм).

При определении прочности приклеивания облицовочного материала к кромке детали или изделия ширина образца должна быть равна ее толщине.

1.7. Образцы для испытания, основой в которых являются столярная и фанерная плиты, склеивают или выбирают так, чтобы направление волокон облицовочного материала совпадало с направлением волокон верхнего листа шпона основы.

1.8. Торцовые поверхности образца должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны боковым кромкам.

1.9. Поверхность облицовочного материала не должна иметь раковин, сколов, запилов и других видимых дефектов.

1.10. Количество образцов должно устанавливаться нормативно-технической документацией на конкретный вид продукции, но должно быть не менее 16.

1.11. Испытания проводят сразу после окончания технологической выдержки образцов или после хранения их при температуре 18±5 °С и относительной влажности воздуха 65±10 %.

1.12. Перед испытанием каждый образец нумеруют. Ширину образца b у торцов основания и толщину облицовочного материала измеряют с погрешностью не более 0,1 мм. Посередине длины на боковых кромках образца проводят линию, перпендикулярную поверхности облицовочного материала для правильной установки пуансона.

2. АППАРАТУРА

2.1. Для проведения испытания должны применяться следующие аппаратура и приборы:

испытательная машина, оснащенная реверсом, с погрешностью измерения нагрузки не более 2 Н (0,2 кгс);

1 - пуансон; 2 - нож; 3 - самоустанавливающаяся опора с цилиндрическим основанием; 4 - стержень; 5 - опора с плоским основанием; 6 - образец; 7 - винт М5

Черт. 3

приспособление для испытания (черт. 3). Опорные кромки ножей приспособления должны быть расположены в горизонтальной плоскости параллельно друг другу. Допускаемое отклонение: кромок ножей от горизонтальной плоскости 0,1/1000 мм; на непараллельность - 0,1 мм по длине ножей;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80, с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

микрометр по ГОСТ 6507-78.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Образец устанавливают на опоры приспособления. Пуансон центрируют по линии действия нагрузки (черт. 3), совпадающей с линией, отмеченной на образце.

3.2. Образец нагружают с постоянной скоростью перемещения подвижного захвата машины, равной (0,4 - 0,5)·10^-3 м/с (24 - 30) мм/мин.

3.3. По шкале машины определяют разрушающую нагрузку Р в начальный момент отрыва облицовочного материала.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Прочность клеевого соединения при испытании на неравно­мерный отрыв (q) вычисляют с погрешностью не более 0,1 кН/м (0,1 кгс/см) по формуле

,

где Р - разрушающая нагрузка, кН (кгс);

b - ширина образца, м (см).

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение прочности клеевого соединения всех испытанных образцов.

4.3. Статистическую обработку данных испытания выполняют по ГОСТ 16483.0-78.

4.4. Результаты измерений и испытания заносят в журнал, согласно рекомендуемому приложению 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Материал	Минимальная толщина,		Модуль упругости,		Жесткость,
	10-4 м	мм	ГПа	102 кгс/см2	Нм	кгс·см
1. Шпон строганый по ГОСТ 2977-82:
красное дерево	4,0	0,40	7,2	72	0,46	4,6
орех	4,0	0,40	7,0	70	0,45	4,5
бук	4,0	0,40	6,0	60	0,38	3,8
ясень	8,0	0,80	9,6	96	4,80	48,0
дуб	8,0	0,80	10,3	103	5,20	52,0
2. Шпон лущеный по ГОСТ 99-75
береза	5,5	0,55	12,5	125	2,07	20,7
3. Пластик бумажно-слоистый декоративный по ГОСТ 9590-76	10,0	1,00	18,0	180	18,00	180,0
4. Рулонная 2-слойная пленка для облицовывания кромок на основе бумаг, пропитанных син­те­тическими смолами и полиэфирными лаками	3,0	0,30	4,0	40	0,11	1,1
5. Листовая 2-3-слойная пленка для облицовывания кромок на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами и полиэфирными лаками	3,0	0,30	4,0	40	0,11	1,1

Примечание. При применении облицовочных материалов, характеристики которых не приведены, модуль упругости должен определяться по ГОСТ 9590-76.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЖУРНАЛ

определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов

1. Изделие или деталь (проект, индекс) ________________________________________

2. Материал основы ________________________________________________________

3. Облицовочный материал _________________________________________________

4. Толщина облицовки _____________________________________________________

5. Клей __________________________________________________________________

6. Индекс режима склеивания и основные параметры ____________________________

Номер образца	Ширина образца, b		Разрушающая нагрузка, Р		Прочность клеевого соединения, q		Характер разрушения
	10-2 , м	см	кН	кгс	кН/м	кгс/см	по клеевому шву	по склеивае­мым мате­ри­а­лам

Дата Подпись

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ГОСТ 17005-82

УДК 674.028.9:620.193.23:006.354 Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНСТРУКЦИИ ДЕРЕВЯННЫЕ КЛЕЕНЫЕ

Метод определения водостойкости

клеевых соединений

Wooden laminated structures.

Method to determinate water-stability of adhesive joints

Дата введения 1983-01-01

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ А.С.Фрейдин, д-р техн. наук (руководитель темы); Л.М. Ковальчук, д-р техн. наук; И.П.Преображенская, канд. техн. наук; Р.Н.Верещагина; Т.Я.Якобсон; М.М.Белоусова; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

Директор А.Ф.Смирнов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 ноября 1982 г. № 280

ВЗАМЕН ГОСТ 17005-71

Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные конструкции из древесины хвойных пород и устанавливает метод определения водостойкости клеевых соединений.

Метод основан на определении группы водостойкости по прочности клеевых соединений на скалывание вдоль волокон после выдержки образцов в воде и их кипячения.

Применение метода следует предусматривать в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на деревянные клееные конструкции, при проверке новых видов клеев и разработке технологических режимов склеивания.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. В зависимости от назначения испытаний образцы выпиливают из:

элементов конструкций в процессе их изготовления - для контроля качества клеевых соединений;

специально склееных заготовок - при проверке новых видов клеев и разработке режимов склеивания.

1.2. Для испытаний на водостойкость клеевых соединений должно быть изготовлено по 10 образцов, выдерживаемых в воде и подвергаемых кипячению.

1.3. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 15613.1-77.

2. ОБОРУДОВАНИЕ, АППАРАТУРА, ПРИБОРЫ

2.1. Для проведения испытаний должны применяться следующие оборудование, аппаратура и приборы:

сосуды эмалированные, из нержавеющего металла или термостойкого стекла для выдержки образцов в воде;

электронагревательные приборы, обеспечивающие постоянную температуру воды (20±2)°С при выдержке образцов в воде и 100°С при их кипячении;

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с погрешностью измерения нагрузки до 1%;

приспособление для испытания по ГОСТ 15613.1-77;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения до 0,1 мм.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Для определения водостойкости клеевых соединений образцы помещают в сосуд с водопроводной водой и нагружают таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2-3 см.

3.2. Образцы в воде температурой (20±2)°С выдерживают в течение 48 ч. По истечении этого времени образцы извлекают из воды, протирают чистой сухой тряпкой или фильтровальной бумагой и подвергают обмеру и испытанию.

3.3. Образцы в кипящей воде выдерживают в течение 3 ч. По истечении этого времени образцы охлаждают в течение 30 мин в воде температурой (20±2)°С.

Охлажденные образцы извлекают из воды, протирают и подвергают обмеру и испытанию.

3.4. Испытание прочности клеевых соединений на скалывание вдоль волокон древесины производят по ГОСТ 15613.1-77.

3.5. Вначале производят испытания прочности клеевых соединений образцов после выдержки их в холодной воде.

3.6. Если средняя прочность клеевых соединений образцов после выдержки в воде меньше 3,2 МПа (32 кгс/кв.см), то клеевые соединения относят к низкой группе водостойкости и не подвергают кипячению.

Если средняя прочность клеевых соединений образцов после выдержки в воде равна или более 3,2 МПа (32 кгс/кв.см), то для определения группы водостойкости клеевых соединений проводят кипячение образцов с последующим испытанием на прочность клеевых соединений на скалывание вдоль волокон древесины.

3.7. Результаты испытаний прочности клеевых соединений на скалывание вдоль волокон древесины записывают в протокол (см. приложение).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. В зависимости от степени водостойкости клеевые соединения подразделяют на 4 группы:

низкой стойкости;

средней А стойкости;

средней Б стойкости;

повышенной стойкости.

4.2. Группу водостойкости клеевых соединений устанавливают по средним арифметическим показателям прочности испытанных образцов согласно таблице.

Группа твердостойкости клеевых соединений	Средняя прочность клеевых соединений при скалывании вдоль волокон древесины, МПа (кгс/кв.см), после выдержки образцов в воде температурой
	(20±2)°С	100°С
Низкая	До 3,2 (32)	-
Средняя А	3,2 (32) и более	До 2,0 (20)
Средняя Б	3,2 (32) и более	От 2,0 (20) до 3,2 (32)
Повышенная	3,2 (32) и более	3,2 (32) и более

Примечание. При определении группы водостойкости клеевых соединений необходимо учитывать характер разрушения образцов, так как снижение их прочности после выдержки в воде может происходить из-за ослабления древесины. Если абсолютная прочность образцов после обработки в воде составляет менее 3,2 МПа (32 кгс/кв.см) при преимущественном разрушении по древесине, то это указывает не на среднюю или низкую прочность клеевых соединений, а на низкое качество самой древесины. В этом случае испытания клеевых соединений повторяют на образцах из древесины более высокой прочности.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ

определения предела прочности клеевого соединения при

скалывании вдоль волокон древесины

Изделие __________________________ Температура воздуха, °С ________

Порода древесины _________________ Влажность воздуха, % __________

Марка клея _______________________

Режим склеивания:

1. Температура, °С _______________ .

2. Время открытой выдержки, мин _______________ .

3. Время закрытой выдержки, мин _______________ .

4. Время выдержки под давлением, мин (ч) ________________ .

5. Давление прессования, МПа (кгс/кв.см) ________________ .

6. Послепрессовая выдержка, ч _____________________ .

7. Режим обработки образцов: выдержка в воде; кипячение (ненужное зачеркнуть).

Марка образца	Размеры площади скалывания		Разрушающая нагрузка,	Предел прочности,	Влажность образцов,	Разрушение по древесине,
	Ширина, м (см)	Длина, м (см)	Н (кгс)	МПа (кгс/кв.см)	%	% площади

Среднее значение показателя прочности ______________ МПа (кгс/кв.см)

Дата " ___ " ______________ 19 г. Подпись ________________

ГОСТ 26988-86

УДК 674.817-41:620.172:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ

Метод определения предела прочности при растяжении

перпендикулярно к пласти плиты

Fibre boards.

Method for determination of ultimate

tensile strengtih perpendicular to board face

OKП 55 3600

Дата введения 1987-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И.В.Пинтус (руководитель темы); О.Е.Поташев, канд.техн. наук; С.И.Сидорина; Н.В.Шведов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27.06.86 N 87

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 14919-83	2.8
ГОСТ 19592-80	1.3
ГОСТ 28840-90	2.1

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты всех видов, за исключением мягких и профилированных древесноволокнистых плит, и устанавливает метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты.

Метод состоит в определении прочности по максимальной нагрузке, прилагаемой к образцу до его разрушения в направлении, перпендикулярном к плоскости образца.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. От каждой отобранной для испытания плиты вырезают восемь образцов, равномерно расположенных по ширине плиты, при этом два образца должны примыкать к продольным кромкам плиты. Расстояние от образца до поперечной кромки плиты должно быть не менее 250 мм. Расстояние между соседними образцами должно быть не менее 50 мм.

1.2. Вырезаемые образцы должны быть квадратными со сторонами (55±1) мм и толщиной, равной толщине плиты.

1.3. Образцы перед испытанием кондиционируют по .

2. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Испытательная машина по ГОСТ 28840-90 или другой системы, обеспечивающая погрешность измерения нагрузки не более 1 % и скорость перемещения активного захвата, равную (10±1) мм/мин.

2.2. Металлические колодки (алюминиевые или стальные) типа А (черт. 1) или типа Б (черт. 2).

Поверхность колодок, контактируемая с испытуемым образцом, должна быть квадратной со сторонами (50±0,1) мм.

2.3. Приспособление для центрирования колодок при склеивании, состоящее:

для колодок типа А - из направляющего угольника с прорезями для выступающих краев образца (черт. 3);

для колодок типа Б - из плоского основания с закрепленными перпендикулярно к нему четырьмя металлическими стержнями, которые продевают в сквозные отверстия колодок (черт. 4).

2.4. Захваты в виде скобы (черт. 5) для передачи растягивающего усилия образцу от испытательной машины с самоцентрирующим устройством типа "карданный шарнир", обеспечивающим направление действия нагрузки перпендикулярно к плоскости образца.

2.5. Допускается применение других типов колодок с размерами контактируемой поверхности (50х50) мм, а также захватов и приспособлений для центрирования, обеспечивающих заданное центрирование образцов при склеивании и испытании согласно пп. 3.2 и 4.1.

Черт. 1	Черт. 2

мм; мм, - толщина образца, мм Черт. 3	Черт. 4

мм

Тип захвата
А	38	54
Б	54	80

Черт. 5

2.6. Растворитель для обезжиривания поверхности колодок.

2.7. Эпоксидный клей холодного отверждения или клей-расплав с температурой плавления 160-190 °С.

2.8. Электроплитка по ГОСТ 14919-83, обеспечивающая нагрев колодок до 160-190 °С (при использовании клея-расплава).

2.9. Ручной металлический захват типа клещи для удержания нагретых колодок (при использовании клея-расплава).

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Контактируемые поверхности колодок перед приклеиванием зачищают и обезжиривают. Поверхности, покрытые клеем-расплавом, рекомендуется зачищать при нагреве колодок.

3.2. К каждому образцу с двух сторон приклеивают колодки типа А и Б так, чтобы края образца симметрично выступали за границы контактируемых поверхностей колодок.

Колодки типа А должны располагаться относительно образца соосно и перпендикулярно, а продольные оси колодок типа Б должны быть перпендикулярны друг к другу и проходить через середины образца и второй колодки.

Для предотвращения сдвига колодок относительно образца склеиваемые блоки (образец с двумя колодками) помещают в приспособление для центрирования (черт. 3 или 4).

При использовании клея-расплава колодки нагревают до температуры его плавления.

Склеиваемые блоки нагружают усилием, достаточным для равномерного распределения клея по всей поверхности склеивания.

3.3. Время склеивания эпоксидным клеем холодного отверждения устанавливают в соответствии с нормативно-технической документацией на клей данного вида.

3.4. После полного отверждения клея обрезают выступающие края образцов и зачищают натеки клея на колодках при помощи ножовки, ножа или других аналогичных инструментов.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Склеенный блок устанавливают в захватах испытательной машины так, чтобы направление действия нагрузки совпадало с осью образца.

4.2. Равномерно нагружают образец так, чтобы время действия нагрузки до разрушения образца составляло (30±10) с.

Разрушающую нагрузку фиксируют с точностью до 10 Н.

4.3. При разрушении склеенного блока по клеевому слою результат испытания не учитывают.

Если число забракованных образцов более двух, то проводят повторное испытание на новой группе образцов.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАБОТКЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты () в мегапаскалях вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формуле

где - разрушающая нагрузка, Н;

- длина и ширина образца, мм.

5.2. За результат испытания плиты принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех учтенных образцов.