Статьи

ГОСТ 7394-85

Группа Ж18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Балласт гравийный

и гравийно-песчаный

для железнодорожного пути

Технические условия

Gravel and sandy-gravel ballast for railway track.

Specifications

ОКП 57 1138

Дата введения 1986-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 8 апреля 1985 г. N 46

ВЗАМЕН ГОСТ 7394-77

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на гравий и гравийно-песчаный балласт, который является природной песчано-гравийной смесью, образовавшейся в результате естественного разрушения горных пород, и используемый в качестве балластного слоя железнодорожного пути дорог общего пользования, а также дорог предприятий и организаций.

Гравийный балласт должен применяться на приемо-отправочных и других станционных путях, а также в качестве подушки под щебеночный и асбестовый балласты; гравийно-песчаный - на малодеятельных станционных, подъездных и соединительных путях в качестве подушки под все виды балластов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. В зависимости от зернового состава природной песчано-гравийной смеси балласт подразделяется на следующие виды:

гравийный;

гравийно-песчаный.

1.3. Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен характеризоваться следующими показателями:

зерновым составом;

содержание кварцевых зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород;

содержанием зерен слабых пород;

содержанием пылевидных и глинистых частиц.

1.4. Зерновой состав гравийного и гравийно-песчаного балласта должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Полные остатки на ситах, % по массе, ¦

¦ Размер отверстий сит, мм ¦ в балласте ¦

¦ +---------------------------------------¦

¦ ¦ гравийном ¦ гравийно-песчаном ¦

+------------------------------------------------------------------+

100 0 0

60 До 10 0

25 - До 20

5 От 40 до 80 До 50

0,63 От 70 до 100 От 35 до 100

0,16 От 90 до 100 От 85 до 100

Проход через сито 0,16 мм, %:

всего До 10 До 15

в том числе пылевидных и

глинистых частиц До 2 До 3

1.5. Содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород в песчаной части балласта (фракции размером менее 5 мм) должно составлять не менее 50% массы зерен размером от 0,16 до 5 мм.

1.6. Содержание зерен слабых горных пород в гравийной части балласта не должно превышать 10% массы зерен размером более 5 мм. К зернам слабых горных пород относят зерна с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 20 МПа (200 кгс/кв.см).

1.7. Балласт аттестации по категориям качества не подлежит.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Поставку и приемку балласта производят партиями. Партией считают количество балласта, одновременно отгружаемого одному потребителю в одном железнодорожном составе.

При транспортировании балласта автомобильным транспортом партией считают количество балласта, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.2. Количество поставляемого балласта определяют по объему посредством обмера его в вагонах, автомобилях и других транспортных средствах на месте погрузки. При контрольных замерах балласта на месте выгрузки его объем пересчитывают с учетом коэффициента уплотнения при транспортировании, устанавливаемого по согласованию изготовителя с потребителем, в зависимости от дальности перевозки. Коэффициент уплотнения принимают не более 1,20 для гравийного и 1,15 для песчаного балласта.

Количество поставляемого балласта может быть определено в весовых единицах путем пересчета объема материала по его насыпной плотности. Насыпную плотность балласта определяют по ГОСТ 8269-87 или по ГОСТ 8735-75.

2.3. Приемочный контроль качества балласта на предприятии (карьере) - изготовителе проводят в его лаборатории в сроки, указанные в табл.2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ ¦Минимальная мас-¦

¦ ¦ Срок проведения ¦са пробы баллас-¦

¦ Наименование испытания ¦ испытания ¦та для проведе- ¦

¦ ¦ ¦ния одного испы-¦

¦ ¦ ¦тания, кг ¦

+------------------------------------------------------------------+

Определение зернового сос-

тава и содержание частиц

размером менее 0,16 мм Ежедневно 30

Определение содержания пы- Один раз в квартал и в

левидных и глинистых частиц каждом случае изменения 10

отмучиванием геологических условий

забоя

Определение содержания зерен Одни раз в год и в каждом

слабых пород в гравийной случае изменения геологи- 15

части балласта ческих условий забоя

Определение содержания При геологоразведочных 0,5

кварцевых зерен и зерен проч- работах

ных изверженных и метаморфи-

ческих горных пород в песчаной

части балласта

2.4. Для приемочного контроля качества балласта в карьере отбирают точечные пробы из борозды, проведенной в стенке забоя вертикально от бровки забоя до его основания. Сечение борозды 10Х20 или 15Х20 см в зависимости от крупности материала. В борозде отбираются 5 точечных проб равномерно по высоте забоя от бровки до его подошвы. Отобранные из борозды точечные пробы объединяют в среднюю пробу и хорошо перемешивают. Средняя проба должна не менее чем в четыре раза превышать массу, указанную в табл.2.

При определении качества балласта, добытого и уложенного способом гидромеханизации, карту намыва разделяют в плане на однородные по крупности и по условиям намыва зоны объемом не более 500 куб.м каждая. От каждой зоны отбирают не менее пяти точечных проб из разных мест. Масса точечной пробы должна быть не менее 50 кг.

Качество балласта оценивают для каждой зоны отдельно по результатам испытания отобранной от нее средней пробы.

Среднюю пробу балласта перед отправкой в лабораторию сокращают до массы, примерно в 2 раза превышающей указанную в табл.2. Сокращение средней пробы производят методом квартования по ГОСТ 8735-75.

2.5. Потребитель проводит контрольную проверку соответствия отгружаемого балласта требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом приведенный ниже порядок:

для испытаний балласта проводят отбор точечных проб, из которых путем объединения получают контрольную пробу;

при контрольной проверке качества балласта, поставляемого железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при размере партии до трех вагонов из каждого вагона, при большем размере партии - из любых трех вагонов. Каждую точечную пробу отбирают из пяти разных мест вагона (в четырех углах и в центре);

при контрольной проверке качества балласта, поставляемого автомобильным транспортом, от каждой партии объемом не более 350 куб.м отбирают точечные пробы не менее чем из пяти автомобилей. Каждую точечную пробу отбирают в центре кузова автомобиля.

Масса контрольной пробы, отбираемой для проверки партии, должна не менее чем в 5 раз превышать суммарную массу проб для испытаний, указанных в табл.2.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытаний, производят методом квартования или с помощью желобчатого делителя по методике, приведенной в ГОСТ 8269-87.

В качестве результата принимают среднее арифметическое значение параллельных испытаний, предусмотренных для соответствующего метода. Зерновой состав оценивают по средним значениям результатов трех параллельных испытаний.

При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание. Результат повторного испытания является окончательным.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания балласта для определения зернового состава и содержания в нем частиц размером менее 0,16 мм, содержания зерен слабых пород, пылевидных и глинистых частиц проводят по ГОСТ 8269-87.

Пробы при определении зернового состава балласта просеивают на ситах с отверстиями размером 0,16; 0,63; 5,0; 25,0; 60,0 мм, содержание зерен размерами более 100 мм определяют с помощью кольца-калибра диаметром 100 мм.

Определение количества пылевидных и глинистых частиц в балласте производят методом отмучивания.

3.2. Содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород определяют по ГОСТ 8735-75.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждая партия отгружаемого балласта должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

номер и дату выдачи паспорта;

наименование карьера-поставщика и его адрес;

наименование получателя и его адрес;

номера вагонов, накладных и количество отгружаемого балласта;

вид балласта (гравийный или гравийно-песчаный);

зерновой состав;

содержание зерен слабых пород;

содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических пород;

содержание пылевидных и глинистых частиц;

номер настоящего стандарта.

4.2. Балласт транспортируют в открытых железнодорожных вагонах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта.

При перевозке железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

4.3. При перевозке должны соблюдаться меры, обеспечивающие предохранение балласта от загрязнения.

4.4. Гравийный и гравийно-песчаный балласт транспортируют и хранят в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов,

1988

ГОСТ 26644-85

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Щебень и песок из шлаков

тепловых электростанций для бетона

Технические условия

Slag crushed stone and slag sand fly-ash for

concrete. Specifications

ОКП 57 1800

Дата введения 1987-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 сентября 1985 г. N 153.

Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок из шлаков, образующихся при сжигании углей на тепловых электростанциях в топках котлов с жидким и твердым шлакоудалением.

Стандарт устанавливает требования к щебню и песку из шлаков (далее - щебню и песку), применяемым в качестве заполнителя для тяжелых и легких бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений.

Стандарт не распространяется на заполнители для бетонов гидротехнических сооружений, конструкций мостов, тоннелей и эстакад, а также дорожных покрытий, труб, шпал, опор ЛЭП и конструкций из специальных бетонов.

1. Технические требования

1.1. Щебень и песок должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и технологического регламента их производства.

1.2. По виду сжигаемых углей шлак разделяют на каменноугольный и буроугольный.

1.3. По средней плотности шлак разделяют на плотный (со средней плотностью зерен свыше 2,0 г/куб.см), образующийся в топках котлоагрегатов с жидким шлакоудалением, пористый (со средней плотностью зерен до 2,0 г/куб.см), образующийся в топках котлоагрегатов с твердым шлакоудалением.

1.4. Щебень и песок характеризуют следующие показатели качества:

зерновой состав;

насыпная плотность;

химический состав.

Кроме того, щебень характеризуют устойчивостью структуры и морозостойкостью.

1.5. По зерновому составу щебень и песок разделяют на:

фракционированный щебень с размером зерен:

от 5 до 10 мм,

" 10 " 20 мм,

" 5 " 20 мм;

шлаковый песок с размером зерен до 5 мм;

рядовой несортированный шлак с размером зерен до 20 мм.

Требования к зерновому составу фракционированного щебня, шлакового песка и рядового шлака приведены в табл.1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Значение показателя для ¦

¦ +-------------------------------¦

¦ Наименование показателя ¦фракциони-¦шлакового¦ рядового ¦

¦ ¦рованного ¦ песка ¦несортиро-¦

¦ ¦ щебня ¦ ¦ ванного ¦

¦ ¦ ¦ ¦ шлака ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полные остатки %, по массе, на кон-

трольных ситах с диаметром отверс-

тий, мм:

d 90-100 - -

D До 10 До 10 До 10

Содержание мелких зерен проходя-

щих через сито с сеткой N 0315, в %

по массе, не более 5 20 10

d и D соответствуют наименьшему и наибольшему номинальному размеру зерен фракций.

Примечание. Шлаковый песок с содержанием зерен, проходящих через сито с сеткой N 0135, более 20% по массе выпускают как золошлаковую смесь по ГОСТ 25592-91.

1.6. Насыпная плотность щебня из плотного шлака, применяемого для тяжелого бетона, должна быть не менее 1000 кг/куб.м, шлакового песка из плотного шлака - не менее 1100 кг/куб.м. Щебень и песок из пористого шлака, применяемые для легкого бетона, в зависимости от насыпной плотности подразделяют на марки, указанные в табл.2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка по насыпной плотности¦ ¦

+----------------------------¦ Насыпная плотность, кг/куб.м ¦

¦ щебня ¦ песка ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

500 - До 500

600 600 Св. 500 до 600

700 700 " 600 " 700

800 800 " 700 " 800

900 900 " 800 " 900

1000 1000 " 900 " 1000

- 1100 " 1000 " 1100

1.7. Химический состав

1.7.1. Потерю массы при прокаливании (Пп п) в плотных шлаковых щебне и песке не нормируют, а в пористых потери не должны превышать значений, приведенных в табл.3.

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ П п.п. шлака, % по массе, не более ¦

¦ Назначение бетона +--------------------------------------¦

¦ ¦ каменноугольного ¦ буроугольного ¦

+------------------------------------------------------------------+

Для железобетонных конструк-

ций 5 3

Для бетонных конструкций 7 3

1.7.2. Содержание сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) в щебне и песке не должно превышать 3% по массе.

1.7.3. Содержание в щебне и песке свободного оксида кальция не должно превышать 1%.

1.8. Щебень должен обладать устойчивой структурой. Потеря массы при определении стойкости против силикатного и железистого распадов соответственно не должна превышать 8 и 5%.

1.9. Морозостойкость щебня должна характеризоваться потерей массы не более 8% при 15 циклах попеременного замораживания и оттаивания для пористого щебня и 100 циклов - для плотного щебня.

1.10. В щебне и песке не должно быть посторонних засоряющих примесей (растительные остатки, грунт, кирпич и т.п.).

2. Правила приемки

2.1. Щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя (тепловой электростанции) в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Приемку щебня и песка производят партиями. Партией считают количество материала одного вида, одновременно отгружаемого одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 500 т.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня или песка, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.3. Поставку щебня и песка производят по массе с естественной влажностью.

2.4. Предприятие-изготовитель проводит приемо-сдаточные испытания качества каждой партии продукции и периодические испытания. Приемо-сдаточные испытания состоят из определения насыпной плотности, зернового состава, потерь при прокаливании и влажности. Качество щебня и песка по этим показателям контролируют ежедневно, при этом отбирают и испытывают одну среднюю сменную пробу от каждой фракции. Определение устойчивости структуры, содержания сернистых и сернокислых соединений, свободного оксида кальция предприятие-изготовитель проводит не реже двух раз в год, определение морозостойкости - не реже одного раза в год.

Испытания по всем указанным выше показателям производят также перед началом массового выпуска продукции и в дальнейшем при изменении технологии производства (вида используемого топлива) и при обследовании отвалов гидрозолоудаления.

2.5. Отбор и подготовку проб щебня и песка к испытаниям проводят по ГОСТ 9758-86 и ГОСТ 8735-88.

2.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия качества продукции требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный в пп.2.7 и 2.8 порядок отбора проб и установленные настоящим стандартом методы испытаний.

2.7. Для контрольной проверки качества щебня и песка, поступающих железнодорожным транспортом, отбирают пробы: при размере партии до 5 вагонов - из каждого вагона, при большем размере - из пяти вагонов по указанию потребителя. Из каждого вагона отбирают не менее пяти частичных проб массой до 2 кг каждая. Среднюю пробу по каждому вагону получают смешиванием частичных проб.

2.8. Для контрольной проверки качества щебня и песка, поступающих автотранспортом, отбирают пробы: при объеме партии до 10 автомобилей - из каждого автомобиля, при большем объеме партии - из 10 автомобилей по указанию потребителя. Частичные пробы массой по 2 кг отбирают из 5 разных мест автомобиля. Испытаниям подлежат средние пробы, получаемые смешиванием не менее пяти частичных проб.

2.9. Оценку качества щебня и песка производят по средним арифметическим значениям результатов испытаний всех средних проб, отобранных от данной партии.

3. Методы испытаний

3.1. Зерновой состав щебня и песка определяют соответственно по ГОСТ 9758-86 и ГОСТ 8735-88.

3.2. Насыпную плотность щебня и песка определяют в сухом состоянии по ГОСТ 9758-86.

3.3. Потерю массы щебня и песка при прокаливании определяют по ГОСТ 11022-75 методом медленного озоления, при этом подготовку пробы производят по ГОСТ 9758-86.

3.4. Химический анализ щебня и песка производят по ГОСТ 5382-73 и ГОСТ 25589-83.

3.5. Устойчивость структуры щебня определяют по ГОСТ 9758-86.

3.6. Морозостойкость щебня определяют по ГОСТ 9758-86.

4. Маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Предприятие-изготовитель сопровождает каждую партию продукции документом о качестве, в котором указывают:

наименование предприятия-изготовителя;

наименование продукции, номер партии и дату отгрузки;

количество материала;

показатели качества (зерновой состав, насыпную плотность и потери при прокаливании);

обозначение настоящего стандарта;

дату отгрузки.

По требованию потребителя тепловые электростанции должны сообщать результаты периодических испытаний.

4.2. Щебень и песок транспортируют в открытых железнодорожных вагонах, автосамосвалах.

4.3. Перевозка продукции железнодорожным транспортом должна выполняться в соответствии с Правилами перевозки грузов и Техническими условиями погрузки и хранения грузов, утвержденными МПС, а автомобилями - в соответствии с республиканскими Правилами перевозок грузов автомобильным транспортом.

4.4. Щебень и песок хранят раздельно в открытых или закрытых складах, предохраняя их от загрязнения и смешивания с другими материалами. Склады должны быть оборудованы необходимыми устройствами для перемещения заполнителей, обеспечивающими сохранность их качественных показателей, и должны иметь бетонное основание. Перемещение заполнителей бульдозерами и скреперами не допускается.

Текст документа сверен по:

официальное издание

ГОСТ 25607-94

Группа Ж18

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ

И ОСНОВАНИЙ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ И АЭРОДРОМОВ

Технические условия

Crushed stone-gravel-sandy mixtures for road and airfield

surfacings and bases. Specifications

Дата введения 1995-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным научно-исследовательским институтом СоюздорНИИ с участием ВНИПИстромсырье, НПО РосдорНИИ Российской Федерации.

ВНЕСЕН Госстроем России.

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве 14 марта 1994 года.

За принятие проголосовали:

3 ВЗАМЕН ГОСТ 25607-83

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 года в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроя России от 20 июня 1994 года N 18-45.

5 ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8 1996 г.

Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

6 ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10.12.97, введенное в действие с 01.04.98 и опубликованное в ИУС N 5 1998 г.

Изменения внесены юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС N 5 1998 г.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на готовые щебеночно-песчаные, гравийно-песчаные и щебеночно-гравийно-песчаные смеси, применяемые для устройства покрытий, оснований и дополнительных слоев оснований автомобильных дорог и оснований аэродромов и укрепления обочин автомобильных дорог, а также на щебень, применяемый для устройства покрытий и оснований по способу заклинки,

Стандарт не распространяется на заполнители для тяжелого и мелкозернистого бетона, на заполнители для асфальтовых смесей, на готовые смеси для оснований и покрытий, обработанные неорганическими и органическими вяжущими материалами.

Требования настоящего стандарта, изложенные в пунктах 3.2.1-3.2.3, 3.3.1-3.3.6, 3.4 и разделах 4 и 5, являются обязательными.

2. Нормативные ссылки

Используемые в настоящем стандарте ссылки на нормативные документы и техническую документацию приведены в приложении А.

3. Технические требования

3.1. Щебеночно-песчаные, гравийно-песчаные и щебеночно-гравийно-песчаные смеси (далее - готовые смеси) и щебень должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке предприятием-изготовителем.

3.2. Требования к щебню из горных пород для устройства покрытий и оснований по способу заклинки:

3.2.1. Щебень по зерновому составу, прочности, морозостойкости, содержанию зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, содержанию пылевидных и глинистых частиц, глины в комках и содержанию дробленых зерен в щебне из гравия, устойчивости структуры щебня против распадов должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267. Марка по дробимости щебня из осадочных горных пород не должна быть ниже 300.

Кроме того, щебень из изверженных и метаморфических пород марки по дробимости 600 и ниже, из осадочных пород марки 400 и ниже, щебень из гравия марки 600 и ниже характеризуют показателями пластичности и водостойкости.

3.2.2. Марка щебня по пластичности должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Щебень более высоких марок по дробимости, чем указано в 3.2.1, относят к марке Пл1.

3.2.3. Марка щебня по водостойкости должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Щебень более высоких марок по дробимости, чем указано в 3.2.1, относят к марке В1.

3.3. Требования к готовым смесям для строительства оснований и дополнительных слоев оснований и покрытий:

3.3.1. Зерновой состав смесей должен соответствовать требованиям.

ГОСТ 10832-91

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Песок и щебень

перлитовые вспученные

Технические условия

Expanded pearlite sand and crushed

stone. Specifications

ОКП 57 1231

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов Украинской ССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А.А.Андреев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.В.Алексеева; Е.Г.Овчаренко, канд. техн. наук; И.Л.Майзель, канд. техн. наук; Н.С.Стронгин, канд. техн. наук; М.Т.Седакова, канд. техн. наук; Б.П.Познянская, В.В.Еремеева, Т.А.Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 10.04.91 N 15

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5446-85; СТ СЭВ 5975-87 (в части методов испытания и отбора проб)

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10832-83

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который дана ссылка ¦ Номер пункта ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 2226-88 1.4

ГОСТ 7076-87 3

ГОСТ 9758-86 1.3.3, 2.9, 3

ГОСТ 17811-78 1.4

ГОСТ 22235-76 4.1

ГОСТ 25226-82 Вводная часть

ГОСТ 25820-83 Вводная часть

ОСП-72/87 1.3.7

Настоящий стандарт распространяется на вспученные перлитовые песок и щебень, получаемые при термической обработке сырья из вулканических стекловатых водосодержащих пород вислого состава по ГОСТ 25226. Вспученный перлитовый песок применяют при приготовлении легких бетонов, тепло- и звукоизоляционных материалов, изделий, штукатурных растворов, а также в качестве теплоизоляционных засыпок при температуре изолируемых поверхностей от минус 200 до плюс 875 град.С. Вспученный перлитовый щебень применяют в качестве заполнителя при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25820.

1. Технические требования

1.1. Песок и щебень должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. Песок в зависимости от зернового состава подразделяют на группы:

рядовой - от 0,16 до 5,0 мм;

крупный - от 1,25 до 5,0 мм;

средний - от 0,16 до 2,5 мм;

мелкий - от 0,16 до 1,25 мм;

пудру - до 0,16 мм.

1.2.2. В песке каждой группы содержание зерен крупнее наибольшего и мельче наименьшего номинального размера должно быть не более 15% по объему, при этом в рядовом песке, применяемом для приготовления легких бетонов, содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10% по объему.

1.2.3. Щебень изготовляют следующих основных фракций: от 5 до 10 мм, св. 10 до 20 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск щебня фракции от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм, при этом содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 30 до 45% по массе.

1.2.4. Зерновой состав щебня каждой фракции должен соответствовать указанному в табл. 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦Диаметр отверстий контрольных¦ d ¦ D ¦ 2D ¦

¦ сит, мм ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полный остаток на сите, % От 85 до 100 До 10 Не допускается

по массе

Примечание. D и d - соответственно наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит.

1.3. Характеристики

1.3.1. В зависимости от насыпной плотности песок и щебень подразделяют на марки, указанные в табл. 2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка по насыпной плотности ¦ Насыпная плотность, кг/куб.м ¦

+------------------------------------------------------------------+

75 Св. 50 до 75 включ.

100 >> 75 >> 100 >>

150 >> 100 >> 150 >>

200 >> 150 >> 200 >>

300 >> 200 >> 250 >>

350 >> 300 >> 350 >>

400 >> 350 >> 350 >>

500 >> 400 >> 500 >>

Примечания:

1. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем при соответствующем технико-экономическом обосновании для конструкционных легких бетонов:

выпуск песка марки по насыпной плотности 600;

выпуск щебня марок по насыпной плотности 600, 700.

2. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск песка насыпной плотности до 50 кг/куб.м теплопроводностью не более 0,043 Вт/(мХград.С).

1.3.2. Физико-механические показатели песка должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование ¦ Марка песка по насыпной плотности ¦

¦ показателя +---------------------------------------------------¦

¦ ¦ 75 ¦ 100 ¦ 150 ¦ 200 ¦ 250 ¦ 300 ¦ 400 ¦ 500 ¦

+------------------------------------------------------------------+

Теплопроводность

при температуре

(25+/-5) град.С,

Вт/(мХград.С),

не более 0,043 0,052 0,058 0,064 0,070 0,076 0,081 0,093

Прочность МПа,

не менее Не нормируется 0,10 0,15 0,30 0,40 0,60

Примечания:

1. Прочность при сдавливании в цилиндре определяют на фракции от 1,25 до 2,5 мм для песка, применяемого для приготовления легких бетонов.

2. Прочность песка марки по насыпной плотности 600 должна быть не менее 1,0 МПа.

1.3.3. В зависимости от прочности, определяемой испытанием в цилиндре, щебень подразделяют на марки, указанные в табл. 4.

Таблица 4

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка по прочности ¦ Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа ¦

+------------------------------------------------------------------+

П15 До 0,3

М25 Св. 0,3 до 0,5 включ.

П35 >> 0,5 >> 0,7 >>

П50 >> 0,7 >> 0,9 >>

П75 >> 0,9 >> 1,2 >>

П100 >> 1,2 >> 1,5 >>

П125 >> 1,5 >> 1,8 >>

П150 >> 1,8 >> 2,0 >>

П200 >> 2,0

Примечание. Соотношение между маркой по прочности и прочностью при сдавливании в цилиндре допускается уточнять на основании испытания в бетоне по ГОСТ 9758.

1.3.4. Марки по прочности и водопоглощение щебня для различных марок по насыпной плотности должны соответствовать указанным в табл. 5.

Таблица 5

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование ¦ Марка щебня по насыпной плотности ¦

¦ показателя +---------------------------------------------------¦

¦ ¦ 200 ¦ 250 ¦ 300 ¦ 350 ¦ 400 ¦ 500 ¦ 600 ¦ 700 ¦

+------------------------------------------------------------------+

Марка по проч-

ности, не менее П15 П25 П35 П35 П50 П75 П100 П150

Водопоглощение,

% по массе, не

более 125 100 75 65 50 30 25 20

1.3.5. Щебень должен быть морозостойким. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

1.3.6. Влажность поставляемого песка и щебня должна быть не более 2% по массе.

1.3.7. При поставке песка и щебня должна проводиться их радиационно-гигиеническая оценка для определения средней удельной активности содержащихся в них естественных радионуклидов. Эти данные учитывают при решении вопроса о применении их для приготовления легкого бетона и штукатурного раствора для жилищных и общественных зданий с учетом возможности получения бетона и раствора, соответствующего требованиям п.1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87 Минздрава СССР.

1.4. Упаковка

Песок упаковывают в бумажные многослойные мешки по ГОСТ 2226 или полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 с закрытой (с клапаном) и открытой горловиной с применением прошивки, заклеивания или заваривания краев горловины.

Допускается использовать бумажные и полиэтиленовые мешки импортного производства, прочностные показатели которых не ниже чем у мешков по ГОСТ 2226 и ГОСТ 17811.

1.5. Маркировка

1.5.1. Маркировку наносят на каждое упакованное место.

Допускается наносить маркировку не на всех упакованных местах, но не менее восьми, уложенных по четыре у дверей вагона с каждой стороны, при перевозке одной партии в прямом железнодорожном сообщении.

1.5.2. Маркировку наносят непосредственно на тару, ярлык из фанеры и картона штемпелеванием или несмываемой краской по трафарету или на бумажную этикетку печатанием типографским способом.

1.5.3. Бумажную этикетку приклеивают или пришивают на мешок.

Ярлык привязывают проволокой или шпагатом к краю мешка.

1.5.4. На маркировке указывают:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование продукции;

номер партии и количество продукции (в кубических метрах) в упакованном месте;

марку по насыпной плотности;

группу песка;

обозначение настоящего стандарта.

2. Приемка

2.1. Песок и щебень должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Поставку и приемку песка и щебня производят партиями. Каждая партия должна состоять из песка одной группы и марки по насыпной плотности, а для щебня - одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, изготовленного на предприятии из сырья одного качества в течение суток, но не более 300 куб.м для песка и 50 куб.м - для щебня.

2.3. Соответствие качества щебня и песка требованиям настоящего стандарта устанавливают по данным операционного и приемочного контроля. Результаты операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание операционного контроля устанавливают в технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

2.4. При периодических испытаниях определяют:

один раз в месяц - водопоглощение щебня;

один раз в полугодие - теплопроводность песка и морозостойкость щебня;

при постановке на производство, а также каждый раз при изменении месторождения и разновидностей сырья - содержание естественных радионуклидов в песке и щебне.

2.5. При приемосдаточных испытаниях определяют:

зерновой состав;

насыпную плотность;

прочность.

2.6. Для проведения испытания из потока материала при загрузке специализированных транспортных средств или мешков отбирают не менее пяти точечных проб, из которых составляют одну объединенную пробу.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества песка и щебня. Насыпную плотность материала определяют в каждой точечной пробе.

2.7. Песок и щебень считают принятым по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если показатели соответствуют требованиям пп.1.2.1-1.3.5, а значение насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышает максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

2.8. Потребитель проводит контрольную проверку соответствия песка и щебня требованиям настоящего стандарта, применяя следующий порядок отбора проб.

При проверке качества разгружаемого песка и щебня точечные пробы отбирают:

из мешков - по две пробы методом случайного отбора, но не менее чем из пяти мешков, с помощью совка или пробоотборника с глубины 0,20 м;

при разгрузке специализированных железнодорожных вагонов - из трубопроводов пневмотранспортных устройств через равные промежутки времени, от одного вагона, выбранного методом случайного отбора, но не менее чем пять раз;

при разгрузке специализированных автомобилей - из трубопроводов пневмотранспортных устройств через равные промежутки за время разгрузки автомобиля, но не менее чем три раза.

2.9. Объем точечной пробы и порядок получения объединенной пробы определяют по ГОСТ 9758.

2.10. Количество поставляемого песка и щебня определяют по объему.

Потребитель количество поставленного песка определяет по объему с учетом коэффициента уплотнения, но не более 1,15.

2.11. Каждую партию песка и щебня, поставляемую одному потребителю, сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и количество продукции;

номер и дату выдачи документа;

номер партии и количество продукции в партии (в кубических метрах);

группу песка;

зерновой состав песка и щебня;

марку по насыпной плотности;

марку по прочности щебня и прочность для песка;

теплопроводность для песка;

водопоглощение и морозостойкость щебня;

содержание естественных радионуклидов;

обозначение настоящего стандарта.

3. Методы контроля

Зерновой состав щебня, группу песка, прочность, насыпную плотность, влажность, морозостойкость, водопоглощение щебня определяют по ГОСТ 9758, теплопроводность песка по ГОСТ 7076, удельную активность естественных радионуклидов - в соответствии с методическими указаниями, утвержденными Минздравом СССР.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Песок транспортируют в специализированном автомобильном и железнодорожном транспорте или упакованным в мешки. Из мешков могут быть сформированы транспортные пакеты. Щебень транспортируют навалом в железнодорожных вагонах и автомашинах с защитой от увлажнения и засорения в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта.

При транспортировании песка и щебня в железнодорожных вагонах должны соблюдаться требования ГОСТ 22235 и Правил перевозок грузов и технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС.

4.2. Щебень хранят раздельно по фракциям и маркам по насыпной плотности, песок - по группам и маркам.

4.3. При хранении песок и щебень не должны подвергаться засорению и увлажнению.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов,1991

ГОСТ 15825-80

Группа Ж12

Государственный стандарт союза СССР

Портландцемент цветной

Технические условия

Coloured portland cement.

Specifications

ОКП 57 3530

Дата введения 1983-01-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г.И. Чистяков (руководитель темы), Н.И. Комарова, А.Ф. Данилова, Н.Е. Микиртумова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 01.12.80 № 182

3. ВЗАМЕН ГОСТ 15825-70

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 22-73

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на цветной портландцемент, изготовляемый совместным тонким измельчением белого и цветного портландцементного клинкера, минеральных и органических красителей, гипса и активной минеральной добавки. Цветной портландцемент применяется для изготовления цветных бетонов, растворов, отделочных смесей и цементных красок.

1. Технические требования

1.1. По цвету портландцемент подразделяют на: красный, желтый, зеленый, голубой, розовый, коричневый и черный.

1.2. По механической прочности портландцемент подразделяют на марки: 300, 400 и 500.

1.3. Портландцемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.4. Портландцемент должен содержать не менее 80% клинкера, не более 6% активной минеральной добавки, не более 15% минерального, искусственного или природного пигмента или не более 0,5% органического пигмента от массы цемента.

1.4.1. Белый клинкер должен быть белизной не менее 68% абсолютной шкалы по ГОСТ 965-78.

1.4.2. Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого цвета применять отбеленный клинкер белизной не менее 40% абсолютной шкалы, а для черного - обыкновенный клинкер.

1.4.3. Активные минеральные добавки осадочного происхождения белизной не менее 68% абсолютной шкалы должны удовлетворять требованиям ОСТ 21-9-74.

Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого и черного цветов применять добавки белизной не менее 40% абсолютной шкалы.

1.4.4. Красящие пигменты должны обладать щелоче- и светостойкостью, не должны содержать примесей, оказывающих вредное влияние на морозостойкость и прочность цементного камня, и соответствовать нормативно-технической документации на пигменты и красители.

1.4.5. Гипсовый камень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 4013-74.

1.5. По согласованию с потребителем допускается введение в портландцемент при его помоле поверхностно-активных пластифицирующих и гидрофобизирующих добавок в количестве не более 0,3% его массы в пересчете на сухое вещество.

1.6. Допускается вводить в портландцемент специальные добавки, улучшающие его декоративные свойства, в количестве не более 2% массы цемента.

1.7. Содержание окиси магния (MgO) в клинкере не должно быть более 5%, содержание свободной окиси кальция (CaOсв.) не должно быть более 1,5% по массе.

1.8. Содержание ангидрида серной кислоты (SO(3)) в портландцементе не должно быть более 3,5% массы цемента.

1.9. Портландцемент должен быть однородным по цвету в пределах отгружаемой партии и сохранять свой цвет при тепловлажностной обработке и воздействии ультрафиолетовых лучей.

1.10. Цвет портландцемента должен соответствовать эталону, утвержденному Минстройматериалов СССР.

1.11. Эталоном служит образец портландцемента или цементная окраска. Образцы-эталоны утверждаются для каждого завода.

1.12. Предел прочности образцов из цемента, изготовляемых и испытанных по ГОСТ 310.4-81 через 28 сут с момента изготовления, должен быть не менее значений, указанных в таблице.

1.13. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения.

1.14. Портландцемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

1.15. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86, проходило не менее 90% массы просеиваемой пробы.

1.16. Цемент высшей категории качества должен удовлетворять следующим дополнительным требованиям:

обладать стабильными показателями прочности при сжатии, коэффициент вариации прочности для цемента марок 300 и 400 должен быть не более 5%, а для цемента марок 500 - не более 3%.

Красящие пигменты должны удовлетворять следующим нормативно-техническим документам:

для цементов красного и розового цвета - руда железная красковая гематитовая по ТУ 14-9-71-74;

для цементов голубого цвета - голубой фталоцианиновый пигмент по ГОСТ 6220-76;

для цементов желтого цвета - желтый железоокисный пигмент по ГОСТ 18172-80;

для цементов зеленого цвета - зеленый фталоцианиновый пигмент по ТУ 6-14-488-76;

для цементов коричневого цвета - смесь руды железной красковой гематитовой по ТУ 14-9-71-74 и пероксида по ТУ 14-9-50-73.

2. Правила приемки

2.1. Приемку портландцемента производят по ГОСТ 22236 - 76. При этом количество цемента в партии не должно превышать 500 т и быть не более вместимости силоса.

3. Методы испытаний

3.1. Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-73.

3.2.1. Содержание в клинкере окиси магния (MgO) и содержание добавок в цементе устанавливают по данным текущего контроля производства.

3.3. Проверку цвета цемента на соответствие эталону производят визуально сравнением интенсивности цвета цементной покраски или цементного порошка и эталона, находящихся друг от друга на расстоянии не белее 5 см.

3.3.1. Приготовление цементной покраски. 2-4 г казеина перемешивают с 50 куб.см воды, выдерживают в течение 15-20 ч, затем добавляют 1-2 г углекислого натрия и при непрерывном перемешивании нагревают до 70°С, после чего смесь охлаждают; или одну объемную часть казеинового канцелярского клея перемешивают в двух объемных частях теплой воды температурой 40-45°С в течение 5 мин и затем выдерживают при комнатной температуре в течение суток до образования прозрачного клеевого раствора. При наличии осадка полученный раствор освобождают от него путем декантации.

В фарфоровой ступке шпателем смешивают 10 г цемента и клеевого раствора до получения сметанообразной массы. Для цветных цементов с фталоцианиновыми пигментами количество клеевого раствора составляет 4 куб.см, для всех остальных - 5,5 куб.см.

Полученную цементную покраску наносят широкой мягкой кистью на плотную белую бумагу и подвергают естественной сушке.

3.3.2. При проверке цвета непосредственно порошка цемента на соответствие эталону пробу испытуемого цемента массой не менее 10 г помещают на ровную поверхность, сверху накладывают стеклянную пластинку и легким нажимом выравнивают верхнюю поверхность слоя цемента, после чего стеклянную пластину удаляют.

3.3.4. Определение белизны клинкера производят измерением его коэффициента отражения.

В качестве эталона белизны применяют молочное стекло типа МС-20 с коэффициентом отражения не менее 95%.

Пробу клинкера массой не менее 20 г измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 и затем измеряют коэффициент отражения на фотометре типа ФОУ или другом аналогичном приборе, оснащенном фотоэлектрической регистрацией коэффициента отражения. Коэффициент отражения клинкера измеряют без применения светофильтра.

3.5. Определение стойкости цвета цемента производят на 6 образцах-лепешках из цементного теста нормальной густоты по ГОСТ 310.1-76. Две лепешки хранят на воздухе в качестве контрольных образцов, две лепешки подвергают тепловлажностной обработке, и две лепешки - ультрафиолетовому облучению.

3.5.1. Тепловлажностную обработку цементных лепешек производят в бачке с водой. Через (24±2) ч после изготовления лепешки помещают в бачок на решетку, воду в бачке доводят до кипения и кипятят в течение 4 ч. После охлаждения лепешки извлекают из бачка и вытирают. Образующуюся на лепешках пленку карбоната кальция удаляют 0,01%-ным раствором соляной кислоты (HCl), затем лепешки промывают водой и сушат в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре не выше 60°С.

3.5.2. Облучение лепешек ультрафиолетовыми лучами производят через (24±2) ч после изготовления при помощи ртутно-кварцевой лампы мощностью (240±20) Вт в течение 48 ч. Лепешки располагают на расстоянии 0,5 м от источника ультрафиолетового излучения и направляют на них световой поток под углом (45±2)°.

3.5.3. Стойкость цвета цемента определяют визуально сравнением цвета образцов-лепешек, подвергнутых тепловлажностной обработке и ультрафиолетовому облучению, с цветом контрольных образцов-лепешек.

3.5.4. Коэффициент вариации V в процентах определяют по результатам испытаний цемента, произведенного за квартал, по следующей формуле

,

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента осуществляют по ГОСТ 22237-76. Цемент упаковывают в бумажные мешки.

В паспорте дополнительно указывают цвет цемента и номер эталона.

4.2. Портландцемент, доставляемый потребителю средствами водного транспорта, должен быть упакован в битумированные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75 или отгружаться в контейнерах.

4.3. При транспортировании и хранении портландцемент должен быть защищен от влаги и загрязнения посторонними примесями.

4.4. Цветной портландцемент должен транспортироваться и храниться раздельно по цветам и маркам и не должен смешиваться с цементом других видов.

5. Гарантии изготовителя

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие цемента требованиям настоящего стандарта на момент получения его потребителем, но не более чем через месяц после изготовления, при соблюдении условий его транспортирования.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов,

1987

ГОСТ 4013-82

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Камень гипсовый и гипсоангидритовый для

производства вяжущих материалов

Технические условия

Gypsum and gypsum-anhydrite rock for the

manufacture of binders.

Specifications

ОКП 57 4322

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 сентября 1982 г. № 220

ВЗАМЕН ГОСТ 4013-74

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март.1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на гипсовый и гипсоангидритовый камень, являющийся продуктом измельчения горной породы, состоящей из природных минералов гипса или смеси гипса и ангидрита, и применяемый в качестве сырья для производства гипсовых вяжущих и добавок для производства цемента.

1. Технические требования

1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.

Содержание гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в гипсоангидритовом камне - по серному ангидриту .

1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30% гипса .

Для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта.

1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:

60-300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;

0-60 мм - гипсоангидритовый и гипсовый камень для производства цемента.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.

1.5. Для фракции 60-300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5%, а более 300 мм - 15%, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.

1.6. Фракции размером 0-60 мм не должны содержать камня размером 0-5 мм более 30%.

В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции размером 0-5 мм допускается более 30%, но не должна превышать 40%.

2. Правила приемки

2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

1000 т -при годовой мощности до 1000000 т;

2000 т " " " свыше 1000000 т.

Допускается отгружать партии камня меньшей массы.

2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.

2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

50 кг -при максимальном размере фракции 60 мм;

300 кг " " " " 300 мм.

2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. Методы испытаний

3.1. Подготовка к испытаниям

Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п.2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают.

3.2. Определение фракционного состава

3.2.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 23676-79.

Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм.

Калибр с круглым отверстием диаметром (300±1) мм.

3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм).

Из общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм.

Пробу фракции размером 60-300 мм просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм.

Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также выделенный на калибре размером более 300 мм взвешивают.

Содержание камня в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле

где масса пробы, взятая для определения, кг;

масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг.

Пробу камня размером 0-60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава в процентах определяют по формуле

где масса остатка.

3.3. Определение содержания гипса

3.3.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80 и ГОСТ 23676-79.

Сушильный шкаф.

Муфельная печь.

Фарфоровые тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

3.3.2. Проведение испытания

Камень после определения фракционного состава дробят до размеров около 10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г.

Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 02.

Допускается пробу камня массой около 100 г отбирать после помольного оборудования.

Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50±5)°С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400±15)°С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Прокаливание повторяют при той же температуре до получения постоянной массы. Взвешивание проводят с погрешностью до 0,0002 г.

Содержание кристаллизационной воды в процентах вычисляют по формуле

где масса пробы до прокаливания, г;

масса пробы после прокаливания, г.

Содержание гипса в процентах вычисляют по формуле

где - содержание кристаллизационной воды, %;

4,7785 - коэффициент пересчета.

3.4. Содержание серного ангидрита определяют по ГОСТ 5382-73.

Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на в процентах вычисляют по формуле

где - содержание , %;

2,15 - коэффициент пересчета.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

4.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование камня;

номер партии, дату отправки и объем партии;

сорт, размер фракции;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Гипсовый камень, предназначенный для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента, должен храниться у потребителя в закрытых складах.

4.5. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М: Издательство стандартов, 1987

ГОСТ 4013-82

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Камень гипсовый и гипсоангидритовый для

производства вяжущих материалов

Технические условия

Gypsum and gypsum-anhydrite rock for the

manufacture of binders.

Specifications

ОКП 57 4322

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 сентября 1982 г. № 220

ВЗАМЕН ГОСТ 4013-74

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март.1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на гипсовый и гипсоангидритовый камень, являющийся продуктом измельчения горной породы, состоящей из природных минералов гипса или смеси гипса и ангидрита, и применяемый в качестве сырья для производства гипсовых вяжущих и добавок для производства цемента.

1. Технические требования

1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.

Содержание гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в гипсоангидритовом камне - по серному ангидриту .

1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30% гипса .

Для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта.

1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:

60-300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;

0-60 мм - гипсоангидритовый и гипсовый камень для производства цемента.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.

1.5. Для фракции 60-300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5%, а более 300 мм - 15%, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.

1.6. Фракции размером 0-60 мм не должны содержать камня размером 0-5 мм более 30%.

В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции размером 0-5 мм допускается более 30%, но не должна превышать 40%.

2. Правила приемки

2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

1000 т -при годовой мощности до 1000000 т;

2000 т " " " свыше 1000000 т.

Допускается отгружать партии камня меньшей массы.

2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.

2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

50 кг -при максимальном размере фракции 60 мм;

300 кг " " " " 300 мм.

2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. Методы испытаний

3.1. Подготовка к испытаниям

Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п.2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают.

3.2. Определение фракционного состава

3.2.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 23676-79.

Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм.

Калибр с круглым отверстием диаметром (300±1) мм.

3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм).

Из общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм.

Пробу фракции размером 60-300 мм просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм.

Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также выделенный на калибре размером более 300 мм взвешивают.

Содержание камня в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле

где масса пробы, взятая для определения, кг;

масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг.

Пробу камня размером 0-60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава в процентах определяют по формуле

где масса остатка.

3.3. Определение содержания гипса

3.3.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80 и ГОСТ 23676-79.

Сушильный шкаф.

Муфельная печь.

Фарфоровые тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

3.3.2. Проведение испытания

Камень после определения фракционного состава дробят до размеров около 10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г.

Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 02.

Допускается пробу камня массой около 100 г отбирать после помольного оборудования.

Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50±5)°С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400±15)°С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Прокаливание повторяют при той же температуре до получения постоянной массы. Взвешивание проводят с погрешностью до 0,0002 г.

Содержание кристаллизационной воды в процентах вычисляют по формуле

где масса пробы до прокаливания, г;

масса пробы после прокаливания, г.

Содержание гипса в процентах вычисляют по формуле

где - содержание кристаллизационной воды, %;

4,7785 - коэффициент пересчета.

3.4. Содержание серного ангидрита определяют по ГОСТ 5382-73.

Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на в процентах вычисляют по формуле

где - содержание , %;

2,15 - коэффициент пересчета.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

4.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование камня;

номер партии, дату отправки и объем партии;

сорт, размер фракции;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Гипсовый камень, предназначенный для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента, должен храниться у потребителя в закрытых складах.

4.5. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М: Издательство стандартов, 1987