Статьи

ГОСТ 20022.3-75*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита древесины

Предпропиточная подготовка накалыванием

Wood preservation. Incising process

Срок действия с 01.01.77

до 01.01.87

________________________________

* Ограничение срока действия ГОСТ 20022.3-75 снято

Постановлением Госстандарта СССР от 28.06.91 № 1174. (ИУС 1991 № 10).

Примечание юридического бюро "Кодекс".

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 февраля 1975 г. № 393

ПРОВЕРЕН в 1981 г. Срок действия продлен

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в январе 1982 г. (ИУС 4-1982 г.)

Настоящий стандарт распространяется на древесину и устанавливает способ предпропиточной подготовки накалыванием.

1. Общие требования

1.1. Накалывание должно проводиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Накалывание должно производиться по всей поверхности деталей и изделий из древесины за исключением торцов.

Допускается по согласованию с потребителем производить накалывание на отдельных наиболее уязвимых для биоразрушения участках поверхности лесоматериалов и изделий из древесины.

1.3. Расположение наклонов на поверхности должно обеспечивать равномерную пропитку древесины, что достигается применением сеток наколов (см. рекомендуемое приложение).

1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Накалывание должно производиться не ранее, чем за 24 ч до пропитки.

1.5. Глубина накалывания деталей и изделий из древесины должна соответствовать глубине пропитки, но не превышать для деталей и изделий из круглых лесоматериалов 20 мм; для деталей и изделий из пиленых лесоматериалов толщиной более 50 мм - 15 мм; для деталей и изделий из пиленых лесоматериалов толщиной от 25 до 50 мм - 1/4 их толщины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Размер накола в направлении поперек волокон древесины должен быть от 2 до 3 мм, в направлении вдоль волокон древесины - от 10 до 20 мм.

2. Контроль качества накалывания

2.1. Глубину накалывания в загрузке определяют не менее, чем на десяти случайно отобранных деталях и изделий из древесины.

У каждой отобранной штуки глубину накалывания определяют на десяти случайно выбранных отверстиях.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Глубину накалывания древесины измеряют металлическим щупом толщиной 0,3 мм.

2.3. Глубину накалывания древесины определяют при отработке технологии накалывания и при установлении причин некачественной пропитки.

2.4. Глубина накалывания считается соответствующей требованиям настоящего стандарта, если все проверенные отверстия удовлетворяют требованиям п. 1.5.

2.5. Если глубина накола не соответствует заданной, производят ее повторное определение на удвоенном количестве случайно выбранных отверстий на тех же деталях и изделий из древесины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение

Рекомендуемое

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов,

подлежащих пропитке маслами

Черт. 1

Примечание. Допускаемые отклонения должны быть в пределах: (60±10) мм, (20±5) мм, (15±3) мм, (5±1) мм.

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью более 40%, подлежащих пропитке водорастворимыми защитными средствами

Черт. 2

Сетка наколов деталей и изделий из круглых лесоматериалов 1-й группы пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью более 40%, подлежащих пропитке водорастворимыми защитными средствами

Черт. 3

Примечание к черт. 2 и 3. Допускаемые отклонения не должны превышать 1%.

Сетка наколов деталей и изделий из пиленых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 с влажностью не более 25% водорастворимыми защитными средствами

Черт. 4

Сетка наколов деталей и изделий из пиленых лесоматериалов 2 и 3-й групп пропитываемости по ГОСТ 20022.2-80 маслами и растворами защитных средств в маслах и органических растворителях

Черт. 5

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстандарт СССР -

М.: Издательство стандартов, 1986

ГОСТ 20022.4-75*

Группа К09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Защита древесины

ПАНЕЛЬНЫЙ СПОСОБ ПРОПИТКИ

Wood protection. Panel method of impregnation

ОКСТУ 5304

Срок действия с 01.01.77

до 01.01.92

________________________________

* Ограничение срока действия ГОСТ 20022.4-75 снято

Постановлением Госстандарта СССР от 28.06.91 № 1174.

(ИУС 1991 № 10).

Примечание юридического бюро "Кодекс".

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 8 октября 1975 г. № 2590

ПРОВЕРЕН в 1984 г. Срок действия продлен

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в апреле 1981 г., ноябре 1983 г., июне 1984 г., июле 1985 г. (ИУС 7-81, 2-84, 10-84, 10-85)

Настоящий стандарт распространяется на древесину и устанавливает панельный способ пропитки защитными средствами.

1. Содержание технологического процесса

1.1. Пропитку проводят непрерывным пропусканием пропиточной жидкости по поверхности объекта защиты, покрытой пропиточной панелью (см. чертеж) в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Схема устройства для панельной пропитки стены и крыши

1 - тесовая крыша; 2 - верхний резервуар; 3 - пропиточная жидкость; 4 - питатель; 5 - наружный слой панели; 6 - внутренний слой панели; 7 - нижний резервуар; 8 - остаток пропиточной жидкости; 9 - бревенчатая стена; 10 - крепление панели

1.2. Пропитку проводят в теплое время года со среднесуточной температурой +5°С и выше.

1.3. Механическая обработка пропитываемой конструкции, включая удаление и замену участков, потерявших механическую прочность в результате поражения гнилью, должна производиться до пропитки.

1.4. Пропитка должна производиться защитными средствами, разрешенными Министерством здравоохранения СССР.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.5. Пропиточную панель изготавливают из двух слоев: наружный - из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82, целлофана по ГОСТ 7730-74 или других непроницаемых и устойчивых к пропиточной жидкости материалов; внутренний - из фильтровальной бумаги по ГОСТ 12026-76, беленой целлюлозы по ГОСТ 10126-74, хлопчатобумажной ткани иглопробивного полотна, подосновы для линолеума или других нетканых материалов, легко проводящих пропиточную жидкость.

На ровных поверхностях объекта защиты допускается применять пропиточные панели без внутреннего слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Пропиточная панель должна плотно облегать пропитываемую конструкцию. Стыки отдельных участков наружного слоя панели склеивают внахлестку с применением клея, устойчивого к пропиточной жидкости.

В случае сильно рассеченной поверхности объекта защиты в отверстия и щели вводят тампоны из материалов, указанных в п. 1.5 для изготовления внутреннего слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Верхнюю часть панели подключают к резервуару с пропиточной жидкостью, используя для этого питатель, состоящий из фильтровальной бумаги, армированной хлопчатобумажной тканью или иглопробивным полотном, подосновой для линолеума. Нижнюю часть панели соединяют с резервуаром сбора остатка пропиточной жидкости.

Формы и размеры верхнего и нижнего резервуаров пропиточной панели должны соответствовать форме и размерам пропитываемой конструкции. Внутри резервуары выстилают полиэтиленовой пленкой.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.8. Перед началом пропитки питатель и внутренний слой панели должны быть смочены пропиточной жидкостью.

Количество слоев фильтровальной бумаги в питателе должно обеспечивать начало поступления пропиточной жидкости в нижний резервуар не позднее, чем в первые сутки после начала пропитки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. Продолжительность пропитки и концентрацию защитных средств в пропиточной жидкости устанавливают, исходя из необходимой глубины пропитки и поглощения защитных средств в зависимости от характера объекта защиты. Примеры необходимой глубины пропитки и поглощения защитных средств применительно к старым постройкам, защищаемым на длительный срок службы, приведены в справочном приложении 1.

1.10. По окончании пропитки верхний резервуар два раза заполняют растворителем, который пропускают через панель.

1.11. Сушку объекта защиты после пропитки производят не снимая панели.

1.12. Качество пропитки характеризуется глубиной пропитки и поглощением защитных средств, которые должны быть указаны в нормативно-технической документации на пропитку данным способом, утвержденной в установленном порядке.

2. Методы контроля

2.1. Концентрацию защитных средств в пропиточной жидкости контролируют по плотности определяемой по ГОСТ 18995.1-73.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.2. Глубину пропитки определяют отдельно для каждой панели на пробах, взятых пустотелым буром внутренним диаметром 5 мм. Пробы на контролируемом участке отбирают методом случайного отбора из расчета одна проба на каждые 3 м панели, но не менее двух проб на панель.

Бур вводят перпендикулярно пропитанной поверхности на глубину, превышающую заданную глубину пропитки на 3-5 мм. Отверстия после отбора проб заделывают деревянными пробками, пропитанными теми же защитными средствами.

2.3. Глубину пропитки защитными средствами, окрашивающими древесину, определяют по ширине окрашенной зоны.

Для определения глубины пропитки защитными средствами, не окрашивающими древесину, на поверхность проб наносят растворы индикаторов и замеряют ширину окрашенной зоны.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Контроль поглощения пропиточной жидкости производят ежедневно по каждой панели отдельно. Форма регистрации поглощения пропиточной жидкости приведена в рекомендуемом приложении 2.

Поглощение пропиточной жидкости на панель в дм вычисляют по формуле

где	-	объем пропиточной жидкости, залитой в верхний резервуар, дм;
	-	объем пропиточной жидкости, поступившей в нижний резервуар, дм.

Объем пропиточной жидкости, израсходованной на предварительное смачивание питателя и внутреннего слоя панели, при определении поглощения не учитывают.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. Чистое поглощение защитных средств в кг·м рассчитывают по формуле

где	-	поглощение пропиточной жидкости на панель, дм;
	-	плотность пропиточной жидкости, кг·м;
	-	концентрация защитных средств в пропиточной жидкости, %;
	-	объем пропитанной древесины, м.

Объем пропитанной древесины в м вычисляют по формуле

где	-	глубина пропитки, м;
	-	площадь панели, м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.6. В тех случаях, когда нельзя нарушать поверхность объекта защиты взятием проб для определения глубины пропитки, контроль качества пропитки производят по удельному поглощению.

Удельное поглощение защитных средств () в кг на 1 м панели вычисляют по формуле

где - площадь панели, м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. Требования безопасности

3.1. Общие требования безопасности - по ГОСТ 12.3.034-84.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2-3.9. (Исключены, Изм. № 4)

Приложение 1

Справочное

Глубина пропитки и поглощение защитных средств применительно к различным зонам защиты

старых построек, защищаемых на длительный срок

						Параметры защищенности
Вымывание	Увлажнение		Зоны защиты и условия их службы	Защитные средства по ГОСТ 20022.2-80		Глубина пропитки* без учета гнили, по заболони, мм	Чистое поглощение сухой соли, кг·м
____________________ * Глубина пропитки по ядру должна быть не менее половины соответствующей величины по заболони. Глубина пропитки установлена по проникновению борсодержащих компонентов.
Слабое	Атмосферными осадками высокой скорости просыхания	Участки наружных стен, частично защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	2,5-4,0 3,0-5,0		16-20 22-28
Умеренное I степени	Атмосферными осадками при средней скорости просыхания	Дощатые обшивки стен, не защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	2,0-3,0 2,5-4,0		18-22 24-30
Умеренное II степени	От затечек	Открытые стойки и колонны		ПББ ХМББ	2,5-4,0 3,0-5,0		18-22 24-30
	Атмосферными осадками при замедленной скорости просыхания	Дощатые кровли шатровых главок и кресты церквей		ПББ ХМББ	3,5-5,0 4,0-6,0		24-28 28-32
		Участки рубленых стен выше подоконной зоны, не защищенные свесами кровли		ПББ ХМББ	3,5-5,0 4,0-6,0		28-32 32-36
Умеренное III степени	Атмосферными осадками при низкой скорости просыхания	Крутые дощатые и лемеховые кровли; кровли, обращенные на юг, восток и запад без лишайников		ПББ	4,0-6,0		32-36
		Участки наружных сторон рубленых стен ниже окон; участки внутренних сторон рубленых стен в местах протечек		ПББ	4,0-6,0		34-38
	Атмосферными осадками при загрязнении и низкой скорости просыхания	Пологие дощатые кровли низких построек; дощатые кровли с лишайниками, обращенные на север или прикрытые кронами деревьев, или слабо продуваемые от экранирования соседними постройками		ХМББ	4,0-6,0		36-40
Сильное	От контакта с сырым грунтом или водой	Нижние венцы срубов, лаги, лежни, столбы		ХМББ	4,0-6,0		36-40

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Приложение 2

Рекомендуемое

Журнал регистрации поглощения пропиточной жидкости

при пропитке панельным способом

Номер панели _______________

Площадь панели __________ м

Защитные средства ______________________

Концентрация ___________ %

Дата	Количество пропиточной жидкости, дм			Дата	Количество пропиточной жидкости, дм
	Налито в верхний резервуар	Слито из нижнего резервуара			Налито в верхний резервуар	Слито из нижнего резервуара

Итого _________________________________________________________________

Количество пропиточной жидкости, поглощенное пропитываемой поверхностью

___________________________________________________________________ дм

Количество пропиточной жидкости, поглощенное 1 м пропитываемой

поверхности_________________________________________________________ дм

Подпись оператора - пропитчика ______________________________________

Подпись контролера ________________________________________________

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1986

УДК 674.5.001.4:006.354 Группа К29

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ КЛЕЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ НА НЕРАВНОМЕРНЫЙ ОТРЫВ ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ГОСТ 15867-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР и Министерством высшего и среднего специального образования СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Е. Е. Фломина, канд. техн. наук; Т. В. Огоньянц; Б. М. Буглай, д-р техн. наук; А. А. Зотов; Ю. В. Баринова, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР

Зам. Министра В. М. Венцлавский

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. № 1509.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ ГОСТ

МАТЕРИАЛОВ 15867-79

Метод определения прочности клеевого соединения

на неравномерный отрыв облицовочных материалов

Details and products of wood and wooden materials. Взамен

Test method for determining the strength of glued ГОСТ

joint for an uneven pilling of facing materials 15867-70

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. № 1509 срок действия установлен

с 01.07. 1980 г.

до 01.07. 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на плоские детали и изделия из древесины и древесных материалов, облицованные различными материалами толщиной не более 2 мм с жесткостью, соответствующей Нм (1 кгс·см) (справочное приложение 1), и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов при проведении типовых испытаний.

Сущность метода заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на единицу ширины образца, с которого происходит отрыв покрытия при неравномерном распределении напряжений по площади склеивания.

Стандарт не распространяется на детали и изделия из древесины и древесных материалов, пласти которых облицованы однослойными пленками на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ И ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

1.1. Заготовки для образцов изготовляют специально или выпиливают из изделий или деталей, до нанесения лакокрасочного покрытия, в виде прямоугольных брусков длиной, кратной длине образца с припусками на распиловку (черт. 1).

1.2. Заготовки для образцов изготовляют по технологии, установлен­ной для конкретного вида продукции.

1 - пропил; 2 - пропил для образования свеса; 3 - основание образца; 4 - облицовочный материал

Черт. 1

1.3. Заготовки для образцов, в которых облицовочный материал наклеивают на основу из древесины хвойных пород, изготовляют или выбирают из деталей или изделий так, чтобы облицовочный материал находился на радиальной или радиально-тангенциальной поверхности основы.

1.4. Заготовку для образцов распиливают на образцы пилой типа 3 по ГОСТ 9769-79. Пропилы для образования свесов облицовочного материала не доводят до облицовки на 0,1 - 0,2 мм. Окончательную доводку пропила до облицовочного материала и очистку свеса выполняют вручную шлицовкой толщиной 0,8 мм и шириной 16 мм по ГОСТ 6645-68.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 - облицовочный материал; 2 - клеевой слой; 3 - основание образца; 4 - линия для установки пуансона

Черт. 2

1.5. Из деталей или изделий, облицованных шпоном, заготовки для образцов выпиливают так, чтобы направление волокон шпона совпадало с длиной заготовки. При применении в качестве облицовочного материала фанеры это требование относится к шпону, непосредственно прилегающему к клеевому шву.

1.6. Форма и размеры образца для испытания должны соответствовать указанным на черт. 2. Толщина основания h должна быть равна толщине детали или изделия из древесины и древесных материалов (но не менее 10 мм).

При определении прочности приклеивания облицовочного материала к кромке детали или изделия ширина образца должна быть равна ее толщине.

1.7. Образцы для испытания, основой в которых являются столярная и фанерная плиты, склеивают или выбирают так, чтобы направление волокон облицовочного материала совпадало с направлением волокон верхнего листа шпона основы.

1.8. Торцовые поверхности образца должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны боковым кромкам.

1.9. Поверхность облицовочного материала не должна иметь раковин, сколов, запилов и других видимых дефектов.

1.10. Количество образцов должно устанавливаться нормативно-технической документацией на конкретный вид продукции, но должно быть не менее 16.

1.11. Испытания проводят сразу после окончания технологической выдержки образцов или после хранения их при температуре 18±5 °С и относительной влажности воздуха 65±10 %.

1.12. Перед испытанием каждый образец нумеруют. Ширину образца b у торцов основания и толщину облицовочного материала измеряют с погрешностью не более 0,1 мм. Посередине длины на боковых кромках образца проводят линию, перпендикулярную поверхности облицовочного материала для правильной установки пуансона.

2. АППАРАТУРА

2.1. Для проведения испытания должны применяться следующие аппаратура и приборы:

испытательная машина, оснащенная реверсом, с погрешностью измерения нагрузки не более 2 Н (0,2 кгс);

1 - пуансон; 2 - нож; 3 - самоустанавливающаяся опора с цилиндрическим основанием; 4 - стержень; 5 - опора с плоским основанием; 6 - образец; 7 - винт М5

Черт. 3

приспособление для испытания (черт. 3). Опорные кромки ножей приспособления должны быть расположены в горизонтальной плоскости параллельно друг другу. Допускаемое отклонение: кромок ножей от горизонтальной плоскости 0,1/1000 мм; на непараллельность - 0,1 мм по длине ножей;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80, с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

микрометр по ГОСТ 6507-78.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Образец устанавливают на опоры приспособления. Пуансон центрируют по линии действия нагрузки (черт. 3), совпадающей с линией, отмеченной на образце.

3.2. Образец нагружают с постоянной скоростью перемещения подвижного захвата машины, равной (0,4 - 0,5)·10^-3 м/с (24 - 30) мм/мин.

3.3. По шкале машины определяют разрушающую нагрузку Р в начальный момент отрыва облицовочного материала.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Прочность клеевого соединения при испытании на неравно­мерный отрыв (q) вычисляют с погрешностью не более 0,1 кН/м (0,1 кгс/см) по формуле

,

где Р - разрушающая нагрузка, кН (кгс);

b - ширина образца, м (см).

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение прочности клеевого соединения всех испытанных образцов.

4.3. Статистическую обработку данных испытания выполняют по ГОСТ 16483.0-78.

4.4. Результаты измерений и испытания заносят в журнал, согласно рекомендуемому приложению 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Материал	Минимальная толщина,		Модуль упругости,		Жесткость,
	10-4 м	мм	ГПа	102 кгс/см2	Нм	кгс·см
1. Шпон строганый по ГОСТ 2977-82:
красное дерево	4,0	0,40	7,2	72	0,46	4,6
орех	4,0	0,40	7,0	70	0,45	4,5
бук	4,0	0,40	6,0	60	0,38	3,8
ясень	8,0	0,80	9,6	96	4,80	48,0
дуб	8,0	0,80	10,3	103	5,20	52,0
2. Шпон лущеный по ГОСТ 99-75
береза	5,5	0,55	12,5	125	2,07	20,7
3. Пластик бумажно-слоистый декоративный по ГОСТ 9590-76	10,0	1,00	18,0	180	18,00	180,0
4. Рулонная 2-слойная пленка для облицовывания кромок на основе бумаг, пропитанных син­те­тическими смолами и полиэфирными лаками	3,0	0,30	4,0	40	0,11	1,1
5. Листовая 2-3-слойная пленка для облицовывания кромок на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами и полиэфирными лаками	3,0	0,30	4,0	40	0,11	1,1

Примечание. При применении облицовочных материалов, характеристики которых не приведены, модуль упругости должен определяться по ГОСТ 9590-76.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЖУРНАЛ

определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов

1. Изделие или деталь (проект, индекс) ________________________________________

2. Материал основы ________________________________________________________

3. Облицовочный материал _________________________________________________

4. Толщина облицовки _____________________________________________________

5. Клей __________________________________________________________________

6. Индекс режима склеивания и основные параметры ____________________________

Номер образца	Ширина образца, b		Разрушающая нагрузка, Р		Прочность клеевого соединения, q		Характер разрушения
	10-2 , м	см	кН	кгс	кН/м	кгс/см	по клеевому шву	по склеивае­мым мате­ри­а­лам

Дата Подпись

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ГОСТ 17005-82

УДК 674.028.9:620.193.23:006.354 Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНСТРУКЦИИ ДЕРЕВЯННЫЕ КЛЕЕНЫЕ

Метод определения водостойкости

клеевых соединений

Wooden laminated structures.

Method to determinate water-stability of adhesive joints

Дата введения 1983-01-01

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ А.С.Фрейдин, д-р техн. наук (руководитель темы); Л.М. Ковальчук, д-р техн. наук; И.П.Преображенская, канд. техн. наук; Р.Н.Верещагина; Т.Я.Якобсон; М.М.Белоусова; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

Директор А.Ф.Смирнов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 ноября 1982 г. № 280

ВЗАМЕН ГОСТ 17005-71

Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные конструкции из древесины хвойных пород и устанавливает метод определения водостойкости клеевых соединений.

Метод основан на определении группы водостойкости по прочности клеевых соединений на скалывание вдоль волокон после выдержки образцов в воде и их кипячения.

Применение метода следует предусматривать в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на деревянные клееные конструкции, при проверке новых видов клеев и разработке технологических режимов склеивания.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. В зависимости от назначения испытаний образцы выпиливают из:

элементов конструкций в процессе их изготовления - для контроля качества клеевых соединений;

специально склееных заготовок - при проверке новых видов клеев и разработке режимов склеивания.

1.2. Для испытаний на водостойкость клеевых соединений должно быть изготовлено по 10 образцов, выдерживаемых в воде и подвергаемых кипячению.

1.3. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 15613.1-77.

2. ОБОРУДОВАНИЕ, АППАРАТУРА, ПРИБОРЫ

2.1. Для проведения испытаний должны применяться следующие оборудование, аппаратура и приборы:

сосуды эмалированные, из нержавеющего металла или термостойкого стекла для выдержки образцов в воде;

электронагревательные приборы, обеспечивающие постоянную температуру воды (20±2)°С при выдержке образцов в воде и 100°С при их кипячении;

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с погрешностью измерения нагрузки до 1%;

приспособление для испытания по ГОСТ 15613.1-77;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения до 0,1 мм.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Для определения водостойкости клеевых соединений образцы помещают в сосуд с водопроводной водой и нагружают таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2-3 см.

3.2. Образцы в воде температурой (20±2)°С выдерживают в течение 48 ч. По истечении этого времени образцы извлекают из воды, протирают чистой сухой тряпкой или фильтровальной бумагой и подвергают обмеру и испытанию.

3.3. Образцы в кипящей воде выдерживают в течение 3 ч. По истечении этого времени образцы охлаждают в течение 30 мин в воде температурой (20±2)°С.

Охлажденные образцы извлекают из воды, протирают и подвергают обмеру и испытанию.

3.4. Испытание прочности клеевых соединений на скалывание вдоль волокон древесины производят по ГОСТ 15613.1-77.

3.5. Вначале производят испытания прочности клеевых соединений образцов после выдержки их в холодной воде.

3.6. Если средняя прочность клеевых соединений образцов после выдержки в воде меньше 3,2 МПа (32 кгс/кв.см), то клеевые соединения относят к низкой группе водостойкости и не подвергают кипячению.

Если средняя прочность клеевых соединений образцов после выдержки в воде равна или более 3,2 МПа (32 кгс/кв.см), то для определения группы водостойкости клеевых соединений проводят кипячение образцов с последующим испытанием на прочность клеевых соединений на скалывание вдоль волокон древесины.

3.7. Результаты испытаний прочности клеевых соединений на скалывание вдоль волокон древесины записывают в протокол (см. приложение).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. В зависимости от степени водостойкости клеевые соединения подразделяют на 4 группы:

низкой стойкости;

средней А стойкости;

средней Б стойкости;

повышенной стойкости.

4.2. Группу водостойкости клеевых соединений устанавливают по средним арифметическим показателям прочности испытанных образцов согласно таблице.

Группа твердостойкости клеевых соединений	Средняя прочность клеевых соединений при скалывании вдоль волокон древесины, МПа (кгс/кв.см), после выдержки образцов в воде температурой
	(20±2)°С	100°С
Низкая	До 3,2 (32)	-
Средняя А	3,2 (32) и более	До 2,0 (20)
Средняя Б	3,2 (32) и более	От 2,0 (20) до 3,2 (32)
Повышенная	3,2 (32) и более	3,2 (32) и более

Примечание. При определении группы водостойкости клеевых соединений необходимо учитывать характер разрушения образцов, так как снижение их прочности после выдержки в воде может происходить из-за ослабления древесины. Если абсолютная прочность образцов после обработки в воде составляет менее 3,2 МПа (32 кгс/кв.см) при преимущественном разрушении по древесине, то это указывает не на среднюю или низкую прочность клеевых соединений, а на низкое качество самой древесины. В этом случае испытания клеевых соединений повторяют на образцах из древесины более высокой прочности.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ

определения предела прочности клеевого соединения при

скалывании вдоль волокон древесины

Изделие __________________________ Температура воздуха, °С ________

Порода древесины _________________ Влажность воздуха, % __________

Марка клея _______________________

Режим склеивания:

1. Температура, °С _______________ .

2. Время открытой выдержки, мин _______________ .

3. Время закрытой выдержки, мин _______________ .

4. Время выдержки под давлением, мин (ч) ________________ .

5. Давление прессования, МПа (кгс/кв.см) ________________ .

6. Послепрессовая выдержка, ч _____________________ .

7. Режим обработки образцов: выдержка в воде; кипячение (ненужное зачеркнуть).

Марка образца	Размеры площади скалывания		Разрушающая нагрузка,	Предел прочности,	Влажность образцов,	Разрушение по древесине,
	Ширина, м (см)	Длина, м (см)	Н (кгс)	МПа (кгс/кв.см)	%	% площади

Среднее значение показателя прочности ______________ МПа (кгс/кв.см)

Дата " ___ " ______________ 19 г. Подпись ________________

ГОСТ 26988-86

УДК 674.817-41:620.172:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ

Метод определения предела прочности при растяжении

перпендикулярно к пласти плиты

Fibre boards.

Method for determination of ultimate

tensile strengtih perpendicular to board face

OKП 55 3600

Дата введения 1987-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И.В.Пинтус (руководитель темы); О.Е.Поташев, канд.техн. наук; С.И.Сидорина; Н.В.Шведов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27.06.86 N 87

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 14919-83	2.8
ГОСТ 19592-80	1.3
ГОСТ 28840-90	2.1

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты всех видов, за исключением мягких и профилированных древесноволокнистых плит, и устанавливает метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты.

Метод состоит в определении прочности по максимальной нагрузке, прилагаемой к образцу до его разрушения в направлении, перпендикулярном к плоскости образца.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. От каждой отобранной для испытания плиты вырезают восемь образцов, равномерно расположенных по ширине плиты, при этом два образца должны примыкать к продольным кромкам плиты. Расстояние от образца до поперечной кромки плиты должно быть не менее 250 мм. Расстояние между соседними образцами должно быть не менее 50 мм.

1.2. Вырезаемые образцы должны быть квадратными со сторонами (55±1) мм и толщиной, равной толщине плиты.

1.3. Образцы перед испытанием кондиционируют по .

2. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Испытательная машина по ГОСТ 28840-90 или другой системы, обеспечивающая погрешность измерения нагрузки не более 1 % и скорость перемещения активного захвата, равную (10±1) мм/мин.

2.2. Металлические колодки (алюминиевые или стальные) типа А (черт. 1) или типа Б (черт. 2).

Поверхность колодок, контактируемая с испытуемым образцом, должна быть квадратной со сторонами (50±0,1) мм.

2.3. Приспособление для центрирования колодок при склеивании, состоящее:

для колодок типа А - из направляющего угольника с прорезями для выступающих краев образца (черт. 3);

для колодок типа Б - из плоского основания с закрепленными перпендикулярно к нему четырьмя металлическими стержнями, которые продевают в сквозные отверстия колодок (черт. 4).

2.4. Захваты в виде скобы (черт. 5) для передачи растягивающего усилия образцу от испытательной машины с самоцентрирующим устройством типа "карданный шарнир", обеспечивающим направление действия нагрузки перпендикулярно к плоскости образца.

2.5. Допускается применение других типов колодок с размерами контактируемой поверхности (50х50) мм, а также захватов и приспособлений для центрирования, обеспечивающих заданное центрирование образцов при склеивании и испытании согласно пп. 3.2 и 4.1.

Черт. 1	Черт. 2

мм; мм, - толщина образца, мм Черт. 3	Черт. 4

мм

Тип захвата
А	38	54
Б	54	80

Черт. 5

2.6. Растворитель для обезжиривания поверхности колодок.

2.7. Эпоксидный клей холодного отверждения или клей-расплав с температурой плавления 160-190 °С.

2.8. Электроплитка по ГОСТ 14919-83, обеспечивающая нагрев колодок до 160-190 °С (при использовании клея-расплава).

2.9. Ручной металлический захват типа клещи для удержания нагретых колодок (при использовании клея-расплава).

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Контактируемые поверхности колодок перед приклеиванием зачищают и обезжиривают. Поверхности, покрытые клеем-расплавом, рекомендуется зачищать при нагреве колодок.

3.2. К каждому образцу с двух сторон приклеивают колодки типа А и Б так, чтобы края образца симметрично выступали за границы контактируемых поверхностей колодок.

Колодки типа А должны располагаться относительно образца соосно и перпендикулярно, а продольные оси колодок типа Б должны быть перпендикулярны друг к другу и проходить через середины образца и второй колодки.

Для предотвращения сдвига колодок относительно образца склеиваемые блоки (образец с двумя колодками) помещают в приспособление для центрирования (черт. 3 или 4).

При использовании клея-расплава колодки нагревают до температуры его плавления.

Склеиваемые блоки нагружают усилием, достаточным для равномерного распределения клея по всей поверхности склеивания.

3.3. Время склеивания эпоксидным клеем холодного отверждения устанавливают в соответствии с нормативно-технической документацией на клей данного вида.

3.4. После полного отверждения клея обрезают выступающие края образцов и зачищают натеки клея на колодках при помощи ножовки, ножа или других аналогичных инструментов.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Склеенный блок устанавливают в захватах испытательной машины так, чтобы направление действия нагрузки совпадало с осью образца.

4.2. Равномерно нагружают образец так, чтобы время действия нагрузки до разрушения образца составляло (30±10) с.

Разрушающую нагрузку фиксируют с точностью до 10 Н.

4.3. При разрушении склеенного блока по клеевому слою результат испытания не учитывают.

Если число забракованных образцов более двух, то проводят повторное испытание на новой группе образцов.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАБОТКЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты () в мегапаскалях вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формуле

где - разрушающая нагрузка, Н;

- длина и ширина образца, мм.

5.2. За результат испытания плиты принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех учтенных образцов.

ГОСТ 19592-80

(СТ СЭВ 6011-87,

СТ СЭВ 6012-87,

СТ СЭВ 6013-87,

СТ СЭВ 1771-79,

СТ СЭВ 1772-79,

СТ СЭВ 1773-79)

УДК 674.817-41.001.4:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плиты древесноволокнистые

Методы испытаний

Fibre boards. Test methods

ОКП 55 3600

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам

строительства от 14 июля 1980 г. № 107

Взамен ГОСТ 19592-74

Переиздание. Февраль 1987 г.

ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 13.01.89 № 6, введенное в действие с 01.01.90 и опубликованное в ИУС № 8 1989 г.

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на плиты с лакированной или облицованной поверхностью.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Стандарт полностью соответствует требованиям СТ СЭВ 1771-79, СТ СЭВ 1772-79, СТ СЭВ 1773-79 и СТ СЭВ 6011-87, СТ СЭВ 6012-87, СТ СЭВ 6013-87 в части древесноволокнистых плит, а также ИСО 767-75, ИСО 768-72, ИСО 769-72 и ИСО 819-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Методы отбора образцов

1.1. Из каждой отобранной для испытаний плиты вырезают образцы в количестве не менее указанного в табл. 1.

Таблица 1

Наименование испытаний	Количество образцов	Размеры образцов (длина ´ ширину), мм
Определение плотности	8	100х100
Определение влажности	3	100х100
Определение водопоглощения	8	100х100
Определение разбухания по толщине	8	100х100
Определение предела прочности при статическом изгибе	8
Определение коэффициента теплопроводности	3	250 ´ 250
_________________ * - номинальная толщина плиты, мм; - коэффициент кратности равный: 20-25 - для плит с номинальной толщиной менее 8 мм; 10-15 - для плит с номинальной толщиной 8 мм и более.

Примечание. Для других испытаний, не указанных в табл. 1, количество образцов определяется стандартами на конкретные методы испытаний

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Образцы для испытаний следует отбирать из плиты следующим образом:

а) на расстоянии 250 мм от поперечной кромки вырезают полосы шириной в зависимости от размеров образцов;

б) из полос вырезают образцы. При раскрое полос на образцы надо учитывать следующее:

должны использоваться как центральные, так и периферийные части плит;

образцы, предназначенные для определения одного и того же показателя, вырезают равномерно по всей длине полосы (на расстоянии не менее 50 мм друг от друга);

в) маркировка наносится на поверхности каждого образца так, чтобы она была видна при всех дальнейших операциях в процессе испытания.

Пример схемы отбора образцов для испытания твердых плит приведен на черт. 1.

1 - образцы для определения плотности и разбухания по толщине; 2 - образцы для определения водопоглощения лицевой поверхностью; 3 - образцы для определения влажности;

4 - образцы для определения предела прочности при изгибе; 5 - образцы для определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. Форма и размеры образцов для каждого вида испытаний указаны в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Образцы должны иметь параллельные кромки и прямые углы.

Отклонения от номинальных размеров образца по длине и ширине должны быть не более ±0,5 мм, а по толщине образца - равными отклонениям по толщине плит. При длине образца более 100 мм отклонения по длине должны быть не более ±1 мм.

1.4. Образцы должны иметь гладкие кромки без сколов и поврежденных углов.

1.5. Все образцы, за исключением образцов для определения влажности, перед испытаниями необходимо кондиционировать при температуре (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5)% до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности).

Масса образца считается постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с 24-часовым промежутком, отклонение массы не превышает 0,1 %.

При приемо-сдаточных испытаниях, если влажность плит находится в установленных стандартом на продукцию пределах, допускается заменять кондиционирование образцов выдержкой в течение не менее 24 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. В зависимости от вида древесноволокнистых плит погрешность измерения размеров и массы образцов не должна превышать указанной в табл. 2.

Таблица 2

Вид плит	Погрешность измерения
	длины и ширины, мм	толщины, мм	массы, %
Твердые	0,1	0,01	0,1
Мягкие	0,5	0,1	0,1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. (Исключен, Изм. № 1).

2. Оборудование, аппаратура, приборы и материалы

2.1. Универсальная испытательная машина по ГОСТ 7855-84 или другой системы, обеспечивающая погрешность измерения нагрузки не более 1 % и скорость нагружения, равную 30 мм/мин.

Испытательное устройство, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые можно перемещать в горизонтальной плоскости и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам в вертикальной плоскости на равном расстоянии от них и имеющего возможность перемещения в той же плоскости.

Длина опор и ножа должна превышать ширину образца не менее чем на 5 мм.

Диаметр цилиндрической поверхности опор и ножа должен быть равен:

(15±0,5) мм - для образцов номинальной толщиной менее 8 мм;

(30±0,5) мм - для образцов номинальной толщиной 8 мм и более;

Примечание. При испытании мягких плит на каждую цилиндрическую опору необходимо помещать стальную пластинку толщиной до 1 мм, шириной (20±2) мм и длиной не менее ширины образца.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Установка для кондиционирования, обеспечивающая поддержание температуры (20±2)°С относительной влажности воздуха (65±5) %.

2.3. Сушильный шкаф, обеспечивающий постоянную температуру (103±2)°С.

2.4. Эксикатор по ГОСТ 25336-82 с гигроскопическим веществом, высушивающим воздух до состояния, близкого к абсолютно сухому.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20±1)°С, и устройством для удержания образцов под водой.

2.6. Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80, позволяющие определить массу образца с погрешностью не более 0,1%.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Прибор для определения коэффициента теплопроводности по ГОСТ 7076-87.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Приборы для изменения толщины образцов

Для изменения толщины образцов должны применяться приборы, имеющие неподвижную базовую поверхность, площадь соприкосновения которой с образцом должна составлять (2,00±0,4) см и подвижную измерительную головку с радиусом закругления 6,0 мм. Прижим подвижной головки к образцу должен производиться равномерно с усилием, не превышающим 2Н (0,2 кгс). Шкала прибора должна позволять производить отсчет с погрешностью не более 0,01 мм.

Трехточечный толщиномер с тремя опорными поверхностями, расположенными по углам равностороннего треугольника, и с трехточечной измерительной головкой, закрепленной на циферблатном индикаторе. Поверхности соприкосновения головок и опор должны иметь радиус закругления, равный 6,0 мм. Усилие прижима в точках измерения должно составлять (0,75±0,025) Н [(0,075±0,025) кгс]. Трехточечный толщиномер должен обеспечивать одновременное измерение толщины в трех точках с погрешностью не более 0,01 мм.

Допускается применение микрометра по ГОСТ 6507-78 или индикаторного толщиномера по ГОСТ 11358-74.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.10. Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Квадратная плита (груз) со стороной размером 120 мм и массой (3±0,2) кг.

2.12. Фильтровальная бумага.

2.13. Питьевая вода по ГОСТ 2874-82.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. (Исключен, Изм. № 1).

4. Проведение испытаний

4.1. Определение влажности.

4.1.1. Образцы взвешивают непосредственно после отбора, помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре (103±2)°С.

Масса образца при сушке считается постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями, проведенными через 6 ч. не превышает 0,1 % массы испытываемого образца.

4.1.2. Высушенные образцы перед каждым последующим взвешиванием помещают в эксикатор с гигроскопическим веществом для охлаждения до температуры, равной температуре воздуха в помещении, и быстро взвешивают во избежание повышения их влажности.

Для ускорения высушивания допускается измельчать образцы. При этом для исключения потери материала взвешивание и высушивание производят в металлической, стеклянной или фарфоровой бюксе с интервалами между двумя последовательными взвешиваниями через 0,5 ч высушивания.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Определение плотности

4.2.1. После кондиционирования образцы взвешивают и определяют их линейные размеры.

4.2.2. Длину и ширину образца измеряют в двух местах параллельно его кромкам между двумя точками согласно черт. 3.

За длину и ширину образца принимают среднее арифметическое значение двух измерений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.3. Толщину образца измеряют:

а) в четырех точках в соответствии с черт. 3,

Черт. 3

б) в трех точках в соответствии с черт. 4.

Черт. 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.4. (Исключен, Изм. № 1)

4.3 Определение водопоглощения и набухания по толщине

4.3.1. Определение водопоглащения и набухания по толщине производят на одних и тех же образцах.

4.3.2. После кондиционирования и взвешивания измеряют толщину образцов согласно п. 4.2.3 и погружают их в сосуд с водой при температуре (20±1)°С.

4.3.3. Образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит погружают в воду вертикально, а мягких плит - горизонтально, при этом они должны соприкасаться друг с другом, со стенками и с дном сосуда.

Образцы должны находиться на (20±2) мм ниже уровня поверхности воды.

4.3.4. Время выдержки образцов в воде 2 ч ±5 мин или 24 ч ±15 мин устанавливают в соответствии с требованиями стандарта на продукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.5. После выдержки образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит извлекают из воды и укладывают каждый отдельно в горизонтальном положении между листами фильтровальной бумаги; при этом образцы складывают в пачки по 5 шт. для удаления воды с поверхности образцов. На каждую пачку кладут квадратную плиту (груз). Образцы выдерживают в таком положении 30 с, затем груз снимают и удаляют фильтровальную бумагу.

4.3.6. Образцы мягких плит после выдержки извлекают из воды и устанавливают на ребро для свободного стекания воды и осторожно промокают листами фильтровальной бумаги.

4.3.7. Образцы взвешивают вторично и измеряют их толщину в тех же точках не позднее чем через 10 мин после их извлечения из воды.

Если процесс испытаний продолжается, то образцы не позднее чем через 10 мин снова погружают в воду.

4.4. Определение предела прочности при изгибе

4.4.1. После кондиционирования образцов определяют их ширину и толщину.

4.4.2. Ширину образца измеряют по его поперечной оси.

4.4.3. Толщину образца измеряют в центре пласти образца.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.4. Расстояние между центрами опор устанавливают с погрешностью не более 1 мм, равным:

20-25-кратной номинальной толщине для плит с номинальной толщиной менее 8 мм;

10-15-кратной номинальной толщине для плит с номинальной толщиной 8 мм и более.

Коэффициент кратности должен соответствовать кратности, принятой для определения длины образца по п. 1.1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.5. Образец укладывают на опоры испытательного устройства так, чтобы продольная ось образца была перпендикулярна к опорам, а поперечная ось параллельна оси ножа.

Положение образца на опорах испытательного устройства указано на черт. 6.

Черт. 6

4.4.6. Испытания проводят на двух группах образцов, соответствующих продольному и поперечному направлениям плиты.

В пределах каждой группы одну половину образцов испытывают, укладывая на опоры испытательного устройства сетчатой стороной вверх, а другую половину сетчатой стороной вниз.

4.4.7. Нагружение образца производят с постоянной скоростью до разрушения и регистрируют максимальную нагрузку с погрешностью до 1 %.

Время от начала нагружения до разрушения образца должно составлять (60±20) с.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Определение коэффициента теплопроводности мягких плит

4.5.1. Коэффициент теплопроводности мягких плит определяют по ГОСТ 7076-78.

4.5.2. (Исключен, Изм. № 1).

4.6. Контроль размеров и формы плит осуществляют по ГОСТ 27680-88.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.7. Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты определяют по ГОСТ 26988-86.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8. Определение водопоглощения лицевой поверхностью

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.1. После кондиционирования и взвешивания образцов производят гидроизоляцию их кромки оборотной пласти.

Гидроизоляцию осуществляют погружением образцов в расплавленный парафин по ГОСТ 23683-79 при температуре (85±5)°С кромками и оборотной пластью. При нанесении парафина на кромки образец погружают каждой кромкой в парафин на глубину 3 мм.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.2. После остывания парафина образцы повторно взвешивают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.3. Образцы выдерживают в воде в течение 24 ч ±15 мин в соответствии с требованиями пп. 4.3.2, 4.3.3.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.4. После извлечения из воды образцы устанавливают на ребро для свободного стекания воды, фильтровальной бумагой удаляют капли и не позднее чем через 10 мин взвешивают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5. Обработка результатов

5.1. Влажность образца в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где	-	масса образца до высушивания, г;
	-	масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Плотность образца в кг/мі вычисляют с округлением до 10 кг/м³ по формуле

;

где	-	масса образца, г;
	-	соответственно длина, ширина и толщина образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Водопоглощение образца в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где	-	масса образца до погружения в воду, г;
	-	масса образца после извлечения из воды, г.

5.3.1. Набухание по толщине образца в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где	-	толщина образца до погружения в воду, мм;
	-	толщина образца после извлечения из воды, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2. (Исключен, Изм. № 1).

5.4. Предел прочности при изгибе образца вычисляют в МПА по формуле

,

где	-	сила нагружения, действующая на образец в момент разрушения, Н;
	-	расстояние между центрами опор, мм;
	-	ширина образца, мм;
	-	толщина образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4.1. Предел прочности при изгибе для каждого образца вычисляют с округлением до 0,5 МПа для полутвердых, твердых и сверхтвердых плит и с округлением до 0,1 МПа для мягких плит.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4.2. (Исключен, Изм. № 1).

5.5. Водопоглощение лицевой поверхностью в процентах вычисляют с округлением по 0,1 % по формуле

,

где	-	масса образца без гидроизоляции, г;
	-	масса образца с гидроизоляцией, г;
	-	масса образца с гидроизоляцией после вымачивания, г.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.6. Для определения величины показателей по плите определяют средние арифметические значения результатов испытаний всех образцов, отобранных из данной плиты, с округлением, указанным для расчета по отдельному образцу.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.7. Результаты испытаний включают в протокол (журнал) испытаний.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ГОСТ 17580-82

УДК 674.028.9:620.17:006.354 Группа Ж39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНСТРУКЦИИ ДЕРЕВЯННЫЕ КЛЕЕНЫЕ

Метод определения стойкости

клеевых соединений к цикличным

температурно-влажностным воздействиям

Wooden laminated structures. Method to determinate

stability of glued joints against cyclic temрerature-and

humidity influences

Дата введения 1983-01-01

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ И.П.Преображенская, канд.техн.наук (руководитель темы); Л.М.Kовальчук, д-р техн.наук; А.С.Фрейдин, д-р техн.наук; Р.H.Верещагина; А.С.Жукова; М.М.Белоусова; Г.В.Левушкин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Kучеренко Госстроя СССР

Зам.директора А.М.Чистяков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 ноября 1982 г. № 279

ВЗАМЕН ГОСТ 17580-72

Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные конструкции из древесины хвойных пород и устанавливает метод определения стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям.

Метод основан на определении группы стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям при испытании образцов на скалывание вдоль волокон. Стойкость клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям представляет собой отношение показателя прочности образцов, подвергнутых указанным воздействиям, к прочности контрольных образцов.

Применение метода определения стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям следует предусматривать в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на деревянные клееные конструкции, а также при проверке новых видов клеев и разработке технологических режимов склеивания.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. В зависимости от назначения испытаний образцы выпиливают из:

элементов конструкций в процессе их изготовления - для контроля качества клеевых соединений;

специально склеенных заготовок - при проверке новых видов клеев и разработке режимов склеивания.

1.2. Для проведения испытания изготовляют 10 контрольных образцов и такое же количество образцов, подвергаемых цикличным температурно-влажностным воздействиям.

1.3. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 15613.1-77.

1.4. Влажность образцов, определяемая по ГОСТ 16483.7-71, должна быть (10±2)%.

2. ОБОРУДОВАНИЕ, АППАРАТУРА, ПРИБОРЫ

2.1. Для проведения испытаний должны применяться следующие приборы, оборудование и аппаратура:

сосуд из нержавеющего металла, стекла или пластмассы для выдержки образцов в воде;

морозильная камера для замораживания образцов;

сушильная камера с регулятором температуры и влажности для сушки образцов;

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с погрешностью измерения величины нагрузки до 1 %;

приспособление для испытания по ГОСТ 15613.1-77;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения до 0,1 мм.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания клеевых соединений на температурно-влажностные воздействия проводят циклами.

3.2. Механические испытания образцов проводят после 40 циклов температурно-влажностных воздействий.

При проведении научно-исследовательских работ количество циклов может быть увеличено.

3.3. Один цикл температурно-влажностных воздействий на образцы включает в себя следующие операции:

образцы помещают на 20 ч в сосуд с водой, имеющей температуру (20±2)°С, таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2 - 3 см;

извлеченные из воды мокрые образцы переносят в морозильную камеру и выдерживают в ней в течение 6 ч при температуре минус (20±2)°С;

замороженные образцы, извлеченные из морозильной камеры, раскладывают на стеллажах и оставляют оттаивать в течение 16 ч при температуре воздуха (20±2)°С;

после оттаивания образцы помещают в сушильную камеру и выдерживают в ней 6 ч при температуре (60±5)°С и влажности воздуха 60 - 75%.

3.4. Для механических испытаний на скалывание вдоль волокон образцы, прошедшие цикличные температурно-влажностные воздействия, досушивают при температуре не более 60°С до достижения ими первоначальной влажности.

3.5. Механические испытания клеевых соединений контрольных образцов и образцов, прошедших цикличные температурно-влажностные воздействия, на скалывание вдоль волокон проводят по ГОСТ 15613.1-77.

3.6. Результаты механических испытаний записывают в протокол (рекомендуемое приложение 1).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Относительную прочность клеевых соединений А в процентах подсчитывают с погрешностью до 1% по формуле

где - среднее арифметическое результатов испытаний образцов после

цикличных температурно-влажностных воздействий;

- среднее арифметическое результатов испытаний контрольных образцов.

Результаты подсчета относительной прочности клеевых соединений записывают в журнал (рекомендуемое приложение 2).

4.2. В зависимости от степени стойкости к цикличным температурно-влажностным воздействиям клеевые соединения подразделяют на три группы:

низкой стойкости;

средней стойкости;

повышенной стойкости.

4.3. Группу стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям определяют в зависимости от величины их относительной прочности:

при А до 30% - низкая стойкость;

при А от 30 до 60% - средняя стойкость;

при А более 60% - повышенная стойкость.

Примечание. При определении группы стойкости клеевых соединений к цикличным температурно-влажностным воздействиям необходимо учитывать характер разрушения образцов, так как снижение их прочности после цикличных воздействий может происходить из-за ослабления древесины. Если относительная прочность образцов после цикличных воздействий составит менее 60% при преимущественном разрушении по древесине, то это указывает не на среднюю или низкую стойкость клеевых соединений, а низкое качество самой древесины.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ

определения предела прочности клеевого соединения

при скалывании вдоль волокон

Изделие ____________________ Влажность воздуха, % ________________

Порода древесины ___________ Температура воздуха,°С _______________

Марка клея _______________

Режим склеивания

1. Температура, °С _________________________________________________

2. Время открытой выдержки, мин ___________________________________

3. Время закрытой выдержки, мин ___________________________________

4. Время выдержки под давлением, мин ______________________________

5. Давление прессования, МПа (кгс/кв.см)_____________________________

6. Послепрессовая выдержка, ч_______________________________________

7. Испытание контрольных образцов или образцов, прошедших цикличные

воздействия (ненужное зачеркнуть)

Марка образца	Длина площади скалывания, м (см)	Ширина площади скалывания, м (см)	Разрушающая нагрузка, H (кгс)	Предел прочности МПа (кгс/кв.см)	Влажность образца, %

Среднее значение показателя прочности Мср ----------- МПа (кгс/кв.см)

"---" ---------- 19 -- г. Подпись -------------------

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЖУРНАЛ

определения стойкости клеевых соединений к цикличным

температурно-влажностным воздействиям

	Среднее арифметическое показателей прочности образцов,МПа (кгс/кв.см)		Относительная прочность клеевых	Группа стойкости клеевых соединений
Марка клея	контрольных	после цикличных температурно-влажностных воздействий	соединений образцов, подвергнутых цикличным температурно-влажностным воздействиям, А, %	к цикличным температурно-влажностным воздействиям

"---" ---------- 19 -- г. Подпись -------------------