Статьи

Натуральные обои – это великолепный материал для создания интерьера в восточном стиле. Такие обои приближают нас к природе.

Обои представляют собой расщепленные волокна натуральных растений, таких как бамбук, тростник и др., нанесенные на тканевую или бумажную основу. Этот материал экологически чистый и подойдет для полов, стен, потолков, мебели и других деталей интерьера. Такие обои можно использовать для отделки офисов, домов, гостиниц. Они отлично впишутся не только в стильный современный интерьер, но подойдут и для вполне простого.

Натуральные обои не выгорают на солнце, обладают повышенной износостойкостью. Их можно наклеивать прямо на бетон или кирпич, без предварительной обработки поверхности. При монтировании обоев на брус или ДСП необязательно использовать клей, можно ограничиться декоративными обойными гвоздиками. В результате из процесса наклейки обоев исключаются такие трудоемкие процессы, как выравнивание и подготовка рабочей поверхности (стены, потолка или пола).

При наклеивании обоев из бамбука нелишне учесть несколько простых правил. Во-первых, нельзя использовать водосодержащий или водорастворимый клей. Лучшим решением будет использовать «жидкие гвозди». Поверхность, предназначенная для оклейки, не должна быть покрыта штукатуркой или отслаивающейся краской. Важным условием наклейки бамбуковых обоев является то, что после нанесения «жидких гвоздей» надо дать им немного подсохнуть, и не прижимать обои слишком плотно к стене. Клей должен остаться пластичным слоем под обоями. Обои следует плотно прижать к стене только после частичного высыхания клея – через 5-10 минут.

Для резки натуральных обоев поперек подойдет обычный нож, а при резке вдоль можно использовать ножницы по металлу.

Перед наклейкой нужно развернуть рулон обоев и дать им пару дней полежать в помещении, в котором он будет наклеен.

Бамбуковые обои хорошо переносят морилку, краски для древесины, различные лаки. Поэтому вы можете смело экспериментировать.

Магазин «Строй-Март» предлагает широкий ассортимент натуральных обоев из тростника, камыша, джута, папируса и бамбука производства китайской компании Hotey-Guangzhou. Размеры рулона 0,91 х 9,14 м. Обои, представленные в каталоге, разных цветов и текстур. Они замечательно впишутся в любой интерьер.

Стеновые плиты и декоративные панели из бамбукового теса производятся из бамбуковых циновок, которые сплетаются вручную и пропитываются клеем, а потом подвергаются горячему прессованию.

Эти плиты и панели стали незаменимыми для создания экзотических, необычных интерьеров, как в домах, так и в ресторанах, гостиницах, офисах, барах, а также в комнатах отдыха. Цветовая гамма панели может быть с легкостью изменена, так как натуральный бамбук очень хорошо подвергается воздействию любых морилок и покрывается любыми лаками и красками.

Для того чтобы скрыть стыки плит можно использовать специальные бамбуковые декоративные канаты.

Стеновые плиты нужно наклеивать на сухую, ровную, чистую поверхность стены. Стеновые плиты из бамбука являются звуко- и теплоизоляторами, незаменимы для отделочных работ в помещениях с повышенной влажностью. Плиты бывают одно- и двухслойные, размера 1000 на 1900 мм, или больше.

Стеновые плиты обычно производятся вручную и являются экологически чистым материалом. Обладают следующими свойствами: морозо- и жаростойкость, водостойкость. Легко монтируются при помощи клея, степлера или гвоздей.
Экологически чистый материал для внутренней и наружной отделки.

В нашем магазине представлены стеновые бамбуковые плиты вьетнамского производителя Hatrapaco-Hanoi, одно- и двухслойные, различного цвета и текстуры.

В последнее время многие люди увлекаются культурой Востока, в которой бамбук является символом здоровья и долголетия. Поэтому покрытия из бамбука стали очень популярными и широко распространены в современном интерьере.

Обои из натуральных растительных волокон бамбука и тростника – это достаточно новый материал для внутренней отделки.

У обоев бумажная основа, которая покрыта натуральными волокнами бамбука или тростника, которые были переплетены вручную. Дизайн рисунка таких обоев, хоть и разработан европейскими дизайнерами, выполнен в восточном стиле, который популярен во всем мире.

Обои из натуральных декорированных волокон придадут дизайну вашей квартиры, офиса или дома неповторимость и индивидуальность. Такие обои используются для оклейки потолков и стен. В интерьере они хорошо сочетаются с деревом.

Благодаря своему растительному происхождению обои из бамбука и тростника имеют ряд достоинств:

- они являются естественным фильтром и способствуют воздухообмену.
- распределяют влажность равномерно.
- являются хорошим звукопоглотителем.
- они экологически чистые.
- нетоксичны, гипоаллергенны.

К тому же, обои и бамбука и тростника не требуют профессиональных навыков при нанесении. Внешний вид настенных покрытий улучшается. Стандартный рулон обоев из бамбука и тростника размером 0.91м на 9.0 м.

Имеется также и другой вид натуральных обоев, в которых бамбуковые и тростниковые планки разной ширины наклеены на основу из ткани. Такое покрытие может быть использовано для облицовки стен и мебели.

Бамбук и тростник – это уникальные материалы, созданные природой. Какие только изделия не производятся из них. Популярность обуславливается их замечательными потребительскими характеристиками и простотой в использовании. Бамбуковые и тростниковые покрытия, благодаря своей красоте и прочности, используются в отделке и украшении интерьера и создании уникального стильного дизайна.

Нужно учитывать, что стволы бамбука и тростника, являясь натуральными материалами, имеют природные неправильные с геометрической точки зрения формы. Стенки бамбука и тростника состоят из нескольких слоев, разные по плотности и строению, поэтому при резких перепадах температуры или других изменениях в условиях хранения, они могут потрескаться и отклониться от первоначальных форм. Поэтому при транспортировке и хранении бамбука и тростника следует поддерживать стабильный уровень температуры и влажности.

Для того, чтобы предотвратить последующее растрескивание стволы бамбука и тростника подвергаются специальной термической обработке, во время которой стволы равномерно просушиваются и в результате становятся более прочными. Меняя температуру обработки стволов можно добиться изменения цвета результирующего материала, чем умело пользуются в производстве.

ГОСТ 3916.96

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

---

ФАНЕРА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
С НАРУЖНЫМИ СЛОЯМИ
ИЗ ШПОНА ЛИСТВЕННЫХ ПОРОД

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом фанеры (ЦНИИФ), Межгосударственным техническим комитетом МТК 67 «Фанера и фанерные изделия» ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 10 от 14 октября 1996 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Белоруссия	Госстандарт Белоруссии
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизская Республика	Киргизстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикгосстандарт
Туркменистан	Главная государственная инспекция Туркменистана
Украина	Госстандарт Украины

3 Настоящий стандарт соответствует требованиям международных стандартов ИСО 2426—74 «Фанера общего назначения из лущеного шпона. Общие правила классификации по внешнему виду» в части обозначения сортов и классификации наружных слоев фанеры, требований к ребросклеиванию и починке и ИСО 2428—74 «Фанера общего назначения из лущеного шпона с наружными слоями из вырезы» в части требований к наружным слоям фанеры

4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 13 мая 1997 г. № 165 межгосударственный стандарт ГОСТ 3916.1—96 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1998 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 3916.1—89, ГОСТ 10.55—71

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1999 г.

© ИПК Издательство стандартов, 1997

© ИПК Издательство стандартов, 1999

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

---

ФАНЕРА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ С НАРУЖНЫМИ СЛОЯМИ ИЗ ШПОНА ЛИСТВЕННЫХ ПОРОД

Техническиеусловия

Plywood with outer layers of deciduous veneer for general use. Specifications

---

Дата введения 1998-01-01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на фанеру общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород древесины. Стандарт не распространяется на фанеру специального назначения и облицованную. Обязательные требования к качеству фанеры изложены в 4.3, 5.2, 6.1,6.8.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 6507—90 Микрометры. Технические условия ГОСТ 7016—82 Изделия из древесины и древесных материалов. Параметры шероховатости поверхности ГОСТ 7502—89 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 8925—68 Щупы плоские для станочных приспособлений. Конструкция ГОСТ 9620—94 Древесина слоистая клееная. Отбор образцов и общие требования при испытании ГОСТ 9621—72 Древесина слоистая клееная. Метод определения физических свойств ГОСТ 9622—87 Древесина слоистая клееная. Методы определения предела прочности и модуля упругости при растяжении ГОСТ 9624—93 Древесина слоистая клееная. Метод определения предела прочности при скалывании ГОСТ 9625—87 Древесина слоистая клееная. Методы определения предела прочности и модуля упругости при статическом изгибе ГОСТ 11358—89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия ГОСТ 14192—96 Маркировка грузов ГОСТ 15612—85 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности ГОСТ 15846—79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение ГОСТ 18321—73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборки штучной продукции ГОСТ 27678—88 Плиты древесно-стружечные и фанера. Перфораторный метод определения содержания формальдегида ГОСТ 30427—96 Фанера общего назначения. Общие правила классификации по внешнему виду

3. КЛАССИФИКАЦИЯ И РАЗМЕРЫ

3.1 Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

3.1.1 В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Е (элита), I, II, III, IV. Обозначение сортов наружных слоев фанеры приведено в приложении А.

3.1.2 По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки: - ФСФ — фанера повышенной водостойкости; - ФК — фанера водостойкая.

3.1.3 По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на: - нешлифованную — НШ; - шлифованную с одной стороны — Ш 1; - шлифованную с двух сторон — Ш2.

3.2 Размеры

3.2.1 Размеры и елейность листов фанеры должны соответствовать указанным в таблицах 1 и 2.

Таблица 1

В миллиметрах

Длина (ширина) листов фанеры	Предельное отклонение
1200, 1220, 1250	±3,0
1500, 1525, 1800, 1830	±4,0
2100, 2135, 2440, 2500	±4,0
2700, 2745, 3050, 3600, 3660	±5,0
Примечание — Допускается изготовлять фанеру других размеров в соответствии с условиями договора (контракта)

Таблица 2

В миллиметрах

Номинальная толщина фанеры	Слойность фанеры, не менее	Шлифованная фанера		Не шлифованная фанера
		Предельное отклоненние	Разнотолщинность	Предельное отклоненние	Разнотолщинность
3	3	+0,3 -0,4	0,6	+0,4 -0,3	0,6
4	3	+0,3 -0,5		+0,8 -0,4	1,0
6,5	5	+0,4 -0,5		+0,9 -0,4
9	7	+0,4 -0,6		+1,0 -0,5
12	9	+0,5 -0,7		+1,1 -0,6
15	11	+0,6 -0,8		+1,2 -0,7	1,5
18	13	+0,7 -0,9		+1,3 -0,8
21	15	+0,8 -1,0		+1,4 -0,9
24	17	+0,9 -1,1		+1,5 -1,0
27	19	+1,0 -1,2	1,0	+1,6 -1,1	2,0
30	21	+1,1 -1,3		+1,7 -1,2
Примечание — Допускается изготовлять фанеру других толщин и елейности в соответствии с условиями договора (контракта). При этом предельные отклонения определяют по формулам: для шлифованной фанеры +(0,2+0,03 5ф), (1) -(0,4+0,03 .Уф); (2) для не шлифованной фанеры +(0,8+0,03 5ф), (3) -(0,3+0,03 5ф), (4) где SФ — номинальная толщина фанеры

3.2.2 Листы фанеры должны быть обрезаны под прямым углом. Косина не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки листа.

3.2.3 Отклонение от прямолинейности кромок не должно превышать 2 мм на 1 м длины листа.

3.3 Условное обозначение фанеры должно содержать: - наименование продукции; - породу древесины наружных и внутренних слоев; - марку; - сочетание сортов шпона наружных слоев; - класс эмиссии; - вид обработки поверхности; - размеры; - обозначение настоящего стандарта. Пример условного обозначения березовой фанеры с внутренними слоями из березового шпона, марки ФК с сочетанием сортов шпона наружных слоев I/III, классом эмиссии Е1, шлифованной с двух сторон, длиной 2440 мм, шириной 1525 мм, толщиной 9 мм: Фанера береза/береза, ФК, I/III, Е1, Ш2, 2440 х 1525 х 9 ГОСТ 3916.1-96.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Характеристики

4.1.1 Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород; сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои. Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных пород, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную. При четном числе слоев шпона два средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои шпона по толщине фанеры должны быть из древесины одной породы и толщины. Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не должна превышать 3,5 мм, а внутренних слоев — 4 мм.

4.1.2 В наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки, превышающие ограничения, установленные в таблице 3.

4.1.3 Во внутренних слоях фанеры допускаются пороки древесины и дефекты обработки, не влияющие на ее качество и размеры, требования к которым установлены в настоящем стандарте.

4.1.4 Максимальное количество видов допускаемых пороков и дефектов обработки на поверхности фанеры с наружными слоями из шпона указанных сортов приведено в таблице 4.

Таблица 3 - Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки

Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 30427	Фанера с наружными слоями из шпона сортов
	E	I	II	III	IV
1. Булавочные сучки	Не допускаются	Допускаются до 3 шт. на 1 м2 поверхности листа	Допускаются
2. Здоровые сросшиеся светлые и темные сучки	Не допускаются	Допускаются диаметром, мм, не более		Допускаются с трещинами шириной не более 1,5 мм	Допускаются
		15	25
		в количестве на 1 м2, шт., не более
		5	10
		с трещинами шириной, мм, не более
		0,5	1,0
3. Частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие сучки, отверстия от них, червоточина	Не допускаются	Допускаются диаметром, мм, не более
		6	6	6	40
		в количестве на 1 м2 поверхности листа, шт., не более			без ограничения количества
		3	6	10
4. Сомкнутые трещины	Не допускаются	Допускаются длиной, не более 200 мм в количестве не более 2 шт., на 1 м ширины листа		Допускаются
5. Разошедшиеся трещины	Не допускаются		Допускаются длиной, мм, не более
			200	300	без ограничения
			шириной, мм, не более
			2	2	10
			в количестве, шт., не более
			2	2	без ограничения
			при условии заделки замазками	Допускаются длиной до 600 мм, шириной до 5 мм при условии заделки замазкой
6. Светлая прорость	Не допускается	Допускается
7. Темная прорость	Не допускается		Допускается в общем числе с нормами п. 2 настоящей таблицы		Допускается
8. Отклонение в строении древесины	Допускается незначительное случайного характера, кроме темных глазков	Допускается
9. Здоровое изменение окраски	Не допускается	Допускается не более, %, поверхности листа	Допускается
		5
10. Нездоровой изменение окраски	Не допускается				Допускается
11. Гниль	Не допускается
12. Наклон	Не допускается	Допускаются в общем числе с нормами п. 3 настоящей таблицы
13. Нахлестка в наружных слоях	Не допускается		Допускается длиной, мм, не более		Допускается
			100	200
			в количестве, шт., не более
			1	2
			на 1 м ширины листа
14. Недостача шпона, дефекты кромок листа при шлифовании и обрезке	Не допускаются	Допускаются шириной, мм
15. Наличие клеевой ленты	Не допускается		Допускается в нешлифованной фанере
16. Просачивание клея	Не допускается		Допускается, %, не более		Допускается
			2	5
			поверхности листа
17. Царапины	Не допускаются		Допускаются
18. Вмятина, отпечаток, гребешок	Не допускаются		Допускаются глубиной(высотой) в пределах значений предельных отклонений по толщине		Допускается
19. Вырыв волокон	Не допускается		Допускается, %, поверхности листа, не более		Допускается
			5	15
20. Прошлифовка	Не допускается				Допускается
21. покоробленность	В фанере толщиной до 6,5 мм не учитывается, толщиной 6,5 мм и более допускается со стрелой прогиба не более 15 мм на 1 м длины диагонали листа фанеры
22. Металлические включения	Не допускаются			Допускаются скобки из цветного металла
23. Зазор в соединениях	Не допускается		Допускается шириной, мм, не более		Допускается
			1	2
			в количестве, шт., не более
			1	1
			на 1 м ширины листа
24. Расслоние, пузыри, закорина	Не допускаются
25. Волнистость (для шлифованной фанеры), ворсистость, рябь	Не допускаются			Допускаются
26. Шероховатость поверхности	Параметр шероховатости Rm по ГОСТ 7016, мкм, не более: для шлифованной фанеры - 100, для не шлифованной - 200
27. Вставки из древесины	Не допускаются		Допускаются при заделке в количестве, шт., не более
			8 на 1 м2 листа	без ограничения
28. Двойная вставка	Не допускается		Допускается, шт., не более 2 на 1 м2 листа	Допускается без ограничения
Примечания:
1. Норма дефекта обработки "недостача шпона" относится и к внутренним слоям фанеры.
2. Пороки древесины и дефекты обработки, не указанные в таблице 3, не допускаются

Таблица 4

В штуках

Сорт шпона наружных слоев фанеры	Максимальное количество допускаемых пороков древесины и дефектов обработки
Е	Без видимых пороков и дефектов обработки
I	3
II	6
III	9
IV	Без ограничения количества пороков и дефектов обработки. Ограничение размеров по пп. 3, 5, 11, 12, 14, 24 таблицы 3

4.1.5 Сочетание сортов шпона наружных слоев указано в ГОСТ 30427.

4.1.6 В фанере шириной до 1525 мм наружный слой сорта Е может быть составлен из двух полос шпона с соединением по центру листа. В фанере шириной 1525 мм наружный слой сорта Е может быть из трех полос шпона одинаковой ширины, Наружные слои сортов I и II допускается составлять из неограниченного количества полос шпона. Для сортов Е, I, II соединения шпона должны быть параллельны кромкам фанеры, а полосы подобраны по цвету.

4.1.7 Вставки из шпона должны подходить к поверхности, прочно держаться и соответствовать по цвету и направлению волокон древесине породы наружного слоя фанеры. Для сортов I и II вставки должны соответствовать цвету древесины. Замазки должны быть подобраны по цвету древесины данного сорта, обеспечивать приклеивание облицовочных материалов, не выкрашиваться при механической обработке и гнутье фанеры, не растрескиваться.

4.2 Физико-механические показатели фанеры указаны в таблице 5. Таблица 5 Наименование показателя Толщина, мм Марка Значение физико-механических показателей для фанеры с внутренними слоями из шпона пород древесины Береза Ольха, бук, клен, ильм Сосна, лиственница, ель, пихта, кедр Липа, осина, тополь 1. Влажность, % 3-30 ФСФ, ФК 5-10 2. Предел прочности при скалывании по клеевому слою, МПа, не менее: после кипячения в воде в течении 1 ч 3-30 ФСФ 1,5 1,2 1,0 0,6 после вымачивания в воде в течение 24 ч 3-30 ФК 1,5 1,0 1,0 0,6 3. предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон наружных слоев, МПа, не менее ФСФ 60 50 40 30 9-30 фк 55 45 35 25 4. Предел прочности при растяжении вдоль волокон, МПа, не менее ФСФ 40,0 3-6,5 ФК 30,0 Примечание — Допускается березовая фанера с пределом прочности при скалывании по клеевому слою 1,2 МПа в соответствии с условиями договора (контракта)

4.3 Содержание формальдегида в фанере в зависимости от класса эмиссии должно соответствовать указанному в таблице 6.

Таблица 6

Класс эмиссии	Содержание формальдегида на 100 г абсолютно сухой массы фанеры, мг
Е1	До 10 включ.
Е2	Св. 10 до 30 включ.

4.4 Учет фанеры производят в квадратных метрах и (или) кубических метрах. Объем одного листа определяют с точностью до 0,00001 м3, объем партии фанеры— с точностью до 0,01 м3. Площадь листа фанеры учитывают с точностью до 0,01 м2, площадь листов в партии — с точностью до 0,5 м2.

4.5 Маркировка наносится несмываемой краской на оборотную сторону каждого листа фанеры с указанием марки, сорта фанеры, номера сортировщика. На пакет фанеры наносят маркировку, содержащую: - наименование страны-изготовителя; - наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак; - условное обозначение фанеры; - количество листов в пакете; - обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

4.6 Пакетирование и упаковка

4.6.1 Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно по породам, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и размерам. По согласованию фанеру можно упаковывать в пакеты другой массы в соответствии с условиями договора (контракта).

4.6.2 Пакетирование и упаковку фанеры, поставляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, производят по 4.6.1 и ГОСТ 15846.

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Фанеру принимают партиями. Партия должна состоять из фанеры одной породы древесины, марки, одного, сорта, класса эмиссии, вида обработки поверхности и размера листов. Партия должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим: - наименование страны-изготовителя; - наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес; - условное обозначение фанеры; - объем или площадь листов в партии; - штамп технического контроля; - обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции.

5.2 Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. Допускается в соответствии с условиями договора (контракта) осуществлять проверку сплошным контролем. При выборочном контроле листы фанеры отбирают «вслепую» по ГОСТ 18321 в количестве, указанном в таблице 7.

Таблица 7

В листах

Объем партии	Контролируемый показатель по пунктам
	3.2.1, 3.2.2, 3.2.3		4.1.2, 4.1.6, 4.1.7, 4.3
	Объем выработки	Приемочное число	Объем выработки	Приемочное число
До 500	8	1	13	1
От 501 до 1200	13	1	20	2
От 1201 до 3200	13	1	32	3
От 3201 до 10000	20	2	32	3

5.3 Предел прочности при скалывании, растяжении и статическом изгибе контролируют для фанеры каждой марки, толщины и слойности фанеры не реже одного раза в месяц. Допускается контроль в соответствии с условиями договора (контракта) для каждой партии, для этого отбирают 0,1 % листов от партии, но не менее одного листа.

5.4 Показатель содержания формальдегида контролируют для фанеры марки ФСФ один раз в 30 сут., марки ФК — один раз в 15 сут. Допускается контроль в соответствии с условиями договора (контракта) один раз в 7 сут.

5.5 Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если в выборках: - количество листов фанеры, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, косине, прямолинейности, порокам древесины и дефектам обработки, меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 7; - все листы фанеры не имеют пузырей, расслоения и закорины; - содержание формальдегида соответствует нормам, установленным в таблице 6.

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Отбор образцов для физико-механических испытаний—по ГОСТ 9620, для определения содержания формальдегида — по ГОСТ 27678.

6.2 Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) листа принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

6.3 Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа толщиномером по ГОСТ 11358 или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм. За фактическую толщину листа принимают среднее арифметическое значение результатов четырех измерений. Разнотолщинность в одном листе фанеры определяют как разницу между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений.

6.4 Влажность - по ГОСТ 9621.

6.5 Предел прочности при скалывании по клеевому слою — по ГОСТ 9624.

6.6 Предел прочности при статическом изгибе — по ГОСТ 9625.

6.7 Предел прочности при растяжении — по ГОСТ 9622.

6.8 Содержание формальдегида — по ГОСТ 27678.

6.9 Шероховатость поверхности — по ГОСТ 15612.

6.10 Измерение пороков древесины и дефектов обработки—по ГОСТ 30427.

6.11 Отклонение от прямолинейности кромок листа фанеры определяют измерением максимального зазора между кромкой листа и кромкой металлической линейки щупом по ГОСТ 8925 с погрешностью 0,2 мм.

6.12 Измерение косины — по ГОСТ 30427.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Фанеру транспортируют в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

7.2 Транспортирование и хранение фанеры, отправляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, — по ГОСТ 15846.

7.3 Фанеру хранят в виде горизонтально уложенных пакетов на поддонах или деревянных прокладках в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 50 0С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

8. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие качества фанеры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения фанеры марки ФК — 3 года, марки ФСФ — 5 лет со дня получения ее потребителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Обозначение сортов наружных слоев фанеры по на стоящему стандарту, ГОСТ 10.55-71 и ГОСТ 3916.1-89

Сорт
по настоящему стандарту	по ГОСТ 10.55-71	по ГОСТ 3916.1-89
Е	-	A
I	B	AB
II	BB	B
III	CP	BB
IV	C	C

---

УДК 674-415:006.354

МКС 77.060.10

К24

ОКП 55 1200

Ключевые слова: фанера с наружными слоями из шпона лиственных пород, размеры, технические требования, упаковка, транспортирование, методы контроля, хранение, гарантия

---

Редактор Л.И. Нахимова
Технический редактор В.Н. Прусакова
Корректор М.И. Першими
Компьютерная верстка А. С. Юфина
Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Подписано в печать 18.03.99. Усл.печ.л. 1,40. Уч.-издл. 1,10. Тираж 177 экз. С 2344. Зак. 94.

---

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14. Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандартов

НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ (выдержка из ГОСТ 10632 - 89)

ГОСТ 10632 - 89 распространяется на плиты древесностружечные общего назначения, изготовленные методом горячего плоского прессования древесных частиц, смешанных со связующим, используемые для производства мебели, в строительстве (кроме жилищного строительства, строительства зданий для детских, школьных и лечебных учреждений), в машиностроении, радиоприборостроении и в производстве тары.
Применение плит для конкретных видов продукции устанавливается по согласованию с органами санитарно-эпидемиологического надзора в соответствующих стандартах и технических условиях.
Стандарт не распространяется на плиты с облицованной или окрашенной поверхностью. Обязательные требования к древесностружечным плитам, направленные на обеспечения безопасности для жизни и здоровья населения и охрану окружающей среды, изложены в пп. 1.5, 1.6 (в части предела прочности при изгибе и при растяжении перпендикулярно пласти плиты), 1.8, 1.10.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Плиты подразделяют:
по физико-механическим показателям – на марки П-А и П-Б;
по качеству поверхности – на I и II сорта;
по виду поверхности – с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью;
по степени обработки поверхности – на шлифованные (Ш) и нешлифованные;
по гидрофобным свойствам – с обычной и повышенной (В) водостойкостью;
по содержанию формальдегида – на классы эмиссии Е1, Е2.
1.2. Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. 1

Таблица 1

мм
Параметры	Значения	Предельные отклонения
Толщина	От 8 до 28 с градацией 1 (для шлифованных)	± 0,3
Длина	1830, 2040, 2440; 2500. 2600, 2700, 2750, 2840, 3220, 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500	± 5

Примечания:
1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5 мм.
2. Допускается выпускать плиты размерами меньше основных на 200 мм с градацией 25 мм, в количестве не более 5% от партии.
3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. 1.
1.3. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.
1.4. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000 мм длины кромки.
Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пласти, которая не должна быть более 0,2 % длины плиты.
1.5. Плиты должны изготовляться с применением синтетических смол, разрешенных органами санитарно-эпидемиологического надзора.
В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитами, не должно превышать в окружающей среде допустимых концентраций, утвержденных органами санитарно-эпидемиологического надзора для атмосферного воздуха.
1.6 Физико-механические показатели плит плотностью от 550 кг/м3 до 820 кг/м3 должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма для плит марок
	П-А	П-Б
Влажность, % ТН*	5	5
Т В*	12	12
Разбухание по толщине:
за 24 ч (размер образцов 100х100 мм), %, (Т В )	22	33
за 2 ч (размер образцов 25х25 мм), % (Т В )**	12	15
Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин, мм (Т Н ):
от 8 до 12	18	16
от 13 до 19	16	14
от 20 до 30	14	12
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Т Н ):
от 8 до 12	0.35	0.3
от 13 до 19	0.3	0.3
от 20 до 30	0.25	0.22
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов, Н/мм (Т Н)***:
из пласти	60	55
из кромки	50	45
Покоробленность, мм (ТВ )	1.2	1.6
Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм (не более), для образцов
а) с сухой поверхностью:
для шлифованных плит с обычной поверхностью	50	63
для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью	32	40
для нешлифованных плит	320	500
б) после 2 ч вымачивания ***:
для шлифованных плит с обычной поверхностью	150	180
для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью	120	150
для нешлифованных плит	-	-
* ТН и Т В, - соответственно нижний и верхний пределы показателей.
** Для плит повышенной водостойкости.
*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

1.7. Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Дефекты по ГОСТ 27935	Норма для плит
	шлифованных, сортов:		нешлифованных, сортов:
	I	II	I	II
Углубления (выступы) или царапины на пласти	Не допускаются	Допускаются на 1 м2 поверхности плиты не более двух углублений диаметром до 20 мм и глубиной до 0,3 мм, или двух царапин длиной до 200 мм	Допускаются на площади не более 5% поверхности плиты, глубиной (высотой), мм, не более: 0,5 0,8
Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего	Не допускаются	Допускаются на 1 м2 поверхности плиты пятна площадью не более 1 см2 в количестве 2 шт.		Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты
Пылесмоляные пятна	Не допускаются	Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты	Допускаются
Сколы кромок	Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и .менее протяженностью по кромке 15 мм и менее не учитываются	Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Выкрашивание углов	Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются)	Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Дефекты шлифования (недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности)	Не допускаются	Допускаются площадью не более 10 % площади каждой пласти	Не определяют
Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более	3	10	3	10
Отдельные включения крупной стружки: для плит с мелкоструктурной поверхностью для плит с обычной поверхностью	Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м2 пласти плиты размером, мм:
	10 – 15	16 – 35	10 – 15	16 – 35
	Не определяют
Посторонние включения	Не допускаются
П р и м е ч а н и е. Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м2 пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта – более 10 до 15.

1.8. В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют
двух классов эмиссии, указанных в табл. 4.

Таблица 4

Класс эмиссии формальдегида	Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты
Е1 Е2	До 10 включит. Св. 10 до 30 включит

1.9. В условном обозначении плит указывают: марку; сорт; вид поверхности (для плит с мелкоструктурной поверхностью); степень обработки поверхности (для шлифованных плит); гидрофобные свойства (для плит повышенной водостойкости), класс эмиссии формальдегида; длину, ширину и толщину в миллиметрах; обозначение настоящего стандарта.
Примеры условных обозначений плит марки П-А первого сорта с мелкоструктурной поверхностью шлифованных класса эмиссии Е1 размерами 3500х1750х15 мм:
П-А, I, М, Ш, Е1, 3500х1750х15, ГОСТ 10632 – 89;
То же, плит марки П-Б второго сорта с обычной поверхностью, нешлифованных, класса эмиссии Е2, размерами 3500х1750х16 мм:
П-Б, II, Е2, 3500х1750х16, ГОСТ 10632 – 89.
1.10. На кромку плиты наносят в виде четкого штампа темным красителем маркировку, содержащую:
наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя, марку, сорт, вид поверхности и класс эмиссии, дату изготовления и номер смены.
Плиты на экспорт маркируют по нормативно-технической документации.
На сертифицированную продукцию наносят национальный знак соответствия по ГОСТ 50460.
1.11. Плиты, предназначенные для использования в районах Крайнего Севера и приравненных к ним районах, упаковывают по ГОСТ 1584б.
На экспорт плиты упаковывают в соответствии с требованиями внешнеэкономических организаций.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Плиты принимают партиями. Партия должна состоять из плит одной .марки, размера, сорта, степени обработки и вида поверхности, одинаковых гидрофобных свойств и класса эмиссии, изготовленных по одному технологическому режиму, за ограниченный период времени (как правило, в течение одной смены) и оформленных одним документом о качестве, содержащем:
наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;
наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес;
условное обозначение плит;
среднюю плотность плит партии в килограммах на кубический метр;
количество плит в партии в штуках и квадратных метрах; штамп технического контроля.
2.2. Качество и размеры плит в партии проверяют выборочным контролем.
2.3. При выборочном контроле плиты отбирают “вслепую” по ГОСТ 18321
2.4. Для контроля размеров, прямолинейности, перпендикулярности, качества поверхности и шероховатости (при контроле по образцам шероховатости) от каждой партии, в зависимости от ее объема, отбирают плиты в количестве, указанном в табл. 5.

Таблица 5

шт.
Объем партии	Контролируемые показатели по пунктам:
	1.2, 1.3, 1.4		1.6 (шероховатость), 1.7
	Объем выборки	Приемочное число	Объем выборки	Приемочное число
До 500 От 501 до 1200 ”1201 ” 3200 ”3201 ” 10000	8 13 13 20	1 2 2 3	13 20 32 32	2 3 5 5

.5. Для контроля физико-механических показателей (в том числе шероховатости при контроле ее профилографом) от каждой партии, в зависимости от ее объема, отбирают плиты в количестве, указанном в табл. 6.
Допускается включать в выборку плиты, отобранные для контроля по п. 2.4, а также распространять результаты испытаний физико-механических показателей плит, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены, на весь сменный объем выработок, независимо от сортности плит.

Таблица 6

Объем партии, шт.	Объем выборки, шт.	Приемочная постоянная kS
До 280 От 281 до 500 ” 501 ” 1200 ” 1201 ” 3200 ” 3201 ” 10000	3 4 5 7 10	1,12 1,17 1,24 1,33 1,41

2.6. Показатель “содержание формальдегида” контролируют не реже одного раза в 7 суток на образцах, отобранных от одной плиты.
2.7. Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если в выборках:
количество плит, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, прямолинейности, перпендикулярности, качеству поверхности и шероховатости (при контроле по образцам шероховатости), меньше или равно приемочному числу, установленному в табл. 5;
значения величин QH и QB , вычисленные по формулам (1) и (2) для каждого физико-механического показателя, равны или более приемочной постоянной (табл. 6).
QH =(XСР –TH ) / S (1);
QB= (TB–XСР ) / S (2)
где XСР – выборочное среднее, рассчитанное по результатам испытаний всех плит в выборке;
TH – нижний предел показателей по табл. 2;
TB – верхний предел показателей по табл. 2;
S – среднее квадратическое отклонение, рассчитанное по средним значениям всех испытанных плит.
Результаты округляют до второго десятичного знака.
Пример расчета величины QH приведен в справочном приложении 2:
содержание формальдегида по результатам последнего контроля соответствует нормам, установленным в табл. 4;
плотность каждой плиты находится в пределах, установленных в п. 1.6, и не должна быть ниже указанной в документе о качестве более чем на 12%.
Шероховатость поверхности каждого образца, при контроле ее профилографом, должна соответствовать нормам, установленным в табл. 2.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1, Общие правила проведения испытаний для определения физико-механических показателей и подготовка образцов – по ГОСТ 10633.
3.2. Контроль длины, ширины, толщины – по ГОСТ 27680.
Контроль перпендикулярности – по ГОСТ 27680 или по разности длины диагоналей по пласти, измеряемых металлической рулеткой с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502.

Контроль прямолинейности кромок – по ГОСТ 27680 при помощи приспособления' или поверочной линейки по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов М 4 по ТУ 2-034-225.
3.3. Плотность, влажность и разбухание по толщине определяют по ГОСТ 10634.
3.4. Предел прочности при изгибе определяют по ГОСТ 10635.
3.5. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты определяют по ГОСТ 10636.
3.6. Удельное сопротивление выдергиванию шурупов – по ГОСТ 10637
3.7. Покоробленность определяют по ГОСТ 24053.
3.8. Шероховатость поверхности определяют по ГОСТ 15612 на профилографе с радиусом щупа 1,5 мм или с использованием образцов шероховатости.
3.9. Вид поверхности определяют по образцам.
3.10. Содержание формальдегида определяют по ГОСТ 27678.
3.11. Качество поверхности плит оценивают визуально.
3.12. Определение видов пятен и волнистости на поверхности плиты производят сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке. Площадь поверхности плиты, покрытую пятнами, определяют как сумму площадей отдельных пятен на обеих сторонах плиты. Для определения площади пятна с точностью до 1 см2 используют сетку с квадратными ячейками со стороной 10 мм, нанесенную на прозрачном листовом материале. Точность нанесения линий сетки ± 0,5 мм. При подсчете числа ячеек, перекрываемых пятном, ячейки с перекрытием больше половины их площади считают за целые, а с перекрытием меньше половины не учитывают.
3.13. Глубину углубления и высоту выступов определяют при помощи индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577, закрепленного в металлической П-образной скобе с цилиндрическими опорными поверхностями с радиусом (5 ± 1) мм и пролетом между опорами 60 – 80 мм. Установку шкалы индикатора в нулевое положение производят при установлении скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или поверочную плиту по ГОСТ 10905. Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 2 мм.
3.14. Линейные размеры включений коры, крупной стружки пятен, выкрашивание угла, скол кромки и длину царапин определяют при помощи металлической линейки по ГОСТ 427.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими для данного вида транспорта, и техническими условиями погрузки и крепления грузов МПС с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.
4.2 Транспортная маркировка по ГОСТ 14192
4.3. Плиты хранят в закрытых помещениях в горизонтальном положении в штабелях высотой до 4,5 м, состоящих из стоп или пакетов, разделенных брусками-прокладками толщиной и шири- ной не менее 80 мм и длиной не менее ширины плиты или поддонами.
Допускается разность толщин прокладок, используемых для одной стопы или пакета, – 5 мм. Бруски-прокладки укладывают поперек плит с интервалами не более 600 мм в одних вертикальных плоскостях. Расстояние от крайних брусков-прокладок до торцов плиты не должно превышать 250 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Наименование показателя	Значения для плит марки		Метод испытания
	П-А	П-Б
Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя, МПа, не менее	0,8	0,6	По ГОСТ 23234
Модуль упругости при статическом изгибе, МПа	1700–4000		По ГОСТ 10635
Ударная вязкость, Дж/м2	4000–8000		По ГОСТ 11842
Твердость, МПа	20 – 40		По ГОСТ 11843

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ПРИМЕР РАСЧЕТА ВЕЛИЧИНЫ QH
ДЛЯ ПОКАЗАТЕЛЯ “ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ”
В течение одной смены изготовлено 954 шт. древесностружечных плит толщиной 15 мм. Объем выборки плит из партии для испытания согласно табл. 6 – 5 шт. Из каждой отобранной плиты вырезают по 8 образцов для определения предела прочности при изгибе (по ГОСТ 10633)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ПРИМЕР РАСЧЕТА ВЕЛИЧИНЫ QH
ДЛЯ ПОКАЗАТЕЛЯ “ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ”
В течение одной смены изготовлено 954 шт. древесностружечных плит толщиной 15 мм. Объем выборки плит из партии для испытания согласно табл. 6 – 5 шт. Из каждой отобранной плиты вырезают по 8 образцов для определения предела прочности при изгибе (по ГОСТ 10633).

Результаты испытаний образцов по ГОСТ 10635 (МПа):

1-я плита	15,9	15,1	15,8	17,3	16,0	16,4	16,8	18,1
2-я ”	16,8	17,2	17,0	18,3	18,0	18,0	17,4	17,3
3-я ”	19,2	19,0	17,1	19,5	21,0	18,9	18,0	18,5
4-я ”	15,9	17,9	20,0	19,1	17,0	17,3	16,2	16,0
5-я ”	19,0	19,0	19,1	19,8	18,7	18,8	17,7	18,8

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ
СУХОВОГО СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА
СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

Технические условия
ТУ 5536-007-44779728-2003

Настоящие технические условия распространяются на плиты древесноволокнистые средней плотности (ДВП СП), шлифованные, изготовленные методом горячего плоского прессования брикетов из древесного волокна, смешанного с карбамидоформальдегидной смолой, и предназначенные для производства мебели и других изделий, эксплуатируемых в сухих условиях .

Технические условия не распространяются на плиты специального назначения, а также плиты с облицованной и окрашенной поверхностью.
Применение плит для конкретных видов продукции устанавливается по согласованию с органами Госсанэпиднадзора.

Условное обозначение: ТУ 5536-007-44779728-03

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Древесноволокнистые плиты средней плотности должны быть изготовлены по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке, и соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.1. Основные параметры и свойства

1.1.1. Классификация
Древесноволокнистые плиты подразделяют:
по качеству поверхности - на 1 и 2 сорта;
по содержанию формальдегида - на классы эмиссии Е1 и Е2.
1.1.2. Условное обозначение плит состоит из сорта, класса эмиссии формальдегида, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящих технических условий.
Пример условного обозначения:
Древесноволокнистая плита сухого способа производства средней плотности первого сорта, класса эмиссии Е1, размерами 2750х1650х16 мм
ДВП СП I, Е1, 2750х1650х16, ТУ 5536-007-44779728-2003
1.1.3. Размеры плит должны соответствовать параметрам, указанным в табл.1.

Таблица 1

Наименование параметров	Значение	Предельные отклонения
Толщина, мм	От 6,0 до 24,0 с градацией 0,5	±0,2
Длина, мм	1650 - 3050	±2,0 на 1м, но не более ±5,0 на всю длину
Ширина, мм	1650	±2,0 на 1м, но не более ±5,0 на всю ширину

1.1.4. Размеры плит, предназначенных для экспорта, устанавливают в контрактах и спецификациях в соответствии с Правилами поставок товаров для экспорта, с учетом возможностей изготовителя .
1.1.5. Отклонение от прямолинейности кромок по длине допускается не более 1,5мм на 1000 мм длины кромки.
1.1.6. Отклонение от прямоугольности допускается не более 2,0 мм на 1000 мм длины плиты.
Перпендикулярность кромок может быть определена разностью длин диагоналей по пласти плиты, которая допускается не более 0,2 % длины плиты.
1.1.7. Значения физико-механических показателей плит должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Показатели	Единица измерения	Метод проверки	Предельные отклонения	Толщина (мм)
				>6-9		>9-12		>12-19	>19-30
1.Плотность		ГОСТ 10634	Интервал	700-850		700-850		700-850	700-850
	кг/м3
2.Разбухание по толщине за 24 часа	%	ГОСТ 10634	Не более	15		12		10	10
3.Предел прочности при растяжении	Н/мм2	ГОСТ26988 или ГОСТ10636	Не менее	0,65		0,6		0,55	0,55
4.Предел прочности при изгибе	Н/мм2	ГОСТ19592	Не менее	23		22		20	18
5.Модуль упругости при изгибе	Н/мм3	ГОСТ10635	Не менее	2700		2500		2200	2100
6.Предельное отклонение по толщине (+ -)	мм	ГОСТ27680	Интервал	± 0,2		± 0,2		± 0,2	± 0,2
7.Предельное отклонение по длине и ширине (+ -)	мм/м	ГОСТ27680	Интервал	± 2,0 (max 5,0)
8.Влажность	%	ГОСТ 10634	Интервал	4-7
9.Отклонение по плотности (+ -)	%	ГОСТ 10634	Интервал	± 7	± 7		± 7		± 7
10.Содержание формальдегидов
класс Е-1	мг/100г	ГОСТ27678	Не более	≤ 9,0
	мг/100г	ГОСТ27678		> 9,0 ≤ 30,0
класс Е-2			Не более
11.Удельное сопротивление выдергивание шурупов		ГОСТ10637
из пласта	Н		Не менее		1000		1000		1000
		ГОСТ10637
из кромки	Н		Не менее		800		800		1000
12. Покоробленность		ГОСТ 2403	Не более	1,2
	мм
13. Шероховатость по- верхности, Rm	мкм	ГОСТ 15612	Интервал	16-32

Примечание: Показатели под №№ 11, 12, 13, определяются по согласованию изготовителя с потребителем

1.1.8. В зависимости от содержания формальдегида плиты изготавливают двух классов эмиссии, указанных в табл. 3.

Таблица 3

Класс по содержанию формальдегида	Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты
Е 1	До 9 включительно
Е 2	Свыше 9 до 30 включительно

1.1.9. Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Наименование дефекта	Норма ограничения по сортам
	I сорт		II сорт
Углубления (выступы)	Не допускается		Допускается на 1 м2 не более двух штук глубиной до 0,3 мм и диаметром до 20 мм
Царапина	Не допускается		Допускается на 1 м2 не более двух длиной до 200 мм
Парафиновое, масляное или смоляное пятно	Не допускается		Допускается на 1 м2 пятна площадью не более 100 мм2 в количестве 2 шт.
Скол кромки или угла	Не допускается	Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты, единичные глубиной по пласти до 2мм и длиной до 10мм не учитываются
Дефекты шлифования	Не допускаются		Допускаются не более 10 % площади каждой пласти плиты
Посторонние включения	Не допускаются
Бахрома на кромках плит	Не допускается

1.1.10. Допускается качество поверхности плит устанавливать по образцам-эталонам, согласованным между предприятием-изготовителем и потребителем.

1.2. Требования к сырью и материалам

1.2.1. Древесноволокнистые плиты средней плотности изготавливают:
из древесного волокна, полученного путем механического измельчения древесного сырья, карбамидоформальдегидной смолы и аммония хлористого, находящихся в готовой плите в связанном состоянии, парафина.
1.2.2. Древесное сырье должно отвечать требованиям ТУ 13-0273685-404-89 «Дровяная древесина для технологических нужд» или ГОСТ 9462-88 «Лесоматериалы круглые лиственных пород» и должно иметь сертификат радиационной безопасности.
1.2.3. Карбамидоформальдегидная смола марки КФМТ-15 должна отвечать требованиям ТУ 6-06-12-88 «Смола карбамидоформальдегидная, марка КФМТ-15», и иметь гигиеническое заключение и сертификат соответствия.
1.2.4. Аммоний хлористый технический должен отвечать требованиям ГОСТ 2210-73Е «Аммоний хлористый» и иметь гигиеническое заключение и сертификат соответствия.
1.2.5. Парафины нефтяные должны отвечать требованиям ГОСТ 23683-89 «Парафины нефтяные твердые» и иметь гигиеническое заключение и сертификат соответствия.

1.3. Маркировка

1.3.1. Для плит, толщиной более 14 мм, производят маркировку каждой плиты и пачки. Для плит меньшей толщины – маркируют только пачку.
1.3.2. На кромку плит наносят в виде четкого штампа темным красителем маркировку, содержащую:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение плит;
дату изготовления, номер смены.
1.3.3. На обкладках упаковки пачки при помощи штампов наносится маркировка, содержащая информацию:
страна, товарный знак предприятия – изготовителя, фирменная символика;
наименование плит и номер технических условий;
сорт, класс эмиссии;
размер плит;
знак соответствия плит ТУ;
количество плит в пачке в штуках;
объем пачки в кубических метрах;
вес пачки;
манипуляционные знаки.
1.3.4. На сертифицированную продукцию наносят национальный знак соответствия по ГОСТ 50460.
1.3.5. При поставке на экспорт маркировку плит производят согласно условиям контракта и в соответствии с европейским стандартом на древесные плиты prEN 13986:2001 «Древесные плиты для применения в строительстве – Характеристики, оценка соответствия и маркировка».

1.4. Упаковка

1.4.1. Плиты упаковывают в соответствии с действующей технологической документацией, разработанной изготовителем продукции. По согласованию с потребителем допускаются другие способы упаковки, обеспечивающие сохранность плит.
1.4.2. Пачки формируют из плит одной партии.

1.4.3. Количество плит в пачке должно соответствовать табл. 5

Таблица 5

Толщина плит, шт	Количество плит в пачке, шт	При размерах плиты 2750х1650 мм
		Объем пачки, м3	Вес пачки нетто, кг	Вес пачки брутто,кг
6	72	1,960	Не более 1700	Не более 1850
8	54	1,960	Не более 1650	Не более 1800
10	43	1,951	Не более 1600	Не более 1750
12	36	1,960	Не более 1600	Не более 1750
14	31	1,969	Не более 1650	Не более 1850
16	27	1,960	Не более 1650	Не более 1850
18	24	1,960	Не более 1650	Не более 1850
22	19	1,897	Не более 1450	Не более 1600
24	18	1,960	Не более 1400	Не более 1550

Примечание : Объем и вес пачек других форматов, можно уточнить непосредственно на ЗАО «ЖФК»
1.4.4. Пачки закрывают предохранительными обкладками из древесноволокнистых плит или фанеры со всех сторон.
1.4.5. На обкладки наносится маркировка согласно п.1.2.3 настоящих технических условий.
1.4.6. Пачку стягивают стальной упаковочной лентой по ГОСТ 3560 или полимерными лентами по Г ОСТ 13-40-89 в двух местах вдоль пачки и в трех местах поперек.
1.4.7. При поставке на экспорт упаковку, маркировку, хранение и транспортирование плит производят согласно условиям контракта.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1 Процесс производства древесноволокнистых плит средней плотности должен соответствовать требованиям Технологической инструкции производства ДВП СП на ЗАО «Жешартский фанерный комбинат».
2.2. Плиты должны изготавливаться с применением синтетических смол и химических материалов, разрешенных Минздравом РФ.
2.3 Карбамидоформальдегидная смола марки КФМТ-15 должна отвечать требованиям ТУ 6-06-12-88 «Смола карбамидоформальдегидная, марка КФМТ-15», и иметь гигиеническое заключение и сертификат соответствия.
Карбамидоформальдегидная смола, используемая в производстве плит, представляет собой негорючую, невзрывоопасную водную смесь.
Токсичность смолы обусловлена наличием в ней свободного формальдегида. Содержание свободного формальдегида составляет не более 0,15%. Класс опасности формальдегида – второй по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.1.005.
Количество вредных химических веществ, выделяемых плитами в процессе производства и эксплуатации, не должно превышать допустимые уровни, установленные Минздравом РФ для воздуха рабочей зоны производственных помещений и для атмосферного воздуха, 0,5 мг/м3 и 0,003 мг/м3 соответственно.
2.4. Древесное сырье должно отвечать требованиям ТУ 13-0273685-404-89 «Дровяная древесина для технологических нужд» или ГОСТ 9462-88 «Лесоматериалы круглые лиственных пород» и должно иметь сертификат радиационной безопасности.
Древесное волокно представляет собой продукт механического размола технологической щепы, полученной из древесного сырья. ПДК древесной пыли в воздухе рабочей зоны
производственных помещений составляет 6 мг/м3 по ГОСТ 12.1.005. Класс опасности древесной пыли - четвертый по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.1.005.
2.5. Аммоний хлористый технический должен отвечать требованиям ГОСТ 2210-73Е «Аммоний хлористый» и иметь гигиенический сертификат и сертификат соответствия.
Аммоний хлористый представляет собой порошок или гранулы белого цвета, пожаро- и взрывобезопасен, нетоксичен. При температурном воздействии в условиях прессования плит выделяется аммиак. ПДК аммиака в воздухе рабочей зоны 20 мг/м3 по ГОСТ 12.1.005. Класс опасности аммиака - четвертый по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.1.005.
2.6. Парафины нефтяные должны отвечать требованиям ГОСТ 23683-89 «Парафины нефтяные твердые» и иметь гигиенический сертификат и сертификат соответствия.
Парафин представляет собой кристаллическую массу белого цвета, является горючим веществом с температурой вспышки не ниже 1600С, температурой самовоспламенения не ниже 3000С. ПДК паров углеводородов расплавленного парафина в воздухе рабочей зоны 300 мг/м3 по ГОСТ 12.1.005. Класс опасности парафина - четвертый по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.1.005.
2.7 Безопасность использования древесноволокнистых плит средней плотности подтверждается сертификатом безопасности.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1 Вредным фактором, оказывающим воздействие на окружающую среду, является свободный формальдегид, выделяющийся в процессе эксплуатации древесноволокнистых плит. Выделение формальдегида не должно превышать предельно-допустимые концентрации, утвержденные Госсанэпиднадзором Российской Федерации».
3.2 Класс эмиссии плит Е1 обеспечивает выделение формальдегида в окружающую среду ниже его предельно-допустимой концентрации. Разрешается использование плит класса Е1 в неотделанном виде.
3.3. Древесноволокнистые плиты класса Е2 разрешается использовать только в отделанном виде. Для отделки плит должны быть использованы синтетические материалы, разрешенные Минздравом РФ и снижающие уровень выделения формальдегида из отделанных плит ниже предельно-допустимой концентрации.
3.4 Безопасность использования древесноволокнистых плит средней плотности подтверждается гигиеническим сертификатом.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из плит одного сорта, одного размера, класса эмиссии, степени обработки поверхности, изготовленных по одному технологическому регламенту, за ограниченный период времени (в течение одной смены) и оформленных одним документом о качестве.
4.2. Отбор плит производят методом случайного отбора по ГОСТ 18321. Плиты отбирают через определенный интервал времени или через определенное количество единиц продукции. Начало отсчета определяют случайным образом.
4.3.Для контроля размеров, прямолинейности, прямоугольности, покоробленности, качества поверхности применяют статистический приемочный контроль по альтернативному признаку по ГОСТ 18242. Объем выборки определяют в соответствии с табл. 6.

Таблица 6

Объем партии (количество плит)	Контролируемые показатели по пунктам
	1.1.3, 1.1.5, 1.1.6, 1.1.7		1.1.9
	Объем выборки	Приемочное число	Объем выборки	Приемочное число
До 500	8	1	13	2
От 501 до 1200	13	2	20	3
От 1201 до 3200	13	2	32	5
От 3201 до 10000	20	3	32	5

4.4. Для проверки соответствия плит требованиям настоящих технических условий используют приемо-сдаточный и периодический контроль.
4.5. Показатели качества, указанные в табл.2, 4 являются приемо-сдаточными.
4.6. Для контроля физико-механических показателей по п. 1.1.7 от каждой партии, в зависимости от ее объема, отбирают плиты в количестве, указанном в табл.7., но не менее трех плит.
Допускается включать в выборку плиты, отобранные для контроля по п.4.3., а также распространять результаты испытаний физико-механических показателей плит, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены на весь сменный объем выработки, независимо от сортности плит.

Таблица 7

Объем партии, шт	Объем выборки, шт	Приемочная постоянная
До 280	3	1,12
От 281 до 500	4	1,17
От 501 до 1200	5	1,24
От 1201 до 3200	7	1,33
От 3201 до 10000	10	1,41

4.7. Для оценки партии плит по каждому показателю: плотности, влажности, пределу прочности при изгибе, модулю упругости, пределу прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, разбуханию, - вычисляют выборочное среднее арифметическое значение (Хi) по формуле:

где Хij – значение показателя j–го образца i–ой плиты выборки из
n-плит;
m – число образцов, отобранных от каждой плиты;
n - число плит.

Плиты испытывают по методикам, указанным в разделе п.5.

4.8. Партию плит считают соответствующей требованиям настоящих технических условий и принимают, если в выборках:
- количество плит, не отвечающих требованиям ТУ по размерам, прямолинейности, прямоугольности, покоробленности, качеству поверхности, шероховатости (при контроле по образцам шероховатости) меньше или равно приемочному числу, установленному в табл. 6.
- значения величин среднего арифметического показателя предела прочности при изгибе, модуля упругости, предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, плотности равны или превышают нормируемую величину, приведенную в табл. 2; разбухания по толщине равны или находятся ниже нормируемой величины, приведенной в табл. 2, влажности и плотности находятся в заданном интервале нормируемых величин, указанных в табл. 2.
4.9. Партия плит, не соответствующая требованиям настоящего стандарта по размерам, по прямолинейности, по качеству поверхности и внешнему виду, может быть пересортирована и вновь предъявлена для приемки.
4.10. Содержание формальдегида в плите определяется периодически:
для плит класса Е1 – каждые 24 ч,
для плит класса Е2 – не реже одного раза в 7 дней.
Контроль должен предусматривать определение содержания формальдегида при изменении качества или марки применяемых химических материалов и изменении технологического режима производства плит.
В случае несоответствия плит классам Е1 или Е2 по таблице 3 партию не принимают
В случае превышения содержания формальдегида в плите выше 30 мг/100г плиты проводят повторные испытания плит той же партии (не менее трех испытаний).
Если результаты трех испытаний установят соответствие плит классу Е2 (Е1), то партию принимают.
Если хотя бы один из результатов повторных испытаний установит превышение содержание формальдегида выше класса Е2, партию бракуют.
Отбракованную по классу эмиссии партию оставляют на выстойку в проветриваемом помещении, через месяц проводят повторные испытания на содержание формальдегида (не менее трех), выбирая для анализа плиту, находящуюся в середине пачки.
Выстойку плит проводят до тех пор, пока содержание формальдегида в них не снизится до уровня Е2.
4.11. Показатели: удельное сопротивление выдергиванию шурупов, твердость, шероховатость поверхности, удельное сопротивление отрыву наружного слоя являются справочными и определяются по согласованию с потребителем, а также при изменении технологических параметров.
4.12. Учет плит производят в кубических метрах с точностью до 0,001 м3 или квадратных метрах с точностью до 0,01 м2 с указанием толщины.
4.13. Партия плит должна сопровождаться документом, удостоверяющим ее качество и содержащим следующие данные:
наименование или товарный знак предприятия – изготовителя;
адрес предприятия-изготовителя;
наименование и условное обозначение продукции;
информация о сертификации;
манипуляционные знаки;
количество плит в пачке (в штуках и кубических метрах);
дата изготовления;
штамп отдела технического контроля.
4.14. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества плит, соблюдая правила приемки и применяя методы испытаний, установленные настоящими техническими условиями.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Общие правила подготовки образцов - по ГОСТ 19592.
Допускается проводить физико-механические испытания без кондиционирования образцов, если влажность плит соответствует норме. Для экспресс-анализа плиты отбирают непосредственно после веерного охладителя.
Шлифованные плиты испытываются через 24 ч после изготовления и результаты испытаний распространяются на всю партию.
5.2. Методы измерения размеров, прямолинейности и перпендикулярности кромок - по ГОСТ 27680.
Контроль прямолинейности кромок осуществляют при помощи приспособления по ГОСТ 27680 или поверочной линейки по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов по ТУ 2-034-225-87.
Контроль перпендикулярности кромок производят при помощи приспособления по ГОСТ 27680 или измерением длины диагоналей по пласти плиты металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления 1 мм .
5.3. Метод определения предела прочности при изгибе – по ГОСТ 19592.
5.4. Методы определения плотности, влажности и разбухания по толщине – по ГОСТ 19592.
5.5. Метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты - по ГОСТ 26988 или по ГОСТ 10636.
5.6. Метод определения модуля упругости при изгибе по - ГОСТ 10635.
5.7. Содержание формальдегида определяют по ГОСТ 27678 перфораторным фотоколориметрическим методом (изменение №2).
5.8. Определение вида пятен и дефектов шлифования плиты производят сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке.
Площадь поверхности плиты, покрытую пятнами, определяют как сумму площадей отдельных пятен. Для определения площади пятна с точностью до 1 м2 используют сетку с квадратными ячейками со стороной 10 мм, нанесенную на прозрачный листовой материал. Точность нанесения линий сетки ±0,5 мм. При подсчете числа ячеек, перекрываемых пятном, ячейки с перекрытием больше половины их площади считают за целые, а с перекрытием меньше половины – не учитывают.
5.9. Глубину углублений и высоту выступов определяют при помощи индикатора часового типа ИЧ по ГОСТ 577, закрепленного в металлической скобе с цилиндрическими опорными поверхностями с радиусом (5±1) мм и пролетом между опорами 60-80 мм.
Установку шкалы индикатора в нулевое положение производят при установлении скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или поверочную плиту по ГОСТ 10905. Ход штока индикатора в обе стороны от опорной поверхности должен быть не менее 2 мм.
5.10. Линейные размеры царапин, скола кромок и выкрашивания углов определяют при помощи линейки по ГОСТ 427.
5.11. Контроль расслоения плиты, посторонних включений в плите и бахромы на кромках плиты осуществляют визуально.
5.12. Определение шероховатости производят по ГОСТ 15612.
5.13. Определение удельного сопротивления выдергиванию шурупов определяют по ГОСТ 10637.
5.14. Определение покоробленности производят по ГОСТ 24053..

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими для данного вида транспорта, с обязательным предохранением от ат-
мосферных осадков и механических повреждений. При перевозке железнодорожным транспортом размещение и крепление пачек плит в транспортных средствах производят в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными МПС.
6.2. Транспортная маркировка должна выполняться по ГОСТ 14192.
6.3. Плиты хранят в пачках высотой не более 450 мм по п.1.3.3. Пачки плит укладывают на ровную поверхность в штабели высотой не более 4,5 м.
6.4. Плиты хранят в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха не более 65 %.

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Плиты предназначены для производства мебели и других изделий, эксплуатируемых в сухих условиях.
7.1.1. Под сухими условиями понимают следующие параметры окружающего воздуха: температура 20 K3 0С; относительная влажность до 65% (возможно превышение установленной влажности только в течение нескольких недель в году).
7.2. Механическую обработку и отделку плит следует производить не ранее, чем через пять суток после изготовления.
7.3. Плиты должны эксплуатироваться в нормальных климатических условиях при температуре от 15 до 35 °С и относительной влажности воздуха от 45 до 75 %.
7.4. Плиты, имеющие класс эмиссии формальдегида Е1 разрешается использовать в неотделанном виде.
7.5. Плиты класса эмиссии формальдегида Е2 разрешается использовать только в отделанном виде. Для отделки плит должны быть использованы синтетические материалы, разрешенные Минздравом РФ и снижающие уровень выделения формальдегида из отделанных плит ниже предельно-допустимой концентрации.
7.6. Плиты класса Е2 не допускается использовать при производстве мебели для детей.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Плиты должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
8.2. Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителями условий транспортирования, хранения и применения.
8.3. Срок гарантии – один год с момента изготовления плит.

Приложение 1

ПЕРЕЧЕНЬ
стандартов, на которые даны ссылки в данном ТУ

ГОСТ 427	Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 577	Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 7502	Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 8026	Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 10905	Плиты поверочные и разметочные. Технические условия
ГОСТ 27680	Плиты древесноволокнистые и древесностружечные. Методы контроля размеров и формы
ГОСТ 19592	Плиты древесноволокнистые. Методы испытаний
ГОСТ 26988	Плиты древесноволокнистые. Метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты
ГОСТ 10636	Плиты древесностружечные. Метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты
ГОСТ 10635	Плиты древесностружечные. Метод определения предела прочности и модуля упругости при изгибе
ГОСТ 10637	Плиты древесностружечные. Метод определения удельного сопротивления выдергиванию гвоздей и шурупов
ГОСТ 11843	Плиты древесностружечные. Метод определения твердости
ГОСТ 23234	Плиты древесностружечные. Метод определения удельного сопротивления нормальному отрыву наружного слоя
ГОСТ 24053	Плиты древесностружечные. Детали мебельные. Метод определения покоробленности
ГОСТ 27678	Плиты древесностружечные и фанера. Перфораторный метод определения содержания формальдегида
ГОСТ 27935	Плиты древесноволокнистые и древесностружечные. Термины и определения
ГОСТ 14192	Маркировка грузов
ГОСТ 18321	Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
ГОСТ 18242	Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля
ГОСТ 12.1.005-88	Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования
ГОСТ 12.1.007-76*	Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

Приложение 2

СПРАВОЧНЫЕ
физико-механические показатели плит

Наименование	Значения	Метод испытаний
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов, Н/мм: из пласти из кромки	60 - 70 40 -50	По ГОСТ 10637
Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя, МПа, не менее	0,80	По ГОСТ 23324
Твердость, МПа, не менее	30 – 45	По ГОСТ 11843
Шероховатость поверхности, Rm, мкм	16-32	По ГОСТ 15612