Статьи

ГОСТ 21880-94

УДК 662.998:666.189.2:006.354 Группа Ж15

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЫ ПРОШИВНЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Технические условия

Thermoinsulating mineral wool broached mats.

Specifications

ОКСТУ 5762

Дата введения 1995—01—01

Внесено Изменение № 1 (ИУС № 3 1997 г.)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским и проектным ин­ститутом Теплопроект (НИПИТеплопроект) Российской Федера­ции

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комис­сией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г.

За принятие проголосовали:

3 ВЗАМЕН ГОСТ 21880—86

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве госу­дарственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 4 августа 1994 г. № 18—6

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на прошивные маты с обкладочным материалом или без него (далее — маты) и на маты гофрированной структуры (далее ¾ маты ГС), изготов­ленные из минеральной ваты и предназначенные для тепловой изо­ляции строительных конструкций зданий и сооружений и промыш­ленного оборудования при температуре поверхности от минус 180 до плюс 700 °С.

Требования настоящего стандарта, изложенные в пунктах 3.1, 4.1, 4.2.1—4.2.5, разделах 5—8, являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на стандарты, приведенные в приложении А.

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1 В зависимости от плотности маты подразделяют на марки 75, 100, 125.

Маты марки 75 не должны применяться для тепловой изоляции промышленного оборудования.

3.2 В зависимости от структуры вида обкладочного материала и предель­ной температуры применения маты подразделяют на типы, указан­ные в таблице 1.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.3 Номинальные размеры матов и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таб­лице 2.

Таблица 2 В миллиметрах

3.4 Условное обозначение матов должно состоять из обозначе­ния типа, марки, размеров по длине, ширине и толщине в милли­метрах, цифры 1 — для матов с обкладочным материалом, приши­тым с одной стороны, цифры 2 — для матов с обкладочным мате­риалом, пришитым с двух сторон, и обозначения настоящего стан­дарта.

Пример условного обозначения в технической до­кументации и при заказе мата типа М1, марки 100, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, без обкладочного материала:

М1—100—1000.500.60 ГОСТ 21880—94

То же, мата типа М2, марки 125, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, с обкладочным материалом, пришитым с двух сторон:

М2—125—1000.500.60—2 ГОСТ 21880—94

То же, мата гофрированной структуры типа МГС1, марки 100, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, без обкладочного материала:

МГС1— 100—1000—500—60 ГОСТ 21880—94

То же, мата гофрированной структуры типа МГС2, марки 125, длиной 1000, шириной 500, толщиной 60 мм, с обкладочным материалом, пришитым с двух сторон:

МГС2—125—1000—500—60—2 ГОСТ 21880—94

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Маты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвер­жденной предприятием-изготовителем.

4.2 Характеристики

4.2.1 Маты должны быть прошиты сплошными швами в про­дольном или поперечном направлениях, при этом обкладочные ма­териалы могут быть пришиты с одной или двух сторон. Маты, при­меняемые в строительных конструкциях, должны быть прошиты только в продольном направлении.

Маты ГС допускается прошивать сплошными швами только в продольном направлении.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.2 Расстояние между кромкой и крайним швом, между шва­ми и шаг шва должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 В миллиметрах

4.2.3 Не допускается разрыв более чем трех смежных стежков в одном шве, а также разрыв стежков в двух смежных швах ма­тов.

Общая длина разрыва швов не должна превышать 10 % длины всех швов.

Маты, имеющие на концах роспуск шва, допускается постав­лять по согласованию с потребителем.

4.2.4 По физико-механическим показателям маты должны со­ответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Маты ГС по плотности, влажности и содержанию органических веществ должны соответствовать требования, указанным в таблице 4. Требования по разрывной нагрузке к матам ГС не предъявляют. По теплопроводности, сжимаемости и упругости маты ГС должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.5 Концентрация вредных веществ (паров углеводородов), выделяющихся из матов при температуре 40°С, не должна превы­шать 1,5 мг/м³ при насыщенности 0,4 м²/м³.

4.3 Требование к сырью и материалам

4.3.1 Для изготовления матов должна применяться минераль­ная вата с обеспыливающими добавками по ГОСТ 4640.

4.3.2 В качестве обкладочных и прошивочных материалов при­меняют материалы, перечень которых приведен в приложениях Б и В.

Допускается по согласованию с потребителем применять дру­гие обкладочные и прошивочные материалы, не снижающие каче­ство матов.

4.4 Упаковка и маркировка

4.4.1 Упаковка и маркировка матов должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта.

4.4.2 При поставке в районы Крайнего Севера или труднодос­тупные районы маты упаковывают в соответствии с ГОСТ 15846.

Для защиты от увлажнения внутренняя поверхность ящиков и обрешеток должна быть выстлана водонепроницаемым материа­лом.

4.4.3 Упакованные рулоны поставляют, как правило, в виде транспортных пакетов.

Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки транспортом всех видов, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597. Применение пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами).

4.4.4 Для формирования транспортных пакетов могут приме­няться многооборотные средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 9078 и ГОСТ 22831 с обвязкой, поддоны стоечные типа ПС-0,5Г, поддоны ящичные по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 26381 с об­вязкой, подкладные листы с обвязкой.

4.4.5 В качестве обвязки (средств скрепления транспортных пакетов) могут применяться следующие материалы: проволока стальная по ГОСТ 3282, лента стальная по ГОСТ 3560, ГОСТ 6009 и ГОСТ 503, катанка алюминиевая марок АКЛП-5Т, АКЛП-5ПТ по ГОСТ 13843, лента полиэтиленовая с липким слоем по ГОСТ 20477, пленка полиэтиленовая термоусадочная по ГОСТ 25951, металлические и полимерные ленты, стальная и алюминиевая проволока и синтетические пленки, выпускаемые по другим норматив­ным документам и обеспечивающие сохранность пакетов в тече­ние всего срока транспортирования и хранения грузов.

4.4.6 Маркировку осуществляют по ГОСТ 25880 с дополнитель­ным указанием даты изготовления и условного обозначения ма­тов.

4.4.7 На каждое упаковочное место должен быть нанесен ма­нипуляционный знак «Беречь от влаги» по ГОСТ 14192.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

При применении матов вредными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты обеспыливающих добавок (пары углеводородов), вызывающие раздражение слизис­той оболочки верхних дыхательных путей и зуд кожи.

Для защиты органов дыхания применяют респираторы «Лепе­сток» по ГОСТ 12.4.028, для защиты кожного покрова — специаль­ную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Маты принимают в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

6.2 Объем партии матов не должен превышать сменной выра­ботки.

6.3 Приемосдаточные испытания проводят для каждой партии по качеству прошивки, размерам, плотности, сжимаемости, влаж­ности и содержания органических веществ.

6.4 Периодический контроль проводят по показателям тепло­проводности и концентрации выделяемых из матов вредных хими­ческих веществ (паров углеводородов) не реже одного раза в по­лугодие и при каждом изменении технологии и применяемого сырья.

6.5 Параметры прошивки, разрывную нагрузку и упругость про­веряют, если это предусмотрено договором на поставку.

6.6 В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей матов, вошедших в выборку по ГОСТ 26281 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Линейные размеры, плотность, влажность, содержание ор­ганических веществ определяют по ГОСТ 17177.

Пробу для определения влажности и содержания органических веществ составляют из пяти точечных проб, отобранных в четырех углах и посередине каждого мата, попавшего в выборку.

7.2 Расстояние между кромкой и крайним швом, между шва­ми, шаг шва и длину разрывов шва определяют измерительной ме­таллической линейкой по ГОСТ 427 с погрешностью не более 1 мм.

Расстояние между кромкой и крайним швом и между швами определяют на расстоянии (150±10) мм от торцевых краев, затем через каждый 1 м длины мата.

Шаг шва определяют путем измерения одного стежка на каж­дом метре длины швов.

За результат принимают среднее арифметическое значение из­мерений параметров прошивки мата.

7.3 Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076 на образцах без обкладочного материала, вырезанных по одному из каждого мата, попавшего в выборку.

7.4 Определение сжимаемости и упругости

7.4.1 Средство контроля

Устройство для определения сжимаемости (рисунок 1).

1 — игла; 2 — диск; 3 — крестовина; 4 — линейка; 5 — опорная шайба; 6 — гиря;

7 — фиксатор

Рисунок 1 —Устройство для определения сжима­емости и упругости

7.4.2 Порядок проведения контроля

Мат укладывают в развернутом виде на ровное твердое осно­вание.

Измерение проводят в трех местах мата по его диагонали на расстоянии не менее 200 мм от углов и в центре.

Для проведения испытания подвижную часть с диском 2 уст­ройства закрепляют в верхнем положении фиксатором 7. Затем мат прокалывают на всю его толщину иглами 1, установленными на крестовине 3. Освобождают фиксатор 7 и плавно опускают под­вижную часть с диском 2 на поверхность мата, создавая при этом удельную нагрузку (500 ± 5) Па. Через 5 мин определяют толщи­ну Н₀ по линейке 4 напротив нижней кромки опорной шайбы 5. После этого плавно нагружают опорную шайбу 5 дополнительным грузом (гирей) 6, обеспечивающей с подвижной частью и дис­ком 2 устройства нагрузку (2000 ± 20) Па. Через 5 мин по линей­ке 4 определяют толщину Н₁. Затем всю нагрузку снимают, под­вижную часть с диском 2 поднимают и закрепляют фиксатором 7. Через 15 мин вновь под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па опреде­ляют толщину Н₂.

7.4.3 Обработка результатов

Сжимаемость (Сж) в процентах вычисляют по формуле

(1)

где Н₀ — толщина мата под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па, мм;

Н₁ — толщина мата под удельной нагрузкой (2000 ± 20) Па, мм.

Упругость матов (У) в процентах вычисляют по формуле

(2)

где Н₂ — толщина мата под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па, определен­ная после, снятия удельной нагрузки (2000 ± 20) Па, мм.

За результат сжимаемости или упругости каждого мата прини­мают среднее арифметическое значение трех измерений.

7.5 Определение разрывной нагрузки

7.5.1 Средства контроля

Машина разрывная, обеспечивающая растяжение образца со скоростью движения активного захвата не более 20 мм/мин и поз­воляющая измерять значение разрывной нагрузки с погрешностью не более 1 %.

Зажимы с плоскими и ровными рабочими поверхностями дли­ной и шириной не менее соответственно 40 и 100 мм, позволяющие обжать образец по всей его ширине.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

7.5.2 Подготовка к проведению испытания

Разрывную нагрузку определяют на образцах без обкладочного материала.

От каждого мата, попавшего в выборку, вырезают по одному образцу длиной (600±10) мм, шириной (100±3) мм и толщиной, равной толщине изделия, на расстоянии не менее 50 мм от края в местах, не имеющих разрывности швов. При этом шов должен сов­падать с продольной осью изделия, а концы прошивочного мате­риала должны быть на 100—150 мм длиннее образца.

Перед испытанием концы прошивочного материала связывают между собой.

7.5.3 Проведение испытания

Образец закрепляют в зажимах так, чтобы прошивочный мате­риал при испытании не проскальзывал в отверстие зажимов, а при­лагаемое усилие проходило вдоль шва. Нагружение образца про­изводят со скоростью 20 мм/мин. За результат испытания прини­мают нагрузку, при которой произошло разрушение образца.

Результат испытаний образцов, разорвавшихся ближе 50 мм от кромок зажимов, не учитывают.

ГОСТ 9573-96

УДК 662.998:666:189.2:006.354 Группа Ж15

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПЛИТЫ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ НА СИНТЕТИЧЕСКОМ

СВЯЗУЮЩЕМ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Технические условия

Thermal insulating plates of mineral wool

on synthetic binder.

Specifications

ОКС 91.120.10 ОКСТУ 5762

Дата введения 1997-04-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Теплопроект" (АО Теплопроект) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 15 мая 1996 г.

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Минстроя России от 6 декабря 1996 г. № 18-90 межгосударственный стандарт ГОСТ 9573-96 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 апреля 1997 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 9573-82

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на теплоизоляционные плиты из минеральной ваты и синтетического связующего с гидрофобизирующими добавками или без них (далее - плиты), предназначенные для тепловой изоляции строительных конструкций в условиях, исключающих контакт изделий с воздухом внутри помещений, и промышленного оборудования.

Стандарт не распространятся на плиты из минеральной ваты: декоративные, армированные, вертикально-слоистые, гофрированные, из фильерной ваты и гидромассы.

Рекомендуемая область применения плит приведена в приложении А.

Требования настоящего стандарта, изложенные в 3.1.1, 3.1.3, 3.2.1-3.4.2, 3.5.3, 3.5.7, 7.5-7.7, разделах 4-6, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки, приведенные в приложении Б.

3 Общие технические требования

Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.1 Основные параметры и размеры

3.1.1 Плиты выпускают четырех марок: 75, 125, 175, 225.

3.1.2 Номинальные размеры плит должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

3.1.3 Условное обозначение плит должно состоять из начальной буквы наименования изделия (П), обозначения марки, размеров плит по длине, ширине, толщине в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плит марки 125, длиной 1000, шириной 500 и толщиной 50 мм:

3.2 Характеристики

3.2.1 Предельные отклонения номинальных размеров плит в миллиметрах не должны превышать:

3.2.2 Для плит марки 225 разность длин диагоналей не должна превышать 10 мм, разнотолщинность - 5 мм.

3.2.3 По физико-механическим показателям плиты должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.

Таблица 2

3.2.4 По горючести плиты марки 75 должны относиться к группе НГ, марок 125 и 175 - Г1, марки 225 - Г2 по ГОСТ 30244.

3.2.5 Количество вредных веществ, выделяющихся из плит при температурах 20 и 40°С, не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных органами санитарного надзора.

3.3 Требования к сырью и материалам

3.3.1 Для изготовления плит марок 75, 125 и 175 должна применяться минеральная вата типов А, Б, В; для плит марки 225 - минеральная вата типов А и Б по ГОСТ 4640.

3.3.2 Виды связующих веществ и гидрофобизирующих добавок, применяемых для изготовления плит, соответствующих требованиям настоящего стандарта, должны быть согласованы с разработчиком продукции.

3.3.3 Состав плит должен соответствовать рецептуре, установленной в технологической документации предприятия-изготовителя.

3.4 Маркировка

3.4.1 Маркировку плит осуществляют по ГОСТ 25880 с дополнительным указанием даты изготовления и условного обозначения плит.

3.4.2 Маркировка и манипуляционный знак "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192 должны быть нанесены на каждый транспортный пакет.

В случае поставки плит в виде технологических пакетов маркировку и манипуляционный знак "Беречь от влаги" должен иметь не менее чем каждый десятый технологический пакет.

3.5 Упаковка и пакетирование

3.5.1 Для упаковки плит применяют:

- пленку полиэтиленовую толщиной от 0,08 до 0,15 мм по ГОСТ 10354;

- пленку полиэтиленовую термоусадочную толщиной от 0,08 до 0,15 мм по ГОСТ 25951;

- бумагу упаковочную битумированную и дегтевую по ГОСТ 515;

- бумагу мешочную марок В-70, В-78, Б-70, Б-78 и П-20 по ГОСТ 2228.

Допускается применять другие оберточные материалы, обеспечивающие влагостойкую и прочную упаковку.

3.5.2 Плиты могут быть упакованы по одной или более штук, образующих технологический пакет.

При ручной погрузке и разгрузке масса пакета не должна превышать 15 кг.

3.5.3 При упаковке в технологические пакеты плиты должны быть обернуты со всех сторон таким образом, чтобы при хранении и транспортировании не происходило самопроизвольного раскрытия пакета.

Способ обертывания, форма складок и способы фиксации оберточного материала не регламентируются.

По согласованию с потребителем допускается торцы технологического пакета оставлять открытыми.

3.5.4 Упакованные плиты должны поставляться, как правило, в виде транспортных пакетов.

Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки транспортом всех видов, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597 и составлять 1240х1040х1350 мм. Масса брутто - не более 1,25 т.

Применение пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами).

3.5.5 Для формирования транспортных пакетов применяют многооборотные средства пакетирования: плоские поддоны с обвязкой по ГОСТ 9078, стоечные поддоны типа ПС-0,5Г габаритами 1100х1200х1200 мм, ящичные поддоны по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: плоские поддоны одноразового использования с обвязкой по ГОСТ 26381, подкладные листы с обвязкой.

3.5.6 Для скрепления грузов в транспортные пакеты применяют материалы, указанные в ГОСТ 21650.

3.5.7 В районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упакованные плиты должны поставляться в деревянных обрешетках по ГОСТ 18051.

3.5.8 Допускается при отгрузке плит самовывозом использовать упаковку других видов, при этом ответственность за надежность упаковки и качество плит несет потребитель.

4 Требования безопасности

4.1 При применении плит вредными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты синтетического связующего: пары фенола, формальдегида, аммиака.

4.2 При постоянной работе с плитами помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

4.3 Для защиты органов дыхания необходимо применять респиратор ШБ-1 типа "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028, марлевые повязки и другие противопылевые респираторы; для защиты кожных покровов - специальную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами.

5 Правила приемки

5.1 Приемку плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

5.2 Объем партии плит устанавливают в размере не более сменной выработки. Объем выборки плит от партии для проведения контроля - по ГОСТ 26281.

5.3 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют размеры, правильность геометрической формы для плит марки 225, плотность, сжимаемость для плит марок 75, 125, и 175, прочность на сжатие при 10%-ной деформации для плит марки 225, содержание органических веществ и влажность.

5.4 Периодический контроль проводят по следующим показателям:

- теплопроводность - не реже одного раза в полугодие и при каждом изменении сырья или технологии производства;

- сжимаемость после сорбционного увлажнения, прочность на сжатие при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения и водопоглощение - не реже одного раза в месяц и при каждом изменении сырья и (или) технологии производства;

- горючесть - при изменении состава плит и (или) технологии их производства.

5.5 Санитарно-химическую оценку изделий проводят не реже одного раза в год, а также при постановке продукции на производство, изменении рецептуры, технологии производства, оформлении гигиенического сертификата.

5.6 В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей плит, вошедших в выборку по ГОСТ 26281 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.

6 Методы испытаний

6.1 Размеры, правильность геометрической формы, плотность, влажность, содержание органических веществ определяют по ГОСТ 17177.

Пробу для определения влажности, содержания органических веществ составляют из пяти точечных проб, отобранных в четырех углах и посередине каждой плиты, попавшей в выборку.

6.2 Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076, ГОСТ 30256 или ГОСТ 30290. Образцы для испытания вырезают по одному из каждой плиты, попавшей в выборку.

6.3 Сжимаемость определяют по ГОСТ 17177. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку.

6.4 Сжимаемость после сорбционного увлажнения определяют по ГОСТ 17177 со следующими дополнениями:

- для выдержки образцов во влажных условиях применяют эксикатор по ГОСТ 25336, гидростат или другие сосуды, герметически закрывающиеся и обеспечивающие относительную влажность воздуха (98±2)%;

- образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку;

- образцы выдерживают при относительной влажности воздуха (98±2)% и температуре (22±5)°С в течение 72 ч, после чего определяют сжимаемость.

6.5 Прочность на сжатие при 10%-ной деформации определяют по ГОСТ 17177. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку.

6.6 Прочность на сжатие при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения определяют по ГОСТ 17177 со следующими дополнениями:

- для выдержки образцов во влажных условиях применяют эксикатор по ГОСТ 25336, гидростат или другие сосуды, герметически закрывающиеся и обеспечивающие относительную влажность воздуха (98±2)%;

- образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку;

- образцы выдерживают при относительной влажности воздуха (98±2)% и температуре (22±5)°С в течение 72 ч, после чего определяют прочность на сжатие при 10%-ной деформации.

6.7 Водопоглощение определяют по ГОСТ 17177 при частичном погружении образцов в воду. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку.

6.8 Санитарно-химическую оценку плит проводят специализированные лаборатории или органы санитарного надзора по действующим методикам.

Примечание - До испытания плиты должны выдерживаться не менее 2 мес в проветриваемом помещении.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта.

7.2 Плиты перевозят крытыми транспортными средствами всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

7.3 При транспортировании плит, упакованных и сформированных в транспортные пакеты, допускается использовать открытые транспортные средства.

7.4 При транспортировании по железной дороге отправка плит повагонная с максимальным использованием вместимости вагона.

7.5 Высота штабеля плит, упакованных в бумагу или пленку, при хранении не должна превышать 2 м.

7.6 Отгрузка плит марок 75, 125 и 175 потребителю должна производиться не ранее суточной выдержки их на складе, плит марки 225 - не ранее двухсуточной выдержки.

7.7 Срок хранения плит - не более 6 мес с момента их изготовления.

При истечении гарантийного срока плиты могут быть использованы по назначению после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Наименование государства

Наименование органа государственного

управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство развития территорий, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Государственный Комитет по архитектуре и строительству Республики Узбекистан

Украина

Государственный Комитет строительства, архитектуры и жилищной политики Украины

Обозначение

Величина

Единица измерения

l_eff

Эффективная теплопроводность

Вт/(м×К)

R

Термическое сопротивление

м²×К/Вт

d

Толщина образца до испытания

м

R_S1, R_S2

Термические сопротивления стандартных образцов

м²×К/Вт

DT₁, DТ₂

Разность температур лицевых граней стандартных образцов

К

e₁, e₂

Выходные сигналы тепломера прибора при его градуировке при помощи стандартных образцов

мВ

f₁, f₂

Градуировочные коэффициенты тепломера прибора при его градуировке при помощи стандартных образцов

Вт/(мВ×м²)

d_u

Толщина образца в процессе испытания

м

R_u

Термическое сопротивление испытываемого образца

м^2×К/Вт

m_r

Относительное изменение массы образца после сушки

—

m_w

Относительное изменение массы образца в процессе испытания

—

M₁

Масса образца при его получении от изготовителя

кг

M₂

Масса образца после сушки

кг

M₃

Масса образца после испытания

кг

DT_u

Разность температур лицевых граней испытываемого образца

К

Т_ти

Средняя температура испытываемого образца

К

Т_1u

Температура горячей лицевой грани испытываемого образца

К

Т_2u

Температура холодной лицевой грани испытываемого образца

К

f_u

Значение градуировочного коэффициента тепломера прибора, соответствующее значению теплового потока, протекающего через испытываемый образец после установления стационарного теплового режима (при асимметричной схеме испытания)

Вт/(мВ×м²)

e_u

Выходной сигнал тепломера прибора после установления стационарного теплового потока через испытываемый образец (при асимметричной схеме испытания)

мВ

R_k

Термическое сопротивление между лицевой гранью образца и рабочей поверхностью плиты прибора

м² К/Вт

l_effu

Эффективная теплопроводность материала испытываемого образца

Вт/(м×К)

r_l

Термическое сопротивление листового материала, из которого изготовлены дно и крышка ящика для образца насыпного материала

м²×К/Вт

f¢_u, f²_u

Значения градуировочного коэффициента первого и второго тепломеров прибора, соответствующие значению теплового потока, протекающего через испытываемый образец после установления стационарного теплового режима (при симметричной схеме испытания)

Вт/(мВ×м²)

e¢_u, e²_u

Выходной сигнал первого и второго тепломеров после установления стационарного теплового потока через испытываемый образец (при симметричной схеме испытания)

мВ

q_u

Плотность стационарного теплового потока, проходящего через испытываемый образец

Вт/м²

A

Площадь зоны измерения

м²

Ф

Электрическая мощность, подаваемая на нагреватель зоны измерения горячей плиты прибора

Вт

ГОСТ 15836-79

УДК 666.964:699.82:006.354 Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic.

Specifications

Дата введения 1979-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29.12.78 N 266

ВЗАМЕН ГОСТ 15836-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1994 г.

1. Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначаемую для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1 к настоящему стандарту.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны применяться:

- в качестве органического вяжущего - битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

- в качестве наполнителя - крошка резиновая, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

- в качестве пластификатора и антисептика - масло зеленое.

1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2 к настоящему стандарту.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) - сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей, проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50Х150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180°С.

Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягчения мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор проб производится по п.2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием - без перегрева до температуры 120-180°С при перемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80.

Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823-77.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в 2 латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100°С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20+/-2)°С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4. Проведение испытания

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5)°С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80°С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35±0,5)°С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5±0,5)°С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработка результатов

За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1°С.

3.3. Определение глубины проникания иглы

3.3.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.3.2. Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78.

Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50°С, цена деления шкалы 0,5°С.

Секундомер по ТУ 25-1819.0021-90 или ТУ 25-1894.003-90 при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 л и высотой не менее 50 мм.

Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55±2) мм, высотой (35±2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.3.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2)°С, затем в течение 1 ч - в водяной бане, температура которой (25±0,5)°С.

3.3.4. Проведение испытания

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25 +/- 0,5)°С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

3.3.5. Обработка результатов

За величину глубины проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60-2; при величине проникания иглы менее 30-1.

3.4. Определение растяжимости мастики

3.4.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр с латунными формами - "восьмерками" по ГОСТ 11505-75.

Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50°С, цена деления шкалы 0,5°С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-77 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.4.3. Подготовка к испытанию

Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей "восьмерки" покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы "восьмерки" тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2)°С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25±0,5)°С.

3.4.4. Проведение испытания

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25 +/- 0,5)°С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на "0", включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработка результатов

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10% от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определение водонасыщения мастики - по ГОСТ 9812-74.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывается:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес:

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) дата изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должно быть указано:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде - в автогудронаторах.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240-300°С.

5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений", утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.

Приложение 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ

по условиям применения битумно-резиновых мастик

Приложение 2

РЕКОМЕНДАЦИИ

по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики

Состав мастики приведен в табл.1.

Таблица 1

Примечания:

1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;

б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

в) полидиен по ТУ 38-103-280-75.

Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этом соответственно уменьшается процент битума.

2. Мастика марки МБР-100₂ - антисептированная.

2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума.

3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и отвечать составу, приведенному в табл.2.

Таблица 2

4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200°С (в полевых условиях) или при температуре 200-230°С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч.

5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.

УДК 668.395:006.354 ГОСТ 24064-80

Группа Л27

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Мастики клеящие каучуковые

Технические условия

Rubber adhering mastics.

Specifications

ОКП 57 7241

Дата введения 1982-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 марта 1980 г. № 41

ВЗАМЕН ГОСТ 5.1907-73

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на клеящие каучуковые мастики, представляющие собой вязкую пастообразную однородную массу и изготовляемые из хлоропренового каучука, модифицированного нетемнеющим антиоксидантом, инденкумароновой смолы, наполнителей и растворителей.

Мастики предназначаются для приклеивания поливинилхлоридных и резиновых рулонных и плиточных покрытий полов, нитролинолеума, паркета, а также профильных погонажных изделий и уплотняющих герметизирующих прокладок.

1. Марки

1.1. Клеящие каучуковые мастики в зависимости от содержания хлоропренового каучука и области применения должны выпускаться следующих марок, указанных в табл.1.

Таблица 1

Пример условного обозначения клеящей каучуковой мастики марки КН-2:

Мастика клеящая каучуковая КН-2 ГОСТ 24064-80

2. Технические требования

2.1. Клеящие каучуковые мастики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Показатели физико-механических свойств мастик должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблица 2

(Измененная редакция, поправка 1985 г.)

2.3. Мастика должна быть однородной массой. Для мастики I категории качества не допускается более 5, а для мастики высшей категории качества - более 3 легко разминаемых включений на поверхности пластинки площадью 100-110 см.

2.4. Вязкость мастик допускается определять на вискозиметре типа ВЗ-246. Вязкость мастик не должна превышать 100 с.

(Измененная редакция, поправка 1985 г., 1987 г.)

3. Правила приемки

3.1. Мастики должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Размер партии устанавливается в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

3.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 5%, но не менее 3 тарных единиц.

3.3. Пробы из тарных единиц отбирают равномерно по всей высоте после тщательного перемешивания мастики. Масса каждой пробы должна быть не менее 0,5 кг. Отобранные пробы соединяют вместе, перемешивают и получают общую пробу массой не менее 2 кг.

3.4. Для каждой партии мастики следует определять клеящую способность через 24 ч после склеивания образцов, вязкость, содержание летучих компонентов, однородность.

3.5. Клеящую способность мастики через 72 ч после склеивания образцов следует определять при каждом изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний мастики хотя бы по одному из показателей по нему должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

3.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4. Методы контроля

4.1. Испытания образцов мастики проводят при температуре после предварительного выдерживания их при этой температуре не менее 3 ч.

4.2. Количество образцов для определения клеящей способности мастики, содержания летучих компонентов и однородности должно быть не менее трех для каждого вида испытаний.

4.3. Величину каждого показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания не менее трех образцов.

4.4. Определение клеящей способности. Сущность метода заключается в определении нормально приложенной к плоскости склейки нагрузки при отрыве образца линолеума от бетонной плитки.

Клеящую способность мастики марки КН-3 определяют по прочности склеивания образца поливинилхлоридного линолеума по ГОСТ 14632-79 или поливинилхлоридных плиток по ГОСТ 16475-81 с бетонной плиткой, а клеящую способность мастики марки КН-2 определяют по прочности склеивания образца резинового линолеума по ГОСТ 16914-71 с бетонной плиткой.

4.4.1. Аппаратура

Для проведения испытаний применяют разрывную машину, которая должна обеспечивать:

погрешность измерения нагрузки -1%;

измерение нагрузки в диапазоне, исключающем первые и последние 10% шкалы;

постоянную скорость раздвижения захватов, равную 100 мм/мин.

Разрывная машина должна быть укомплектована дополнительными захватами, изображенными на черт.1.

4.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Полоску линолеума размером (50х30)1,0 мм для придания ей жесткости наклеивают лицевой поверхностью на деревянную пластинку толщиной 5-8 мм (доска, фанера, древесноволокнистая плита) тех же размеров. Приклеивание проводят не менее чем за четверо суток до проведения испытания клеем, обеспечивающим более высокую прочность их склеивания, чем испытуемая мастика.

Для изготовления бетонных плиток размером 50х30х15 мм применяют бетон марки 200.

На образец линолеума и на бетонную плитку испытуемую мастику в количестве 0,2-0,3 г наносят равномерным слоем и выдерживают на воздухе 6-7 мин (до отлипа). Затем плитку с линолеумом крестообразно приклеивают к бетонной плитке и прижимают место склеивания грузом в 1,0 кг.

1 - верхний захват; 2 - бетонная плитка; 3 - образец линолеума; 4 - деревянная плитка;

5 - нижний захват

Черт.1

Для приклеивания линолеума могут быть использованы обе стороны бетонной плитки.

Подготовленный образец выдерживают при температуре в течение 24 и 72 ч.

4.4.3. Проведение испытания

В верхний захват разрывной машины вставляют бетонную плитку образца, а в нижний - пластинку с линолеумом и проводят отрыв приклеенного линолеума от бетонной плитки при скорости движения захватов 100 мм/мин.

4.5. Обработка результатов

Клеящую способность мастики в МПа () вычисляют по формуле

4.6. Определение вязкости

Вязкость мастики определяют через 2 ч после изготовления. Вязкость мастики определяют как отношение напряжения сдвига на поверхности вращающегося в мастике цилиндра-деформатора к скорости сдвига на его поверхности.

4.6.1. Аппаратура

Ротационный портативный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 с погрешностями измерений, не превышающими ±7%, в комплекте с тремя цилиндрами-деформаторами диаметром 5,15 и 45 мм.

Сосуд для мастик диаметром 130 и высотой 120 мм.

Вискозиметр ЭВ-3 схематически изображен на черт.2.

Черт.2

Ротационный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 состоит из следующих частей: корпуса прибора 1; переключателя скорости вращения цилиндра-деформатора 2; пружинного привода с ключом завода 3; кнопки пуска и остановки прибора 4; тормоза 5, включаемого и выключаемого одновременно с пуском и остановкой прибора; узла измерителя моментов сопротивления 6, состоящего из верхнего диска со шкалой и нижнего - со стрелкой-указателем, спиральной пружины между ними и механизма определения числа поворотов дисков; цилиндра-деформатора 7.

4.6.2. Подготовка к испытанию

В узле измерителя моментов сопротивления 6 закрепляют цилиндр-деформатор диаметром 45 мм (при повышенной вязкости следует использовать цилиндр диаметром 15 мм). Поворотом переключателя 2 устанавливают скорость вращения цилиндра-деформатора 40 об/мин и ключом полностью заводят привод.

Стрелку-указатель нижнего диска узла измерителя моментов сопротивления устанавливают против нуля шкалы верхнего диска.

Уровень исследуемой мастики должен быть на расстоянии не более 20 мм от верхней кромки сосуда. Перед измерением мастику тщательно перемешивают.

4.6.3. Проведение испытания

При испытаниях необходимо выдерживать вертикальность оси цилиндра-деформатора. Зазор между цилиндром-деформатором, стенками и дном сосуда должен быть не менее 40 мм. Цилиндр-деформатор вискозиметра погружают в мастику на 1-2 мм ниже верхней его кромки. Нажатием на кнопку 4 включают вискозиметр. При вращении цилиндра-деформатора за счет вязкости мастики происходит смещение нижнего диска по отношению к верхнему. После 4 оборотов цилиндра-деформатора резко отпускают кнопку 4 для остановки прибора и снимают показание со шкалы верхнего диска измерителя моментов.

4.6.4. Обработка результатов

По показаниям прибора с помощью монограммы (прилагаемой к прибору) в зависимости от диаметра цилиндра-деформатора и скорости его вращения определяют вязкость в паузах с точностью до 1 Пз. Расхождение между параллельными измерениями не должно быть более 5%.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех параллельных измерений.

4.7. Вязкость мастик на вискозиметре типа ВЗ-246, диаметр сопла 6,0 мм, определяют по ГОСТ 8420-74, при этом мастику разбавляют растворителем в соотношении по массе 4:1 (мастика : растворитель). В качестве растворителя применяется смесь бензин : этилацетат в соотношении 1:1.

(Измененная редакция, поправка 1987 г., 1988 г.)

4.8. Определение содержания летучих компонентов

Сущность метода заключается в нагревании навески мастики при заданной температуре до постоянной массы.

Содержание летучих компонентов определяют по ГОСТ 17537-72, при этом мастику массой около 1 г наносят на пластинку размерами 50х50 мм. Испытания проводят при температуре 110±5°С.

4.9. Однородность мастики определяют визуально, наливая 2,5-3,5 г ее на стеклянную пластинку размером 9х12 см слоем толщиной не более 1 мм и просматривая невооруженным глазом.

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

5.1. Готовую мастику массой нетто до 250 кг упаковывают в герметически закрывающиеся железные бочки по ГОСТ 13950-84, ГОСТ 6247-79, ГОСТ 17366-80, фляги по ГОСТ 5799-78, металлические бидоны по ГОСТ 20882-75.

Мастику массой нетто от 1 до 10 кг упаковывают в герметически закрывающиеся металлические банки по ГОСТ 6128-81.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с мастикой.

5.2. Банки с мастикой массой нетто от 1 до 10 кг должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18573-86. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.

5.3. Степень заполнения тары должна составлять не более 96% от общего объема тары.

5.4. На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, на которой должно быть указано:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование, марка мастики;

масса брутто и нетто;

номер партии;

дата изготовления (число, месяц, год);

обозначение настоящего стандарта;

срок хранения.

На этикетке должны быть крупные надписи "ОГНЕОПАСНО" и "ВЗРЫВООПАСНО", приведена краткая инструкция по применению мастики и изображен государственный Знак качества, присвоенный в установленном порядке для мастики.

5.5. На каждом ящике с банками дополнительно должно быть указано:

масса нетто банки;

количество банок в ящике.

5.6. Каждая партия мастики должна сопровождаться инструкцией по применению и документом о качестве установленной формы с указанием:

наименования организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименования и адреса предприятия-изготовителя;

наименования продукции, марки;

номера партии и даты изготовления, результатов испытаний;

срока хранения;

обозначения настоящего стандарта.

5.7. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке.

5.8. Мастику транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с действующими "Правилами перевозок грузов".

Транспортирование мастики при температуре ниже минус 20°С более трех суток не допускается.

5.9. Мастика должна храниться при температуре от 5 до 30°С при соблюдении правил хранения легковоспламеняющихся материалов.

При хранении мастика должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей.

6. Требования безопасности

6.1. Клеящие каучуковые мастики являются огне- и взрывоопасными.

6.2. Клеящие каучуковые мастики токсичны. Превышение предельно допустимых концентраций летучих веществ раздражает слизистые оболочки дыхательных путей. Систематическое попадание мастики на кожу может привести к дерматитам и экземам.

6.3. Содержание вредных веществ: стирола, нафталина, бензина и этилацетата, выделяемых клеящими мастиками, в воздухе рабочей зоны не должно превышать установленных предельно допускаемых концентраций, указанных в ГОСТ 12.1.005-76.

Определение вредных концентраций стирола, выделяемого мастиками, производится в соответствии с Методическими указаниями на определение стирола в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1493-76, нафталина - техническими условиями на метод определения нафталина в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 16 мая 1969 г., № 802-69, бензина - Методическими указаниями на определение органических веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1492-76 и этилацетата - техническими условиями на определение вредных веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 2 октября 1964 г.

6.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 клеящие мастики относятся к третьему классу опасности.

6.5. Пожароопасность мастик определяется содержащимися в них компонентами: бензином и этилацетатом.

6.6. Пределы взрываемости объемной доли паров, содержащихся в смеси с воздухом, температура вспышки в закрытом тигле и самовоспламенение бензина приведены в ГОСТ 443-76.

Температура вспышки в открытом тигле, область и температурные пределы воспламенения этилацетата приведены в ГОСТ 8981-78.

6.7. Определение температуры самовоспламенения паров в воздухе производится по ГОСТ 12.1.044-84, температура вспышки в закрытом тигле и воспламенения - по ГОСТ 12.1.021-80 и температурных пределов воспламенения паров в воздухе - по ГОСТ 12.1.022-80.

6.8. В случае загорания клеящей мастики следует применять огнетушитель, асбестовое полотно, тальк или песок. При тушении пользоваться водой запрещается.

6.9. При работе с клеящей мастикой должны быть обеспечены безопасные для работающих условия в соответствии с требованиями СНиП III-А.11-70 "Техника безопасности в строительстве".

6.10. Режим слива и налива мастик должен соответствовать указанным в "Правилах защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности", утвержденных Госстроем СССР, ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности и Госгортехнадзором СССР.

7. Указания по применению

7.1. Клеящие каучуковые мастики должны применяться в соответствии с инструкцией по применению, включающей раздел по технике безопасности.

7.2. При работе с мастикой необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 30 декабря 1959 г. № 1097/П-27.

8. Гарантии изготовителя

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие мастик требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

8.2. Гарантийный срок хранения мастик - 2,5 месяца со дня изготовления.

8.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ГОСТ 25591-83

УДК 666.964.001.33:699.82:006.354 Группа Ж 10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Классификация и общие технические требования

Roof and damp proof mastics.

Classification and general requirements

ОКП 57 7520; 57 7530

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 декабря 1982 года N 302

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.А. Лопатин, канд. техн. наук; А.Р.Нуралов, канд. техн. наук; З.П.Гнидкина; М.М. Тарелова; Л.Г. Грызлова, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министреством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В.Я.Сидоров

Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики (далее - мастики), предназначенные для устройства рулонных и мастичных кровель, гидро- и пароизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает их классификацию и общие технические требования.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Мастики классифицируют по следующим основным признакам:

назначению;

виду основных исходных компонентов;

виду разбавителя;

характеру отверждения;

способу применения.

1.2. По назначению мастики подразделяют на:

приклеивающие - для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и для устройства защитного слоя кровель;

для устройства мастичных кровель;

для устройства мастичных слоев гидро- и пароизоляции;

для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от коррозии.

1.3. В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

битумные;

битумно-эмульсионные;

битумно-резиновые;

битумно-полимерные;

полимерные;

дегтевые;

дегте-полимерные.

1.4. По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

воду;

органические растворители;

жидкие органические вещества (нефтяные масла: машинное, трансформаторное, цилиндровое, соляровое и др. жидкие нефтяные битумы, гудрон, мазут).

1.4.1. Органические растворители, применяемые в мастиках в качестве разбавителей, могут быть:

легкими - отгоняемыми при температуре до 150°С не менее 50 %;

средними - отгоняемыми при температуре 150-200°С не менее 50 %;

тяжелыми - отгоняемыми при температуре 200-270°С не менее 50 %.

1.5. По характеру отверждения мастики подразделяют на:

отверждаемые (в том числе вулканизующиеся);

неотверждаемые.

Отверждаемые мастики могут быть одно- и многосоставными.

1.6. По способу применения мастики подразделяют на:

горячие - с предварительным подогревом перед применением;

холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные).

1.7. Наименование мастик должно состоять из слова "мастика", названия основного исходного компонента, входящего в состав мастики, и назначения.

Пример наименования мастики, в составе которой имеется нефтяной битум и резиновая крошка (наполнитель), предназначенной для изоляции:

Мастика битумно-резиновая изоляционная

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастики должны отвечать требованиям настоящего стандарта и стандартов и технических условий на мастику конкретных видов.

2.2. Мастики должны удовлетворять следующим требованиям:

обладать стабильными физико-механическими показателями в течение всего периода эксплуатации в интервале температур эксплуатации, установленных в стандартах или технических условиях на мастику конкретных видов;

быть однородными - без видимых посторонних включений, примесей и частиц наполнителя или антисептика, не покрытых вяжущим;

быть удобонаносимыми: при указанных в нормативном документе способе применения и температуре должны наноситься ровным слоем требуемой толщины;

при изготовлении не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации.

2.3. Мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде (для односоставных мастик), а также в виде составных частей (для многосоставных мастик).

Многосоставные мастики должны поставляться комплектно, в удобной таре.

2.4. Теплостойкость кровельных мастик не должна быть менее 70°С.

2.5. Мастики должны быть биостойкими и водонепроницаемыми.

2.6. Гибкость мастики в зависимости от назначения и района строительства должна соответствовать указанной в таблице.

2.7. Мастики, применяемые для устройства кровельного ковра, должны прочно склеивать рулонные материалы: при испытании образцов расщепление должно происходить по материалу не менее чем на 50% склеенной поверхности.

Наименование государства

Наименование органа государственного

управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь

Госстрой Республики Беларусь

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

ГОСТ 12.1.044-89

ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89

Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 267-73

Резина. Методы определения плотности

ГОСТ 380-88

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75

Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 450-77

Кальций хлористый технический. Технические условия

ГОСТ 2405-88

Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 4142-77

Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия

ГОСТ 4234-77

Калий хлористый. Технические условия

ГОСТ 6613-86

Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 6709-72

Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 11358-89

Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11506-73

Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

ГОСТ 19265-73

Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия

ГОСТ 21235-75

Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ГОСТ 21285-75

Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия

ГОСТ 23683-89

Парафины нефтяные твердые. Технические условия

ГОСТ 24064-80

Мастики клеящие каучуковые. Технические условия

ГОСТ 25336-82

Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25709-83

Латексы синтетические. Метод определения содержания сухого вещества

где

разрывная сила, Н (кгс);

ширина образца-лопатки, м (см);

толщина образца-лопатки, м (см).

где

максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс);

ширина образца-лопатки, м (см);

толщина образца-лопатки, м (см).

где

длина рабочего участка образца до испытания, мм;

длина рабочего участка образца в момент разрыва или максимального значения силы, мм.

где

максимальное усилие разрыва, Н (кгс);

площадь склеивания, кв. м (кв. см).

где

P -

максимальное усилие разрыва, Н (кгс);

S -

площадь склеивания, кв. м (кв. см).