Статьи

ГОСТ 10832-91

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Песок и щебень

перлитовые вспученные

Технические условия

Expanded pearlite sand and crushed

stone. Specifications

ОКП 57 1231

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов Украинской ССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А.А.Андреев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.В.Алексеева; Е.Г.Овчаренко, канд. техн. наук; И.Л.Майзель, канд. техн. наук; Н.С.Стронгин, канд. техн. наук; М.Т.Седакова, канд. техн. наук; Б.П.Познянская, В.В.Еремеева, Т.А.Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 10.04.91 N 15

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5446-85; СТ СЭВ 5975-87 (в части методов испытания и отбора проб)

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10832-83

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который дана ссылка ¦ Номер пункта ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 2226-88 1.4

ГОСТ 7076-87 3

ГОСТ 9758-86 1.3.3, 2.9, 3

ГОСТ 17811-78 1.4

ГОСТ 22235-76 4.1

ГОСТ 25226-82 Вводная часть

ГОСТ 25820-83 Вводная часть

ОСП-72/87 1.3.7

Настоящий стандарт распространяется на вспученные перлитовые песок и щебень, получаемые при термической обработке сырья из вулканических стекловатых водосодержащих пород вислого состава по ГОСТ 25226. Вспученный перлитовый песок применяют при приготовлении легких бетонов, тепло- и звукоизоляционных материалов, изделий, штукатурных растворов, а также в качестве теплоизоляционных засыпок при температуре изолируемых поверхностей от минус 200 до плюс 875 град.С. Вспученный перлитовый щебень применяют в качестве заполнителя при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25820.

1. Технические требования

1.1. Песок и щебень должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. Песок в зависимости от зернового состава подразделяют на группы:

рядовой - от 0,16 до 5,0 мм;

крупный - от 1,25 до 5,0 мм;

средний - от 0,16 до 2,5 мм;

мелкий - от 0,16 до 1,25 мм;

пудру - до 0,16 мм.

1.2.2. В песке каждой группы содержание зерен крупнее наибольшего и мельче наименьшего номинального размера должно быть не более 15% по объему, при этом в рядовом песке, применяемом для приготовления легких бетонов, содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10% по объему.

1.2.3. Щебень изготовляют следующих основных фракций: от 5 до 10 мм, св. 10 до 20 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск щебня фракции от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм, при этом содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 30 до 45% по массе.

1.2.4. Зерновой состав щебня каждой фракции должен соответствовать указанному в табл. 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦Диаметр отверстий контрольных¦ d ¦ D ¦ 2D ¦

¦ сит, мм ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полный остаток на сите, % От 85 до 100 До 10 Не допускается

по массе

Примечание. D и d - соответственно наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит.

1.3. Характеристики

1.3.1. В зависимости от насыпной плотности песок и щебень подразделяют на марки, указанные в табл. 2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка по насыпной плотности ¦ Насыпная плотность, кг/куб.м ¦

+------------------------------------------------------------------+

75 Св. 50 до 75 включ.

100 >> 75 >> 100 >>

150 >> 100 >> 150 >>

200 >> 150 >> 200 >>

300 >> 200 >> 250 >>

350 >> 300 >> 350 >>

400 >> 350 >> 350 >>

500 >> 400 >> 500 >>

Примечания:

1. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем при соответствующем технико-экономическом обосновании для конструкционных легких бетонов:

выпуск песка марки по насыпной плотности 600;

выпуск щебня марок по насыпной плотности 600, 700.

2. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск песка насыпной плотности до 50 кг/куб.м теплопроводностью не более 0,043 Вт/(мХград.С).

1.3.2. Физико-механические показатели песка должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование ¦ Марка песка по насыпной плотности ¦

¦ показателя +---------------------------------------------------¦

¦ ¦ 75 ¦ 100 ¦ 150 ¦ 200 ¦ 250 ¦ 300 ¦ 400 ¦ 500 ¦

+------------------------------------------------------------------+

Теплопроводность

при температуре

(25+/-5) град.С,

Вт/(мХград.С),

не более 0,043 0,052 0,058 0,064 0,070 0,076 0,081 0,093

Прочность МПа,

не менее Не нормируется 0,10 0,15 0,30 0,40 0,60

Примечания:

1. Прочность при сдавливании в цилиндре определяют на фракции от 1,25 до 2,5 мм для песка, применяемого для приготовления легких бетонов.

2. Прочность песка марки по насыпной плотности 600 должна быть не менее 1,0 МПа.

1.3.3. В зависимости от прочности, определяемой испытанием в цилиндре, щебень подразделяют на марки, указанные в табл. 4.

Таблица 4

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка по прочности ¦ Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа ¦

+------------------------------------------------------------------+

П15 До 0,3

М25 Св. 0,3 до 0,5 включ.

П35 >> 0,5 >> 0,7 >>

П50 >> 0,7 >> 0,9 >>

П75 >> 0,9 >> 1,2 >>

П100 >> 1,2 >> 1,5 >>

П125 >> 1,5 >> 1,8 >>

П150 >> 1,8 >> 2,0 >>

П200 >> 2,0

Примечание. Соотношение между маркой по прочности и прочностью при сдавливании в цилиндре допускается уточнять на основании испытания в бетоне по ГОСТ 9758.

1.3.4. Марки по прочности и водопоглощение щебня для различных марок по насыпной плотности должны соответствовать указанным в табл. 5.

Таблица 5

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование ¦ Марка щебня по насыпной плотности ¦

¦ показателя +---------------------------------------------------¦

¦ ¦ 200 ¦ 250 ¦ 300 ¦ 350 ¦ 400 ¦ 500 ¦ 600 ¦ 700 ¦

+------------------------------------------------------------------+

Марка по проч-

ности, не менее П15 П25 П35 П35 П50 П75 П100 П150

Водопоглощение,

% по массе, не

более 125 100 75 65 50 30 25 20

1.3.5. Щебень должен быть морозостойким. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

1.3.6. Влажность поставляемого песка и щебня должна быть не более 2% по массе.

1.3.7. При поставке песка и щебня должна проводиться их радиационно-гигиеническая оценка для определения средней удельной активности содержащихся в них естественных радионуклидов. Эти данные учитывают при решении вопроса о применении их для приготовления легкого бетона и штукатурного раствора для жилищных и общественных зданий с учетом возможности получения бетона и раствора, соответствующего требованиям п.1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87 Минздрава СССР.

1.4. Упаковка

Песок упаковывают в бумажные многослойные мешки по ГОСТ 2226 или полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 с закрытой (с клапаном) и открытой горловиной с применением прошивки, заклеивания или заваривания краев горловины.

Допускается использовать бумажные и полиэтиленовые мешки импортного производства, прочностные показатели которых не ниже чем у мешков по ГОСТ 2226 и ГОСТ 17811.

1.5. Маркировка

1.5.1. Маркировку наносят на каждое упакованное место.

Допускается наносить маркировку не на всех упакованных местах, но не менее восьми, уложенных по четыре у дверей вагона с каждой стороны, при перевозке одной партии в прямом железнодорожном сообщении.

1.5.2. Маркировку наносят непосредственно на тару, ярлык из фанеры и картона штемпелеванием или несмываемой краской по трафарету или на бумажную этикетку печатанием типографским способом.

1.5.3. Бумажную этикетку приклеивают или пришивают на мешок.

Ярлык привязывают проволокой или шпагатом к краю мешка.

1.5.4. На маркировке указывают:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование продукции;

номер партии и количество продукции (в кубических метрах) в упакованном месте;

марку по насыпной плотности;

группу песка;

обозначение настоящего стандарта.

2. Приемка

2.1. Песок и щебень должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Поставку и приемку песка и щебня производят партиями. Каждая партия должна состоять из песка одной группы и марки по насыпной плотности, а для щебня - одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, изготовленного на предприятии из сырья одного качества в течение суток, но не более 300 куб.м для песка и 50 куб.м - для щебня.

2.3. Соответствие качества щебня и песка требованиям настоящего стандарта устанавливают по данным операционного и приемочного контроля. Результаты операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание операционного контроля устанавливают в технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

2.4. При периодических испытаниях определяют:

один раз в месяц - водопоглощение щебня;

один раз в полугодие - теплопроводность песка и морозостойкость щебня;

при постановке на производство, а также каждый раз при изменении месторождения и разновидностей сырья - содержание естественных радионуклидов в песке и щебне.

2.5. При приемосдаточных испытаниях определяют:

зерновой состав;

насыпную плотность;

прочность.

2.6. Для проведения испытания из потока материала при загрузке специализированных транспортных средств или мешков отбирают не менее пяти точечных проб, из которых составляют одну объединенную пробу.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества песка и щебня. Насыпную плотность материала определяют в каждой точечной пробе.

2.7. Песок и щебень считают принятым по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если показатели соответствуют требованиям пп.1.2.1-1.3.5, а значение насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышает максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

2.8. Потребитель проводит контрольную проверку соответствия песка и щебня требованиям настоящего стандарта, применяя следующий порядок отбора проб.

При проверке качества разгружаемого песка и щебня точечные пробы отбирают:

из мешков - по две пробы методом случайного отбора, но не менее чем из пяти мешков, с помощью совка или пробоотборника с глубины 0,20 м;

при разгрузке специализированных железнодорожных вагонов - из трубопроводов пневмотранспортных устройств через равные промежутки времени, от одного вагона, выбранного методом случайного отбора, но не менее чем пять раз;

при разгрузке специализированных автомобилей - из трубопроводов пневмотранспортных устройств через равные промежутки за время разгрузки автомобиля, но не менее чем три раза.

2.9. Объем точечной пробы и порядок получения объединенной пробы определяют по ГОСТ 9758.

2.10. Количество поставляемого песка и щебня определяют по объему.

Потребитель количество поставленного песка определяет по объему с учетом коэффициента уплотнения, но не более 1,15.

2.11. Каждую партию песка и щебня, поставляемую одному потребителю, сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и количество продукции;

номер и дату выдачи документа;

номер партии и количество продукции в партии (в кубических метрах);

группу песка;

зерновой состав песка и щебня;

марку по насыпной плотности;

марку по прочности щебня и прочность для песка;

теплопроводность для песка;

водопоглощение и морозостойкость щебня;

содержание естественных радионуклидов;

обозначение настоящего стандарта.

3. Методы контроля

Зерновой состав щебня, группу песка, прочность, насыпную плотность, влажность, морозостойкость, водопоглощение щебня определяют по ГОСТ 9758, теплопроводность песка по ГОСТ 7076, удельную активность естественных радионуклидов - в соответствии с методическими указаниями, утвержденными Минздравом СССР.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Песок транспортируют в специализированном автомобильном и железнодорожном транспорте или упакованным в мешки. Из мешков могут быть сформированы транспортные пакеты. Щебень транспортируют навалом в железнодорожных вагонах и автомашинах с защитой от увлажнения и засорения в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта.

При транспортировании песка и щебня в железнодорожных вагонах должны соблюдаться требования ГОСТ 22235 и Правил перевозок грузов и технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС.

4.2. Щебень хранят раздельно по фракциям и маркам по насыпной плотности, песок - по группам и маркам.

4.3. При хранении песок и щебень не должны подвергаться засорению и увлажнению.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов,1991

ГОСТ 15825-80

Группа Ж12

Государственный стандарт союза СССР

Портландцемент цветной

Технические условия

Coloured portland cement.

Specifications

ОКП 57 3530

Дата введения 1983-01-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г.И. Чистяков (руководитель темы), Н.И. Комарова, А.Ф. Данилова, Н.Е. Микиртумова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 01.12.80 № 182

3. ВЗАМЕН ГОСТ 15825-70

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 22-73

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на цветной портландцемент, изготовляемый совместным тонким измельчением белого и цветного портландцементного клинкера, минеральных и органических красителей, гипса и активной минеральной добавки. Цветной портландцемент применяется для изготовления цветных бетонов, растворов, отделочных смесей и цементных красок.

1. Технические требования

1.1. По цвету портландцемент подразделяют на: красный, желтый, зеленый, голубой, розовый, коричневый и черный.

1.2. По механической прочности портландцемент подразделяют на марки: 300, 400 и 500.

1.3. Портландцемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.4. Портландцемент должен содержать не менее 80% клинкера, не более 6% активной минеральной добавки, не более 15% минерального, искусственного или природного пигмента или не более 0,5% органического пигмента от массы цемента.

1.4.1. Белый клинкер должен быть белизной не менее 68% абсолютной шкалы по ГОСТ 965-78.

1.4.2. Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого цвета применять отбеленный клинкер белизной не менее 40% абсолютной шкалы, а для черного - обыкновенный клинкер.

1.4.3. Активные минеральные добавки осадочного происхождения белизной не менее 68% абсолютной шкалы должны удовлетворять требованиям ОСТ 21-9-74.

Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого и черного цветов применять добавки белизной не менее 40% абсолютной шкалы.

1.4.4. Красящие пигменты должны обладать щелоче- и светостойкостью, не должны содержать примесей, оказывающих вредное влияние на морозостойкость и прочность цементного камня, и соответствовать нормативно-технической документации на пигменты и красители.

1.4.5. Гипсовый камень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 4013-74.

1.5. По согласованию с потребителем допускается введение в портландцемент при его помоле поверхностно-активных пластифицирующих и гидрофобизирующих добавок в количестве не более 0,3% его массы в пересчете на сухое вещество.

1.6. Допускается вводить в портландцемент специальные добавки, улучшающие его декоративные свойства, в количестве не более 2% массы цемента.

1.7. Содержание окиси магния (MgO) в клинкере не должно быть более 5%, содержание свободной окиси кальция (CaOсв.) не должно быть более 1,5% по массе.

1.8. Содержание ангидрида серной кислоты (SO(3)) в портландцементе не должно быть более 3,5% массы цемента.

1.9. Портландцемент должен быть однородным по цвету в пределах отгружаемой партии и сохранять свой цвет при тепловлажностной обработке и воздействии ультрафиолетовых лучей.

1.10. Цвет портландцемента должен соответствовать эталону, утвержденному Минстройматериалов СССР.

1.11. Эталоном служит образец портландцемента или цементная окраска. Образцы-эталоны утверждаются для каждого завода.

1.12. Предел прочности образцов из цемента, изготовляемых и испытанных по ГОСТ 310.4-81 через 28 сут с момента изготовления, должен быть не менее значений, указанных в таблице.

1.13. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения.

1.14. Портландцемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

1.15. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86, проходило не менее 90% массы просеиваемой пробы.

1.16. Цемент высшей категории качества должен удовлетворять следующим дополнительным требованиям:

обладать стабильными показателями прочности при сжатии, коэффициент вариации прочности для цемента марок 300 и 400 должен быть не более 5%, а для цемента марок 500 - не более 3%.

Красящие пигменты должны удовлетворять следующим нормативно-техническим документам:

для цементов красного и розового цвета - руда железная красковая гематитовая по ТУ 14-9-71-74;

для цементов голубого цвета - голубой фталоцианиновый пигмент по ГОСТ 6220-76;

для цементов желтого цвета - желтый железоокисный пигмент по ГОСТ 18172-80;

для цементов зеленого цвета - зеленый фталоцианиновый пигмент по ТУ 6-14-488-76;

для цементов коричневого цвета - смесь руды железной красковой гематитовой по ТУ 14-9-71-74 и пероксида по ТУ 14-9-50-73.

2. Правила приемки

2.1. Приемку портландцемента производят по ГОСТ 22236 - 76. При этом количество цемента в партии не должно превышать 500 т и быть не более вместимости силоса.

3. Методы испытаний

3.1. Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-73.

3.2.1. Содержание в клинкере окиси магния (MgO) и содержание добавок в цементе устанавливают по данным текущего контроля производства.

3.3. Проверку цвета цемента на соответствие эталону производят визуально сравнением интенсивности цвета цементной покраски или цементного порошка и эталона, находящихся друг от друга на расстоянии не белее 5 см.

3.3.1. Приготовление цементной покраски. 2-4 г казеина перемешивают с 50 куб.см воды, выдерживают в течение 15-20 ч, затем добавляют 1-2 г углекислого натрия и при непрерывном перемешивании нагревают до 70°С, после чего смесь охлаждают; или одну объемную часть казеинового канцелярского клея перемешивают в двух объемных частях теплой воды температурой 40-45°С в течение 5 мин и затем выдерживают при комнатной температуре в течение суток до образования прозрачного клеевого раствора. При наличии осадка полученный раствор освобождают от него путем декантации.

В фарфоровой ступке шпателем смешивают 10 г цемента и клеевого раствора до получения сметанообразной массы. Для цветных цементов с фталоцианиновыми пигментами количество клеевого раствора составляет 4 куб.см, для всех остальных - 5,5 куб.см.

Полученную цементную покраску наносят широкой мягкой кистью на плотную белую бумагу и подвергают естественной сушке.

3.3.2. При проверке цвета непосредственно порошка цемента на соответствие эталону пробу испытуемого цемента массой не менее 10 г помещают на ровную поверхность, сверху накладывают стеклянную пластинку и легким нажимом выравнивают верхнюю поверхность слоя цемента, после чего стеклянную пластину удаляют.

3.3.4. Определение белизны клинкера производят измерением его коэффициента отражения.

В качестве эталона белизны применяют молочное стекло типа МС-20 с коэффициентом отражения не менее 95%.

Пробу клинкера массой не менее 20 г измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 и затем измеряют коэффициент отражения на фотометре типа ФОУ или другом аналогичном приборе, оснащенном фотоэлектрической регистрацией коэффициента отражения. Коэффициент отражения клинкера измеряют без применения светофильтра.

3.5. Определение стойкости цвета цемента производят на 6 образцах-лепешках из цементного теста нормальной густоты по ГОСТ 310.1-76. Две лепешки хранят на воздухе в качестве контрольных образцов, две лепешки подвергают тепловлажностной обработке, и две лепешки - ультрафиолетовому облучению.

3.5.1. Тепловлажностную обработку цементных лепешек производят в бачке с водой. Через (24±2) ч после изготовления лепешки помещают в бачок на решетку, воду в бачке доводят до кипения и кипятят в течение 4 ч. После охлаждения лепешки извлекают из бачка и вытирают. Образующуюся на лепешках пленку карбоната кальция удаляют 0,01%-ным раствором соляной кислоты (HCl), затем лепешки промывают водой и сушат в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре не выше 60°С.

3.5.2. Облучение лепешек ультрафиолетовыми лучами производят через (24±2) ч после изготовления при помощи ртутно-кварцевой лампы мощностью (240±20) Вт в течение 48 ч. Лепешки располагают на расстоянии 0,5 м от источника ультрафиолетового излучения и направляют на них световой поток под углом (45±2)°.

3.5.3. Стойкость цвета цемента определяют визуально сравнением цвета образцов-лепешек, подвергнутых тепловлажностной обработке и ультрафиолетовому облучению, с цветом контрольных образцов-лепешек.

3.5.4. Коэффициент вариации V в процентах определяют по результатам испытаний цемента, произведенного за квартал, по следующей формуле

,

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента осуществляют по ГОСТ 22237-76. Цемент упаковывают в бумажные мешки.

В паспорте дополнительно указывают цвет цемента и номер эталона.

4.2. Портландцемент, доставляемый потребителю средствами водного транспорта, должен быть упакован в битумированные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75 или отгружаться в контейнерах.

4.3. При транспортировании и хранении портландцемент должен быть защищен от влаги и загрязнения посторонними примесями.

4.4. Цветной портландцемент должен транспортироваться и храниться раздельно по цветам и маркам и не должен смешиваться с цементом других видов.

5. Гарантии изготовителя

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие цемента требованиям настоящего стандарта на момент получения его потребителем, но не более чем через месяц после изготовления, при соблюдении условий его транспортирования.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов,

1987

ГОСТ 4013-82

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Камень гипсовый и гипсоангидритовый для

производства вяжущих материалов

Технические условия

Gypsum and gypsum-anhydrite rock for the

manufacture of binders.

Specifications

ОКП 57 4322

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 сентября 1982 г. № 220

ВЗАМЕН ГОСТ 4013-74

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март.1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на гипсовый и гипсоангидритовый камень, являющийся продуктом измельчения горной породы, состоящей из природных минералов гипса или смеси гипса и ангидрита, и применяемый в качестве сырья для производства гипсовых вяжущих и добавок для производства цемента.

1. Технические требования

1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.

Содержание гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в гипсоангидритовом камне - по серному ангидриту .

1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30% гипса .

Для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта.

1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:

60-300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;

0-60 мм - гипсоангидритовый и гипсовый камень для производства цемента.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.

1.5. Для фракции 60-300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5%, а более 300 мм - 15%, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.

1.6. Фракции размером 0-60 мм не должны содержать камня размером 0-5 мм более 30%.

В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции размером 0-5 мм допускается более 30%, но не должна превышать 40%.

2. Правила приемки

2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

1000 т -при годовой мощности до 1000000 т;

2000 т " " " свыше 1000000 т.

Допускается отгружать партии камня меньшей массы.

2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.

2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

50 кг -при максимальном размере фракции 60 мм;

300 кг " " " " 300 мм.

2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. Методы испытаний

3.1. Подготовка к испытаниям

Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п.2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают.

3.2. Определение фракционного состава

3.2.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 23676-79.

Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм.

Калибр с круглым отверстием диаметром (300±1) мм.

3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм).

Из общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм.

Пробу фракции размером 60-300 мм просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм.

Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также выделенный на калибре размером более 300 мм взвешивают.

Содержание камня в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле

где масса пробы, взятая для определения, кг;

масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг.

Пробу камня размером 0-60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава в процентах определяют по формуле

где масса остатка.

3.3. Определение содержания гипса

3.3.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80 и ГОСТ 23676-79.

Сушильный шкаф.

Муфельная печь.

Фарфоровые тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

3.3.2. Проведение испытания

Камень после определения фракционного состава дробят до размеров около 10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г.

Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 02.

Допускается пробу камня массой около 100 г отбирать после помольного оборудования.

Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50±5)°С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400±15)°С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Прокаливание повторяют при той же температуре до получения постоянной массы. Взвешивание проводят с погрешностью до 0,0002 г.

Содержание кристаллизационной воды в процентах вычисляют по формуле

где масса пробы до прокаливания, г;

масса пробы после прокаливания, г.

Содержание гипса в процентах вычисляют по формуле

где - содержание кристаллизационной воды, %;

4,7785 - коэффициент пересчета.

3.4. Содержание серного ангидрита определяют по ГОСТ 5382-73.

Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на в процентах вычисляют по формуле

где - содержание , %;

2,15 - коэффициент пересчета.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

4.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование камня;

номер партии, дату отправки и объем партии;

сорт, размер фракции;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Гипсовый камень, предназначенный для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента, должен храниться у потребителя в закрытых складах.

4.5. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М: Издательство стандартов, 1987

ГОСТ 4013-82

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Камень гипсовый и гипсоангидритовый для

производства вяжущих материалов

Технические условия

Gypsum and gypsum-anhydrite rock for the

manufacture of binders.

Specifications

ОКП 57 4322

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 сентября 1982 г. № 220

ВЗАМЕН ГОСТ 4013-74

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март.1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на гипсовый и гипсоангидритовый камень, являющийся продуктом измельчения горной породы, состоящей из природных минералов гипса или смеси гипса и ангидрита, и применяемый в качестве сырья для производства гипсовых вяжущих и добавок для производства цемента.

1. Технические требования

1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.

Содержание гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в гипсоангидритовом камне - по серному ангидриту .

1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30% гипса .

Для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта.

1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:

60-300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;

0-60 мм - гипсоангидритовый и гипсовый камень для производства цемента.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.

1.5. Для фракции 60-300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5%, а более 300 мм - 15%, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.

1.6. Фракции размером 0-60 мм не должны содержать камня размером 0-5 мм более 30%.

В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции размером 0-5 мм допускается более 30%, но не должна превышать 40%.

2. Правила приемки

2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

1000 т -при годовой мощности до 1000000 т;

2000 т " " " свыше 1000000 т.

Допускается отгружать партии камня меньшей массы.

2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.

2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

50 кг -при максимальном размере фракции 60 мм;

300 кг " " " " 300 мм.

2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. Методы испытаний

3.1. Подготовка к испытаниям

Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п.2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают.

3.2. Определение фракционного состава

3.2.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 23676-79.

Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм.

Калибр с круглым отверстием диаметром (300±1) мм.

3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм).

Из общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм.

Пробу фракции размером 60-300 мм просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм.

Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также выделенный на калибре размером более 300 мм взвешивают.

Содержание камня в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле

где масса пробы, взятая для определения, кг;

масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг.

Пробу камня размером 0-60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава в процентах определяют по формуле

где масса остатка.

3.3. Определение содержания гипса

3.3.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80 и ГОСТ 23676-79.

Сушильный шкаф.

Муфельная печь.

Фарфоровые тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

3.3.2. Проведение испытания

Камень после определения фракционного состава дробят до размеров около 10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г.

Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 02.

Допускается пробу камня массой около 100 г отбирать после помольного оборудования.

Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50±5)°С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400±15)°С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Прокаливание повторяют при той же температуре до получения постоянной массы. Взвешивание проводят с погрешностью до 0,0002 г.

Содержание кристаллизационной воды в процентах вычисляют по формуле

где масса пробы до прокаливания, г;

масса пробы после прокаливания, г.

Содержание гипса в процентах вычисляют по формуле

где - содержание кристаллизационной воды, %;

4,7785 - коэффициент пересчета.

3.4. Содержание серного ангидрита определяют по ГОСТ 5382-73.

Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на в процентах вычисляют по формуле

где - содержание , %;

2,15 - коэффициент пересчета.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

4.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование камня;

номер партии, дату отправки и объем партии;

сорт, размер фракции;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Гипсовый камень, предназначенный для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента, должен храниться у потребителя в закрытых складах.

4.5. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М: Издательство стандартов, 1987

ГОСТ 6666-81

Группа Ж18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМНИ БОРТОВЫЕ ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД

Технические условия

Kerbstones. Specifications

ОКП 57 1510

Дата введения 1982-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 февраля 1981 года № 24.

ВЗАМЕН ГОСТ 6666-74

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1986 г.

Настоящий стандарт распространяется на бортовые камни, изготовляемые из горных пород и предназначаемые для отделения:

проезжей части магистральных улиц от тротуаров, газонов, площадок остановок общественного транспорта и от обособленного полотна трамвайных путей;

проезжей части дорог от разделительных полос;

проезжей части внутриквартальных проездов от тротуаров и газонов;

проезжей части дорог от тротуаров на мостах и путепроводах, съездах и в тоннелях;

пешеходных дорожек и тротуаров от газонов в городских парках, скверах и на бульварах.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от способа изготовления бортовые камни подразделяют на пиленые и колотые.

1.2. Бортовые камни в зависимости от формы подразделяют на прямоугольные и криволинейные.

1.3. Марки и размеры бортовых камней должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

1.4. В условном обозначении марки камней буквы означают:

Г - материал, из которого изготовлен бортовой камень - горная порода;

П - прямоугольный бортовой камень;

В - прямоугольный въездной бортовой камень;

К - криволинейный бортовой камень.

Цифры в маркировке криволинейных камней означают радиус кривизны в метрах.

1.5. Длину криволинейных камней измеряют по верхней кромке вертикальной наружной грани.

1.6. По требованию потребителей камни марок 1ГП, 2ГП и ЗГП могут изготовляться с фаской или без фаски, а камни марок 1ГП, 2ГП, ЗГП, ГПВ, ГК5 и ГК8 - со скосом на вертикальной лицевой грани вместо фаски (см. чертеж).

1.7. Допускается изготавливать не более 10% камней в партии длиной менее указанной в табл. 1, но не менее 300 мм.

По соглашению сторон допускается изготовление камней длиной свыше 2000 мм.

1.8. По требованию потребителя при согласовании с госстроями союзных республик допускается изготовление бортовых камней с лицевой стороной другой формы.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Бортовые камни должны изготовляться из горных пород, не затронутых выветриванием, не имеющих открытых трещин.

2.2. Прочность при сжатии и морозостойкость горной породы, из которой изготовляют бортовые камни, должны быть не менее указанных в табл. 2.

Таблица 2

2.3. Изверженные горные породы с водопоглощением менее 0,5% на морозостойкость не испытывают.

2.4. В районах со средней температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки не ниже минус 20°С допускается применение бортовых камней, изготовленных из горных пород прочностью при сжатии не менее 30 МПа (300 кгс/кв.см) и морозостойкостью не менее Мрз 25.

2.5. Камни всех типов, за исключением камней марки 5ГП, должны иметь обработанные поверхности с точечной, термообработанной, либо пиленой фактурой:

верхнюю горизонтальную грань по всей ширине;

видимую часть лицевой вертикальной грани h;

фаску по кромке лицевой грани, выполненную под углом 45° к горизонтали;

полоски по кромке тыльной вертикальной грани и кромкам торцевых граней шириной 20 мм.

Остальные поверхности фактурной обработке не подвергают.

2.6. Неровности на торцевой грани камней не должны выступать за плоскость обработанной полоски этой грани.

2.7. Отклонения от установленных в табл. 1 размеров бортовых камней не должны превышать следующих значений в мм:

по высоте H:

пиленые ............................................... ±15

колотые ............................................... ±30

по ширине фаски:

пиленые ............................................... ±3

колотые ............................................... ±5

по ширине верхней горизонтальной грани:

пиленые ............................................... ±3

колотые ............................................... ±5

величина впадин на торцевых гранях ..................... 5

величина выступов и впадин на необработанной

части боковых граней:

лицевая:

камни марок 4ГП и 5ГП ................................ ±20

камни остальных марок ................................ ±30

тыльная:

камни марок 4ГП и 5ГП ................................ +50; -10

камни остальных марок ................................ +70; -20

2.8. Неплоскостность горизонтальных и вертикальных обработанных поверхностей и отклонение от проектной кривизны лицевой поверхности криволинейных камней не должны превышать в мм:

пиленых ................................................3 на 1м

колотых ............................................... 5 на 1м

Отклонение прямоугольности на длину обработанных поверхностей не должно превышать в мм:

пиленых ............................................... 2

колотых ............................................... 4

2.9. Бортовые камни из горных пород по категориям качества не аттестуют.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку бортовых камней осуществляют партиями. В состав партии должны входить однотипные изделия, изготовленные из материала одного вида и качества и по одной технологии, в количестве не более 500 шт.

3.2. Размеры и качество поверхности граней проверяют на бортовых камнях, отбираемых выборочно от каждой партии в количестве, указанном в табл. 3.

Таблица 3

3.3. Бортовой камень следует считать дефектным, если он не удовлетворяет хотя бы одному из требований настоящего стандарта.

3.4. Партию камней принимают, если количество дефектных изделий в выборке меньше или равно приемочному числу, и не принимают, если это количество больше или равно браковочному числу.

3.5. Бортовые камни из партии, не принятой в результате выборочного контроля, принимают поштучно, при этом следует контролировать соблюдение только тех требований, по которым партия не была принята.

3.6. Физико-механические показатели блоков, из которых изготавливают бортовые камни, устанавливают по сопроводительному документу карьера, поставляющего блоки камнеобрабатывающему предприятию. При изготовлении бортовых камней в карьере эти показатели устанавливает карьер.

3.7. Прочность при сжатии и морозостойкость камней определяет предприятие-изготовитель не менее одного раза в год и при каждом изменении вида горной породы.

3.8. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку качества бортовых камней, применяя правила отбора и методы испытания, предусмотренные настоящим стандартом.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры бортовых камней и правильность их формы проверяют с погрешностью до 1 мм металлическими линейками и угольниками по ГОСТ 427-75 и ГОСТ 3749-77.

4.2. Неплоскостность лицевой поверхности камня определяют путем наложения на нее линейки и измерения наибольшего просвета.

4.3. Кривизну лицевой стороны криволинейных камней проверяют путем прикладывания к ней шаблона и измерения просвета линейкой.

4.4. Перпендикулярность верхней горизонтальной грани по отношению к торцевым, а также лицевой вертикальной граням, проверяют угольником.

4.5. Прочность на сжатие горной породы, используемой для изготовления бортовых камней, определяют по ГОСТ 8269-76, морозостойкость - по ГОСТ 7025-78, водопоглощение - по ГОСТ 8269-76.

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. На торцевой грани 20% прямоугольных камней каждой марки и на каждом криволинейном камне должно быть нанесено несмываемой краской обозначение марки камня и номера контролера ОТК.

5.2. Предприятие-изготовитель каждую партию камней сопровождает документом установленной формы, в котором указывают:

наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату выдачи паспорта;

номер партии;

количество камней каждой марки в партии;

прочность при сжатии в воздушно-сухом состоянии, морозостойкость или водопоглощение горной породы;

обозначение настоящего стандарта.

5.3. Камни должны храниться в штабелях рассортированными по типам и маркам.

5.4. Камни перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок. При этом должна быть исключена возможность их повреждения.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1986

ГОСТ 25328-82

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Цемент для строительных растворов

Технические условия

Masonry cement.

Specifications

ОКП 57 3811

Дата введения 1983-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

З.Б.Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Е.Т.Яшина; К.В.Краснова, Э.Н.Воронцова; Н.Е.Микиртумова

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 09.04.82 N 93

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, ¦ ¦

¦ на который дана ¦ Номер пункта ¦

¦ ссылка ¦ ¦

+-----------------------------------+------------------------------¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 310.1-76 ¦ 3.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 310.2-76 ¦ 3.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 310.3-76 ¦ 3.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 310.4-81 ¦ 3.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 3476-74 ¦ 1.4.1 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 4013-82 ¦ 1.5 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 5382-91 ¦ 3.1 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 6139-91 ¦ 3.3 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 6613-86 ¦ 1.14 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 22236-85 ¦ 2.1 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 22237-85 ¦ 4.1, 6.1 ¦

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1994 г.

Настоящий стандарт распространяется на цемент, получаемый на основе портландцементного клинкера и предназначенный для строительных растворов, применяемых при производстве кладочных, облицовочных и штукатурных работ, а также для изготовления неармированных бетонов марок М 50 и ниже, к которым не предъявляются требования по морозостойкости.

1. Технические требования

1.1. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Цемент для строительства растворов - продукт, получаемый путем совместного измельчения портландцементного клинкера, гипса, активных минеральных добавок и добавок наполнителей.

1.3. Материалы, применяемые для изготовления цемента, должны соответствовать требованиям, предусмотренным в стандартах или технических условиях на эти материалы.

1.4. Добавки

1.4.1. Активные минеральные добавки - по нормативно-технической документации (НТД).

Гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки - по ГОСТ 3476.

1.4.2. Добавки-наполнители

Кварцевый песок с содержанием оксида кремния SiO(2) не менее 90%. Содержание глинистых, илистых и мелких пылевидных фракций величиной менее 0,05 мм не должно быть более 3%.

Кристаллический известняк, мрамор и пыль электрофильтров клинкерообжигательных печей - по НТД.

1.5. Гипсовый камень - по ГОСТ 4013. Допускается применять фосфогипс и борогипс по НТД.

1.6. Содержание клинкера в цементе должно быть не менее 20% массы цемента.

1.7. Допускается вводить в цемент пластифицирующие или гидрофобизирующие добавки, улучшающие качество цемента. Количество пластифицирующих добавок должно быть не более 0,5%, а гидрофобизирующих - не более 0,3% массы цемента.

1.8. Допускается вводить в цемент воздухововлекающие добавки в количестве до 1% массы цемента.

1.9. При изготовлении цемента для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качества цемента, в количестве не более 1% массы цемента.

1.10. Предел прочности цемента при сжатии в 28-суточном возрасте должен быть не менее 19,6 МПа (200 кгс/кв.см).

1.11. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения.

1.12. Водоотделение цементного теста, изготовленного при В/Ц=1,0, не должно быть более 30% по объему.

1.13. Образцы из цемента должны проявлять равномерность изменения объема при испытании их кипячением в воде.

1.14. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании через сито N 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 88% массы просеиваемой пробы.

1.15. Содержание ангидрида серной кислоты SO(3) в цементе должно быть не менее 1,5 и не более 3,5% массы цемента.

1.16. Содержание в цементе щелочных оксидов не должно быть более 2% массы цемента.

2. Правила приемки

2.1. Правила приемки - по ГОСТ 22236.

3. Методы испытаний

3.1. Химический состав цемента определяют по ГОСТ 5382.

3.1.1. Содержание суммы щелочных оксидов рассчитывают по формуле

R(2)O = Na(2)O + 0,658 K(2)O.

3.2. Физико-механические свойства цемента определяют по ГОСТ 310.1-ГОСТ 310.4.

3.3. Содержание в кварцевом песке оксида кремния SiO(2), глинистых, илистых и мелких пылевидных фракций определяют по ГОСТ 6139.

3.4. Водоотделение цемента определяют по следующей методике.

3.4.1. Аппаратура

Фарфоровый стакан вместимостью 1 л.

Металлический шпатель.

Технические весы.

Градуированный цилиндр вместимостью 500 мл.

3.4.2. Проведение испытаний

Отвешивают 350 г цемента и 350 г воды с точностью до 1 г. Воду выливают в фарфоровый стакан, затем в стакан в течение 1 мин высыпают навеску цемента, непрерывно перемешивая содержимое металлическим шпателем. Полученное цементное тесто перемешивают еще 4 мин и осторожно переливают в градуированный цилиндр. Цилиндр с цементным тестом ставят на стол и тотчас же отсчитывают объем цементного теста. Во время опыта цилиндр должен стоять неподвижно и не подвергаться толчкам и встряхиваниям.

Объем осевшего цементного теста отмечают через 4 ч после первого отсчета.

Коэффициент водоотделения (объемный) вычисляют по формуле

a-b

Kв = ------100,

a

где a - первоначальный объем цементного теста, куб.см;

b - объем осевшего цементного теста, куб.см.

4. Упаковка, маркировка, транспортирование

и хранение

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента осуществляют по ГОСТ 22237.

5. Указание по применению

5.1. Цемент должен применяться в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению строительных растворов, утвержденной Госстроем СССР.

В связи с замедленным твердением при низких температурах этот цемент следует использовать, как правило, при температуре окружающей среды не ниже +10 град.С.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта в течение месяца при условии соблюдения его транспортирования и согласно требованиям ГОСТ 22237.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1994

ГОСТ 1581-96

Группа Ж12

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ

Технические условия

Well portland cements

Specifications

Дата введения 1998-10-01

1. РАЗРАБОТАН Российским государственным концерном "Цемент", фирмой "Цемискон", Акционерным обществом "НИИцемент", НПО "Бурение" (Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт "ВНИИКрНефть") Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 года.

За принятие проголосовали

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1581-91.

4. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 октября 1998 года в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 10 апреля 1998 года N 18-31.

Введение

Стандарт унифицирован со стандартом Американского нефтяного института API Specification 10A [1] в части цементов типов I-G и I-H, соответствующих по техническим требованиям цементам типов G и Н Американского стандарта, пользующимся большим спросом на мировом рынке.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на тампонажные портландцементы (далее - цементы), изготовляемые на основе портландцементного клинкера и предназначенные для цементирования нефтяных, газовых и других скважин.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 5-9, за исключением показателей 2 и 4 таблицы 2 подпункта 5.1.2, являются обязательными.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия

ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 26798.1-96 Цементы тампонажные. Методы испытаний

ГОСТ 26798.2-96 Цементы тампонажные типов I-G и I-H. Методы испытаний

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия.

3. Определения

Термины и определения - по ГОСТ 30515.

4. Классификация

4.1. По вещественному составу цементы подразделяют на следующие типы:

I - тампонажный портландцемент бездобавочный;

I-G - тампонажный портландцемент бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44 [1];

I-H - тампонажный портландцемент бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,38 [1];

II - тампонажный портландцемент с минеральными добавками;

III - тампонажный портландцемент со специальными добавками, регулирующими плотность цементного теста.

4.2. По плотности цементного теста цемент типа III подразделяют на:

- облегченный (Об);

- утяжеленный (Ут).

4.3. По температуре применения цементы типов I, II и III подразделяют на цементы, предназначенные для:

- низких и нормальных температур (15-50)°С;

- умеренных температур (51-100)°С;

- повышенных температур (101-150)°С.

4.4. По сульфатостойкости цементы подразделяют на:

а) типы I, II, III

- обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют);

- сульфатостойкий (СС);

б) типы I-G и I-H

- высокой сульфатостойкости (СС-1);

- умеренной сульфатостойкости (СС-2).

4.5 Условное обозначение цемента должно состоять из:

- буквенных обозначений цемента: ПЦТ - портландцемент тампонажный;

- обозначения типа цемента - по 4.1;

- обозначения сульфатостойкости цемента - по 4.4;

- обозначения средней плотности для цемента типа III - по 5.1.2 (таблица 3);

- обозначения максимальной температуры применения цемента - по 4.3;

- обозначения гидрофобизации или пластификации цемента - ГФ или ПЛ;

- обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

1. Портландцемент тампонажный с минеральными добавками сульфатостойкий для низких или нормальных температур

ПЦТ II-СС-50 ГОСТ 1581-96

2. Портландцемент тампонажный бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44, умеренной сульфатостойкости

ПЦТ I-G-CC-2 ГОСТ 1581-96

3. Портландцемент тампонажный со специальными добавками облегченный плотностью 1,53 г/см, для умеренных температур гидрофобизированный

ПЦТ III-Об 5-100-ГФ ГОСТ 1581-96

5. Технические требования

Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.

5.1 Характеристики

5.1.1. Вещественный состав цементов всех типов должен соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

5.1.2. Требования к физико-механическим показателям, характеризующим тампонажно-технические свойства цемента типов I - III, приведены в таблицах 2 и 3, а цемента типов I-G и I-H - в таблице 4.

5.1.3. Требования к химическим параметрам цементов приведены в таблице 5.

Таблица 1

В процентах

Примечание - Вещественный состав характеризуют содержанием портландцементного клинкера и добавок без учета гипсового камня, вводимого сверх 100 % массы цемента.

Таблица 2

Таблица 3

Таблица 4