ГОСТ 19804.2-79* Сваи забивные железобетонные цельные сплошного квадратного сечения с поперечным армированием

15 march 2016

ГОСТ 19804.2-79*

УДК 624.154.3:624.155.1:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЦЕЛЬНЫЕ СПЛОШНОГО

КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С ПОПЕРЕЧНЫМ АРМИРОВАНИЕМ

СТВОЛА С НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРОЙ

Конструкция и размеры

Prestressed reinforced-concrete driven square piles.

Structure and dimensions

ОКП 58 1711

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1979 г. № 208.

Переиздание (май 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83)

1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные цельные сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним.

2. Железобетонные сваи сплошного квадратного сечения с напрягаемой продольной арматурой должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804-91 и требованиям настоящего стандарта.

3. Форма, марки, номинальные размеры свай и проектные марки бетона по прочности на сжатие должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием

ствола с напрягаемой продольной арматурой

1- подъемные петли; 2- штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер

Черт. 1

Таблица 1

	Номинальные размеры, мм					Проектная марка	Объем бетона,	Масса сваи,	Расход стали на
Марка сваи	L	l	l	l	b	бетона по прочности	м	т	одну сваю,
						на сжатие			кг
СНпр3-30	3000		600				0,28	0,70	10,7
СНпр3,5-30	3500		700				0,33	0,83	11,2
СНпр4-30	4000		800				0,37	0,93	11,8
СНпр4,5-30	4500		900	-			0,42	1,05	12,4
СНпр5-30	5000		1000				0,46	1,15	12,9
СНпр5,5-30	5500		1100				0,51	1,28	13,5
СНпр6-30	6000		1200				0,55	1,38	14,2
СНпр7-30	7000		1400				0,64	1,60	16,5
СНпр8-30	8000		1600	2400		M300	0,73	1,83	17,6
СН9-30	9000		1800	2600			0,82	2,05	36,0
СНпр9-30									24,6
СН10-30	10000		2100	2900			0,91	2,28	39,6
СНпр10-30									27,0
СН11-30									42,7
СНпр11-30	11000		2300	3200			1,00	2,50	28,8
СНк11-30		250			300	M350			33,0
СН12-30						M300			45,7
СНпр12-30	12000

ГОСТ 19804.3-80* Сваи забивные железобетонные квадратного сечения с круглой полостью

15 march 2016

ГОСТ 19804.3-80*

УДК 624.155.113:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С КРУГЛОЙ ПОЛОСТЬЮ

Конструкция и размеры

Reinforced concrete driven piles of square cross-section

with inner round cave. Construction and dimensions

ОКП 58 172103

Дата введения 1981-07-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 сентября 1980 г. № 145

2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83).

1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью с ненапрягаемой и напрягаемой продольной арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним.

2. Железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804.0-78 и требованиям настоящего стандарта.

3. Форма, марки и номинальные размеры свай должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Сваи квадратного сечения с круглой полостью

1 - подъемные петли; 2 -штырь для фиксации места строповки

при подъеме на копер.

Черт. 1

Таблица 1

Марка	Номинальные размеры, мм					Объем	Масса	Расход
сваи	L			b	d	бетона,	сваи, т	стали, кг
СП3-30	3000	600				0,21	0,52	12,9
СПН3-30								8,1
СП3,5-30	3500	700				0,24	0,61	15,0
СПН3,5-30								9,4
СП4-30	4000	800				0,28	0,70	16,5
СПН4-30								10,1
СП4,5-30	4500	900	-			0,31	0,79	18,2
СПН4,5-30								10,7
СП5-30	5000	1000				0,35	0,87	19,7
СПН5-30								11,1
СП5,5-30	5500	1100				0,38	0,96	21,4
СПН5,5-30								11,7
СП6-30	6000	1200		300	160	0,42	1,05	23,0
СПН6-30								12,4
СП7-30	7000	1400				0,49	1,22	33,8
СПН7-30								14,9
СП8-30	8000	1600	2400			0,56	1,40	38,8
СПН8-30								17,8
СП9-30	9000	1800	2600			0,63	1,57	43, 1
СПН9-30								19,1
СП10-30	10000	2100	2900			0,70	1,75	47,4
СПН10-30								20,6
СП11-30	11000	2300	3200			0,77

ГОСТ 8462-85. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

15 march 2016

ГОСТ 8462-85

Взамен

ГОСТ 8462-75

УДК 691:620.17:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

Методы определения пределов

прочности при сжатии и изгибе

Wall materials. Methods for determination of

ultimate compressive and bending strength

ОКСТУ 5741

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11 срок введения установлен

с 01.07.85

РАЗРАБОТАН

Министерством промышленности строительных материалов СССР Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. С. Бычков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Елин, канд. техн. наук; Г. Н. Бабикова; Н. И. Ярославский; В. К. Мухина; В. А. Камейко, канд. техн. наук; Л. В. Дробинина

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В. И. Чирков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905—82.

1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427—75.

1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026—75.

1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

1.5. Щуп по ГОСТ 882—75.

1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 3584—73.

1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270х150х5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.

1.8. Войлок технический толщиной 5—10 мм по ГОСТ 288—72.

1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5—10 мм по ГОСТ 7338—77.

1.10. Картон толщиной 3—5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273—75.

1.12. Вода по ГОСТ 23732—79.

1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736—77.

1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178—76.

1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125—79.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Образны, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С.

2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке.

2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2.

Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32—0,35.

В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6.

2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче.

В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.2. Испытание образцов на сжатие

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса.

Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытания.

3.2.1. Предел прочности при сжатии R_сж, МПа (кгс/см²), образца вычисляют по формуле

(1)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

F — площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м² (см²).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1, 2.

При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндров из природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице.

Размер ребра куба или диаметра d	Коэффициент для
и высоты h цилиндра (d = h), мм	кубов	цилиндров
200	1,05	¾
150	1,00	1,05
100	0,95	1,02
70	0,85	0,91
От 40 до 50	0,75	0,81

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпича и камней пластического формования, изготовленных по п. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным приложением 3.

Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

3.3. Испытание образцов на изгиб

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытаний.

Схема испытания кирпича на изгиб

3.3.1. Предел прочности при изгибе R_изг, МПа (кгс/см²), образца вычисляют по формуле

(2)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

l — расстояние между осями опор, м (см);

b — ширина образца, м (см);

h — высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

Схема раскалывания кирпича в прессе

1 — образец; 2 ¾ основание; 3 — металлический нож; 4 — упор;

5 ¾ резиновые прокладки; 6 — плита пресса

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ

ПРИ СЖАТИИ

Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности.

Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой № 1,25 (В/Ц = 0,40¸0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку.

Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин.

Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца.

Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности.

Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60—80 %

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ

В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА,

К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА

Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десяти партий кирпича или камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов изготовленных в соответствии с п. 2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9.

Коэффициент К вычисляют по формуле

где R₁ — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см²)

R₂ — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см²);

Коэффициент определяют при изменении технологии, но не реже одного раза в год.

ГОСТ 8426-75 Кирпич глиняный для дымовых труб

15 march 2016

ГОСТ 8426—75

Взамен

ГОСТ 8426—57

УДК 666.7111(083.74) Группа Ж11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ ГЛИНЯНЫЙ ДЛЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Glay brick for chimneys

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253 срок введения установлен

с 01.01.1976 г.

РАЗРАБОТАН Государственным всесоюзным научно-исследовательским институтом строительных материалов и конструкций (ВНИИСТРОМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам.директора Матятин Л.А.

Руководители темы: Бурмистров В.Н., Володина Н.Н.

Исполнители: Смолин В.Н., Хаимская М.В., Бабикова Г.Н., Мухина В.К.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам.министра Анпилов А.Я.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Зам.начальника отдела Шкинев А.Н.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Гл.специалист Лифанов И.С.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на глиняный кирпич пластического прессования, изготовляемый из глин с добавками или без них и обожженный, предназначенный для кладки кирпичных и футеровки железобетонных промышленных дымовых труб при температуре нагрева кирпича не более 700 °С.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Типы, форма и размеры кирпича для дымовых труб должны соответствовать указанным в табл. 1 и на черт. 1—3.

Таблица 1

Размеры в мм

Типы кирпича	Длина	Ширина	Толщина
Прямоугольный: 1. одинарный	250	120	65
2. утолщенный	250	120	88
Клинообразный: 3. радиально-продольный одинарный	120 (70)	250	65
4. радиально-продольный одинарный	120 (100)	250	65
5. радиально-продольный утолщенный	120 (70)	250	88
6. радиально-продольный утолщенный	120 (100)	250	88
7. радиально-поперечный одинарный	250 (200)	120	65
8. радиально-поперечный одинарный	250 (225)	120	65
9. радиально-поперечный утолщенный	250 (200)	120	88
10. радиально-поперечный утолщенный	250 (225)	120	88

1.2. Допускаемые отклонения от размеров кирпича, установленных настоящим стандартом, в мм не должны превышать для величин 200—250 мм ± 4 и для величин 65—120 мм ± 3.

Кирпич типов 1 и 2

Черт. 1

Кирпич типов 3¾6

Черт. 2

Кирпич типов 7¾10

Черт. 3

1.3. Кирпич выпускается полнотелым или пустотелым.

Площадь пустот не должна быть более 20 % от площади основания кирпича.

Толщина наружных стенок должна быть не менее 30 мм. Количество пустот, их форма и размеры не регламентируются и показаны на черт. 1—3 условно.

1.4. Кирпич в зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе подразделяется на пять марок и должен удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

	Предел прочности по сечению брутто, кгс/см², не менее
Марка	при сжатии		при изгибе
кирпича	средний для 5 образцов	наименьший для отдельного образца	средний для 5 образцов	наименьший для отдельного образца
300	300	250	44	28
250	250	200	40	26
200	200	150	34	24
150	150	125	28	22
125	125	100	25	20

1.5. Искривление ребер и граней кирпича не должно превышать 3 мм.

1.6. Кирпич не должен иметь более двух отбитых или притупленных ребер и углов размером от 5 до 10 мм.

1.7. Трещины, кроме одной глубиной до 5 мм на всю толщину кирпича, не допускаются. При этом общее количество кирпича с такими трещинами не должно быть более 20 % в партии.

1.8. Недожог кирпича не допускается.

1.9. Известковые включения (дутики), вызывающие разрушение кирпича, не допускаются.

1.10. Водопоглощение кирпича, высушенного до постоянной массы, должно быть не менее 6 %.

1.11. По морозостойкости кирпич глиняный для дымовых труб подразделяется на три марки: Мрз 25, Мрз 35, Мрз 50.

В зависимости от марки по морозостойкости кирпич в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее соответственно 25, 35 и 50 циклов переменного замораживания и оттаивания.

Потеря прочности образцов кирпича при сжатии после испытания его на морозостойкость не должна превышать 20 %.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Кирпич должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Предприятие-изготовитель обязано гарантировать соответствие качества кирпича требования настоящего стандарта.

2.2. Приемка и поставка кирпича производится партиями.

2.3. Размер партии кирпича устанавливается в количестве не более суточной выработки одной технологической линии. Каждая партия должна состоять из кирпича одного типа и марки.

2.4. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия кирпича требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы испытаний.

2.5. Для проведения испытаний отбор образцов производят из разных клеток или пакетов кирпича в заранее согласованной последовательности в количестве 0,5 % от партии, но не менее 100 кирпичей.

Отобранные образцы подвергают внешнему поштучному осмотру, обмеру и испытанию на соответствие их требованиям настоящего стандарта.

2.6. Из числа образцов, указанных в п. 2.5, отбирают:

а) для определения предела прочности при сжатии — 10 шт;

б) для определения предела прочности при изгибе ¾ 5 шт;

в) для определения водопоглощения и морозостоййкости — 10 шт;

г) для определения наличия известковых включений (дутиков) —10 шт.

2.7. Кирпич каждой партии по результатам испытания на прочность при сжатии и изгибе должен быть отнесен к одной марке.

2.8. В партии общее количество кирпича, имеющего отклонения по внешнему виду, превышающие допускаемые настоящим стандартом, в том числе парный половняк, не должно быть более 5 %.

2.9. Предприятие-изготовитель обязано не менее одного раза в месяц проводить испытание кирпича каждой выпускаемой марки на морозостойкость и водопоглощение.

Испытание кирпича на наличие известковых включений проводят не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье. Акты испытаний должны предъявляться потребителю по его требованию.

2.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, проводят по невыдержавшему показателю повторное испытание удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Размер кирпича определяют с точностью до 1 мм металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами. Для определения каждого размера замеры производят в трех точках — по ребру и середине грани. Толщину кирпича определяют замерами по тычковой грани. За результат измерений принимают наибольшие отклонения от размеров, установленных настоящим стандартом.

3.2. Искривление граней и ребер кирпича определяют измерением с точностью до 1 мм наибольшего зазора между кирпичом и ребром приложенной к нему металлической линейки или угольника.

3.3. Величину отбитости или притупленности ребер и углов кирпича определяют по наибольшему измерению металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами с точностью до 1 мм.

3.4. Протяженность сквозной трещины по ширине кирпича определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм по наибольшей длине трещины.

3.5. Водопоглощение и морозостойкость кирпича определяют по ГОСТ 7025—67. Определение водопоглощения образцов производят в воде с температурой 20 ± 5 °С.

3.6. Недожог кирпича определяют сравнением образцов, отобранных из поставляемой партии, с эталоном нормально обожженного кирпича по цвету и водопоглощению. Среднее водопоглощение кирпича не должно превышать водопоглощение эталона более чем на 1,5 %.

3.7. Предел прочности кирпича при сжатии и изгибе определяют по ГОСТ 8462—85. Испытание проводится на целых образцах.

3.8. Наличие в кирпиче известковых включений (дутиков) определяют пропариванием в сосуде без давления. Для этого образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Воду, налитую под решетку, подогревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом же закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и осматривают.

На испытанных образцах не должно быть трещин, а также отколов на поверхности размером более 5 мм по их наибольшему измерению. Величину отколов определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм.

После испытания потерю прочности образцов при сжатии А определяют по формуле

где Р — прочность в воздушно-сухом состоянии непосредственно после обжига, кгс/см²;

Р₁ ¾ прочность после пропаривания, кгс/см².

Определение прочности образцов производят по ускоренной методике, предусмотренной ГОСТ 8426—75.

4. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1. Кирпич должен иметь на одной из сторон клеймо с обозначением товарного знака предприятия-изготовителя.

4.2. Каждая партия кирпича, отгружаемая потребителю, должна сопровождаться паспортом, в котором указывается:

а) наименование предприятия-изготовителя и его подчиненность;

б) номер партии и дата изготовления;

в) тип и марка кирпича;

г) количество кирпича в партии;

д) результаты испытания на прочность при сжатии и изгибе, водопоглощение и морозостойкость;

е) количество половняка в процентах от партии;

ж) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Кирпич должен храниться в пакетах на подкладках или поддонах раздельно по маркам и типам.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны с кирпичом друг на друга выше двух рядов.

4.4. Перевозка кирпича производится пакетами на поддонах или без них с укладкой, обеспечивающей сохранность кирпича при транспортировании и механизированную его погрузку и выгрузку.

4.5. Погрузка кирпича навалом (набрасыванием) и выгрузка его сбрасыванием запрещается.

ГОСТ 24332-88. Кирпич и камни силикатные. Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии

15 march 2016

ГОСТ 24332-88

УДК 666.965.2.001.4:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

Ультразвуковой метод определения прочности

при сжатии

Silica bricks and stones. Ultrasonic method

of compressive strength determination

Внесена Поправка (ИУС № 1 1990 г.)

ОКП 57 4120; 57 4124

Дата введения 01.07.89

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на рядовые и лицевые кирпич и камни силикатные, изготовленные способом прессования (далее —изделия), и устанавливает ультразвуковой импульсный метод (далее — ультразвуковой метод) определения предела прочности при сжатии (далее — прочности) этих изделий.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой метод применяют для определения прочности изделий при их приемке техническим контролем предприятия-изготовителя, а также при контрольной проверке качества изделий государственными и ведомственными инспекциями по качеству или потребителем.

1.2. Ультразвуковой метод основан на связи между временем распространения ультразвуковых колебаний в изделии и его прочностью.

1.3. Ультразвуковые измерения в изделиях проводят способом сквозного соосного прозвучивания согласно черт. 1 и 2.

1.4. Прочность изделий определяют по экспериментально установленным градуировочным зависимостям первого и (или) второго типа.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений горячих образцов непосредственно после автоклавирования и механических испытаний тех же образцов после их остывания не менее чем через 24 ч.

Градуировочную зависимость второго типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений остывших образцов не менее чем через 24 ч после автоклавирования и механических испытаний тех же образцов.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают для определения прочности изделий в производственных условиях. Градуировочную зависимость второго типа устанавливают для экспертного определения прочности, а также для определения прочности изделий на стройке или в других случаях.

1.5. Прочность изделий, определенная по градуировочной зависимости первого типа, соответствует прочности тех же изделий, определенной по градуировочной зависимости второго типа.

Схемы расположения преобразователей

Кирпич

Черт. 1

Камень (кирпич) пустотелый

Черт. 2

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Ультразвуковые измерения проводят при помощи приборов, предназначенных для измерения времени распространения ультразвука в кирпиче, камнях и бетоне, аттестованных по ГОСТ 8.383—86.

2.2. Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения (D) времени распространения ультразвука на стандартных образцах, входящих в комплект прибора, не должен превышать значения

(1)

где t — время распространения ультразвука, мкс.

2.3. Типы ультразвуковых приборов и их технические характеристики приведены в приложении 1.

Допускается применение других ультразвуковых приборов, предназначенных для испытания кирпича, камней и бетона, если эти приборы удовлетворяют требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.4. Между поверхностями изделия и рабочими поверхностями ультразвуковых преобразователей должен быть обеспечен надежный акустический контакт, для чего применяют вязкие контактные материалы (солидол по ГОСТ 4366—78, технический вазелин по ГОСТ 5774—76 и др.).

Допускается применение переходных устройств или прокладок, обеспечивающих сухой способ акустического контакта и удовлетворяющих требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.5. При ультразвуковых измерениях для установления градуировочной зависимости и определения прочности изделия ультразвуковым методом способ контакта должен быть одинаков.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Перед испытанием проводят проверку используемых приборов в соответствии с документацией по эксплуатации и установлению градуировочной зависимости для испытываемых изделий.

3.2. Изделия, предназначенные для испытаний и установления градуировочной зависимости, по размерам и внешнему виду должны соответствовать ГОСТ 379—79 и не должны иметь в зоне контакта ультразвуковых преобразователей с поверхностью изделия раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром более 6 мм, выступов более 0,5 мм, а также трещин. Поверхность изделия должна быть очищена от пыли.

3.3. Установление градуировочных зависимостей

3.3.1. Для установления градуировочной зависимости отбирают не менее чем по 5 изделий одного вида от каждой из 20 или более партий, изготовленных из одного сырья и по одной и той же технологии. При этом изделия нумеруют.

3.3.2. Измерения времени распространения ультразвука в изделиях проводят спустя 0,5 ч, но не более 1 ч после их выгрузки из автоклава при установлении градуировочной зависимости первого типа и (или) спустя не менее 24 ч после выгрузки изделий из автоклава при установлении зависимости второго типа.

3.3.3. За время распространения ультразвука в изделии принимают среднее арифметическое значение результатов измерений при трех последовательных установках преобразователей на этом изделии в одних и тех же точках.

3.3.4. Отклонение отдельного результата измерения времени распространения ультразвука в изделии от среднего арифметического значения для этого изделия не должно превышать 2 %.

Результаты измерения времени распространения ультразвука в изделии, не удовлетворяющие этому условию, исключают, а это изделие заменяют другим изделием того же вида.

3.3.5. Прочность прозвученных изделий определяют по ГОСТ 8462—85 не ранее чем через 24 ч после автоклавной обработки. При этом прочность кирпича определяют на образцах, состоящих из двух половинок одного кирпича.

3.3.6. Результаты измерений по пп. 3.3.3, 3.3.4 вносят в журнал по форме, приведенной в приложении 2.

3.3.7. Градуировочную зависимость в первый год применения стандарта устанавливают четыре раза через каждые 3 мес, объединяя каждый раз результаты измерений с последующими результатами, используемыми для установления зависимостей:

первый раз — по результатам измерений не менее чем 100 изделий;

второй раз — по объединенным результатам измерений первого раза и измерений второго раза, но не менее 200 изделий в общей совокупности;

третий раз — по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 300 изделий в общей совокупности;

четвертый раз — по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 400 изделий в общей совокупности.

3.3.8. Градуировочную зависимость, построенную по объединенным результатам измерений за год, принимают за итоговую.

3.3.9. Расчет, оценку пригодности и поверку зависимостей, построенных по пп. 3.3.8, 3.3.9, проводят в соответствии с приложением 3 или 4.

3.3.10. Примеры расчета, оценки пригодности и поверки зависимостей приведены в приложении 5.

3.4. Для проведения испытаний отбор изделий проводят по ГОСТ 379—79.

3.5. Схемы установки преобразователей принимают согласно п. 1.3 (черт. 1 и 2).

3.6. Время распространения ультразвука в изделиях определяют согласно пп. 3.3.4, 3.3.5.

3.7. Прочность контролируемого изделия находят по градуировочной зависимости в соответствии со средним значением времени распространения ультразвука, определенным для данного изделия, и типом градуировочной зависимости.

Градуировочную зависимость используют на участке между минимальным и максимальным значениями времени распространения ультразвука, полученными при установлении зависимости.

4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Результаты измерений по пп. 3.3.3-3.3.5 наносят в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении 6.

4.2. По полученным индивидуальным значениям прочности изделий, отобранных от данной партии, находят их среднее арифметическое и минимальное значения прочности.

Марку прочности изделий в партии назначают в соответствии с ГОСТ 379-79.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Технические характеристики ультразвуковых приборов для определения прочности кирпича и камней

	Технические характеристики приборов типов
Характеристика	«Бетон-12»	УК-14П	УК-10ПМС	УФ-10П
Диапазон измерения времени распространения ультразвуковых колебаний, мкс	20—999,9	20—9000	8—8500 в ручном, до 9999 в автоматическом режиме	-
Режим измерения	Автоматический		Автоматический и ручной	Автоматический
Индикация	Цифровая
Электрическое питание	Автономное	Универсальное		Сетевое
Наличие ЭЛТ	Нет		Есть
Число каналов измерения	1			12
Конструктивное исполнение	Портативный		Переносной	Стационарный
Масса, кг	26	1,5	10,0	28
Наименование предприятия-изготовителя	Опытный завод ВНИИжелезобетон, Москва	Завод «Электроточприбор», Кишинев

(Измененая редакция, Поправка)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ СИЛИКАТНЫХ КИРПИЧА

И КАМНЕЙ ПРИ УСТАНОВЛЕНИИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ

Вид изделий________________ Тип зависимости _______________

Номер образца

Время распространения ультразвука t, мкс

Площадь поперечного сечения образца F, см²

Наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, Р, кН

Предел прочности при сжатии

по ГОСТ 8462–85

МПа

Примечание

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

РАСЧЕТ И ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ МЕТОДОМ НАИМЕНЬШИХ КВАДРАТОВ

(Измененная редакция, Поправка)

1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таблицы, рассчитанных методом наименьших квадратов на основании уравнения регрессии

(2)

где — прочность, МПа;

t — время распространения ультразвука в изделии, мкс;

А и В — коэффициенты.

2. Коэффициенты А и В в уравнении (2) определяют по формулам:

МПа · мкс^–1;(3)

МПа, (4)

где R_i — прочность i-го изделия, МПа, определенная по ГОСТ 8462—85;

t_i — время распространения ультразвука в i-м изделии, мкс;

n ³ 100 — число изделий (образцов);

и — средние арифметические значения прочности, МПа, и времени распространения ультразвука, мкс, определяемые по формулам:

(5)

(6)

3. Для оценки пригодности градуировочной зависимости вычисляют эффективность Е по формуле

(7)

где — выборочная дисперсия прочности;

S² — остаточная дисперсия регрессии;

величины и S² определяют по формулам:

(8)

(9)

где —прочность i-го изделия, определяемая по градуировочной зависимости в соответствии со временем t_i распространения ультразвука в этом изделии.

4. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям:

(10)

(11)

5. Для построения таблицы значения вычисляют по формуле (2), задаваясь значениями t с шагом 0,2 мкс.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

РАСЧЕТ, ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ И ПОВЕРКА ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ НЕПАРАМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таблицы, рассчитанных непараметрическим методом на основании уравнения регрессии

где — прочность, МПа,

t — время распространения ультразвука в изделии, мкс.

2. Совокупность пар значений t_i и R_i, непосредственно используемых для расчета градуировочной зависимости, располагают в порядке возрастания значений t_i (значения R_i, соответствующие любым значениям t_i, наблюдаемым повторно, уже не учитывают). При объединении совокупностей общую совокупность располагают в порядке возрастания значений t_i так, чтобы значения R_i, соответствующие каждому наблюдаемому числу значений t_i, одинаковых в каких-либо совокупностях, включались в общую поочередно для этих совокупностей. Если число всех отобранных в общую совокупность точек t_i, R_i(i = 1,...,r) нечетно, точку с номером опускают.

3. Для вычисления коэффициента А предварительно вычисляют m значений тангенса А (j, j + k) угла наклона прямых, соединяющих точки R_j, t_j, с точками R_j+k, t_j+k по формуле

(12)

При этом, если r нечетно, то

(13)

(14)

(15)

Если r четно, то

(16)

(17)

Затем т значений А (j, j + k) располагают в порядке неубывания

(18)

Если т нечетно, то коэффициент

(19)

если т четно, то

(20)

Затем точки t_i, R_i наносят на координатную миллиметровую бумагу.

4. Коэффициент В рассчитывают по формуле

(21)

где и — соответственно средние значения прочности и времени распространения ультразвука, вычисляемые по формулам:

(22)

(23)

где — номера значений, отсчитанных на координатных осях R и t сверху соответствующих областей рассеяния;

— номера значений, отсчитанных на тех же осях снизу областей рассеяния.

5. Среднее квадратическое отклонение S_R вычисляют по формуле

(24)

где (0,07r + 1)_св и (0,07r + 1)_сн — номера значений R, отсчитанных сверху и снизу области рассеяния.

6. После построения прямой градуировочной зависимости на координатной бумаге вычисляют среднее квадратическое отклонение регрессии

(25)

где — расстояние вдоль оси R между отсекающими по 0,07r + 1 точек Н сверху и снизу области рассеяния прямыми, параллельными прямой и проходящими через ближайшие к из этих точек.

(Измененная редакция, поправка)

7. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям (10) и (11).

8. Для поверки градуировочной зависимости проводят параллельные определения прочности по настоящему стандарту в q образцах (q = 1,..., N) и R_q в тех же образцах по ГОСТ 8462—85 в соответствии с п. 3.3.5.

При этом должно быть соблюдено условие

(26)

Указанные образцы отбирают еженедельно в течение не менее чем одной смены в количестве не менее 5 изделий.

9. Использование градуировочной зависимости допускается, если число z_N положительных разностей

(27)

где i = 1,..., z_N, удовлетворяет условию

(28)

где U (N) и L (N) — соответственно верхняя и нижняя границы числа z_N положительных разностей согласно таблице, а N >15 — число образцов, отвечающее условию (26).

Сопоставление чисел z_N, U (N) и L (N) осуществляют в соответствии с периодичностью отбора образцов согласно п. 8.

При больших N указанное сопоставление проводят для различных участков диапазона t. При несоблюдении соотношения (28) использование градуировочной зависимости не допускается. В этом случае накопленное число значений t_q и R_q, использованных для поверки градуировочной зависимости, может быть использовано также для построения новой градуировочной зависимости.

Зависимости U (N) и L (N) верхней и нижней границ числа z_N положительных разностей значений прочности образцов по настоящему стандарту и ГОСТ 8462—85 от числа N образцов с несовпадающими результатами указанных определений прочности

N	U (N)	L (N)
5	5	0
10	9	1
15	12	3
20	15	5
25	18	7
30	20	10
35	23	12
40	26	14
45	29	16
50	32	18
55	35	20
60	37	23
65	40	25
70	43	27
75	46	29
80	48

ГОСТ 7473-94. Смеси бетонные. Технические условия

15 march 2016

ГОСТ 7473-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ БЕТОННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ

В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) при участии Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Российской Федерации

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали

Наименование государствf	Наименование органа государственного управления строительством
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Казахстан	Минстрой Республики Казахстан
Киргизская Республика	Госстрой Киргизской Республики
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан
Республика Узбекистан	Госкомархитектстрой Республики
	Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 26.06.95 № 18—61

4 ВЗАМЕН ГОСТ 7473¾85

1 Область применения............................................................................................

2 Нормативные ссылки...........................................................................................

3 Классификация......................................................................................................

4 Технические требования.....................................................................................

5 Правила приемки...................................................................................................

6 Методы контроля.................................................................................................

7 Транспортирование и хранение...........................................................................

Приложение А..........................................................................................................

Используемые стандарты.......................................................................................

Приложение Б...........................................................................................................

Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей

на плотных заполнителях в стационарных смесителях......................................

Приложение В..........................................................................................................

Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей

на пористых заполнителях в смесителях принудительного действия ............

Приложение Г...........................................................................................................

Документ о качестве бетонной смеси.................................................................

Приложение Д..........................................................................................................

Рекомендуемые усредненные значения коэффициентов уплотнения.............

Приложение Е........................................................................................................

Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонных смесей, готовых к употреблению, при температуре воздуха

от 20 до 30°С (при температуре смеси 18¾20°С)......................................... GOTOBUTTON _Toc427128674 PAGEREF _Toc427128674 10

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ БЕТОННЫЕ

Технические условия

Ready-mixed concrete.

Specifications

Дата введения 1996—01—01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси конструкционных тяжелых и легких бетонов плотной, поризованной и крупнопористой структуры на цементных вяжущих, плотных и пористых крупных и мелких заполнителях, отпускаемые потребителю для возведения монолитных и сборно-монолитных конструкций и сооружений или используемые на предприятии для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий.

Стандарт не распространяется на бетонные смеси специальных бетонов и конструкционных бетонов на основе известковых, шлаковых, гипсовых и специальных вяжущих и бетонов на специальных заполнителях.

Требования, изложенные в разделах 3—7 настоящего стандарта, являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Ссылки на используемые стандарты приведены в приложении А.

3 КЛАССИФИКАЦИЯ

3.1 По степени готовности бетонные смеси подразделяют на:

— бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ);

— бетонные смеси сухие(БСС).

3.2 В зависимости от показателя удобоукладываемости бетонные смеси подразделит на три группы: сверхжесткие (СЖ), жесткие (Ж) и подвижные (П). Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости.

3.3 Условное обозначение бетонной смеси при заказе должно состоять из сокращенного обозначения бетонной смеси с указанием степени готовности, типа бетона и его класса по прочности, марки по удобоукладываемости, морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности (для легкого бетона) и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения готовой к употреблению бетонной смеси тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В25, марок по удобоукладываемости П1, морозостойкости F200 и водонепроницаемости W4:

БСГ В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94

То же, для сухой бетонной смеси тяжелого бетона:

БСС В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94

То же, бетонной смеси, готовой к употреблению, легкого бетона класса по прочности В12,5, марок по удобоукладываемости П2, морозостойкости F200, водонепроницаемости W2 и средней плотности D900:.

БСГ В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94

То же, для сухой бетонной смеси легкого бетона:

БСС В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Бетонные смеси приготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.2 Бетонные смеси должны обеспечивать получение бетонов с заданными показателями по прочности, средней плотности, морозостойкости и водонепроницаемости (при необходимости) и другими нормируемыми показателями качества бетона.

4.3 Бетонные смеси характеризуют следующими показателями качества:

— удобоукладываемость;

— средняя плотность;

— объем вовлеченного воздуха;

— расслаиваемость (при необходимости);

— сохраняемость свойств во времени: удобоукладываемость, расслаиваемость, объем вовлеченного воздуха (при необходимости).

4.4 Изготовитель приготавливает бетонную смесь в соответствии с характеристиками бетонной смеси и бетона, а также условиями транспортирования, указанными заказчиком в договоре.

4.5 В зависимости от удобоукладываемости бетонные смеси подразделяют в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Марка по удобоу-	Норма удобоуклалываемости по показателю:
кладываемости	жесткости, с	подвижности, см
		осадка конуса	расплыв конуса
Сверхжесткие смеси
СЖ3	Более 100	—	—
СЖ2	51—100	—	—
СЖ1	50 и менее	—	—
Жесткие смеси
Ж4	31—60	—	—
Ж3	21—30	—	—
Ж2	11—20	—	—
Ж1	5—10	—	—
Подвижные смеси
П1	4 и менее	1—4	—
П2	—	5—9	—
П3	—	10—15	—
П4	—	16—20	26—30
П5	—	21 и более	31 и более

4.6 Расслаиваемость бетонной смеси для тяжелых и легких бетонов (водоотделение и раствороотделение) не должна превышать значений, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Марка по	Расслаиваемость, %, не более
удобоукладываемости	водоотделение	раствороотделение
		тяжелых	легких
СЖ3—СЖ1	До – 0,1	2	3
Ж4—Ж1	" – 0,2	3	4
П1—П2	" – 0,4	3	4
П3—П5	" – 0,8	4	6

Бетонные смеси с лучшими показателями по сравнению с указанными в таблице готовят с высокодисперсными активными минеральными добавками (золы-уноса, микрокремнезем) в сочетании с пластифицирующими химическими добавками.

4.7 При необходимости транспортирования на дальние расстояния устанавливают требования к сохраняемости свойств бетонных смесей во времени (удобоукладываемость, воздухововлечение, расслаиваемость).

Сохраняемость свойств бетонных смесей повышают применением химических пластифицирующих добавок, а также замедлителей сроков схватывания.

4.8 Бетонные смеси для бетонов, к которым предъявляют специальные требования по долговечности (высокая морозостойкость и водонепроницаемость), готовят с воздухововлекающими или пластифицирующе-воздухововлекающими химическими добавками в тех случаях, когда бетон без добавок заданного класса по прочности не удовлетворяет требованиям по долговечности.

4.9 Состав бетонной смеси подбирают по ГОСТ 27006.

4.10 Бетонные смеси приготавливают с использованием цементов, заполнителей и добавок по стандартам и техническим условиям на материалы конкретных видов в соответствии с ГОСТ 26633 и ГОСТ 25820.

Вода для затворения бетонных смесей и приготовления добавок по ГОСТ 23732.

Влажность составляющих компонентов для сухих бетонных смесей не должна превышать 0,1 %.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эффсырьевых материалов, применяемых для приготовления бетонных смесей, не должна превышать предельных значений в Бк/кг, в зависимости от области применения бетонных смесей (приложение А ГОСТ 30108).

4.11 Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объему с коррекцией по массе).

Жидкие составляющие дозируют по массе или объему.

Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ± 1 %, заполнителей ± 2 %.

Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать ± 2 % по объему.

Для бетоносмесительных установок производительностью до 5 м³/ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования.

4.12 Бетонные смеси всех марок по удобоукладываемости для всех видов бетонов приготавливают в смесителях принудительного действия.

Бетонные смеси для тяжелого бетона марок П1—П5, Ж1 и для легкого бетона класса В12,5 и выше средней плотностью D1600 и выше, марок по удобоукладываемости П1—П5 и Ж1 допускается приготавливать в гравитационных смесителях.

Сухие бетонные смеси приготавливают в смесителях принудительного действия.

4.13 Исходные материалы в работающий смеситель загружают, как правило, одновременно.

В бетонную смесь для тяжелого бетона рабочий раствор химической добавки вводят вместе с водой затворения.

В бетонную смесь для легкого бетона, приготавливаемую с жилкой химической добавкой, одновременно с цементом и заполнителями вводят 50—70 % расчетного количества воды, перемешивают их в течение 30 с, затем вводят рабочий раствор добавки одновременно с оставшейся частью воды.

При необходимости использования горячей воды или цемента, их температура не должна превышать 70°С, а последовательность загрузки должна быть следующей:

— при использовании горячей воды — заполнитель, горячая вода, цемент;

— при использовании горячего цемента — мелкий заполнитель, цемент, крупный заполнитель, вода, химическая добавка.

4.14 Продолжительность перемешивания в стационарном циклическом смесителе (время от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси) может быть принята для бетонной смеси на плотных заполнителях в соответствии с приложением Б, для бетонной смеси на пористых заполнителях — с приложением В или по технологическому регламенту.

4.15 Маркировка

4.15.1 Маркируют только сухие смеси.

На тару для сухих смесей должны быть нанесены надписи:

— условное обозначение бетонной смеси;

— наименование или товарный знак изготовителя;

— знак соответствия (в случае, когда бетонная смесь сертифицирована на соответствие требованиям стандарта);

— класс материалов, использованных для приготовления сухой смеси, по удельной эффективной активности естественных радионуклидов и цифровое значение А_эфф;

— класс (марка) бетона по прочности на сжатие, МПа (кгс/см²);

— объем воды, необходимый для приготовления бетонной смеси, л;

— вид и количество добавки, кг/л;

— наибольшая крупность заполнителя, мм;

— срок хранения, мес;

— масса, кг;

— дата изготовления.

4.15.2 Каждая партия бетонной смеси, отправленная потребителю, должна иметь документ о качестве согласно приложению Г.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выдавать документ о качестве бетонной смеси одного вида не реже одного раза в месяц.

4.16 Упаковка

Сухие бетонные смеси упаковывают в пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 массой до 8 кг или бумажные мешки по ГОСТ 2226 массой до 40 кг.

Мешки с сухой смесью должны храниться в условиях, обеспечивающих сохранность упаковки и предохранение от увлажнения при температуре не ниже 5°С.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Бетонные смеси должны быть приняты техническим контролем изготовителя.

Смеси принимают партиями. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, подобранную по ГОСТ 27006, приготовленную на одних материалах по единой технологии.

Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

5.2 Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси.

Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии.

Морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость и другие нормируемые показатели качества бетона определяют в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конструкции, для которых предназначена бетонная смесь.

5.3 Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с нормируемым объемом вовлеченного воздуха и температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) — не реже одного раза в сутки, наибольшую крупность заполнителя — не реже одного раза в неделю.

5.4 Радиационно-гигиеническую оценку материалов, применяемых для приготовления бетонных смесей, осуществляют по сертификату радиационного качества, выдаваемому предприятиями-поставщиками на эти материалы.

В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов изготовитель один раз в год, а также при каждой смене поставщика, определяет удельную эффективную активность естественных радионуклидов А_эфф по ГОСТ 30108.

5.5 Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя и не указанных в 5.2—5.4, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

5.6 Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем. Рекомендуемые значения коэффициента уплотнения приведены в приложении Д.

5.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества и качества бетонной смеси в соответствии с требованиями настоящего стандарта по методикам ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4.

5.8 Результаты испытаний контрольных образцов бетона в проектном или другом требуемом возрасте изготовитель обязан сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через 3 сут после испытаний.

При неподтверждении нормируемого показателя качества бетона изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сообщить об этом потребителю.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0, ГОСТ 10180 и ГОСТ 18105.

6.2 Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы.

Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареометром в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на добавки конкретных видов.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов А_эфф в материалах для приготовления бетонных смесей определяют по ГОСТ 30108.

6.3 Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие — по прибору Вебе, сверхжесткие — по прибору Вебе-Н с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4.

Сохраняемость свойств (удобоукладываемость, средняя плотность, объем вовлеченного воздуха) определяют по ГОСТ 10181.1 — ГОСТ 10181.3 через определенные промежутки времени в течение периода, установленного договором с заказчиком.

6.4 Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см.

6.5 Прочность бетона определяют по ГОСТ 10180, ГОСТ 17624 и ГОСТ 22690, прочность бетона кернов — по ГОСТ 28570, а контролируют по ГОСТ 18105; среднюю плотность тяжелого бетона определяют по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623, а легкого бетона — по ГОСТ 27005; морозостойкость определяют по ГОСТ 10060, водонепроницаемость — по ГОСТ 12730.5.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Готовые бетонные смеси доставляют потребителю транспортом специализированных видов, предназначенным для доставки смеси.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается доставлять бетонные смеси автосамосвалами.

Сухие смеси доставляют в мешках, пакетах транспортом всех видов.

7.2 Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осадков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от воздействия ветра и солнечных лучей.

Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонной смеси, готовой к употреблению, при условии сохранения своих свойств, приведена в приложении Е.

7.3 Срок хранения сухой бетонной смеси — 6 мес со дня приготовления.

По истечению срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия смесь может быть использована по назначению.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СТАНДАРТЫ

ГОСТ 2226—88 Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 10060—87 Бетоны. Методы контроля морозостойкости

ГОСТ 10180—90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181.0—81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 10181.1—81 Смеси бетонные. Методы определения удобо-укладываемости

ГОСТ 10181.2—81 Смеси бетонные. Методы определения плотности

ГОСТ 10181.3—81 Смеси бетонные. Методы определения пористости

ГОСТ 10181.4—81 Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости

ГОСТ 10354—82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 12730.1—78 Бетоны. Метод определения плотности

ГОСТ 12730.5—84 Бетоны. Методы определения водо-непроницаемости

ГОСТ 17623—87 Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности

ГОСТ 17624—87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

ГОСТ 18105—86 Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 22690—88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

ГОСТ 23732—79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

ГОСТ 25820—83 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 26633—91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 27005—86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности

ГОСТ 27006—86 Бетоны. Правила подбора состава

ГОСТ 28570—90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ГОСТ 30108—94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПЛОТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ В СТАЦИОНАРНЫХ СМЕСИТЕЛЯХ

Продолжительность перемешивания, с, не менее

Вместимость смесителя

по загрузке, л

в гравитационных смесителях

для смесей марок

по удобоукладываемости

в смесителях принудительного действия для смесей

Ж1, П1

П2

ГОСТ 9574-90 Панели гипсобетонные для перегородок. Технические условия

15 march 2016

ГОСТ 9574-90

УДК 69.022.51:006.354 Группа Ж35

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Панели гипсобетонные для перегородок

Технические условия

Gypsum concrete panels for partitions.

Specifications

ОКП 58 3329

Дата введения 1992-01-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом по архитектуре и градостроительству при Госстрое СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Г.М.Воловодовский, канд. техн. наук (руководитель темы); Э.Ш. Шифрина, канд. техн. наук; А.Н.Юдицкий; А.А.Тучнин, канд. техн. наук (руководитель темы); В.Г.Панасьян; Д.М.Лаковский (руководитель темы); Э.М.Доманевская; П.И.Ломакин (руководитель темы), канд. техн. наук; Л.М.Аксенова; В.И.Пименова; А.Б.Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 20.08.90 № 72

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9574-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 2695-83	1.3.6
ГОСТ 5781-82	1.3.10
ГОСТ 8486-86	1.3.6
ГОСТ 10180-90	3.5, 3.7.4
ГОСТ 12730.1-78	3.4
ГОСТ 12730.2-78	3.6.4
ГОСТ 13015.0-83	1.3.12
ГОСТ 13015.2-81	1.4
ГОСТ 13015.3-81	2.9
ГОСТ 13015.4-84	4.1
ГОСТ 16588-79	3.8
ГОСТ 21718-84	3.6.6
ГОСТ 22690-88	3.7.5
ГОСТ 23009-78	1.2.4
ГОСТ 26433.0-85	3.9
ГОСТ 26433.1-89	3.9

Настоящий стандарт распространяется на гипсобетонные панели (далее - панели), изготовляемые из бетонов на гипсовых вяжущих (включая гипсоцементнопуццолановые, гипсоизвестковошлаковые, гипсошлаковые и т.п.), армируемые деревянными каркасами и предназначаемые для ненесущих перегородок в зданиях различного назначения.

1. Технические требования

1.1. Панели следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технологической документации, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1.Панели подразделяют в зависимости от конструктивного решения на типы:

ПГ - без проемов;

ПГП - с проемами;

ПГВ - с вырезами.

1.2.2. Форма и размеры панелей должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

1.2.3. Панели должны иметь отверстия для пропуска инженерных коммуникаций, замоноличенные трубки, каналы, штрабы или пазы для скрытой электропроводки, гнезда и закладные цилиндры для ответвительных коробок, выключателей и штепсельных розеток, если это предусмотрено проектом конкретного здания.

1.2.4. Условные обозначения (марки) панелей - по ГОСТ 23009. Марка панели состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.

Первая группа содержит обозначение типа панели и ее габаритные размеры: длину и высоту в дециметрах с округлением значений до целого числа и толщину в сантиметрах.

Вторая группа содержит марку бетона по прочности на сжатие и обозначение вида вяжущего (Г- гипсовое, ГЦ - гипсоцементнопуццолановое, ГИ - гипсоизвестковошлаковое, ГШ - гипсошлаковое).

В случаях, предусмотренных рабочими чертежами, марка панели может иметь третью группу, содержащую обозначения ее дополнительных характеристик.

Пример условного обозначения (марки) панели без проемов длиной 5960 мм, высотой 2740 мм, толщиной 80 мм, из бетона марки М50 на гипсовом вяжущем:

ПГ60.27.8 - 50Г

Примечания: 1. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены упрощенные условные обозначения.

2. Допускается принимать обозначения марок панелей в соответствии с указаниями рабочих чертежей на эти панели до их пересмотра.

1.3. Характеристики

1.3.1. Прочность бетона панелей должна соответствовать маркам бетона по прочности на сжатие, указанным в рабочих чертежах. При этом марка бетона панелей должна быть не менее М50.

1.3.2. Отпускная прочность бетона на сжатие панелей (независимо от его марки) должна быть не менее .

1.3.3. Средняя плотность бетона панелей в сухом состоянии должна быть не менее 1100 и не более 1500 .

1.3.4. Влажность (по массе) бетона при отпуске панелей потребителю не должна превышать 12 % для бетона на гипсовом вяжущем и 14 % для бетона на гипсоцементнопуццолановом, гипсоизвестковошлаковом и гипсошлаковом вяжущем.

1.3.5. Панели армируют каркасами, состоящими из деревянных спаренных брусков, образующих обвязки по контуру панелей и проемов и скрепленных деревянными рейками. Расположение деревянных брусков и реек в каркасе, а также способы их соединения и размеры должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

1.3.6. Детали каркаса следует изготовлять из брусков древесины хвойных пород не ниже 3-го сорта по ГОСТ 8486. Обзол на брусках должен быть очищен от коры и обращен внутрь панели.

Допускается изготовление деталей каркаса, за исключением нижних брусков обвязки, из древесины лиственных пород (кроме березы) не ниже 3-го сорта по ГОСТ 2695.

1.3.7. Обвязки каркаса следует изготовлять из цельных брусков.

Бруски обвязки допускается стыковать при условии, что один из них сохраняется цельным в месте стыка. Число стыков на одной стороне обвязки не должно быть более двух. Пример стыкования брусков обвязки приведен в приложении 1.

1.3.8. Влажность древесины, применяемой для изготовления каркаса, должна быть от 22 до 40 %.

1.3.9. Панели должны иметь стальные монтажные петли, заделываемые на всю высоту панели. Расположение монтажных петель и способ их крепления к каркасу должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

При применении для подъема и перемещения панелей специальных захватных устройств по согласованию между изготовителем и потребителем панели изготовляют без монтажных петель, предусматривая углубления и прорези для закрепления захватных устройств.

1.3.10. Монтажные петли панелей следует изготовлять из стержневой гладкой горячекатаной арматурной стали класса А-1 марок ВСт3пс2, ВСт3сп2 или периодического профиля класса Ас-II марки 10ГТ по ГОСТ 5781.

Сталь марки ВСт3пс2 не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и перемещения панелей при температуре воздуха ниже минус 40°С.

1.3.11.Значения действительных отклонений геометрических параметров панелей не должны превышать предельных, указанных в табл. 1.

Таблица 1

мм

Геометрические параметры	Пред. откл.
Длина панели:
до 4000 включ.	+8, -16
св. 4000	+10, -20
Высота панели	+5, -15
Толщина панели	±5
Высота и ширина проема, выреза	±10
Размеры, определяющие положение:
проемов, вырезов, отверстий (для пропуска инженерных коммуникаций)	±10
замоноличенных трубок, каналов, штраб или пазов для скрытой электропроводки, гнезд и закладных цилиндров для ответвительных коробок, выключателей, розеток, углублений и прорезей для закрепления захватных устройств	±40
монтажных петель	±50
Прямолинейность профиля бетонных поверхностей панелей на любом участке длиной 1600	3
Разность длин диагоналей:
бетонных поверхностей панелей длиной:
до 4000 включ.	16
св. 4000	20
проемов, вырезов	10

1.3.12. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности панелей, а также околов бетона ребер не должны превышать, мм:

диаметр или наибольший размер раковины	15
высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины	2
глубина околов бетона ребер	10
суммарная длина околов бетона на 1 м ребра	100

Допускаются отдельные (не более 2 шт. на 1 поверхности) раковины диаметром или наибольшим размером не более 20 мм.

По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены категории поверхности по ГОСТ 13015.0.

1.3.13. В бетоне панелей трещины не допускаются, за исключением поверхностных, ширина которых не должна превышать 0,5 мм.

1.4. Маркировка

Маркировка панелей - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на одну из бетонных поверхностей панелей в верхнем или нижнем углу.

1.5. Пределы огнестойкости и пределы распространения огня по перегородкам из панелей указывают в рабочих чертежах.

2. Приемка

2.1. Панели должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку панелей осуществляют партиями. В состав партии включают панели, изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних суток из материалов одного вида.

2.3. Панели принимают по результатам приемосдаточных испытаний: по показателям прочности бетона (марке бетона по прочности на сжатие в сухом состоянии, отпускной прочности при фактической отпускной влажности), средней плотности и влажности бетона, точности геометрических параметров, ширины раскрытия трещин, качества бетонной поверхности.

2.4. Приемку панелей по показателям прочности и средней плотности бетона проводят по среднему значению результатов испытаний серии образцов, изготовленных из бетонной смеси, предназначенной для формования панелей. Для каждой партии панелей изготовляют шесть образцов в виде кубов с номинальной длиной ребра 70 мм. Три из них используют для определения средней плотности и прочности бетона и три - для определения отпускной прочности.

2.5. Приемку панелей по показателю отпускной влажности проводят по среднему значению результатов испытаний проб, извлеченных из панелей партии, предназначенной для отправки потребителю.

2.6. Приемку панелей по показателям точности геометрических параметров, качества бетонной поверхности, ширины раскрытия трещин осуществляют в соответствии с планами одноступенчатого (табл. 2) или двухступенчатого (табл. 3) выборочного контроля, сравнивая число дефектных панелей в выборке с браковочным числом. Панели из партии для контроля отбирают методом случайной выборки. Число дефектных панелей определяют отдельно по каждому из контролируемых параметров.

Таблица 2

шт.

Объем партии панелей

Объем выборки

Браковочное число

До 25

5

1

От 26 до 90

8

2

" 91 " 280

13

2

Таблица 3

шт.

Объем партии панелей

Объем первой выборки

Объем второй выборки

Браковочное число

для первой выборки

для двух выборок

До 25

5

1

-

От 26 до 90

5

2

" 91 " 280

8

2

Панель следует считать дефектной, если она не удовлетворяет одному из требований настоящего стандарта.

2.6.1. При одноступенчатом контроле партию панелей принимают, если в выборке нет дефектных конструкций или их количество менее браковочного числа, указанного в табл. 2.

2.6.2. При двухступенчатом контроле партию панелей принимают, если в первой выборке нет дефектных панелей, и не принимают, если количество дефектных панелей более или равно браковочному числу, указанному в табл. 3 для первой выборки.

В случае, если количество дефектных панелей в первой выборке меньше указанного для нее браковочного числа, то для этой партии панелей назначают вторую выборку, количество панелей в которой должно быть таким же, как и в первой. Если общее количество дефектных панелей в двух выборках меньше браковочного числа для двух выборок, то партию панелей принимают.

2.6.3. Для партии панелей, не принятой в результате выборочного контроля, допускается применять сплошной контроль, при этом панели контролируют только по тем показателям, по которым партия не была принята.

2.7. Приемку панелей по наличию проемов, вырезов, элементов и деталей, перечисленных в п. 1.2.3, а также по правильности нанесения маркировочных надписей осуществляют по результатам сплошного контроля.

2.8. Потребитель имеет право проводить выборочный контроль панелей на строительной площадке по показателям, которые могут быть проверены на готовых панелях, применяя при этом правила приемки, установленные настоящим стандартом. Показатели качества, которые не могут быть проверены на готовых панелях, потребитель имеет право проверять по данным журналов ОТК, заводской лаборатории или другой документации завода-изготовителя.

2.9. По результатам приемки составляют документ о качестве поставляемой продукции в соответствии с ГОСТ 13015.3.

3. Методы контроля

3.1. Среднюю плотность, прочность и отпускную прочность бетона определяют испытанием образцов.

3.2. Формование образцов проводят не позднее чем через 1 мин после отбора бетонной смеси. Отбор бетонной смеси выполняют в зоне работы бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси в формах производят встряхиванием форм без применения вибрации или штыкования.

3.3. Образцы после их изготовления до распалубливания хранят в испытательном подразделении в формах.

Образцы распалубливают не менее чем через 1 час после их изготовления.

3.4. Определение средней плотности бетона

Среднюю плотность бетона определяют испытанием образцов в сухом состоянии по ГОСТ 12730.1.

Подготовленные образцы взвешивают и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре (60±5)°С.

3.5. Определение прочности бетона

После контроля средней плотности на этих же образцах определяют прочность бетона на сжатие по ГОСТ 10180.

Прочность бетона , МПа (кгс/кв.см), вычисляют для каждого образца по формуле

где

-

разрушающая сила, Н (кгс);

-

площадь поперечного сечения образца, .

3.6. Определение отпускной влажности бетона

3.6.1. Влажность бетона определяют испытанием проб, извлеченных из готовых панелей партии, предназначенной для отправки потребителю. Для этого методом случайного отбора выбирают три панели от партии.

3.6.2. В каждой панели в верхней, средней и нижней части высверливают три углубления диаметром 15-20 мм на глубину 30-40 мм от поверхности панели.

Места отбора проб (в зависимости от типа панели) приведены в приложении 2.

3.6.3. Порошок бетона от высверленных углублений всех панелей данной партии смешивают и путем квартования отбирают три усредненные пробы массой не менее 10 г каждая.

3.6.4. Влажность проб бетона определяют по ГОСТ 12730.2. Высушивают пробы по п. 3.4.

3.6.5. Углубления на панелях после отбора проб должны быть заделаны бетонной смесью.

3.6.6. Влажность бетона допускается определять диэлькометрическим методом по ГОСТ 21718. При этом градуирование влагомеров проводят так же, как для тяжелых бетонов на образцах, изготовленных из бетонной смеси, предназначенной для формирования панелей, в соответствии с пп. 3.2, 3.3. Высушивание образцов - по п. 3.4.

3.7. Определение отпускной прочности бетона

3.7.1. Для определения отпускной прочности бетона подготовленные образцы подсушивают в сушильном шкафу при температуре (60±5)°С до значения массы, соответствующей влажности бетона данной партии, установленной по п. 3.6.

3.7.2. Массу образцов , г, соответствующую заданному значению влажности бетона панелей данной партии, вычисляют по формуле

где

-

среднее арифметическое значение массы сухих образцов, г, принимаемое по п. 3.4;

-

влажность партии панелей, %, принимаемая по п. 3.6.

3.7.3. Отклонение значения массы каждого образца после подсушки от значения массы, вычисленного по формуле (2), не должно превышать ±2 г.

3.7.4. Подсушенные образцы испытывают на прочность по ГОСТ 10180. Отпускную прочность бетона вычисляют для каждого образца по формуле (1). Среднее арифметическое значение отпускной прочности образцов должно быть не менее нормируемой отпускной прочности. В противном случае панели партии должны быть подсушены до установленного лабораторией предприятия значения влажности, обеспечивающей необходимую прочность.

3.7.5. Отпускную прочность бетона допускается определять неразрушающими методами по ГОСТ 22690.

При определении отпускной прочности бетона эталонными молотками отпечатки следует наносить на обе бетонные поверхности панели в трех уровнях - в верхнем, среднем и нижнем. В каждом уровне наносят не менее 10-12 отпечатков с каждой стороны панели с расстоянием между отпечатками не менее 30 мм.

3.8. Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588.

3.9. Размеры панелей, отклонения от прямолинейности и равенства длин диагоналей, размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности, размеры околов бетона ребер панелей, а также ширину поверхностных трещин проверяют по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.

4.2. Панели следует транспортировать и хранить в вертикальном положении или с уклоном не более 6° от вертикали в специальных кассетах или пирамидах.

4.3. При хранении и транспортировании каждое изделие должно опираться на подкладки сплошные или расставленные не более чем через 1 м.

4.4. Подъем, перемещение и монтаж панелей следует производить, применяя траверсы со специальными захватными устройствами или четырехстропные самобалансирующиеся траверсы.

4.5. Для обеспечения сохранности панелей с проемами и вырезами при их хранении, транспортировании, подъеме и перемещении при необходимости устанавливают временные заполнения, распорки или раскосы. По согласованию с потребителем допускается оставлять арматурный каркас, заполненный бетоном.

5. Указания по применению

Для влажностных режимов помещений: сухого, нормального и влажного применяют панели из бетонов на основе вяжущих Г, ГИ, ГЦ, ГШ; для мокрого - на основе вяжущего ГЦ.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения панелей - один месяц со дня отгрузки потребителю.

Приложение 1

Справочное

Пример стыкования брусков обвязки

Черт.1

Приложение 2

Рекомендуемое

Места отбора проб для определенияотпускной влажности бетона

Черт. 2

СОДЕРЖАНИ

1. Технические требования

2. Приемка

3. Методы контроля

4. Транспортирование и хранение

5. Указания по применению

6. Гарантии изготовителя

Приложение 1 (справочное). Пример стыкования брусков обвязки

Приложение 2 (рекомендуемое). Места отбора проб для определения отпускной влажности бетона

Статьи

ГОСТ 19804.2-79* Сваи забивные железобетонные цельные сплошного квадратного сечения с поперечным армированием

ГОСТ 19804.3-80* Сваи забивные железобетонные квадратного сечения с круглой полостью

ГОСТ 8462-85. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

ГОСТ 8426-75 Кирпич глиняный для дымовых труб

ГОСТ 24332-88. Кирпич и камни силикатные. Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии

ГОСТ 7473-94. Смеси бетонные. Технические условия

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3 КЛАССИФИКАЦИЯ

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СТАНДАРТЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПЛОТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ В СТАЦИОНАРНЫХ СМЕСИТЕЛЯХ

ГОСТ 9574-90 Панели гипсобетонные для перегородок. Технические условия