Статьи

ГОСТ 30340-95

Группа Ж14

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЛИСТЫ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ВОЛНИСТЫЕ

Технические условия

Asbestos-cement corrugated sheets.

Spesifications

ОКС 91.100.40

Дата введения 1996-09-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом “Стромкомпозит” Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

За принятие проголосовали:

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 22 февраля 1996 г.* № 18-12

___________

* С поправкой, опубликованной в ИУС N 4 1997 г. Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

4 ВЗАМЕН ГОСТ 20430-84 и ГОСТ 16233-77

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные волнистые листы (далее - листы) и детали к ним, предназначенные для устройства кровель и стеновых ограждений зданий и сооружений.

Стандарт устанавливает обязательные требования, изложенные в разделах 6, 7, подразделах 4.2, 4.3, 8.2, пунктах 3.2, 3.4 - 3.7, 4.1.2 - 4.1.4, 4.4.2, 8.1.3 - 8.1.5.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 8747-88 Изделия асбестоцементные листовые. Методы испытаний

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30301-95 Изделия асбестоцементные. Правила приемки

3 ФОРМА И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

3.1 По форме поперечного сечения (профилю, рисунок 1) листы изготавливают двух видов, определяемых высотой и шагом волны; обозначение профиля листа - 40/150; 54/200, где в числителе указана высота, а в знаменателе - шаг волны в миллиметрах.

Рисунок 1 - Форма поперечного сечения волнистого листа

3.2 Основные размеры листов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

3.3 Форма деталей и их сокращенное обозначение приведены на рисунках 2 - 5 и в таблице 2.

Таблица 2

Рисунок 2 - Коньковые детали

Рисунок 3 - Упрощенные коньковые детали

Рисунок 4 - Равнобокая угловая деталь

Рисунок 5 - Лотковая деталь

3.4 Основные размеры деталей должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3

В миллиметрах

3.5 Листы и лотковые детали должны иметь прямоугольную форму в плане. Отклонение от прямоугольности не должно быть более 15 мм.

3.6 Продольные кромки листов, лотковых и равнобоких угловых деталей должны быть прямолинейными. Отклонение от прямолинейности не должно быть более 10 мм.

3.7 Условное обозначение листов и деталей должно состоять из:

- обозначения профиля листа, сокращенного обозначения детали;

- числа волн (только для листов профиля 40/150);

- толщины (только для листов профиля 54/200);

- обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

1 Лист профиля 40/150 восьмиволновый:

40/150 - 8 ГОСТ 30340 - 95

2 Лист профиля 54/200 толщиной 7,5 мм:

54/200 - 7,5 ГОСТ 30340 - 95

3 Деталь упрощенная коньковая перекрывающая к листам профиля 54/200:

УКУ -2 ГОСТ 30340 -95

3.8 Справочная масса листов и деталей приведена в приложении А.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Листы и детали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием -изготовителем.

4.1 Внешний вид

4.1.1 Листы и детали могут выпускаться окрашенными и неокрашенными.

4.1.2 Листы и детали не должны иметь отколов, пробоин и сквозных трещин.

Допускаются малозначительные дефекты:

- отдельные сдиры протяженностью в любом направлении не более 100 мм;

- отдельные щербины с одной стороны листа (детали) размером не более 15 мм в направлении, перпендикулярном кромке изделия. Общая величина щербин, измеренная вдоль кромки изделия, не должна превышать 60 мм;

- отдельные поверхностные разрывы длиной не более 100 мм и шириной 2 мм.

Суммарное число малозначительных дефектов на одном листе (детали) в любой комбинации не должно быть более трех, а число листов (деталей) с такими дефектами в выборке не должно быть более одной трети ее объема*.

___________

* С поправкой, опубликованной в ИУС N 4 1997 г. Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

4.1.3 Цвет окрашенных листов и деталей и интенсивность их окраски должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным предприятием-изготовителем.

4.1.4 Поверхность листов и деталей должна быть равномерно окрашенной, без высолов и пятен, видимых на расстоянии 10 м.

4.2 Физико-механические показатели

4.2.1 Физико-механические показатели листов и деталей должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

ГОСТ 18956-73

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ

Методы испытания на старение под воздействием

искусственных климатических факторов

Rolling roof materials.

Aging under artifical climatic factors.

Gest methods

Дата введения 1975-01-01

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институтом новых строительных материалов (ВНИИНСМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам. директора института Сурмели Д.Д.

Руководитель темы Москалев Н.М.

Исполнители: Матусевич В.И., Макаренко Г.Г., Пфлаумер О.Э., Лейкина М.А., Капацинский В.И.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Член Коллегии Добужинский В.И.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела Сычев В.И.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Ст. инженер Лейбенгруб Л.М.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 21 июня 1973 г. № 101

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные материалы, изготовляемые на битумном (и его модификации) вяжущем, и устанавливает методы испытания на стойкость к старению под воздействием искусственных климатических факторов: света, тепла, влаги и холода.

Стандарт не устанавливает методы испытания рулонных кровельных материалов в напряженном состоянии.

Стойкость образцов кровельного материала к воздействию искусственных климатических факторов следует определять по изменению одного или нескольких показателей физико-механических свойств образцов и по изменению их внешнего вида.

Изменения физико-механических свойств кровельного материала устанавливают по величинам показателей прочности в продольном направлении и относительного удлинения при разрыве по пп. 4.4 и 5.1.1 настоящего стандарта, гибкости по ГОСТ 2678-65, ударной вязкости образца без надреза при температуре минус 20°С по ГОСТ 14235-69.

Перечень физико-механических показателей и их величины, по которым устанавливается стойкость испытуемого кровельного материала к старению, указывается в действующих стандартах и технических условиях.

Изменение внешнего вида кровельного материала следует устанавливать путем визуального сравнения поверхности исходных образцов и образцов, прошедших определенное число циклов испытаний.

1. Отбор образцов

1.1. Для определения стойкости кровельного материала к старению по изменению физико-механических показателей из отобранных рулонов, отступя от кромки не менее 200 мм, в продольном направлении полотна вырезают полосу шириной 200 мм. Из полосы вырезают образцы размерами 190х230 мм. Длина полосы определяется количеством образцов, необходимых для испытания.

Количество образцов устанавливают, исходя из общей продолжительности испытаний и количества промежуточных отборов для определения изменений физико-механических показателей кровельного материала.

1.2. Для определения стойкости кровельного материала к старению по изменению внешнего вида из каждого рулона вырезают по три полосы размерами 1100х100 мм.

Полосы вырезают на расстоянии 150 мм от кромки, а расстояние между полосами должно быть 200 мм.

Из каждой полосы вырезают по четыре образца размерами 70х230 мм, один из которых является контрольным. Контрольный образец упаковывают в бумажный пакет и хранят в помещении при температуре 20±2°С для дальнейшего сопоставления его с испытываемыми образцами.

2. Аппаратура

2.1. Аппарат искусственной погоды (АИП)

2.1.1. Аппарат искусственной погоды должен состоять из следующих основных частей:

рабочей камеры;

электрического источника световой радиации с системой для зажигания и постоянного горения и счетчиком времени его работы;

держателей образцов с системой перемещения их вокруг источника (источников) света;

устройство для дождевания образцов;

устройство для поддержания необходимого температурного режима в рабочей камере с точностью ±2°С;

устройство для поддержания в рабочей камере заданной относительной влажности воздуха (узел увлажнения) в пределах от 10 до 98% с точностью ±2%;

пульта управления и автоматики.

Допускается применение аппаратов искусственной погоды, не имеющих узла увлажнения, для использования на режимах без нормирования влажности воздуха в процессе испытания.

2.1.2. Устройство аппарата искусственной погоды должно обеспечивать создание и поддержание в течение определенного периода времени заданного режима испытания кровельного материала.

2.2. В качестве искусственного источника облучения необходимо применять одну газосветную ксеноновую трубчатую лампу типа ДКСТВ с водяным охлаждением или две угольные дуговые лампы закрытого типа, расположенные на разных уровнях.

2.3. Газосветная ксеноновая трубчатая лампа

2.3.1. Газосветная ксеноновая трубчатая лампа должна работать на однофазном переменном токе частотой 50 Гц напряжением 220±10 В. Допускается применение ксеноновых ламп мощностью от 4,5 до 6 кВт, а также работа применяемых ламп при режимах менее номинальных.

2.3.2. Зажигание лампы и ее нормальный эксплуатационный режим должны обеспечиваться пускорегулирующим устройством.

2.3.3. Центром излучения ксеноновой лампы считают точку, лежащую на ее осевой линии и находящуюся в середине разрядного промежутка.

2.3.4. Ксеноновая лампа должна находиться в эксплуатации в соответствии с гарантийным сроком службы, указанным в паспорте на данную лампу.

2.4. Угольная дуговая лампа закрытого типа

2.4.1. Угольная дуговая лампа закрытого типа должна работать на нейтральных углях типа "Светокопия" диаметром 12,7-13 мм с фитилем или без фитиля (сплошного) или на других углях, равноценных указанным. Длина верхнего угля 300-330 мм, нижнего - 100-130 мм. Если верхний уголь установлен с фитилем, то нижний уголь должен быть без фитиля и наоборот.

2.4.2. Угольная дуговая лампа должна работать на однофазном переменном токе частотой 50 Гц напряжением 220±10 В при напряжении на дуге 120-145 В и силе тока 15-17 А.

2.4.3. Колпак угольной дуговой лампы должен быть изготовлен из жаростойкого боросиликатного стекла. Края колпака должны быть ровными и не иметь сколов.

2.4.4. Центром излучения угольной дуговой лампы следует считать точку, лежащую по осевой линии лампы на расстоянии 100-130 мм от нижней плоскости нижнего держателя углей.

2.5. Положение источников света в рабочей камере

2.5.1. Зоной облучения образцов искусственными источниками света следует считать часть поверхности экспозиционного барабана, характеризующуюся достаточно равномерным распределением светового потока. Для выявления общей картины распределения светового потока, определяют интенсивность освещения образцов (см. приложение 1).

2.5.2. Ксеноновую лампу необходимо установить вертикально так, чтобы ее осевая линия совпадала с осевой линией вертикального вала крестовины экспозиционного барабана.

2.5.3. Зону облучения ксеноновой лампы ограничивают двумя плоскостями, перпендикулярными к ее оси и проходящими через электроды ее разрядного промежутка (черт. 1).

Схема расположения в рабочей камере АИП

ксеноновой лампы и зоны облучения

Черт. 1

2.5.4. Две угольные дуговые лампы необходимо устанавливать симметрично относительно осевой линии вала крестовины барабана на разных уровнях. Расстояние между центрами ламп принимают согласно черт. 2.

Схема расположения в рабочей камере АИП

двух угольных дуговых ламп и зоны облучения

1 - трубчатая ксеноновая лампа; 2,2’ - центры угольных дуговых ламп (дуги); 3 - крестовина вала барабана; 4 - экспозиционный барабан; А - расстояние между противолежащими образцами, расположенными в вертикальных кассетах; В - высота зоны облучения; ОО - вертикальная ось симметрии зоны облучения; ОО - горизонтальная ось симметрии зоны облучения; С С и С С - оси первого и второго источников облучения; FF и FF - линии центров угольных дуговых ламп.

Черт. 2

2.5.5. Зону облучения двух угольных дуговых ламп, расположенных на разных уровнях, следует принимать по черт. 2.

2.6. Устройство для дождевания образцов

2.6.1. Устройство должно обеспечивать дождевание водой облучаемой поверхности образцов в течение заданного промежутка времени. Вода, выходящая из сопел, не должна попадать на образец в виде струи.

2.6.2. Дистиллированная вода, применяемая для дождевания и замачивания образцов, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6709-72.

2.7. Температурный режим в рабочей камере аппарата искусственной погоды следует обеспечивать приточно-вытяжной вентиляцией и орошением наружной (нерабочей) поверхности экспозиционного барабана.

2.8. Для обеспечения заданных режимов испытаний могут применяться установки любого типа.

3. Подготовка к испытанию

3.1. Подготовка образцов

3.1.1. До проведения испытания образцы должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре 20±2°С.

3.1.2. Перед испытанием образцов в аппарате искусственной погоды должны быть определены и записаны в рабочий журнал физико-механические показатели испытуемого кровельного материала, по которым будет определяться стойкость материала на старение.

3.1.3. Образцы размерами 190х230 и 70х230 мм должны быть укреплены на металлические кассеты, размеры которых соответственно 200х240 и 80х240 мм (черт. 3). Между образцами и кассетой прокладывают целлофановую пленку. Образцы крепят к кассетам при помощи металлической пластинки. Кассеты должны иметь подвески (скобы) для установки их в барабане аппарата.

1 - кассета, изогнутая по кривизне барабана; 2 - подвеска кассеты; 3 - пластинка для крепления

образца; - высота подвески в соответствии с размерами зоны облучения.

Черт. 3

3.1.4. Образцы должны быть маркированы. Маркировку образцов производят по поверхности металлической пластинки.

3.1.5. Образцы в течение всего периода испытания по режиму, указанному в пп. 4.1.1 и 4.1.2, должны быть закреплены на кассете.

3.2. Подготовка аппаратуры

3.2.1. До начала испытаний образцов аппаратура должна быть отрегулирована на заданный режим по пп. 4.1.1 и 4.1.2.

3.2.2. Замена ксеноновой лампы и колпаков угольных дуговых ламп должна производиться по истечении гарантийного срока службы, указанного в паспортах.

3.2.3. Стеклянный колпак угольной дуговой лампы при смене углей должен быть вымыт теплой водой с мылом и вытерт насухо мягкой хлопчатобумажной тканью.

3.2.4. При установке стеклянного колпака угольной дуговой лампы должно быть обеспечено плотное присоединение его к корпусу лампы. Для этого между металлическим корпусом лампы и стеклянным колпаком устанавливают тонкую асбестовую прокладку. Плотный прижим колпака к асбестовой прокладке достигается регулировкой пружинного держателя.

3.2.5. Для контроля температуры в АИП используют термометр с "черной панелью".

3.2.6. Определение фактической и условной температур образца в процессе испытания его в АИП производят следующим образом.

При экспонировании образца в АИП температуру его поверхности устанавливают обычно выше температуры воздуха в рабочей камере. Разность температур поверхности образца и воздуха в рабочей камере возрастает с увеличением черноты образца.

Различают температуру поверхности образца фактическую и условную.

Определение фактической температуры образца

Фактическую температуру поверхности образца из рубероида определяют при помощи термопар, введенных в покровной слой битума. В качестве датчика температуры используют хромель-капелевые термопары. При таких замерах держатель образцов должен быть неподвижен. Провода, соединяющие термопары с автоматическим потенциометром, выводят через смотровые отверстия, имеющиеся в рабочей камере.

Ввиду сложности этот метод не рекомендуется для текущего контроля температур и используется только при настройке АИП на определенный температурный режим.

Определение условной температуры образца

За условную максимальную температуру нагрева образца принимают температуру нагрева "черной панели" с биметаллическим термометром (ГОСТ 17171-71).

При отсутствии биметаллического термометра промышленного изготовления допускается применение стеклянного ртутного термометра со специальной панелью, окрашенной в черный цвет ("черная панель"). "Черная панель" имеет размеры 80х35х10 мм и изготовляется из того же материала, что и кассета. Панель при помощи болтов или заклепок соединяют с кассетой, аналогичной кассете для установки образцов, но имеющей размеры 115х160 мм. При закреплении на кассете "черной панели" под нее подкладывают предварительно образец рубероида размерами 110х150 мм.

Для установки термометра в торце "черной панели" должно быть цилиндрическое гнездо глубиной 40 мм. Диаметр гнезда принимают на 2-4 мм больше, чем диаметр термометра в месте расположения резервуара со ртутью. В гнездо перед установкой термометра заливают масло индустриальное по ГОСТ 1707-51. Уровень масла при установленном термометре не должен доходить до верха на 5-8 мм. При установке термометр не должен касаться стенок гнезда. Высота подвески кассеты с термометром должна быть такой, чтобы резервуар ртути располагался на горизонтальной осевой линии зоны облучения.

При соблюдении указанных условий фактическую температуру нагрева () поверхности рубероида в центре образца при экспозиции его в АИП определяют по формуле

где - температура, показываемая термометром, °С.

При орошении образцов непосредственно в АИП на термометр надевают резиновый венчик, препятствующий попаданию воды в масло.

4. Проведение испытаний

4.1. Испытание на стойкость к старению образцов кровельного материала в лабораторных условиях может проводиться по двум режимам:

I режим испытания предусматривает условия, приближенные ко второму климатическому району территории СССР (приложение 2);

II режим испытания является условным и может быть применен для определения сравнительной стойкости материала к старению.

Сравнительная оценка стойкости кровельного материала должна производиться по результатам испытаний, полученным на одном и том же режиме.

Испытания на стойкость к старению образцов кровельного материала в условиях других климатических районов могут проводиться по методике, согласованной с базовой организацией по стандартизации кровельных материалов.

4.1.1. При определении стойкости к старению кровельного материала по I режиму испытание проводят по следующему циклу:

а) облучение образцов в течение 360 ч в аппарате искусственной погоды с ксеноновой лампой мощностью 6 кВт при температуре "черной панели" 50-55°С с периодическим дождеванием образцов в течение 3 ч через каждый 21 ч.

При режиме работы ксеноновой лампы мощностью менее 6 кВт продолжительность облучения () вычисляют по формуле

где - фактическая мощность работы используемой лампы, кВт.

Разрешается вместо дождевания производить замачивание образцов в течение 2 ч через каждые 22 ч облучения;

б) замачивание образцов в воде при температуре 20±2°С в течение 24 ч с последующей выдержкой в течение 10 мин на воздухе при температуре плюс 20°С для стекания воды;

в) замораживание образцов при температуре минус 40°С в течение 72 ч;

г) 60 переходов через 0°С по следующему температурному режиму одного перехода: 1 ч выдержки при температуре плюс 10°С и 1 ч - при температуре минус 10°С.

4.1.2. При определении стойкости к старению кровельного материала по II режиму испытание проводят с использованием ксеноновой или двух угольных ламп по следующему циклу:

а) облучение образцов при температуре "черной панели" 50-55°С в течение 17 ч;

б) замачивание образцов в дистиллированной воде (или их дождевание) в течение 2 ч;

в) замораживание образцов при температуре минус 18-20°С в течение 2 ч;

г) выдержка образцов при температуре 20±2°С в течение 3 ч.

4.2. Испытания образцов по пп. 4.1.1 и 4.1.2 проводят без перерыва между циклами.

4.3. В процессе испытания кровельного материала производят осмотр, а также отбор образцов, прошедших определенное количество циклов испытаний, для определения их физико-механических показателей.

Стойкость образцов по изменению внешнего вида материала оценивают по этапам разрушения.

Количество циклов испытания, соответствующее определенному этапу разрушения, устанавливается в действующих стандартах и технических условиях на каждый вид испытуемого материала.

Характеристика этапов разрушения приведена в таблице.

4.4. Для определения прочности и относительного удлинения при разрыве из образцов размерами 190х230 мм, прошедших определенное количество циклов испытаний, вырубаются при помощи штанцевого ножа три образца в форме двусторонней лопатки (черт. 4). Образцы испытывают на разрыв со скоростью 30 мм/мин.

Черт. 4

4.5. Для определения прочности и относительного удлинения при разрыве применяют разрывные машины с постоянной скоростью перемещения нижнего захвата (с маятниковым силоизмерителем) или машины с постоянной скоростью растяжения образца (с малоинерционным силоизмерителем).

5. Обработка результатов испытания

5.1. Определение стойкости к старению по изменению физико-механических показателей рулонного кровельного материала

5.1.1. За величину стойкости кровельного материала к старению принимают количество циклов, в течение которых физико-механические показатели материала снизились до величин, указанных в действующих стандартах и технических условиях на каждый вид материала.

5.1.2. За величину прочности при разрыве () и удлинения () принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний образцов-лопаток, определяемых по формулам

где - прочность при разрыве образца-лопатки, кгс;

- удлинение при разрыве образца-лопатки, определяемое на базе между внутренними гранями захватов, мм;

- количество испытанных образцов.

5.1.3. Относительную разрывную нагрузку () в кгс/см определяют по формуле

где - ширина рабочей части лопатки, см.

5.1.4. Относительную разрывную деформацию () в процентах определяют по формуле

где - расстояние между внутренними гранями захватов, мм.

5.2. Определение стойкости по внешнему виду рулонного кровельного материала

5.2.1. Стойкость рулонного кровельного материала к старению устанавливают по этапам разрушения материала. Стандартом предусматривается семь этапов разрушения, указанных в п. 4.3.

5.2.2. За величину стойкости кровельного материала к старению принимают количество циклов испытания материала в аппарате искусственной погоды, соответствующее пятому этапу разрушения, при котором 50% поверхности образца будет подвергнуто разрушению данного вида.

5.2.3. Степень разрушения образцов на соответствующем этапе выражают в процентах от общей площади образца, который определяют по нижеприведенной методике.

Пластинку из прозрачного материала (стекло, оргстекло, целлулоид), на которой нанесена сетка со сторонами 10х10 мм, накладывают на поверхность испытуемого образца и подсчитывают количество клеток, в которых наблюдается тот или иной вид разрушения соответствующего этапа. Размер пластинки должен быть меньше размера самого образца по ширине и длине на 10 мм.

Разрушения поверхности образца () в процентах вычисляют по формуле

где - количество клеток, в которых наблюдается вид разрушения определяемого этапа, а также разрушения, соответствующие более поздним этапам;

- количество клеток на прозрачной пластинке.

Результаты осмотра и подсчета процента разрушения заносят в журнал наблюдения.

Приложение 1

Определение интенсивности освещения образцов

Для определения освещенности образцов, помещенных в АИП, замеряют интенсивность световой радиации на их поверхности. Результаты таких замеров служат только для выявления общей картины распределения светового потока в пространстве, поэтому должны применяться приборы, чувствительные в ультрафиолетовой и видимой или только в видимой частях спектра: пиранометр Янишевского, селеновый фотоэлемент и др.

При замерах датчик устанавливают в плоскости образца. При определении интенсивности света, падающего на образец, необходимо провести не менее четырех замеров по высоте зоны облучения в 10 точках, равно отстоящих друг от друга, на половине окружности барабана.

При замере освещенности образцов в АИП с угольными дуговыми лампами следует учитывать влияние загрязненности колпаков и изменения положения центра горящей дуги (максимум освещенности) по мере сгорания углей. Для этого указанные замеры следует производить несколько раз через равные промежутки времени, начиная от установки новых углей и до их сгорания. За результат определения принимают среднее арифметическое проведенных замеров.

Для осуществления замеров в АИП рекомендуется применять селеновый фотоэлемент, чувствительный в свету в области длин волн 290-700 нм. При этом необходимо соблюдать условие прямой пропорциональности между величиной фототока и интенсивностью света . В этом случае произведение , где - расстояние между источником излучения и рабочей поверхностью фотоэлемента. Для выполнения указанного условия при большой интенсивности света, падающего на фотоэлемент, применяют зачерненные металлические сетки, которые устанавливают перед фотоэлементом для уменьшения количества световой энергии, падающей на рабочую поверхность. Тогда

где - величина ослабленного фототока;

- степень ослабления освещенности рабочей поверхности фотоэлемента за счет сеток.

Приложение 2

Условия, приближенные ко второму климатическому району территории СССР

(метеорологические данные Москвы)

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов, 1973

ГОСТ 30547—97

УДК[69+691:699.8](083.74) Группа Ж14

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Общие технические условия

ROOFING AND HYDRAULIC INSULATING MATERIALS IN ROLLS

General specifications

ОКС 83.140

ОКСТУ 5774

Дата введения 1999-09-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом (ОАО) «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

3 ВЗАМЕН ГОСТ 4.203-79, ГОСТ 2551-75, ГОСТ 23835-79, ГОСТ 26627-85

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 30 апреля 1999 г. № 33

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы и устанавливает классификацию, общие технические требования, требования безопасности, правила приемки, методы испытаний, требования к транспортированию и хранению и указания по применению.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 4—8, являются обязательными.

Показатели качества, обязательные для всех рулонных и для конкретных групп материалов, приведены в приложении А.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.3.009—76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2678—94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 14192—96 Маркировка грузов

ГОСТ 30244—94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402—96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30444—97 Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени

3 Классификация

3.1 Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее рулонные материалы) классифицируют по следующим основным признакам:

— назначению;

— структуре полотна;

— виду основы;

— виду основного компонента покровного состава (для материалов на картонной основе), вяжущего (для материалов на волокнистой и комбинированной основах) или материала (для полимерных материалов);

— виду защитного слоя.

3.2 По назначению рулонные материалы подразделяют на:

— кровельные, предназначенные для устройства однослойного, верхнего и нижнего слоев многослойного кровельного ковра;

— гидроизоляционные, предназначенные для устройства гидроизоляции строительных конструкций;

— пароизоляционные, предназначенные для устройства пароизоляции строительных конструкций.

3.3 По структуре полотна рулонные материалы подразделяют на:

— основные (одно- и многоосновные);

— безосновные.

3.4 По виду основы рулонные материалы подразделяют на:

— картонной основе;

— асбестовой основе;

— стекловолокнистой основе;

— основе из полимерных волокон;

— комбинированной основе.

3.5 По виду основного компонента покровного состава, вяжущего или материала рулонные материалы подразделяют на:

— битумные (наплавляемые, ненаплавляемые);

— битумно-полимерные (наплавляемые, ненаплавляемые);

— полимерные (эластомерные вулканизованные и невулканизованные, термопластичные).

3.6 По виду защитного слоя рулонные материалы подразделяют на:

— материалы с посыпкой (крупнозернистой, чешуйчатой, мелкозернистой, пылевидной);

— материалы с фольгой;

— материалы с пленкой.

3.7 Условное обозначение рулонного материала в технической документации и при заказе должно состоять из полного или краткого наименования, марки и обозначения нормативного документа, по которому выпускается конкретный вид материала.

4 Общие технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4.1.1 Рулонные материалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и нормативного документа на конкретный вид материала.

4.1.2 Полотно рулонного материала не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок.

4.1.3 На кромках (краях) полотна рулонного материала на картонной и асбестовой основах допускаются не более двух надрывов длиной 15—30 мм на длине полотна до 20 м. Надрывы длиной до 15 мм не нормируются, а более 30 мм не допускаются.

4.1.4 На основные битумные и битумно-полимерные рулонные материалы покровный состав или вяжущее должны быть нанесены сплошным слоем по всей поверхности основы.

4.1.5 Крупнозернистая или чешуйчатая посыпка должна быть нанесена сплошным слоем на лицевую поверхность полотна рулонных кровельных материалов.

4.1.6 Рулонные кровельные материалы с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой должны иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной (85 + 15) мм.

Ширина непосыпанной кромки может быть увеличена в зависимости от области применения и приведена в нормативном документе на конкретный материал.

4.1.7 Материалы должны быть плотно намотаны в рулон и не слипаться.

Торцы рулонов должны быть ровными. Допускаются выступы на торцах рулона высотой, мм, не более:

15 — для рулонных материалов на картонной, асбестовой и комбинированной основах;

20 — для рулонных материалов на волокнистой основе, безосновных битумно-полимерных и полимерных материалов.

4.1.8 В партии допускается не более 5 % составных рулонов, в одном составном рулоне — не более двух полотен. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

4.1.9 Линейные размеры, площадь полотна рулонного материала и допускаемые отклонения от линейных размеров и площади устанавливают в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.10 Разрывная сила при растяжении рулонных основных битумных и битумно-полимерных материалов должна быть не менее, Н (кгс):

215 (22) — для материалов на картонной основе;

294 (30) — » » на стекловолокнистой основе;

343 (35) — » » на основе из полимерных волокон;

392 (40) — » » на комбинированной основе.

4.1.11 Условная прочность гидроизоляционных безосновных битумнополимерных материалов должна быть не менее 0,45 МПа (4,6 кгс/см²).

4.1.12 Условная прочность и относительное удлинение при разрыве рулонных полимерных материалов должны быть не менее:

1,5 МПа (15 кгс/см²) и 300 % — для невулканизованных эластомерных;

4 МПа (41 кгс/см²) и 300 % — для вулканизованных эластомерных;

8 МПа (82 кгс/см²) и 200 % — для термопластичных.

4.1.13 Сопротивление динамическому или статическому продавливанию рулонных кровельных полимерных материалов должно быть указано в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.14 Рулонные материалы должны выдерживать испытание на гибкость в условиях, приведенных в таблице 1.

Таблица 1

4.1.15 Битумные и битумно-полимерные рулонные материалы должны быть теплостойкими при испытании в условиях, приведенных в таблице 2.

Таблица2

4.1.16 Изменение линейных размеров рулонных безоснбвных полимерных материалов должно быть не более ± 2 % при испытании при температуре (70± 2) °С в течение не менее 6 ч.

4.1.17 Температура хрупкости покровного состава или вяжущего битумных рулонных материалов должна быть не выше минус 15 °С, битумнополимерных — не выше минус 25 °С.

4.1.18 Масса покровного состава или вяжущего с наплавляемой стороны для основных наплавляемых битумных рулонных материалов должна быть нс менее 1500, а для битумно-полимерных -— не менее 2000 г/м².

4.1.19 Водопоглощение рулонных материалов (кроме пергамина) должно быть не более 2,0 % по массе при испытании в течение не менее 24 ч.

4.1.20 Рулонные кровельные материалы (кроме пергамина) должны быть водонепроницаемыми в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²)

4.1.21 Водонепроницаемость рулонных гидроизоляционных материалов устанавливают в зависимости от области применения и указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.22 Паропроницаемость или сопротивление паропроницанию рулонных пароизоляционных материалов указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.23 Потеря посыпки для рулонных кровельных материалов с крупнозернистой посыпкой должна быть не более 3,0 г/образец для битумных и не более 2,0 г/образец — для битумно-полимерных материалов.

4.1.24 Рулонные материалы с цветной посыпкой должны выдерживать испытание на цветостойкость посыпки в течение не менее 2 ч.

4.1.25 Рулонные материалы, применяемые в условиях специальных ( в том числе химических) воздействий, должны обладать стойкостью к этим воздействиям.

4.2 Требования к сырью и материалам

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рулонных материалов, должны соответствовать требованиям действующих нормативных документов и выпускаться в промышленном объеме.

4.3 Маркировка

4.3.1 На каждый рулон материала должна быть наклеена или вложена в рулон этикетка.

Маркировка рулонов может производиться штампом непосредственно на упаковочной бумаге без наклейки специальных этикеток. Оттиск штампа должен быть четким и разборчивым.

Допускается нанесение маркировки на упаковочную ленту повторяющимся текстом.

4.3.2 На этикетке (штампе) должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— наименование материала и номер нормативного документа на конкретный вид материала;

— номер партии и дата изготовления;

— количество материала в партии.

4.3.3 Перечень данных на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид материала.

4.3.4 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

4.4 Упаковка

4.4.1 Намотку материалов в рулон производят на сердечник или без него. Необходимость применения сердечника определяется видом рулонного материала и устанавливается в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.4.2 Упаковка должна обеспечивать сохранность рулонных материалов при транспортировании и хранении. Особенности упаковки указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

5 Требования безопасности

5.1 При производстве, хранении, транспортировании и применении рулонных материалов необходимо соблюдать требования безопасности, установленные органами санитарно-эпидемиологического государственного надзора, которые должны быть указаны в нормативном документе на конкретный вид материала.

5.2 Для рулонных материалов в нормативном документе на конкретный вид материала должны содержаться следующие показатели пожарной опасности:

группа горючести — для всех видов кровельных материалов; для гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной более 0,2 см;

группа распространения пламени — для кровельных материалов и гидроизоляционных и пароизоляционных материалов при применении их для устройства однослойного или верхнего слоя многослойного кровельного ковра;

группа воспламеняемости — для всех видов кровельных материалов;

для гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной более 0,2 см.

Для рулонных гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной менее 0,2 см показатели пожарной опасности допускается не определять.

Организация-производитель или разработчик рулонного материала может заявить в нормативном документе на материал предельные значения отдельных или всех показателей его пожарной опасности (наиболее опасные: Г4, РП4, ВЗ) без подтверждения испытаниями.

5.3 При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

6 Правила приемки

6.1 Рулонные материалы должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативного документа на конкретный вид материала,

Приемку проводят партиями.

Партией считают рулонные материалы одной марки, типа, вида и размеров, изготовленные по одному технологическому режиму, одной рецептуре в течение смены или суток. Объем партии указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Если до начала приемки продукцию необходимо выдержать в течение определенного времени, в нормативном документе на конкретный вид материала делают соответствующую запись.

6.2 Качество рулонных материалов проверяют по всем показателям, установленным в нормативном документе на конкретный вид материала, путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний в соответствии с таблицей 3.

Перечень приемосдаточных и периодических испытаний может быть изменен или дополнен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид материала.

6.3 Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую партию рулонного материала, периодическим испытаниям — рулонные материалы, прошедшие приемосдаточные испытания.

6.4 Периодические испытания проводят не реже одного раза в полугодие, если в нормативном документе на конкретный вид материала не указаны иные сроки испытания, а также при постановке продукции на производство, при изменении технологии производства и применяемого сырья.

6.5 Приемку рулонных материалов осуществляют по плану двухступенчатого выборочного контроля по альтернативному признаку, принимая установленные в таблице 4 объемы выборок, приемочные и браковочные числа.

Для приемки используют случайную выборку, при составлении которой для любого рулона обеспечивается одинаковая вероятность его отбора.

Если рулонные материалы поступают в упакованном виде, выборку формируют из разных упакованных мест.

6.6 Выборку рулонов подвергают испытаниям по внешнему виду, линейным размерам, площади и полноте пропитки.

Таблица 3

Таблица 4

6.7 Для определения физико-механических показателей используют рулоны, удовлетворяющие требованиям нормативного документа на конкретный вид материала по внешнему виду, линейным размерам, площади и полноте пропитки.

Если число рулонов, удовлетворяющих перечисленным требованиям, будет недостаточно, чтобы составить две выборки для проведения физико-механических испытаний, то недостающее число рулонов отбирают от той же партии, без проверки внешнего вида, линейных размеров, площади и полноты пропитки.

6.8 Из рулонов, прошедших испытания по 6.6, вырезают образцы для определения физико-механических показателей.

Число образцов (проб) для каждого вида испытаний установлено в ГОСТ 2678 и нормативном документе на конкретный вид материала.

6.9 Партию рулонного материала принимают на первой ступени контроля, если число дефектных рулонов в выборке первой ступени равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных рулонов равно или больше браковочного числа.

Если число дефектных рулонов в выборке первой ступени больше приемочного, но меньше браковочного, то переходят к выборке второй ступени.

Партию материала принимают на второй ступени контроля, если сумма дефектных рулонов в выборке первой и второй ступеней меньше или равна приемочному числу для второй ступени контроля, и бракуют, если сумма

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Показатели качества рулонных кровельных н гидроизоляционных материалов

Таблица А. 1

Ключевые слова: рулонные кровельные материалы, рулонные гидроизоляционные материалы, классификация, технические требования, правила приемки, методы испытаний

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Классификация

4 Общие технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4.2 Требования к сырью и материалам

4.3 Маркировка

4.4 Упаковка

5 Требования безопасности

6 Правила приемки

7 Методы испытаний

8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование

8.2 Хранение

9 Указания по применению

Приложение А Показатели качества рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов

ГОСТ 4.251-79

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции

СТРОИТЕЛЬСТВО. КРОВЛИ

Номенклатура показателей

Production quality system in building. Roofing.

Quality system nomenclature

Дата введения 1980-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. N 267

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1989 г.

1. Настоящий стандарт распространяется на кровли зданий и сооружений различного назначения и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

проектировании кровель;

разработке стандартов, технических условий и нормативных документов;

прогнозировании и планировании качества;

контроле качества и аттестации;

отчетности и информации о качестве.

Стандарт не распространяется на кровли из металла, черепицы, железобетонных лотковых панелей с защитными окрасочными составами, с применением битумных эмульсий, а также на плоские эксплуатируемые.

2. Стандарт предусматривает номенклатуру показателей качества для следующих групп кровель:

рулонных - из рулонных материалов, склеиваемых мастиками с основанием под кровлю и между собой;

мастичных - из горячих мастик на основе битумов с армирующими стекломатериалами, наносимых на основание под кровлю;

асбестоцементных - из асбестоцементных волнистых листов, закрепляемых к прогонам или обрешетке.

3. Номенклатура показателей качества кровель, методы определения количественных значений и применяемости приведены в табл.1.

Таблица 1

4. Показатели качества кровель, определяемые при входном, операционном и приемочном контроле, приведены в табл.2.

Таблица 2

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов, 1979

ГОСТ 22856-89

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ДЕКОРАТИВНЫЕ

ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ

Технические условия

Decorative crushed natural stone and sand.

Specifications

ОКП 57 1112; 57 1142

Дата введения 1990-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

М.Л. Нисневич, д-р техн. наук (руководитель темы); Н.С. Левкова, канд. техн. наук; Ю.И. Сычев, канд. техн. наук; Г.В. Курова, В.В. Еремеева, Т.А. Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.02.89 N 35

3. ВЗАМЕН ГОСТ 22856-77

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который ¦ Номер пункта ¦

¦ дана ссылка ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 8269-87 2.5, 3.1

ГОСТ 8735-88 2.5, 3.2

ГОСТ 9479-84 Вводная часть 2.5, 3.3

ГОСТ 9480-89 Вводная часть

ГОСТ 23342-91 Вводная часть

Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, предназначенные для наружной и внутренней декоративной отделки поверхности бетонных и железобетонных элементов зданий и сооружений, а также для производства декоративных плит на основе природного камня.

Декоративные щебень и песок (далее щебень и песок) получают путем дробления:

отходов, получаемых при добыче из массива горных пород блоков по ГОСТ 9479;

отходов, образующихся при производстве облицовочных плит по ГОСТ 9480 и архитектурно-строительных изделий по ГОСТ 23342;

горных пород, запасы которых утверждены Государственной комиссией по запасам СССР для производства декоративного щебня и песка;

горных пород, запасы которых не утверждены ГКЗ СССР для производства декоративного щебня и песка, но по заключению базовой организации по стандартизации оценены как декоративные.

1. Технические требования

1.1 Щебень и песок должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2 Щебень и песок характеризуют следующими показателями:

цветом;

зерновым составом;

формой зерен щебня;

прочностью;

содержанием зерен прочностью менее 20 МПа;

морозостойкостью;

содержанием пылевидных частиц.

1.3. Цвет

Цвет характеризуют основным цветом и оттенком. При этом в определении цвета вторым словом является основной цвет, первым оттеночный.

Цвет щебня и песка должен отвечать цвету образцов, установленному договором на поставку.

1.4. Зерновой состав щебня и песка

1.4.1. Щебень выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св 20 до 40 мм.

По соглашению сторон допускается выпуск щебня фракций св. 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм, а также смеси фракций от 5 до 20 мм.

1.4.2. Полные остатки на контрольных ситах щебня фракций от 5 до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм должны соответствовать указанным в табл. 1, где d и D наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦Диаметр отверстий конт- ¦ d ¦ 0,5(d + D) ¦ D ¦1,25D ¦

¦ рольных сит, мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полные остатки, на ситах, От 90 От 30 До 10 До 0,5

% по массе до 100 до 80

В щебне фракций от 5 до 10 мм полный остаток на ситах с отверстиями размером соответственно 2,5 мм и 1,25 мм должен быть от 95 до 100% по массе.

1.4.3. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций св. 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть на ситах с отверстиями диаметром: d - от 85 до 100%, D - до 15%, 1,25D - до 0,75% по массе.

1.4.4. Полные остатки на контрольных ситах щебня смеси фракций от 5 до 20 мм должны соответствовать указанным в табл. 2.

1.4.5. Песок в зависимости от зернового состава поставляют без разделения на фракции или в виде двух фракций: крупной - св. 2,5 до 5 мм и мелкой - до 2,5 мм.

1.4.6. Песок, поставляемый без разделения на фракции, подразделяют на группы. Для каждой группы песка модуль крупности (Мк) и полный остаток на сите с сеткой N 063 должны соответствовать указанным в табл. 3.

Если при определении группы песка он отвечает по модулю крупности одной группе, а по полному остатку на сите N 063 - другой, то группу песка определяют только по модулю крупности.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Диаметр отверстий конт- ¦ 5 ¦ 10 ¦ 20 ¦ 25 ¦

¦ рольных сит, мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полные остатки на ситах, От 95 От 55 До 10 До 0,5

% по массе до 100 до 75

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ Группа песка ¦ Модуль крупности ¦ Полный остаток на¦

¦ ¦ Мк ¦ сите N 063, % по¦

¦ ¦ ¦ массе ¦

+------------------------------------------------------------------+

Повышенной крупности Св. 3,0 до 3,5 Св. 65 до 75

Крупный " 2,5 " 3,0 " 45 " 65

Средний " 2,0 " 2,5 " 30 " 45

1.4.7. Содержание в песке, поставляемом без разделения на фракции, зерен, проходящих через сито с сеткой N 016, не должно превышать 10% по массе, а зерен размером св. 5 мм - 15% по массе.

1.4.8. Содержание в песке фракции до 2,5 мм зерен, проходящих через сито с сеткой N 016, не должно превышать 15% по массе, а размером св. 2,5 мм - 15% по массе.

1.4.9. Содержание в песке фракции св.2,5 до 5 мм зерен, проходящих через сито с отверстиями 2,5 мм, не должно превышать 15% по массе, а размером св. 5 мм - 15% по массе.

1.5. Форма зерен щебня

1.5.1. Форму зерен щебня характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, при этом их содержание не должно превышать 35% по массе.

Примечание. По соглашению сторон допускается выпуск щебня, содержащего не более 50% зерен пластинчатой и игловатой формы.

1.6. Прочность

1.6.1. Прочность щебня определяют по его дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Марки щебня по прочности должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

1.6.2. Прочность песка определяют по прочности исходной горной породы. Марки песка в зависимости от прочности исходной горной породы должны быть не менее:

800 - для изверженных пород;

400 - для метаморфических пород;

300 - для осадочных пород.

Таблица 4

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марки щебня по ¦Потери, % по массе, при испытании щебня ¦

¦ прочности, не менее +-------------------------------------------¦

¦ ¦из интрузивных¦из эффузивных¦из осадочных и¦

¦ ¦ пород ¦ пород ¦метаморфичес- ¦

¦ ¦ ¦ ¦ких пород ¦

+------------------------------------------------------------------+

800 20-25 13-15 13-15

400 - - 19-24

300 - - 24-28

1.7. Содержание зерен прочностью мене 20 МПа.

1.7.1. Содержание в щебне зерен прочностью менее 20 МПа не должно превышать 10% по массе для марок 800, 400 и 15% по массе для марки 300.

1.7.2. Содержание пород прочностью менее 20 МПа в исходных горных породах прочных и средней прочности, применяемых для получения песка, не должно превышать 10% по массе, в низкопрочных породах - 15% по массе.

1.8. Морозостойкость

1.8.1. Щебень и исходную горную породу, используемую для производства песка, подразделяют на следующие марки по морозостойкости: F25, F50, F100, F200, F300 (марки F200 и F300 определяют по требованию заказчика). Марки щебня и исходной горной породы соответствуют числу циклов попеременного замораживания и оттаивания, выдержанной щебнем или горной породой при испытании.

Допускается определять морозостойкость по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и последующего высушивания. При отрицательных результатах этого испытания окончательную оценку дают на основе испытания замораживанием и оттаиванием.

1.9. Содержание пылевидных частиц

1.9.1. В зависимости от марки по прочности содержание в щебне и песке пылевидных частиц размером менее 0,05 мм не должно превышать указанного в табл. 5.

Таблица 5

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование материала ¦Содержание пылевидных частиц, % по ¦

¦ ¦ массе, не более ¦

¦ ¦ для марок по прочности ¦

¦ +-------------------------------------¦

¦ ¦ 800 ¦ 400 ¦ 300 ¦

+------------------------------------------------------------------+

Щебень 1 2 3

Песок 3 4 5

1.9.2. Щебень и песок не должны содержать посторонних засоряющих примесей, в том числе глины в комках.

2. Приемка

2.1. Щебень и песок должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2.2. Для проверки соответствия щебня и песка требованиям настоящего стандарта проводят приемочный и периодический контроль.

2.3. Приемочный контроль проводят ежедневно путем испытания одной сменной объединенной пробы щебня или песка, отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

цвет;

зерновой состав;

содержание пылевидных частиц;

содержание зерен прочностью менее 20 МПа.

2.4. При периодическом контроле качества определяют:

для щебня - содержание зерен пластинчатой и игловатой формы в насыпную плотность - один раз в квартал, прочность и морозостойкость - один раз в год;

для песка - насыпную плотность - один раз в квартал; морозостойкость и прочность исходной горной породы - один раз в год.

2.5. Отбор и подготовку проб щебня, песка и исходной горной породы для контроля проводят по ГОСТ 8269, ГОСТ 8735 и ГОСТ 9479.

2.6. Потребитель принимает щебень и песок партиями. Партией считают количество щебня и песка, определенного договором на поставку зернового состава, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня и песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.7. Число точечных проб, отбираемых потребителем для контрольного испытания щебня и песка в партии, должно быть:

не менее 10 при объеме партии до 350 куб.м;

" " 15 " " св. 350 до 700 куб.м;

" " 20 " " св. 700 куб.м.

Из точечных проб получают объединенную пробу.

2.8. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке вагонов из потока щебня и песка на ленточных конвейерах, используемых для транспортирования его на склад потребителя. При разгрузке вагона отбирают пять точечных проб через равные интервалы времени. Число вагонов определяют с учетом объема партии в соответствии с п.2.7. Если партия состоит из одного вагона, то при его разгрузке отбирают пять точечных проб, которые образуют объединенную пробу.

Если конвейерный транспорт при разгрузке вагонов не применяют, точечные пробы отбирают непосредственно из вагонов. Для этого поверхность щебня и песка в вагоне выравнивают и в точках отбора проб отрывают лунки глубиной 0,2-0,4 м. Точки отбора принимают в центре и в четырех углах вагона, при этом расстояние от бортов вагона до точки отбора должно быть не менее 0,5 м. Из лунок пробы щебня и песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

2.9. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю водным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке судов.

В случае применения при разгрузке ленточных конвейеров точечные пробы отбирают через равные интервалы времени из потока щебня и песка на конвейерах. При разгрузке судов грейферными кранами точечные пробы отбирают совком через равные интервалы времени по мере разгрузки с вновь образованной поверхности песка в судне без образования лунок.

2.10. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю автомобильным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке автомобилей.

В случае применения при разгрузке щебня и песка ленточных конвейеров точечные пробы отбирают из потока щебня и песка на конвейерах. При разгрузке каждого автомобиля отбирают одну точечную пробу. Число автомобилей, при разгрузке которых отбирают пробы, принимают с учетом получения требуемого числа точечных проб по п.2.7.

Если партия состоит менее чем из десяти автомобилей, то пробы щебня и песка отбирают в каждом автомобиле.

Если конвейерный транспорт при разгрузке автомобилей не применяют, то точечные пробы отбирают непосредственно из автомобилей. Для этого поверхность щебня и песка в автомобиле выравнивают, в центре кузова отрывают лунку глубиною 0,2-0,4 м. Из лунки пробу щебня и песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

2.11. Количество поставляемого щебня и песка определяют по объему или массе. Объем щебня и песка измеряют в вагонах, судах и автомобилях.

Щебень и песок, отгружаемые в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных или автомобильных весах. Массу щебня и песка, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.12. Количество щебня и песка из объемных единиц в весовые пересчитывают по значениям насыпной плотности щебня и песка, определяемой в состоянии естественной влажности.

2.13. При арбитражной проверке количества и качества поставляемого щебня или песка вагоны и автомобили, из которых отбирают пробы, выбирают по указанию потребителя.

2.14. Результаты приемочного и периодического контроля приводят в документе о качестве, в котором указывают:

наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес потребителя;

номер партии и количество щебня или песка;

номера вагонов или номер судна и номер накладных;

цвет щебня или песка;

зерновой состав щебня или песка;

содержание зерен пластинчатой и игловатой формы в щебне;

содержание пылевидных частиц;

содержание зерен прочностью менее 20 МПа;

марку по прочности;

марку по морозостойкости;

насыпную плотность щебня и песка;

обозначение настоящего стандарта.

Предприятие-изготовитель должно иметь и сообщать потребителю по его требованию минералого-петрографический состав, установленный при геологической разведке, а также влажность отгружаемого материала.

3. Методы испытаний

3.1. Зерновой состав щебня, содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, прочность (дробимость), содержание зерен прочностью менее 20 МПа, морозостойкость, содержание пылевидных и глинистых частиц и насыпную плотность определяют по ГОСТ 8269.

3.2. Зерновой состав, модуль крупности, содержание пылевидных и глинистых частиц и насыпную плотность песка определяют по ГОСТ 8735.

3.3. Прочность и морозостойкость исходной горной породы определяют по ГОСТ 9479.

4. Транспортирование и хранение

Щебень и песок транспортируют в контейнерах или в открытых железнодорожных вагонах и судах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозок грузов соответствующим видом транспорта и хранят у изготовителя и потребителя раздельно по фракциям в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

При перевозке щебня и песка железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение требований Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения СССР.

Текст документа сверен по:

официальное издание

ГОСТ 25137-82

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ НЕРУДНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ,

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ПЛОТНЫЕ ИЗ ОТХОДОВ

ПРОМЫШЛЕННОСТИ, ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ

БЕТОНА ПОРИСТЫЕ

Классификация

Rock products used in construction, solid broken

stone and sand made from industrial waste, porous

aggregates for concrete. Classification

ОКП 57 1000

Дата введения 1983-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1981 г. N 291

Переиздание с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1986 г. (ИУС 1-87).

1. Настоящий стандарт распространяется на нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители для бетона, применяемые в строительстве, и устанавливает их классификацию.

Нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности применяют совместно с вяжущими, в качестве заполнителей для тяжелых бетонов и растворов, дорожных смесей на неорганических и органических вяжущих, а также самостоятельно для дорожных одежд, балластного слоя железнодорожного пути, оснований зданий и сооружений, плотин, дамб и насыпей, засыпок, благоустройства территории и других строительных работ.

Пористые заполнители применяют совместно с вяжущими в качестве заполнителей для легких бетонов и растворов, а также самостоятельно для звукоизоляционных и теплоизоляционных засыпок и других строительных работ.

Требования настоящего стандарта должны выполняться при разработке новых и пересмотре действующих стандартов на указанные материалы и других нормативных документов.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения приведены в справочном приложении.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. К нерудным строительным материалам, плотным щебню и песку из отходов промышленности и пористым заполнителям относят неорганические зернистые сыпучие строительные материалы. Указанные материалы классифицируют по следующим признакам:

плотности;

происхождению;

крупности зерен;

характеру формы зерен.

2.1. Плотность

Материалы относят к плотным (нерудные строительные материалы, щебень и песок из отходов промышленности), если плотность зерен составляет свыше 2,0 г/куб.см и к пористым (пористые заполнители) если плотность зерен - до 2,0 г/куб.см.

2.2. Происхождение

Материалы по происхождению подразделяют на природные (в том числе из попутно добываемых пород и отходов обогащения), из отходов промышленности и искусственные (специально приготовляемые).

Природные материалы и материалы из отходов промышленности, получаемые без изменения их химического состава и фазового состояния, характеризуют соответственно генезисом и петрографическим наименованием горных пород или видом отходов.

Искусственные материалы (специально приготовляемые), получаемые из природного сырья и отходов промышленности путем термической и других видов обработки, характеризуют видом сырья и технологией производства.

2.3. Крупность зерен

В зависимости от крупности зерен нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители подразделяют на:

крупные;

мелкие.

К крупным относят материалы с зернами свыше 5 мм (щебень и гравий), к мелким - с зернами размером до 5 мм (песок).

2.4. Характер формы зерен

По характеру формы зерен нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители подразделяют на:

материалы, имеющие угловатую (неправильную) форму, получаемые дроблением горных пород или искусственных материалов (щебень, дробленный песок и другие);

материалы, имеющие округлую форму (гравий, природный песок и другие).

3. В соответствии с классификацией, установленной п.2 настоящего стандарта, к нерудным строительным материалам, плотным щебню и песку из отходов промышленности и пористым заполнителям относят следующие виды продукции.

3.1. Нерудные строительные материалы:

щебень из природного камня;

гравий;

щебень из гравия;

бутовый камень;

песок природный, обогащенный и фракционированный, дробленый, дробленый обогащенный и дробленый фракционированный, дробленый из отсевов и дробленый обогащенный из отсевов;

декоративные щебень и песок;

песчано-гравийные смеси;

материалы из отсевов дробления, поставляемые по стандартам и техническим условиям, а также отсевы дробления, которые без переработки отвечают требованиям указанных стандартов и технических условий;

щебень и песок из попутно добываемых пород и отходов обогащения горно-обогатительных предприятий угольной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

3.2. Плотные щебень и песок из отходов промышленности:

щебень и песок из металлургических, топливных и других шлаков.

3.3. Природные пористые заполнители для бетона:

щебень из пористых горных пород;

природный и дробленый пористый песок;

материалы из отсевов дробления пористых пород, поставляемые по стандартам или техническим условиям.

3.4. Пористые заполнители для бетона из отходов промышленности:

щебень и песок из пористых шлаков;

грубодисперсные золы-уносы, золошлаковые смеси и другие.

3.5. Пористые заполнители для бетона искусственные (специально приготовляемые):

керамзит и его разновидности (шунгизит, зольный гравий, глинозольный керамзит, вспученные аргиллит и трепел и др.);

термолит;

аглопорит;

шлаковая пемза;

гранулированный шлак;

вспученный вермикулит;

вспученный перлит.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. Нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители характеризуют минералого-петрографическим составом, содержанием вредных компонентов, прочностью, стабильностью физико-механических свойств, стойкостью к химическим и физическим воздействиям. Нормы показателей качества устанавливают в стандартах и технических условиях на строительные материалы конкретных видов по показателям критериев технического уровня и стабильности, установленным ГОСТ 4.211-80.

Приложение

Справочное

Термины и определения

1. Нерудные строительные материалы, включая плотные заполнители, а также пористые природные заполнители - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, получаемые из горных пород, в том числе из попутно добываемых пород и отходов обогащения горно-обогатительных предприятий и применяемые в строительстве без изменения их химического состава и фазового состояния.

2. Щебень из природного камня - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый дроблением скальных горных пород и рассевом продуктов дробления.

3. Гравий - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных смесей.

4. Щебень из гравия - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый дроблением гравия и валунов и рассевом продуктов дробления.

5. Природный песок - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый при разработке песчаных месторождений или рассеве природных гравийно-песчаных смесей.

6. Дробленый песок - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый измельчением скальных горных пород и гравия с использованием специального дробильно-размольного оборудования.

7. Обогащенный песок - песок с улучшенным зерновым составом, получаемый с применением специального обогатительного оборудования и поставляемый без разделения на фракции.

8. Фракционированный песок - песок, разделенный с применением специального обогатительного оборудования на две или более фракции, поставляемые раздельно в установленных соотношениях.

9. Декоративный щебень (песок) - щебень (песок), получаемый соответственно дроблением и измельчением горных пород и обладающий декоративными свойствами.

10. Гравийно-песчаные смеси - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы из природных или обогащенных гравийно-песчаных горных пород.

11. Материалы из отсевов дробления - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, получаемые в процессе дробления скальных горных пород, гравия и валунов при производстве щебня.

12. Щебень (песок) из попутно добываемых пород и отходов обогащения - щебень (песок), получаемый соответственно дроблением и измельчением горных попутно добываемых пород или отходов горно-обогатительных предприятий угольной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

13. Бутовый камень - камень произвольной формы, получаемый дроблением горных пород.

14. Пористые искусственные заполнители - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, изготовляемые по специальной технологии или получаемые из отходов металлургического и химического производства.

15. Керамзит - материал, получаемый обжигом со вспучиванием, подготовленных гранул (зерен) из глинистых и песчано-глинистых пород (глин, суглинков, глинистых сланцев, аргилита, алевролита), шунгитосодержащих пород, трепелов, золошлаковой смеси или золы-уноса тепловых электростанций.

16. Термолит - материал, получаемый обжигом щебня или подготовленных гранул кремнистых опаловых пород (диатомита, трепела, опок и др.).

17. Аглопорит - материал, получаемый спеканием при обжиге подготовленных гранул (зерен) песчано-глинистых пород, трепелов и других алюмосиликатных материалов, а также отходов от добычи, переработки и сжигания ископаемого твердого топлива (зола тепловых электростанций и отходы углеобогащения).

18. Щебень и песок шлаковые - материалы, получаемые из отходов металлургического, химического производства, тепловых электростанций и других предприятий.

19. Шлаковая пемза - материал, получаемый поризацией расплава шлаков металлургического и химического производства.

20. Гранулированный шлак - материал, получаемый быстрым охлаждением расплава шлаков металлургического и химического производства.

21. Вспученный вермикулит - материал, получаемый вспучиванием при обжиге подготовленных зерен из природных видов гидратированной слюды.

22. Вспученный перлит - материал, получаемый вспучиванием при обжиге подготовленных зерен из вулканических водосодержащих пород (перлита, обсидиана и других водосодержащих стекол).

23. Зола-унос - тонкодисперсный материал, образующийся на тепловых электростанциях в результате сжигания углей в топках котлоагрегатов и собираемый золоулавливающими устройствами.

24. Золошлаковая смесь - смесь, состоящая из золы и шлака, образующихся на тепловых электростанциях при сжигании углей в топках ккотлоагрегатов.

(Введено дополнительно, Изм. N 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

ГОСТ 969-91

(СТ СЭВ 6826-89)

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ ГЛИНОЗЕМИСТЫЕ

И ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТЫЕ

Технические условия

Alumina and high alumina cements.

Specifications

ОКП 57 3700

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией "Союзстройматериалов"

РАЗРАБОТЧИКИ

З.Б.Энтин, канд. техн. наук; Г.Ф.Куликова, канд. техн. наук; Г.И.Залдат, канд. техн. наук; Н.П.Жданова, канд. техн. наук; Т.В.Кузнецова, д-р. техн. наук, проф. (руководители темы); Т.А.Лютикова, канд. техн. наук; С.М.Кукуй, канд. техн. наук; А.Б.Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного строительного комитета СССР от 21.01.91 № 2

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 6826-89 в части требований к высокоглиноземистым цементам

4. ВЗАМЕН ГОСТ 969-77

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на глиноземистые и высокоглиноземистые цементы (далее - цементы), предназначенные для изготовления быстротвердеющих строительных и жаростойких растворов и бетонов.

Классификация и области применения цементов - по ГОСТ 23464.

Определения к терминам, применяемым в настоящем стандарте - по СТ СЭВ 4772.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цементы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. По содержанию цементы подразделяют на виды:

глиноземистый цемент (ГЦ);

высокоглиноземистый цемент I (ВГЦ I);

высокоглиноземистый цемент II (ВГЦ II);

высокоглиноземистый цемент III (ВГЦ III).

1.2.2. По прочности при сжатии в возрасте 3 сут цементы подразделяют на марки:

ГЦ - 40, 50 и 60;

ВГЦ I - 35;

ВГЦ II - 25 и 35;

ВГЦ III - 25.

1.2.3. Условное обозначение цементов должно состоять из:

наименования вида цемента по п.1.2.1;

марки цемента по п.1.2.2. (только для ГЦ и ВГЦ II);

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения глиноземистого цемента марки 40:

Цемент глиноземистый 40 ГОСТ 969-91

или

ГЦ 40 ГОСТ 969-91

1.3. Характеристики

1.3.1. Содержание оксидов элементов в цементах должно соответствовать указанному в табл.1.

Таблица 1

________

*Рекомендуемые значения

**Содержание оксида железа представляет собой сумму и , пересчитанных на .

1.3.2. Физико-механические показатели цементов должны соответствовать указанным в табл.2.

Таблица 2

1.3.3. Допускается введение в цементы технологических добавок, не ухудшающих их свойства: не более 2% массы глиноземистых цементов и не более 0,2 % массы высокоглиноземистых цементов. В случае поставки высокоглиноземистых цементов на экспорт введение технологических добавок оговаривается по соглашению сторон.

1.4. Маркировка и упаковка

Цементы маркируют и упаковывают по ГОСТ 22237 со следующими дополнениями:

1) допускается упаковка высокоглиноземистых цементов в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811;

2) не допускается упаковка высокоглиноземистых цементов в четырехслойные бумажные мешки.

2. ПРИЕМКА

Цементы принимают по ГОСТ 22236 со следующими дополнениями:

1) объем партии высокоглиноземистых цементов не должен превышать 75 т для заводов с годовым выпуском цемента до 5,0 тыс. т и вместимости одного силоса (но не более 200 т) для заводов с годовым выпуском цемента св. 5,0 тыс. т;

2) партия цемента принимается и может быть отгружена, если результаты приемосдаточных испытаний по прочности, тонкости помола, срокам схватывания и химическому составу удовлетворяют требованиям настоящего стандарта;

3) огнеупорность высокоглиноземистых цементов определяют не менее чем для 20% партий цемента.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.4 со следующими дополнениями:

1) при изготовлении образцов высокоглиноземистых цементов для испытания на прочность водоцементное отношение подбирают таким, чтобы расплыв стандартного конуса был 105 - 110 мм;

2) формы с образцами глиноземистых цементов хранят в течение (6±0,5) ч в воздушно влажных условиях при относительной влажности воздуха не менее 90%, затем помещают в ванну с водой. Через (24±2) ч с момента изготовления формы извлекают из воды, образцы расформовывают, часть подвергают испытаниям, остальные помещают в ванну с водой и хранят в ней до установленных сроков испытания.

3.2. Химический состав цементов определяют по ГОСТ 5382.

3.3. Огнеупорность высокоглиноземистых цементов определяют по ГОСТ 4069. Пирометрические конусы, необходимые для проведения испытаний, изготавливают из цементного теста нормальной густоты. Тесто ручным уплотнением набивают в разборные металлические конусообразные формы и хранят их в камере воздушно-влажного хранения в течение 24 ч при температуре (20±2) °С и относительной влажности не менее 90%. После этого конусы освобождают от форм и проводят их испытания.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение цементов производят по ГОСТ 22237 со следующими дополнениями:

1) отгрузку высокоглиноземистых цементов производят только в упакованном виде;

2) отгрузку глиноземистых цементов без упаковки в специализированном транспорте производят по согласованию изготовителя с потребителем;

3) допускается отгрузка цементов без упаковки в мягких контейнерах по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Содержание цементной пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимой концентрации 6 мг/куб. м согласно ГОСТ 12.1.005.

5.2. Температура, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.005.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения в течение 45 и 30 сут со дня отгрузки для глиноземистых и высокоглиноземистых цементов соответственно.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1991