Статьи

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ИЗДЕЛИЯ ОГНЕУПОРНЫЕ ШАМОТНЫЕ ДЛЯ КЛАДКИ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ Технические условия ГОСТ 1598-75* ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва - 1987 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ИЗДЕЛИЯ ОГНЕУПОРНЫЕ ШАМОТНЫЕ ДЛЯ КЛАДКИ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ ГОСТ Технические условия 1598-75* Fireclay refractory products for blast furnaces. Взамен Specifications ГОСТ 1598-53 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 июня 1975 г. № 1570 срок введения установлен с 01.01.78 Постановлением Госстандарта СССР от 23.06.87 № 2269 срок действия продлен до 01.01.98 Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на огнеупорные шамотные изделия для кладки горна, заплечиков, распара, шахты и колошника доменных печей. (Измененная редакция, Изм. № 2). ________ * Переиздание с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., июне 1987 г. (ИУС 3-83, 10-87) 1. МАРКИ 1.1. Изделия в зависимости от физико-химических свойств подразде­ляются на марки, указанные в табл. 1. Таблица 1 Марка изделий Характеристика изделий Применение ШПД-42 Изделия шамотные повышен­но­плотные доменные с мас­со­вой долей Al2O3 не менее 42% Для кладки горна, заплечиков, распара и охлаждаемой части шахты доменных печей объемом 2700 м3 и более ШПД-41 Изделия шамотные повышенно­плотные доменные с массовой долей Al2O3 не менее 41% Для кладки горна всех доменных печей, заплечиков, распара и охлаждаемой части шахты доменных печей объемом 1719 м3 и более ШПД-39 Изделия шамотные повышенно­плотные доменные с массовой долей Al2O3 не менее 39% Для кладки заплечиков, распара и колошника доменных печей объемом менее 1719 м3, неохлаждаемой части шахты и колошника доменных печей объемом более 1033 м3 ШУД-37 Изделия шамотные уплотненные доменные с массовой долей Al2O3 не менее 37% Для кладки заплечиков, распара, шахты и колошника доменных печей объемом 1033 м3 и менее (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 2. ФОРМА И РАЗМЕРЫ 2.1. Изделия должны изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому режиму, утвержденному в установленном порядке. Форма и размеры изделий должны соответствовать требованиям, указанным на черт. 1-3 и в табл. 2-4. Кирпич прямой Черт. 1 Таблица 2 Номера изделий а б в Объем, см3 мм 1 230 150 75 2588 2 345 150 75 3881 3 230 115 75 1984 4 345 115 75 2976 5 230 150 150 5176 6 345 150 150 7762 7 230 150 90 3105 Клин ребровый Черт. 2 Таблица 3 Номер изделия а б в в1 Объем, см3 мм 8 230 150 109 62 2949 Кирпич трапецеидальный Черт. 3 Таблица 3 Номер изделия а б б1 в Объем, см3 мм 9 230 150 135 75 2458 10 345 150 125 75 3558 11 230 150 120 75 2329 12 345 150 110 75 3364 (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.1.1. Изделия изготовляют шлифованными и нешлифованными. Размеры шлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 номеров 1, 2, 9, 10 устанавливают следующие: ширина б - 149 мм; ширина б1 - 124 и 134 мм; толщина в - 74 мм. (Введен дополнительно, Изм. № 1). 2.2. Расчетная масса изделий дана в справочном приложении 1. Средняя кажущаяся плотность для расчета массы приведена в справочном приложении 2. 2.3. Предельные отклонения по размерам изделий не должны превышать указанных в табл. 5. Таблица 5 Предельное отклонение, мм, для изделий марок Размеры ШПД-4, ШПД-41 ШПД-39, ШУД-37 Номера изделий 1, 2, 9, 10 5, 6 7, 8 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11, 12 шлифован­ные нешлифо­ван­ные шлифованные нешлифо­ван­ные Длина а: для горна ± 1,0 - ± 2,0 ± 1,0 - для остальных мест кладки: при длине 230 мм - ± 2,0 - - ± 2,0 при длине 345 мм - ± 3,0 - - ± 3,0 Ширина б, б1 ± 2,0 ± 2,0 ± 0,5 ± 2,0 ± 2,0 Толщина в, в1: для горна ± 0,5 - ± 0,5 ± 0,5 - для остальных мест кладки - ± 1,0 - - ± 1,0 Примечание. Для кладки верхней части горна выше уровня шлаковой летки доменных печей объемом более 1033 м3 допускается 50% нешлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 номеров 1, 2, 9, 10; для кладки горна доменных печей объемом 1033 м3 и менее применяют нешлифованные изделия марки ШПД-41. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.4. (Исключен, Изм. № 1). 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 3.1. Изделия по физико-химическим показателям и показателям внеш­него вида должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 6. Таблица 6 Наименование показателей Нормы для изделий марок ШПД-42 ШПД-41 ШПД-39 ШУД-37 1. Массовая доля Al2O3, %, не менее 42 41 39 37 2. Массовая доля Fe2O3, %, не более 1,5 1,5 1,5 1,5 3. Огнеупорность, °С, не ниже 1750 1750 1750 1730 4. Температура начала размяг­че­ния под нагрузкой 0,2 Н/мм2, °С, не ниже 1520 1500 1440 1400 5. Дополнительная линейная усадка при температуре 1450 °С, %, не более 0,2 0,2 0,3 0,3 6. Открытая пористость, %, не более 12 12 16 17 7. Предел прочности при сжа­тии, Н/мм2, не менее, для изде­лий номеров: 5; 6; 7; 8 40 40 - - остальных номеров 70 70 50 40 8. Кривизна, мм, не более для изделий, идущих на кладку: горна 0,5 0,5 - - остальных мест 1,0 1,0 1,5 1,5 9. Отбитость углов и ребер при общей длине отбитостей не более 15 мм на одно ребро, глубиной, мм, не более 5 10. Отдельные выплавки: диаметром более 3 мм Не допускаются диаметром 3 мм и менее Не нормируются 11. Отдельные поверхностные посечки шириной до 0,5 мм, не образующие сетки и не пересекающие ребер Не нормируются 12. Трещины шириной более 0,5 мм и длиной более 15 мм Не допускаются (Измененная редакция, Изм. № 1,2). 3.2. Изделия в изломе должны иметь однородное строение без пустот и расслоений. (Введен дополнительно, Изм. № 2). 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 4.1. Изделия предъявляются к приемке партиями. Каждая партия должна состоять из изделий одного назначения, сопровождаемая одним документом о качестве, содержащим: товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; марку изделия; количество изделий в партии по номерам; порядковый номер партии; дату выпуска; результаты лабораторных испытаний; массу партии; обозначение настоящего стандарта. Масса партии устанавливается не более 140 т. (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.2. Правила приемки - по ГОСТ 8179-85 со следующими дополнениями. 4.2.1. Для проверки соответствия качества изделий требованиям настоящего стандарта проводят выборку по плану контроля номер 2. Определение массовой доли Al2O3, Fe2O3, огнеупорности и температуры начала размягчения производят от каждой пятой партии, остальных показателей - от каждой партии. Для определения массовой доли Al2O3, Fe2O3, и огнеупорности отбирают среднюю пробу от всех образцов, подвергшихся испытанию на предел прочности при сжатии. (Измененная редакция, Изм. № 2). 4.2.2. Для шлифованных изделий всех номеров марок ШПД-42 и ШПД-41 отклонения по толщине и длине, а для номеров 5, 6 и по ширине должны быть только в одну сторону (например, плюс по толщине и минус по длине или плюс по толщине и плюс по длине). (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.2.3, 4.2.4, 4.3. (Исключены, Изм. № 1). 5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 5.1. Массовую долю Al2O3, Fe2O3 определяют по ГОСТ 2642.0-86, ГОСТ 2642.4-86 и ГОСТ 2642.5-86 или другими методами, обеспе­чивающими требуемую точность. (Измененная редакция, Изм. № 1). 5.2. Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069-69. 5.3. Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070-83. 5.4. Дополнительную линейную усадку определяют по ГОСТ 5402-81. 5.5. Открытую пористость определяют по ГОСТ 2409-80 или по ГОСТ 25714-83. 5.6. Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071-80 или по ГОСТ 25714-83. 5.6а. Определение открытой пористости и предела прочности при сжатии по ГОСТ 25714-83 производят на удвоенном количестве образцов. (Введен дополнительно, Изм. № 2). 5.7. Размеры изделий проверяют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм, штангенциркулем (ГОСТ 166-80) или соответствующими шаблонами, обеспечивающими заданную точность измерения. 5.8. Кривизну изделий проверяют на поверочной плите (ГОСТ 10905-86) при помощи щупа шириной 10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны. Щуп не должен входить в зазор между плитой и изделием. При определении кривизны изделие слегка прижимают к плите и щуп вводят в зазор скольжением по плите без применения усилий. 5.9. Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136-78. 5.10. Диаметр выплавки замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм. Диаметр выплавки определяют по диаметру впадины, образуемой выплавкой, в месте максимальной ширины. 5.11. Ширину посечек и трещин определяют при помощи измерительной лупы (ГОСТ 25706-83). Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна посечке или трещине. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску белой бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к ее делениям. Длину посечек и трещин замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм. 5.12. Строение в изломе определяют визуально. (Введен дополнительно, Изм. № 2). 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 6.1. Маркировку изделий производят по ГОСТ 1502-72. 6.2. Для шлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 при маркировке дополнительно наносят несмываемой краской на боковой плоскости пакета и на упаковочном материале знак отклонения размера для номеров: 1, 2, 9, 10 - по длине (Д) и толщине (Т); 5, 6 - по ширине (Ш) и толщине (Т); 7, 8 - по толщине (Т). Например, шлифованное изделие номер 2 с минусовым отклонением по длине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Д+Т»; изделие номер 5 с минусовым отклонением по ширине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Ш+Т»; изделие номер 7 с плюсовым отклонением по толщине маркируют «+Т». (Измененная редакция, Изм. № 1). 6.1.1. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77. (Измененная редакция, Изм. № 2). 6.3. Упаковка, транспортирование и хранение изделий проводится по ГОСТ 24717-81 с дополнениями. Упаковка изделий всех марок проводится по ГОСТ 24717-81 в транспортные пакеты по ГОСТ 21929-76. Каждый пакет марок ШПД-42 и ШПД-41 дополнительно упаковывают в чехлы из картона по ГОСТ 7933-75 или плотную водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-75. Пакетирование в транспортные пакеты изделий всех марок проводится по ГОСТ 21929-76 при помощи средств скрепления по ГОСТ 21650-76 на плоских поддонах по ГОСТ 9078-84. Формирование пакетов на плоских поддонах - по ГОСТ 26663-85. Масса пакета - по ГОСТ 24717-81, габаритные размеры пакета - по ГОСТ 24597-81. Габариты поддона по ГОСТ 9078-84. По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание изделий в пакеты на поддонах с обязательной сплошной защитой наружных углов и ребер картоном или плотной бумагой. Транспортирование изделий осуществляется в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. (Измененная редакция, Изм. № 2). ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное МАССА ИЗДЕЛИЙ Номера изделий Масса изделий, кг, марок ШПД-42 ШПД-41 ШПД-39 ШУД-37 1 6,1 6,0 5,8 5,6 2 9,1 9,0 8,8 8,5 3 4,7 4,6 4,5 4,4 4 7,0 6,9 6,7 6,5 5 12,2 - - - 6 18,2 - - - 7 7,2 - - - 8 6,3 - - - 9 5,8 5,7 5,5 5,4 10 8,4 8,3 8,0 7,8 11 5,5 5,4 5,3 5,2 12 7,9 7,8 7,6 7,4 (Измененная редакция, Изм. № 1). ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное Средняя кажущаяся плотность Марка изделий Средняя кажущаяся плотность, г/см3 ШУД-37 2,20 ШПД-39 2,26 ШПД-41 2,33 ШПД-42 2,35

ГОСТ 17625-83 УДК 624.012.45:531.717.11:006.354 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КОНСТРУКЦИИ И ИЗДЕЛИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ Радиационный метод определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры Reinforced concrete structures and units. Radiative method of determination of concrete protective covering thickness, reinforcement dimensions and arrangement ОКП 58 6012 Дата введения 1984-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 июня 1983 г. № 132 ВЗАМЕН ГОСТ 17625-72 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1987 г. Настоящий стандарт распространяется на сборные и монолитные железобетонные конструкции и изделия и устанавливает радиационный метод определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных деталей в конструкциях. Радиационный метод следует применять для обследования состояния и контроля качества сборных и монолитных железобетонных конструкций при строительстве особо ответственных сооружений, при эксплуатации, реконструкции и ремонте зданий и сооружений. 1. Общие положения 1.1. Радиационный метод основан на просвечивании контролируемой конструкции ионизирующим излучением и получении при этом информации о ее внутреннем строении с помощью преобразователя излучения. 1.2. Просвечивание железобетонных конструкций производят при помощи излучения рентгеновских аппаратов, излучения закрытых радиоактивных источников на основе и тормозного излучения бетатронов. Классификация методов контроля - по ГОСТ 18353-79. 1.3. В качестве преобразователя для регистрации результатов контроля применяют радиографическую пленку. Допускается применение других преобразователей (электрорадиографических пластин, газоразрядных или сцинтилляционных счетчиков), обеспечивающих получение информации о толщине защитного слоя бетона, размерах и расположения арматуры и закладных деталей с нормативной точностью. 1.4. Оценку толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных деталей производят путем сравнения значений, полученных по результатам просвечивания ионизирующим излучением, с показателями, предусмотренными соответствующими стандартами, техническими условиями, чертежами железобетонных конструкций или результатами расчета. 2. Аппаратура, оборудование и инструменты 2.1. Определение толщины защитного слоя, размеров и расположения арматуры производят при помощи переносных, передвижных или стационарных рентгеновских аппаратов, гамма-аппаратов и бетатронов. Основные технико-эксплуатационные характеристики рентгеновских аппаратов, гамма-аппаратов и бетатронов приведены в справочных приложениях 1 - 3. 2.2. Радиографическую пленку в зависимости от энергии излучения, требуемой чувствительности и производительности контроля применяют без усиливающих экранов или в различных комбинациях с усиливающими металлическими или флуоресцирующими экранами. 2.3. При просвечивании железобетонных конструкций применяют вспомогательное оборудование и инструменты: кассеты, усиливающие экраны, маркировочные знаки, эталоны чувствительности, оборудование и химические реактивы для фотообработки пленок, негатоскопы и стандартный инструмент для линейных измерений. 3. Подготовка и проведение контроля 3.1. Контроль железобетонных конструкций производят в следующем порядке: подготовка конструкции к просвечиванию; выбор и установка аппарата для просвечивания; выбор типа радиографической пленки и способа зарядки кассет; выбор фокусного расстояния и длительности экспозиции; зарядка кассет; выбор способа установки кассет и закрепление их на испытываемой конструкции; просвечивание конструкции; химическая обработка пленки; определение результатов контроля. 3.2. При подготовке конструкции к просвечиванию производят ее визуальный осмотр, очистку поверхности конструкции от загрязнений и натеков бетона, разметку и маркировку контролируемых участков. Число и расположение просвечиваемых участков устанавливают в зависимости от размеров, назначения и предъявляемых к конструкции технических требований. 3.3. Разметку мест просвечивания на конструкции производят с помощью ограничительных меток и маркировочных знаков. Маркировочные знаки обозначают условный шифр и номер контролируемой конструкции, просвечиваемых участков и условный шифр оператора, проводящего испытания. 3.3.1. Ограничительные метки устанавливают на границах просвечиваемых участков конструкции со стороны источника излучения. Маркировочные знаки, изготовляемые из свинца, располагают на поверхности конструкции, обращенной к пленке, или непосредственно на кассете с пленкой. 3.4. Выбор аппарата для просвечивания и энергии излучения производят с учетом толщины контролируемой конструкции и плотности бетона (приложения 1 - 3). 3.5. Выбор типа и толщины усиливающих экранов осуществляют с учетом энергии ионизирующего излучения и характеристик просвечиваемой конструкции. 3.5.1. При просвечивании может быть принята одна из следующих схем заряда кассет (черт. 1): радиографическая пленка в кассете (черт. 1а); два усиливающих флуоресцирующих экрана и радиографическая пленка между ними в кассете (черт. 1 б); два металлических экрана и радиографическая пленка между ними в кассете (черт. 1 в); два металлических экрана, два усиливающих флуоресцирующих экрана и радиографическая пленка между ними в кассете (черт. 1 г); усиливающий флуоресцирующий экран, радиографическая пленка, усиливающий флуоресцирующий экран, радиографическая пленка и усиливающий флуоресцирующий экран в кассете (черт. 1 д). 1 - кассета; 2 - радиографическая пленка; 3 - усиливающий флуоресцирующий экран; 4 - металлический экран. Черт. 1 3.5.2. При зарядке кассет металлические и флуоресцирующие усиливающие экраны должны быть прижаты к радиографической пленке. 3.5.3. В особых случаях допускается применение схемы двойной зарядки кассет, при которой в одной кассете устанавливают дублирующие пленку и экраны. 3.6. Кассету с пленкой и экранами устанавливают на просвечиваемом участке конструкции таким образом, чтобы ось рабочего пучка излучения проходила через центр пленки (черт. 2). 1 - источник излучения; 2 - поток ионизирующего излучения; 3 - просвечиваемый участок конструкции; 4 - усиливающие экраны; 5 - пленка; 6 - кассета Черт. 2 3.7. Выбор фокусного расстояния и длительности экспозиции производят при помощи экспонометров или специальных номограмм с учетом энергии ионизирующего излучения, типа радиографической пленки, толщины и плотности бетона просвечиваемой конструкции. 3.8. Установку радиационной аппаратуры и подготовку ее к работе производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации аппаратуры. 3.9. Включают аппарат для просвечивания путем подачи на него напряжения питания (для рентгеновских аппаратов и бетатронов) или путем перевода источника излучения в рабочее положение (для гамма-аппаратов). 3.10. Толщину защитного слоя бетона, размеры и расположение арматуры и закладных деталей определяют с использованием схемы просвечивания со смещением источника излучения (черт. 3). - диаметр арматурного стержня; - проекция арматурного стержня; - толщина защитного сллоя; - фокусное расстояние; - расстояние между первым и вторым положением источника; - смещение проекций арматурного стержня на пленке; - расстояние от оси проекции стержня до прямой, проходящей через источник перпендикулярно поверхности пленки; а - расстояние от поверхности конструкции до центра арматуры; 1 - источник излучения Черт. 3 3.11. Примерные схемы просвечивания железобетонных конструкций представлены на черт. 4. а - балка ребристого перекрытия при двухрядном расположении арматуры; б - то же, при однорядном расположении; в - колонна; г - сборная балка Черт. 4 4. Обработка результатов 4.1. Снимки контролируемой конструкции получают путем фотообработки радиографической пленки по окончании просвечивания. Фотообработка включает в себя проявление пленки, ее промежуточную и окончательную промывку, фиксирование и сушку. 4.2. Снимки считают годными для расшифровки, если они удовлетворяют следующим требованиям: на пленке видно изображение всего контролируемого участка конструкции; на пленке видны изображения всех ограничительных меток, маркировочных знаков и эталона чувствительности; плотность потемнения снимка находится в интервале 1,2 - 3,0 единиц оптической плотности; на пленке не имеется пятен, полос и повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих возможность определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных деталей. 4.3. Расшифровку снимков производят в затемненном помещении на осветителях-негатоскопах с регулируемой яркостью освещенного поля. 4.4. Толщину защитного слоя бетона, размеры и расположение арматуры и закладных деталей определяют по снимку при помощи прозрачной линейки. 4.5. Толщину защитного слоя бетона , мм при просвечивании конструкции со смещением источника излучения рассчитывают по формуле где- фокусное расстояние, мм; - расстояние между первым и вторым положением источника, мм; - смещение арматурного стержня на снимке, мм; - диаметр арматурного стержня, мм. 4.6. Диаметр арматурного стержня , мм вычисляют по формуле где - расстояние от поверхности конструкции до центра арматурного стержня, мм; - проекция арматурного стержня на пленке, мм; - расстояние от оси проекции стержня до прямой, проведенной через источник перпендикулярно к поверхности пленки, мм. 4.7. Результаты определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры заносят в специальный журнал. Форма журнала приведена в рекомендуемом приложении 4. 5. Требования безопасности 5.1. При просвечивании конструкции, а также при транспортировке и хранении аппаратуры с источниками излучения необходимо строго соблюдать требования действующих санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений, утвержденных Минздравом СССР, и требования инструкции по эксплуатации радиационной аппаратуры. 5.2. Монтаж, накладку и ремонт радиационной аппаратуры контроля проводят только специализированные организации, имеющие разрешение на проведение указанных работ. Приложение 1 Справочное Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов Наименование характеристик Характеристики аппаратов аппарата РУП-120-5-1 РУП-200-5-1 РАП-160-6п Схема аппарата Полуволновая без выпрямителя Полуволновая без выпрямителя Полуволновая без выпрямителя Конструктивное исполнение Портативное с блок-транс-форматором Портативное с блок-транс-форматором Портативное с блок-транс-форматором Тип рентгеновской трубки и ее напряжение питания, кВ 0,4БПМ2-120 0,7БПМ3-200 0,7БПК2-160 Напряжение питания аппарата, В 220/380 220/380 220 Потребляемая мощность, кВт 2,0 3,0 2,5 Габаритные размеры, мм: пульта блок-трансформатора аппарата Масса, кг: аппарата 165 88 150 пульта 30 30 30 блок-трансформатора 45 82 45 Ориентировочная предельная толщина просвечиваемого материала, мм: стали 25 50 30 легких металлов и сплавов 100 150 120 бетона 150 220 180 Наименование характеристик аппарата Характеристики аппаратов РАП-150/300 МИРА-2Д МИРА-4Д МИРА-5Д Схема аппарата Удвоения с селеновыми выпрямителями Импульсная Импульсная Импульсная Конструктивное исполнение Передвижной кабельный Портативное Портативное Портативное Тип рентгеновской трубки и ее напряжение питания, кВ 1,5БПВ7-150 0,3БПВ6-150 2,5БПМ4-250 200 250-300 400-500 Напряжение питания аппарата, В 220/380 220 220 220 Потребляемая мощность, кВт 5,0 0,4 1,0 1,2 Габаритные размеры, мм: пульта блок-трансформатора аппарата Масса, кг: аппарата 1000 15 50 100 пульта - - - - блок-трансформатора 550 - - - Ориентировочная предель-ная толщина просвечи-ваемого материала, мм: стали 75 20 60 80-100 легких металлов и сплавов 220 80 200 220-300 бетона 330 120 300 350-450 Приложение 2 Справочное Основные технические характеристики промышленных гамма-дефектоскопов

Наименование	Характеристика гамма-дефектоскопов
характеристик гамма- дефектоскопов	Гаммарид 192/40Т	Гаммарид 192/4	Гаммарид 192/120	Гаммарид 192/120Э	Гаммарид 192/120М	Гаммарид 60/40	Гаммарид 170/400
Источник излучения
Исполнение	Переносной	Переносной, шланговый	Переносной, шланговый	Передвижной	Переносной	Передвижной, шланговый	Переносной
Привод устройства для выпуска и перекрытия пучка гамма- излучения и перемещения источника излучения	Ручной	Ручной	Ручной	Электромеханический и ручной	Ручной	Электромехани- ческий и ручной	Ручной
Максимальное удаление источника излучения от радиационной головки, м	0,25

ГОСТ 21924.3-84 УДК 625.874.07-413:006.354 Группа Ж 33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПЛИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ ГОРОДСКИХ ДОРОГ. АРМАТУРНЫЕ И МОНТАЖНО - СТЫКОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ Конструкция и размеры Reinforced concrete slabs for рavements of city roads. Structure fittings рroducts. Structure and dimensions ОKП 58 4600 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 сентября 1983 года № 210 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 1985 года. ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное постановлением Государственного строительного комитета СССР от 28.12.87 № 303, введенное в действие с 01.04.88 и опубликованное в ИУС № 5 1988 г. 1. Настоящий стандарт распространяется на арматурные и монтажно-стыковые изделия железобетонных предварительно-напряженных плит по ГОСТ 21924.1-84 и плит с ненапрягаемой арматурой по ГОСТ 21924.2-84, предназначенные для устройства постоянных и временных городских дорог. 2. Форма и размеры арматурных и монтажно-стыковых изделий должны соответствовать указанным на черт. 1-4 и в табл. 1. Примечание. При применении термомеханически упрочненной арматурной стали класса Ат-IIIC по ГОСТ 10884-81 стержнями из этой арматурной стали следует заменять в изделиях стержни из арматурной стали класса А-III тех же диаметров. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3. Спецификация и выборка арматурной стали на арматурные и монтажно-стыковые изделия приведены в табл. 2. 4. В арматурных сетках должны быть сварены все пересечения стержней. 5. Соединения стержней в арматурных сетках и каркасах, монтажно-стыковых изделиях следует выполнять контактно-точечной сваркой по ГОСТ 14098-85. (Измененная редакция, Изм. N 1). 6. Режимы сварки - по СH 393-78. 7. Технические требования, правила приемки и методы контроля - по ГОСТ 21924.0-84. С1, С3, С5 С2,С4 и С6 Черт. 1 С8-С18 С19 и С20 Черт. 2 Черт. 3 П1а и П2а Черт. 4 (Измененная редакция, Изм. N 1). Таблица 1 Размеры, мм Марка n u R r C1 1820 500 160 C2 600 10 C3 1700 500 100 C4 560 10 C5 1950 580 105 C6 640 15 C8, С9 3480 2730 10 7 240 315 С10, С11, С12 2980 1730 8 4 290 265 С13, С14, С15 1730 1730 4 4 265 265 С16, С17, С18 1480 3 290 K1 2600 95 5 55 K2 105 65 K3 95 55 K4 2100 105 4 65 K5 110 70 K6 80 40 K7 90 50 K8 1600 100 3 60 K9 85 45 K10 95 55 K11 3630 6 195 60 K12 3025 5 50 K13 3360 6 180 60 K14 2800 5 - 50 - K15 3630 6 5 145 110 K16 3025 5 4 195 135 K17 2360 11 - 107(108) - K18 3360 6 5 180 160 80 K19 2800 5 4 150 K20 2220 11 - 120 - K21 3630 6 2 140 115 K22 3025 5 1 195 132(133) 210 K23 2130 10 - 90 - K24 3360 6 2 145 95 K25 2800 5 1 180 140 180 K26 1990 10 95 П3 495 50 30 П4 435 30 30 20 П5 370

ГОСТ 23858-79

УДК 621.791.052:620:170.16:0076.354 Группа ЖЗ9

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Ультразвуковые методы контроля качества.

Правила приемки

Butt and T-formed welded joints of reinforcement steel bars.

Ultrasonic methods of quality inspection.

Acceptance rules.

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 сентября 1979 г. № 182

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1995 г.

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

1. Общие положения

1.1. Ультразвуковые методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять:

- для стыковых однорядных соединений стержней диаметром от 20 до 40 мм из арматурной стали классов А-II и А-III по ГОСТ 5781-82, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках и подкладках или без формующих и вспомогательных элементов;

- для тавровых соединений арматурных стержней диаметром от 8 до 40 мм с пластинами (плоскими элементами закладных деталей) толщиною от 6 до 30 мм, выполненных сваркой под флюсом.

1.2. Ультразвуковой контроль следует выполнять при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 25 °С. При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 25 °С следует предварительно нагреть контролируемое соединение до 30-50°С.

1.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров в пределах 0,80-1,0.

1.4. Ультразвуковые методы контроля позволяют выявить внутренние дефекты (трещины, непровары, поры и шлаковые включения) в сварных соединениях без расшифровки их характера и координат.

Характеристикой качества соединения служит величина амплитуды прошедшего через сварной шов или отраженного ультразвукового сигнала, которая измеряется в децибелах.

1.5. Контроль сварных соединений следует осуществлять методами:

- теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (черт.1);

1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - метка , соответствующая точке выхода

луча (ГОСТ 14782-86); Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику

Черт.1

- зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках или подкладках (черт.2);

1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - скоба-накладка;

Г - выход к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт.2

- эхо-импульсным - тавровых соединений стержней с пластинами, выполненных под флюсом (черт.3);

1 - раздельно-совмещенные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - стержень; 4 - пластина

закладной детали; Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт. 3

- фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат.

1.6. Для оценки квалификации оператора и проверки исправности аппаратуры один раз в 6 мес надлежит проводить экспертную оценку качества сварных соединений по настоящему стандарту и ГОСТ 10922-90. Сопоставление результатов контроля следует осуществлять на соединениях, проверенных неразрушающим методом, а затем механическими испытаниями.

2. Требования к аппаратуре

2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом стандартных образцов и искателями по ГОСТ 14782-86.

2.2. Система "дефектоскоп-искатель" должна обеспечивать на испытательном образце или на пластине величину опорного сигнала * не ниже значений, приведенных в табл. 1.

___________

*Пояснения терминов приведены в приложении 5.

Таблица 1

Тип сварного	Значение величин опорных сигналов , дБ, для стержней диаметром, мм
соединения	8-18	20-25	28-32	36-4
Стыковое	-	16	18	20
Тавровое	30	20	30	25

Испытательный образец (черт. 4, 5) для настройки чувствительности дефектоскопа должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению, а также удовлетворять показателям прочности по ГОСТ 10922-90.

2.3. Для контроля стыковых соединений стержней следует использовать наклонные искатели (черт 1, 2), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл.2. Проверку параметров искателей следует проводить на стандартных образцах по ГОСТ 14782-86.

Таблица 2

Тип сварного соединения и	Диаметр	Параметр искателя
способ сварки	стержней, мм	Частота, МГц	Угол призмы, град.
Стыковое в инвентарной	20-25		53
форме	28-40	2,5
Стыковое на стальной	28-32		50
скобе-накладке (подкладке)	36-40	1,8

2.4. Для контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует использовать раздельно-совмещенные искатели (черт.3), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Диаметр стержня, мм	Параметр искателя
	Частота, МГц	Угол призмы, град
8-10	5,0	10
12-16	5,0	8
18-25	2,5	6
28-40	1,8	4

2.5. Частота ультразвуковых колебаний наклонного и раздельно-совмещенного искателя, угол призмы и положение точки выхода ультразвукового пучка наклонного искателя не должны отличаться от номинальных значений более, чем указано в ГОСТ 14782-86.

2.6. Контактная поверхность наклонных искателей должна быть притерта к гладкой цилиндрической поверхности стержня, определяемой наружным диаметром стержня периодического профиля по ГОСТ 5781-82. Притертые искатели допускается использовать для контроля стыковых соединений стержней с диаметрами на 2 номера ниже притертого.

2.7. Наклонные и раздельно-совмещенные искатели должны иметь чистоту поверхности не ниже 200 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.8. При контроле стыковых соединений стержней искатели следует устанавливать в механическое устройство (см. приложение 1, черт. 1, 2), обеспечивающее:

- постоянное расстояние между искателями при контроле соединений стержней определенного диаметра;

- изменение расстояния между искателями при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

- установку искателей на контролируемое соединение соосно относительно друг друга и стержней;

- постоянное, независимое от оператора, усилие прижатия искателей к стержням;

- возможность перемещения искателей вдоль и вокруг стержня.

2.9. При контроле тавровых соединений стержней с пластинами следует применять механическое приспособление - шаблон, ограничивающее зону сканирования искателя (см. приложение 1, черт. 3).

3. Подготовка к контролю

3.1. Перед проведением контроля сварные соединения должны быть очищены от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнений и подвергнуты внешнему осмотру и обмеру в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-90. При этом забракованные соединения до исправления обнаруженных дефектов ультразвуковому контролю не подлежат.

3.2. Перед проведением контроля стыковых соединений стержней должна быть выполнена подготовка механического устройства, включающая проверку соосности искателей и стержней и соответствия расстояния между искателями (черт. 4, 5), указанному в табл. 4.

При контроле стыковых соединений стержней разных диаметров расстояние между искателями следует выбирать по стержню большего диаметра.

Таблица 4

мм

Тип сварного	Установочное значение расстояний между искателями для стержней диаметром
соединения	20	22	25	28	32	36	40
Стыковое в инвентарной форме, горизонтальное	85	85	90	95	100	105	110
Стыковое в инвентарной форме, вертикальное	95	100	110	115	125	135	145
Стыковое на стальной скобе-накладке (подкладке), горизонтальное или вертикальное	85	95	105	120	135	155	170

1 - искатели; 2 - сварное соединение горизонтальных стержней (испытательный образец,

выполненный в инвентарной форме); 3 - стержни, развернутые на (90±5)°

Черт. 4

Несоосность искателей и стержней не должна быть более 1,0 мм.

1 - искатели; 2 - сварное соединение горизонтальных стержней (испытательный образец,

выполненный на стальной скобе-накладке); 3 - скоба-накладка (подкладка)

Черт. 5

1 - искатель; 2 - пластина закладной детали; Г - вывод к генератору ультразвуковых

колебаний; П - вывод к приемнику

Черт. 6

Перед проведением контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует в механическое приспособление - шаблон - установить кольцо, ограничивающее зону сканирования искателя. Внутренний диаметр кольца должен превышать диаметр стержня на 4 - 5 мм. Высота кольца должна быть равна 10 - 12 мм.

3.3. Перед проведением контроля, непосредственно на рабочем месте должна быть настроена чувствительность дефектоскопа.

Для настройки чувствительности дефектоскопа при контроле стыковых соединений стержней следует:

- установить искатели на испытательном образце согласно черт. 4 или 5 (в зависимости от способа сварки);

- установить максимальную величину амплитуды опорного сигнала и вывести его на середину экрана по горизонтальной развертке дефектоскопа;

- подвести к импульсу передний фронт строб-импульса;

- замерить величину амплитуды опорного сигнала и полученное значение записать в журнал (протокол) контроля (см. приложение 2).

При контроле тавровых соединений стержней с пластинами:

- установить искатели согласно черт.6 на пластине контролируемого соединения;

- установить величину амплитуды опорного сигнала для соответствующего диаметра стержня, равную значению, указанному в табл. 1, и полученное значение записать в журнал контроля.

3.4. Для обеспечения акустического контакта между искателем стержнями стыкового соединения или пластиной в местах установки искателей на стержень (пластину) непосредственно перед контролем следует нанести смазку. При контроле стыковых соединений стержней следует применять смазку консистенцией, обеспечивающей заполнение впадин профиля, например солидол, а при контроле закладных деталей следует использовать легко смывающуюся контактную смазку (см. приложение 3).

4. Проведение контроля

4.1. В период поиска дефектов в стыковых соединениях стержней уровень чувствительности дефектоскопа следует повысить на величину 15 дБ по сравнению с величиной опорного сигнала, полученного на испытательном образце.

Замер максимальной амплитуды сигналов на контролируемом сварном соединении необходимо проводить в трех точках по схеме, указанной на черт. 7 и 8, перемещая систему искателей в одной плоскости. В крайних положениях (позиции 1-1 и 3-3) один из искателей следует помещать вплотную к сварному шву или скобе-накладке (см. черт. 8). В среднем положении (позиция 2-2) искатели следует располагать симметрично сварному шву. Результаты трех замеров амплитуды сигналов () следует занести в журнал контроля.

4.2. В период поиска дефектов в тавровых соединениях уровень чувствительности дефектоскопа следует увеличить на 6 дБ по сравнению со значениями разности амплитуд, указанными в табл. 7. При обнаружении дефекта необходимо понизить уровень чувствительности дефектоскопа до первоначального уровня.

При осуществлении контроля искатель необходимо расположить на пластине, поместив его внутри ограничительного кольца механического шаблона-приспособления и производить перемещение искателя на пластине в пределах ограничительного кольца, фиксируя величину максимальной амплитуды.

5. Правила приемки

5.1. Качество стыковых соединений стержней и тавровых соединений закладных деталей должно быть проверено органами контроля предприятия-изготовителя или службами контроля строительно-монтажных объединений, трестов и приравненных к ним организаций.

5.2. Приемку соединений следует производить партиями.

Объем партии стыковых соединений выпусков стержней в стыках сборных железобетонных и арматурных конструкций должен включать соединения стержней арматуры одного класса и диаметра, выполненные по единой технологии одним сварщиком к началу бетонирования конструкций, но не более 200 соединений.

Соединения стержней, выполненные в инвентарных формах

Горизонтальное соединение

Черт. 7

Объем партии тавровых соединений закладных деталей должен состоять из изделий одного типоразмера (одной марки) и не должен превышать количество деталей, изготовленных одним сварщиком в течение одной смены на однотипном оборудовании.

5.3. Объем выборки от партии соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, в зависимости от типа, должен соответствовать указанному в табл. 5, но быть не менее 3 шт. в выборке.

5.4. В зависимости от характера строящегося объекта и особенностей монтажа конструкций проектом может быть предусмотрено уменьшение объема партии и увеличение объема выборки соединений, подлежащих контролю.

5.5. Оценку качества сварных стыковых соединений стержней следует производить по трехбалльной системе, при этом устанавливаются следующие категории качества контролируемых соединений:

- балл 1 - негодные (подлежат вырезке);

- балл 2 - ограниченно годные (подлежат исправлению);

- балл 3 - годные.

Вертикальное соединение

1, 2, 3 - позиции искателей при замерах

Черт. 7 (продолжение)

Соединения стержней, выполненные на стальных скобах-накладках

(подкладках), - горизонтальное и вертикальное

1, 2, 3 - позиции искателей при замерах

Черт. 8

Таблица 5

Тип сварного соединения	Объем выборки соединений, %
Стыковое в инвентарных формах	10
Стыковое на стальной скобе-накладке (подкладке)	15
Тавровое под флюсом (закладных деталей)	3

5.6. Критерием оценки качества стыковых соединений стержней служит значение разности амплитуд опорного сигнала и наименьшего сигнала на контролируемом соединении для каждого положения искателя согласно табл.6.

5.7. При контроле сварных стыковых соединений со стержнями разных диаметров оценка качества соединений производится по стержню меньшего диаметра.

а) Если в выборке все сварные соединения оценены баллом 3 или не более двух соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, оценены баллом 2, то партия сварных соединений подлежит приемке, при этом некачественные соединения подлежат исправлению (см. приложение 4).

б) Если в выборке одно соединение оценено баллом 1, два соединения в одном узле сопряжения оценены баллом 2 или от трех до пяти соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, также оценены баллом 2, то следует назначать повторную выборку в объеме, регламентированном табл. 5.

Если в повторной выборке качество соединений отвечает требованиям подпункта а), то партия должна быть принята после исправления дефектных соединений.

Если в выборке число соединений, оцененных баллом 1 или 2, превышает значения, указанные в подпункте б), то партия сварных соединений подлежит 100% контролю.

5.8. Оценку качества тавровых соединений стержней с пластинами закладных деталей следует производить по двухбалльной системе, при этом устанавливаются следующие градации качества контролируемых соединений:

- балл 1 - негодные (допускается исправление в соответствии с рекомендациями приложения 4);

- балл 2 - годные.

5.9. Критерием оценки качества тавровых соединений стержней с пластинами закладных деталей служит значение разности амплитуд опорного сигнала и максимального сигнала, отраженного от дефекта в контролируемом сварном соединении согласно табл. 7.

Баллом 1 оценивают тавровые сварные соединения, значения разности амплитуд в которых равны или более значений, указанных в табл. 7.

Если в выборке все сварные соединения оценены баллом 2 или не более двух соединений в разных закладных деталях, имеющих более двух стержней, - баллом 1, то партия сварных соединений подлежит приемке, при этом некачественные соединения закладной детали подлежат исправлению (см. приложение 4).

Если в выборке два и более сварных соединений одной закладной детали или три соединения и более в разных закладных деталях оценены баллом 1, то партия сварных соединений подлежит 100%-ному контролю.

6. Оформление результатов контроля

6.1. Результаты контроля должны быть занесены в журнал, форма которого приведена в приложении 2. В журнал заносят результаты контроля всех сварных соединений независимо от оценки их качества (годен, ограниченно годен или не годен).

6.2. По результатам контроля организация, производящая проверку качества сварных соединений, выдает заключение, которое должно быть подписано руководителем контрольного подразделения и оператором, проводившим контроль.

Таблица 6

Диаметр	Оценка,	Значение разности амплитуд - , дБ
стерж	балл	Тип сварного соединения
ня, мм		Стыковое в инвентарной форме		Стыковое на стальной скобе-накладке (подкладке)
		Положение системы искателей (черт. 6, 7)
		1 - 1; 3 - 3	2 - 2	1 - 1; 3 - 3	2-2
	1	14	16	16	13
20 - 25	2	14> 6	16>8	16>12	13>9
	3	<6	<8	<12	<9
	1	15	18	16	15
28 - 32	2	15>7	18>10	16>12	15>9
	3	<7	<10	<12	<9
	1	16	20	20	17
36 - 40	2	16>8	20>12	20>16	17>11
	3	<8	<12	<16	<11

ГОСТ 25912.4-91 УДК 691.328-41:006.354 Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР АРМАТУРНЫЕ И МОНТАЖНО-СТЫКОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПЛИТ ДЛЯ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ Конструкция Structure fittings and mounting products of reinforced concrete slabs for aerodrome pavement. Structure ОКП 58 6711 Дата введения 01.01.92 Настоящий стандарт распространяется на арматурные и монтажно-стыковые изделия предварительно напряженных железобетонных плит ПАГ, предназначенных для устройства сборных аэродромных покрытий, — ПАГ-14 по ГОСТ 25912.1, ПАГ-18 по ГОСТ 25912.2 и ПАГ-20 по ГОСТ 25912.3 и устанавливает конструкцию указанных арматурных и монтажно-стыковых изделий. 1. Форма и размеры арматурных изделий должны соответствовать приведенным на черт. 1, монтажно-стыковых изделий — на черт. 2. 2. Спецификация и выборка арматурной стали на арматурные и монтажно-стыковые изделия приведены в табл. 1 и 2. 3. Монтажно-стыковые изделия следует изготовлять из арматурной стали класса А-1 марок Ст3пс и Ст3сп. Для плит, предназначенных для применения в районах с расчетной температурой наиболее холодной пятидневки (СНиП 2.01.01) ниже минус 40°С, а также для плит, погрузочно-разгрузочные работы с которыми или монтаж их возможны при температуре ниже минус 40°С, применение стали марки Ст3пс не допускается. Марку арматурной стали оговаривают в заказе плит. Для монтажно-стыковых изделий М2а, М2б, М4а и М4б следует применять стальную полосу общего назначения нормальной точности прокатки по ГОСТ 103 из стали Ст3пс5—1, свариваемой. Полоса должна удовлетворять требованиям ГОСТ 535. 4. Соединения стержней — по ГОСТ 14098. 5. В сетках должны быть сварены все пересечения стержней. Черт. 1 В скобках указаны размеры для М4 и М4б Черт. 2 Таблица 1 Марка Пози­ Сече­ Длина, Общая Выборка стали на изделие изделия ция ние м Чис­ло длина, м Сечение Длина, м Масса, кг 2 Æ8АIII 1980 6 11,88 Æ8АIII 11,88 4,70 С1 3 Æ5ВрI 405 4 1,62 Æ5ВрI 1,62 0,23 Итого: 4,93 4 1960 52 101,92 05ВрI 17,67 С2 5 Æ5ВрI 5200 4 20,80 6 Æ10АII 1980 10 19,80 Æ10АII 19,80 12,22 С3 7 Æ5ВрI 750 4 3,00 Æ5ВрI 3,00 0,43 Итого: 12,65 8 4500 4 18,00 Æ5ВрI 106,20 15,29 C4 4 Æ5ВрI 1960 45 88,0 4 1960 76 148,96 Æ5ВрI 167,20 24,08 C5 9 Æ5ВрI 4560 4 18,24 Спи­раль 15 Æ3ВрI 1250 1 1,25 Æ3ВрI 1,25 0,065 К1 16 220 0,22 Æ5ВрI 0,22 0,032 К2 17 Æ5ВрI 260 0,26 Æ5ВрI 0,26 0,037 К3 18 280 1 0,28 Æ5ВрI 0,28 0,040 К4 26 210 0,21 Æ3ВрI 0,21 0,011 К5 27 Æ3ВрI 250 0,25 Æ3ВрI 0,25 0,013 К6 28 270 0,27 Æ3ВрI 0,27 0,014 Примечания: 1. В арматурной сетке С3 допускается замена стержней поз. 6 10Æ10АII на 15Æ8АII или 15Æ8АIII с шагом стержней в сетке 50 мм. 2. При применении в сетках арматурной стали класса Ат-IIIС ее диаметр, длину и расход стали следует принимать одинаковыми с арматурной сталью класса А-III. Таблица 2 Марка Пози­ Сече­ Длина, Общая Выборка стали на изделие изделия ция ние мм Чис­ло длина, м Сечение Длина, м Масса, кг 10 Æ20АI 800 1 0,80 Æ20АI 0,80 1,98 М1 11 Æ10АI 250 2 0,50 Æ10АI 0,50 0,31 Итого: 1,91 12 Æ16АI 640 1 0,64 Æ16АI 0,64 1,01 М2 25 Æ5ВрI 450 1 0,45 Æ5ВрI 0,45 0,065 Итого: 1,08 13 Æ22АI 800 1 0,80 Æ22АI 0,80 2,38 М3 11 Æ10АI 250 2 0,50 Æ10АI 0,50 0,31 Итого: 2,69 14 Æ18АI 730 1 0,73 Æ18АI 0,73 1,46 М4 25 Æ5ВрI 450 1 0,45 Æ5ВрI 0,45 0,07 Итого: 1,53 19 Æ16АI 600 0,60 Æ16АI 0,60 0,95 М2а 20 ¾60´6 200 1 0,20 ¾60´6 0,20 0,57 Итого: 1,52 11 Æ10АI 250 2 0,50 Æ10АI 0,50 0,31 21 Æ18АI 600 0,60 Æ18АI 0,60 1,20 М4а 22 ¾80´8 200 1 0,20 ¾80´8 0,20 1,00 Итого: 2,51 М2б 23 ¾60´6 600 1 0,60 ¾60´6 0,60 1,70 М4б 24 ¾80´8 700 1 0,70 ¾80´8 0,70 3,52 Примечание. Допускается изготовление стыковых изделий М2 на М4 без поз. 25, если применяемый способ крепления этих изделий в форме обеспечивает их проектное положение в плите. 6. Технические требования, правила приемки и методы контроля арматурных и монтажно-стыковых изделий — по ГОСТ 25912.0. 7. Применение арматурных и монтажно-стыковых изделий в плитах ПАГ — по ГОСТ 25912.1-ГОСТ 25912.3. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством обороны СССР разработчики Б. И. Демин, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Долинченко, канд. техн. наук; Н. Б. Васильев, канд. техн. наук; В.А.Кульчицкий, канд.техн.наук; К. Д. Жуков; Л.Б. Пчелкина; В. М. Скубко 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.03.91 № 8 3. ВЗАМЕН ГОСТ 25912.3-83 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 103-76 3 ГОСТ 535-88 3 ГОСТ 14098-85 4 ГОСТ 25912.0-91 6 ГОСТ 25912.1-91 Вводная часть; 7 ГОСТ 25912.2-91 Вводная часть; 7 ГОСТ 25912.3-91 Вводная часть; 7 СНиП 2.01.01-82 3

ГОСТ 19330-91

УДК 624.012.4.075:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТОЙКИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ДЛЯ ОПОР КОНТАКТНОЙ СЕТИ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Технические условия

Centrifugal reinforced concrete posts for railway overhead line equipment.

Specifications

ОКП 58 6311

Дата введения 1992-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства СССР и Министерством путей сообщения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

Орел А.А., канд.техн.наук (руководитель темы); В.И.Подольский, канд.техн.наук; Е.А.Антонов, В.А.Балаш, канд.техн.наук; Е.А.Баранов; Н.М.Дмитриев; О.А.Кучеровский; В.И.Деньщиков

2. ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по строительству и инвестициям от 28.11.91 N 22

4. ВЗАМЕН ГОСТ 19330-81

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 5781-82	1.3.7
ГОСТ 6727-80	1.3.7
ГОСТ 7348-81	1.3.7
ГОСТ 8829-85	3.1
ГОСТ 10060-87	3.4
ГОСТ 10180-90	3.3
ГОСТ 12730.0	3.5
ГОСТ 12730.5-84	3.5
ГОСТ 13015.0-83	1.3.2
ГОСТ 13015.1-81	2.1
ГОСТ 13015.2-81	1.4
ГОСТ 13015.3-81	4.8
ГОСТ 13015.4-81	4.1
ГОСТ 13837-79	3.1.5
ГОСТ 17624-87	3.3
ГОСТ 17625-83	3.8
ГОСТ 18105-86	1.3.5; 3.3
ГОСТ 22362-77	3.6
ГОСТ 22690-88	3.3
ГОСТ 22904-78	3.8
ГОСТ 23009-78	1.2.4
ГОСТ 26134-84	3.4
ГОСТ 26433.0-85	3.7
ГОСТ 26433.1-89	3.7
ГОСТ 26633-91	1.3.3
СНиП 2.03.11-85	Вводная часть, 1.2.4; 1.3.23
ВСН 1-90	1.1

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные предварительно напряженные стойки кольцевого сечения, изготовляемые из тяжелого бетона методом центрифугирования и предназначаемые для опор контактной сети, сооружаемых на железных дорогах общей сети железных дорог СССР и на железнодорожных подъездных путях предприятий в любых климатических условиях, при неагрессивной, слабо- и среднеагрессивной газообразных средах, в грунтах и грунтовых водах с неагрессивной и слабоагрессивной степенями воздействия на железобетонные конструкции, а также в районах с сейсмичностью до 9 баллов включительно.

Допускается эксплуатировать стойки в случаях воздействия сильноагрессивной газообразной среды, в грунтах и грунтовых водах со средне- и сильноагрессивными степенями воздействия при условии выполнения дополнительных требований СНиП 2.03.11, которые указывают в проектной документации и при заказе на изготовление стоек.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Стойки следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологических правил ВСН 1-90 по рабочим чертежам серии 3.501.1-138.1/87.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Стойки подразделяют на типы:

С - с проволочной напрягаемой арматурой;

СВ - то же, с обратной конусностью в нижней части (для установки в вытрамбованные котлованы);

СО - с проволочной напрягаемой арматурой и с ненапрягаемой стержневой арматурой в фундаментной части;

СВО - то же, с обратной конусностью в нижней части.

1.2.2. Форма и основные размеры стоек, а также расположение и назначение отверстий в стенках стоек должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Примечания: 1. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем и проектной организацией устройство дополнительных отверстий в стенках стоек, а также изменение расположения вентиляционных отверстий и их диаметра.

2. Стойки без нижних заглушек имеют длину на 50 мм меньше.

_______

* В скобках указан размер для стоек длиной 10,8 м.

1 - верхняя заглушка; 2 - отверстия для установки деталей для крепления кронштейнов и консолей; 3 - отверстия для вентиляции; 4 - нижняя заглушка

Черт. 1

Таблица 1

Типоразмер	Размеры стойки, мм				Справочная
стойки					масса стойки, т
С156, СО156	15600		524	60	2,75
С156, СО156				75	3,10
С136, СО136			492	60	2,10
С136, СО136	13600	290		75	2,52
СВ136, СВО136			335	60	1,98
СВ136, СВО136				75	2,35
С108, СО108	10800		450	60	1,57
С108, СО108				75	1,88

1.2.3. Показатели расхода бетона и стали на стойки должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на эти стойки.

1.2.4. Стойки обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка стоек состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.

Первая группа содержит обозначение типа стойки и номинальные габаритные размеры: длину стойки в дециметрах (значение которой округляют до целого числа).

Во второй группе приводят несущую способность стойки - нормативный изгибающий момент в килоньютонах (см. приложение 1).

В третью группу включают обозначение дополнительных характеристик, отражающих конструктивные особенности и условия эксплуатации стоек:

М - для стоек, предназначенных для районов с расчетной температурой наружного воздуха ниже минус 55 °С;

К - для стоек, предназначенных для эксплуатации в случаях воздействия сильноагрессивной газообразной среды, в грунтах и грунтовых водах со средне- и сильноагрессивными степенями воздействия с обязательным нанесением защитного покрытия на наружную поверхность стоек в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11. Допускается обозначение стоек в соответствии с указаниями рабочих чертежей этих стоек до их пересмотра.

Пример условного обозначения (марки) стойки типа С длиной 10800 мм, несущей способностью 44 кН · м, предназначенной для применения в районах с расчетной температурой наружного воздуха минус 55 °С и выше при неагрессивной, слабо- и среднеагрессивной степенях воздействия газообразной среды на железобетонные конструкции или при грунтах и грунтовых водах с неагрессивной и слабоагрессивной степенями воздействия:

С108-44

то же, стойки типа СО длиной 13600 мм, несущей способностью 98 кН · м, предназначенной для применения в районах с расчетной температурой наружного воздуха минус 55 °С, при неагрессивной, слабо- и среднеагрессивной степенях воздействия газообразной среды или при грунтах и грунтовых водах с неагрессивной и слабоагрессивной степенями воздействия:

СО136-98-М

то же, стойки типа С длиной 15600 мм, несущей способностью 88 кН · м, предназначенной для применения в районах с расчетной температурой наружного воздуха минус 55 °С и выше при сильноагрессивной степени воздействия газообразной среды или при грунтах и грунтовых водах со средне- и сильноагрессивной степенях воздействия с защитным покрытием на наружной поверхности:

С156-88-К

1.3. Характеристики

1.3.1. Стойки должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости и при испытании их нагружением выдерживать контрольные нагрузки, указанные в приложении 2.

1.3.2. Стойки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:

по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной);

по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;

по толщине защитного слоя бетона до арматуры;

по защите от коррозии;

к маркам сталей для арматурных изделий.

1.3.3. Стойки следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 классов по прочности на сжатие, указанных в приложении 1.

1.3.4. Бетон стоек должен быть особо низкой проницаемости. Для приготовления бетона следует применять портландцемент с минеральными добавками до 5%, а в качестве крупного заполнителя - щебень с наибольшей крупностью зерен не более 20 мм.

1.3.5. Передачу предварительного напряжения на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует производить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности, принимаемой в соответствии с указаниями ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой передаточной прочности, приведенной в табл. 2.

Таблица 2

Нормативный изгибающий момент, кН·м (тс·м)	Нормируемая передаточная прочность бетона, МПа (кгс/см2), при классе бетона по прочности на сжатие
	В30	В40	В45
44(4,5); 59(5,0); 59(6,0); 66(6,7)	27,5(280)	34,3(350)	-
79(8,0); 88(9,0)	-	35,3(360)	41,2(420)
98(10,0); 111(11,3)	-	37,7(385)	41,2(420)

1.3.6. Нормируемая отпускная прочность бетона стоек должна быть равна нормируемой передаточной прочности бетона.

При поставке стоек в холодный период года нормируемая отпускная прочность бетона может быть повышена до 90% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу.

1.3.7. Для армирования стоек следует применять арматурную сталь:

в качестве напрягаемой арматуры - высокопрочную проволоку периодического профиля класса В-II по ГОСТ 7348;

в качестве продольной ненапрягаемой арматуры - стержневую горячекатаную класса А-III по ГОСТ 5781;

в качестве поперечной арматуры - арматурную проволоку класса Вр-I по ГОСТ 6727; стержневую горячекатаную классов А-I и А-III по ГОСТ 5781.

1.3.8. Форма и размеры арматурных изделий и их положение в стойках должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

1.3.9. Значения усилий в напрягаемой продольной арматуре, контролируемых по окончании натяжения, должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Отклонения фактических значений усилий всей напрягаемой арматуры (пакета) от номинальных, указанных в рабочих чертежах, не должны превышать +5%.

1.3.10. Толщина остаточного слоя шлама в нижнем торце стойки после центрифугирования не должна превышать 50 мм.

1.3.11. Детали для крепления консолей и кронштейнов должны быть установлены в отверстия, указанные при заказе на изготовление стоек, и иметь изолирующие элементы (втулки-прокладки) от бетона стенок отверстий и наружной поверхности опор.

1.3.12. Изолирующие элементы в стойках для контактной сети постоянного тока должны обеспечивать электрическое сопротивление между арматурой стоек и деталями для крепления консолей и кронштейнов не менее 10000 Ом (при сухой поверхности бетона, изолирующих элементов и деталей для крепления консолей и кронштейнов).

1.3.13. В вершине каждой стойки для контактной сети постоянного тока должен быть оставлен выпуск одной проволоки рабочей арматуры для измерения электрического сопротивления в соответствии с требованиями п.1.3.12. Остальные проволоки рабочей арматуры должны быть обрезаны и заделаны цементным раствором.

1.3.14. Значения действительных отклонений геометрических параметров стоек не должны превышать предельных, указанных в табл. 3.

Таблица 3

мм

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл.
Отклонение от линейного размера	Длина стойки	±20
	Наружный диаметр стойки	±5
	Толщина стенки	±5
	Диаметр отверстия	±2
	Расстояние между центрами отверстий	±2
Отклонение от прямолинейности поверхности стойки по образующей конуса:
на всей длине	-	13
на длине 2000		3
Отклонение фактических размеров	Длина	±10
арматурных каркасов стоек от	Диаметр	±5
номинальных	Шаг спиральной арматуры	±5

Примечания: 1. Для стоек типа СВ отклонение по наружному диаметру нижнего сечения стоек не должно превышать ±3 мм.

2. Плюсовой допуск толщины стенки не нормируется.

1.3.15. Отклонение действительной толщины наружного защитного слоя бетона от номинальной, принятой в рабочих чертежах, не должно превышать ±5 мм по всей поверхности стойки.

Отклонение по толщине внутреннего защитного слоя в сторону увеличения не нормируется, а в сторону уменьшения допускается местное - 10 мм, среднее - 5 мм. Средняя величина определяется на каждом торце стойки по четырем измерениям на двух перпендикулярных диаметрах.

С учетом возможных отклонений толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна быть не менее 15 мм.

1.3.16. На наружной поверхности стоек, за исключением поверхности в месте стыка полуформ, не допускаются:

раковины диаметром более 6 мм и глубиной более 3 мм;

более одной раковины на 2 м длины стойки;

местные наплывы (впадины) высотой (глубиной) более 3 мм;

околы бетона глубиной более 3 мм и длиной более 50 мм на 1 м длины стойки.

На наружной поверхности стоек в месте стыка полуформ не допускаются:

раковины и щели;

местные наплывы (впадины) высотой (глубиной) более 3 мм и шириной более 2 мм;

уступы (по стыку полуформ в зоне установки изолирующих элементов) высотой более 3 мм.

1.3.17. На наружной поверхности стоек не допускаются ржавые, жировые пятна и подтеки.

1.3.18. Трещины в бетоне стоек не допускаются. Местные поверхностные усадочные трещины шириной раскрытия до 0,1 мм не являются основанием для выбраковки стоек. Длина местных поверхностных усадочных трещин допускается не более 5 см, а их число - не более пяти на 1 м длины стойки.

1.3.19. Обвалы бетона внутренней поверхности стоек не допускаются.

1.3.20. Торцы стоек должны быть заделаны бетонными заглушками. В стойках, имеющих защитное покрытие фундаментной части на наружной и внутренней поверхностях, и в стойках, предназначенных для установки в стаканные фундаменты, нижние торцы заглушками не заделывают.

1.3.21. Наружная поверхность надземной части стоек, предназначенных для эксплуатации в условиях газообразной среды с сильноагрессивной степенью воздействия, должна иметь защитное лакокрасочное покрытие. Группа защитных лакокрасочных покрытий должна соответствовать принятой в проекте сооружения согласно требованиям СНиП 2.03.11 и указанной при заказе на изготовление стоек.

1.3.22. Стойки длиной 15,6 и 13,6 м должны иметь защитное покрытие (гидроизоляцию) внутренней и наружной поверхностей фундаментной части на протяжении 4 м. Не наносят защитное покрытие на фундаментную часть стоек, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных и слабоагрессивных средах, а также на внутреннюю поверхность стоек с нижней заглушкой, эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах.

1.3.23. Материалы защитных покрытий (гидроизоляции) должны соответствовать принятым проектом сооружения согласно требованиям СНиП 2.03.11 и указанным при заказе на изготовление стоек.

1.4. Маркировка

Маркировка стоек - по ГОСТ 13015.2. На поверхности каждой стойки должны быть нанесены линии, определяющие положение центра тяжести и условного обреза фундамента, а на 250 мм выше нее - маркировочные надписи и знаки.

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемка стоек - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом стойки принимают:

по результатам периодических испытаний - по показателям морозостойкости и водонепроницаемости бетона стоек;

по результатам приемосдаточных испытаний - по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости стоек, прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), соответствия арматурных каркасов рабочим чертежам, наличия защитных покрытий и электрического сопротивления между арматурой стоек и деталями для крепления консолей и кронштейнов, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия поверхностных технологических трещин, качеству поверхности и внешнему виду стоек.

Число стоек в партии должно быть не более 200.

2.2. Испытанию на жесткость и трещиностойкость следует подвергать две стойки из партии, на прочность - одну из этих стоек.

2.3. Партию стоек считают выдержавшей испытания на прочность, если полное разрушение испытываемой стойки произошло при нагрузке, равной или более контрольной по испытанию на прочность.

2.4. Партию стоек считают выдержавшей испытания на жесткость, если во всех стойках, отобранных из этой партии в количестве, установленном в п. 2.2, под действием контрольной нагрузки величина прогиба стойки на уровне расположения контактного провода (7,3 м от уровня условного обреза фундамента) не превышает допустимый прогиб более чем на 10%. При этом допускаемый прогиб стоек под действием контрольной нагрузки принимают равным, мм:

100 - для стоек с нормативным изгибающим моментом до 88 кН · м (9 тс · м) включительно;

125 - для стоек с нормативным изгибающим моментом свыше 88 кН · м (9 тс · м).

Если прогиб при контрольной нагрузке хотя бы одной из стоек превышает допустимый более чем на 10%, но не менее чем на 15%, то проводят дополнительное испытание еще двух стоек. Партию стоек признают годной по жесткости, если величина измеренного прогиба в этих двух стойках не будет превышать величину допускаемого прогиба более чем на 15%.

2.5. Партию стоек считают выдержавшей испытания на трещиностойкость, если нагрузка при появлении первой поперечной трещины (обнаруженной визуально или при помощи лупы с четырехкратным увеличением) равна или более контрольной по испытанию на трещиностойкость.

Если хотя бы в одной испытанной стойке появятся трещины при нагрузке менее контрольной, то проводят испытание еще двух стоек. Если одна из этих стоек не будет удовлетворять указанным требованиям по трещиностойкости, то всю партию стоек не принимают.

2.6. Приемку стоек по наличию защитных покрытий (пп. 1.3.24 и 1.3.25), величине электрического сопротивления (п. 1.3.12), толщине стенки и толщине защитного слоя бетона следует производить путем сплошного контроля.

2.7. При величине электрического сопротивления между арматурой стоек и деталями для крепления консолей и кронштейнов менее указанной в п. 1.3.12 следует заменить изолирующие элементы и провести повторный замер электрического сопротивления. Если при этом сопротивление будет меньше, но не менее 1000 Ом, то стойки могут быть использованы для контактной сети переменного тока и при меньшем сопротивлении и в конструкциях, не требующих заземления присоединением к рельсовой цепи.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Испытания стоек нагружением для определения их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить по ГОСТ 8829 с учетом требований настоящего стандарта.

3.1.1. Испытания стоек на прочность, жесткость и трещиностойкость проводят при положительной температуре воздуха и испытываемой стойки. Стойки, хранившиеся при отрицательной температуре, выдерживают в теплом помещении до приобретения ими положительной температуры. Температуру стойки измеряют термометром, помещенным во внутреннюю полость стойки.

Примечание. Допускается испытывать стойки в зимнее время на открытом воздухе при температуре до минус 10 °С; при этом стойки до испытания должны быть выдержаны в теплом помещении, прогреты и в начале испытания иметь температуру не менее плюс 5 °С.

3.1.2. Схемы испытания и загружения стоек следует принимать по черт. 2 и табл. 4.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем и проектной организацией допускается испытание стоек по другим схемам, обеспечивающим выполнение требований настоящего стандарта.

1 - шарнирно скользящие опоры; 2 - шарнирные опоры; 3 - упор в торце; 4 - измерительная рейка; 5 - деревянные стойки; 6 - шарниры; 7 - стальные хомуты; 8 - прямая консоль;

9 - место закрепления тяги или троса; 10 - уровень контактного провода;

11 - уровень условного обреза фундамента; Р - усилие натяжения при испытании;

А, Б и В - места замера перемещений

Черт. 2

Таблица 4

мм

15600	5700	2450	4300	10000	4000	5625	6875
13600	4700	2450	2300	8000	4000	5000	6250
10800	4000	1050	2300	8000	1200	5000	5375

3.1.3. Величины контрольных нагрузок в долях от нормативного изгибающего момента М_н и соответствующих им контрольных усилий натяжения Р в зависимости от вида испытания стоек должны соответствовать приведенным в табл. 5 и приложении 2.

Таблица 5

Испытание	Контрольнаянагрузка	Контрольное усилие натяжения , кН (кгс), для стоек с нормативным изгибающим моментом , кН·м (тс·м)
		44(4,5);	59(6,0);	79(8,0);	98(10,0);
		49(5,0)	66(6,7)	88(9,0)	111(11,3)
На жесткость и трещиностойкость

ГОСТ 22131-76 УДК 621.315.668.3:006.354 Группа Ж83 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ОПОРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ВЫСОКОВОЛЬТНО- СИГНАЛЬНЫХ ЛИНИЙ АВТОБЛОКИРОВКИ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ Технические условия Concrete towers for railway high voltage signal line of autoblock. Technical reguirements Дата введения 1977-07-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 26 августа 1976 г. № 141 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 1979 г. Настоящий стандарт распространяется на железобетонные предварительно напряженные центрифугированные стойки, предназначенные для устройства опор высоковольтно-сигнальных линий автоблокировки железных дорог напряжением 6 - 10 кВ. 1. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ 1.1. Типы, основные размеры стоек, изгибающие моменты при образовании трещин и расположение отверстий для крепления траверс должны соответствовать указанным на черт. 1, 2 и в таблице. Железобетонная стойка 1 - заглушка верхняя; 2 - отверстия для крепления траверс; 3 - заглушка нижняя. Черт. 1 Схема расположения отверстий для крепления траверс и подкосов Черт. 2 Типы стоек Основные размеры, мм Изгибающий момент, воспринимаемый сечением, нормальным к продольной оси стойки при образовании трещин, L , кН·м (т·м) С1,85/10,1 10100 170 320 45 18,5 (1,85) С2,55/10,1 10100 170 320 45 25,5 (2,55) С2/11,1 11100 170 335 45 20,0 (2,00) В условном обозначении типа стойки буква "С" означает сокращенное наименование (стойка); цифры в числителе - величину момента в т · м при образовании трещин в поперечном сечении на расстоянии 1,7 м от нижнего торца стойки, а в знаменателе - длину стойки в метрах. При усовершенствовании или модернизации допускается добавлять в обозначение типа стойки соответственно букву "у" или "м". 1.2. В стойках по требованию потребителя допускаются отверстия для крепления анкерных плит А-образных опор. В нижней части стоек допускаются вентиляционные отверстия, аналогичные отверстиям для крепления траверс. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Стойки следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. 2.2. Стойки должны изготовляться из тяжелого бетона марки по прочности на сжатие не ниже: 400 - для стоек типов С1,85/10,1 и С2/11,1; 500 - для стоек типа С2,55/10,1. 2.3. Прочность бетона стоек на сжатие при передаче на бетон предварительного напряжения должна быть не менее: 30 МПа (300 кгс/см) для стоек типов С1,85/10,1 и С2/11,1; 40 МПа (400 кгс/см) для стоек типа С2,55/10,1. 2.4. Разница температуры бетона и воздуха при распалубливании стоек и выдаче их из цеха на открытый склад не должна превышать 35°С. 2.5. Отпускная прочность бетона стоек в момент их отгрузки с предприятия-изготовителя должна быть не ниже приведенной в п. 2.3. 2.6. Марка бетона стоек по морозостойкости должна быть не ниже Мрз 100 для районов с расчетной температурой наружного воздуха (средняя температура наиболее холодной пятидневки) по СНиП II-А.6-72 минус 20°С и выше, Мрз 150 с расчетной температурой наружного воздуха от минус 21°С до минус 40°С и Мрз 200 с расчетной температурой наружного воздуха ниже минус 40°С. 2.7. Материалы, применяемые для изготовления стоек, должны обеспечивать получение бетона заданных марок по прочности и морозостойкости и должны соответствовать: портландцемент - ГОСТ 10178-76; щебень и песок - ГОСТ 10268-70; сульфито-спиртовая барда ССБ-ОСТ 81-79-74, ТУ 81-04-419-76; смола нейтрализованная воздухововлекающая СНВ-ТУ 81-05-75-69; гидрофобизирующая жидкость ГКЖ-94-ГОСТ 10834-76. 2.8. Подземная часть стоек должна иметь защитное покрытие на протяжении 2,2 м. Защитное покрытие на внутреннюю поверхность стоек не наносят в тех случаях, когда стойки выпускают с нижней заглушкой. Выбор материалов для защитного покрытия следует производить в зависимости от вида и степени агрессивности воды-среды в соответствии со СНиП II-28-73 и инструкцией по защите железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой блуждающими токами. При согласии потребителя допускается поставка стоек без изоляционного покрытия. 2.9. Для изготовления стоек должна применяться арматурная сталь: высокопрочная проволока периодического профиля класса Вр-II диаметром 4 или 5 мм по ГОСТ 8480-63 - в качестве напрягаемой арматуры; обыкновенная профилированная арматурная проволока класса Вр-I по ТУ 14-4-9-71 и гладкая проволока, обработанная на профилирующих роликах, для спирали; арматура класса А-III по ГОСТ 5781-75 - для усиливающих колец; арматура класса А-I по ГОСТ 5781-75 - для монтажных колец. 2.10. Средняя величина контролируемого предварительного натяжения продольной арматуры должна быть не менее проектной. Величины натяжения отдельных проволок не должны отличаться между собой более чем на 20%. 2.11. Стойки должны иметь проложенный в бетоне провод заземления из круглой стали диаметром 6 мм с выводами (с резьбой) для подключения заземляющих элементов. 2.12. Верхние торцы стоек должны быть заделаны бетонными заглушками. В стойках, имеющих защитное покрытие подземной части на наружной и внутренней поверхностях, нижняя заглушка не устраивается. В этом случае концы арматуры должны быть обрезаны заподлицо с бетоном, а на торцы стоек должно быть нанесено защитное покрытие. 2.13. Внешний вид и качество поверхности стоек должно удовлетворять требованиям ГОСТ 13015-75. В стойках не допускаются: трещины с раскрытием более 0,05 мм и длиной более 5 см; незаполненные раствором швы по стыку полуформ. 2.14. Отклонения от проектных размеров стоек не должны превышать в мм: по длине стойки (без заглушек) ................... ± 20 по наружному диаметру ............................ ± 5 по искривлению стойки (на длине 2 м) ............. ± 3 по толщине стенки ................................ + 8; -4 по толщине защитного слоя бетона ................. + 5; -2 2.15. Толщина защитного слоя до рабочей (продольной) арматуры должна быть не менее 13 мм. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Готовые стойки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя, которое обязано гарантировать соответствие стоек требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортировки, хранения, монтажа и эксплуатации. 3.2. Поставку и приемку стоек производят партиями. 3.3. Размер партии устанавливают в количестве не более 200 стоек одной марки, изготовленных из материалов одного качества при одинаковых условиях и за период не более 15 суток. 3.4. Внешний вид, качество поверхности, наличие отверстий для крепления траверс и выводов заземления, наличие заглушек и равномерность нанесения защитного покрытия проверяют наружным осмотром каждой стойки. 3.5. Для проверки размеров и величины искривления стоек отбирают не менее двух стоек от партии. 3.6. Проверку прочности и трещиностойкости производят испытанием двух стоек от каждой партии. На прочность испытанием до разрушения проверяют одну стойку, вторую стойку испытывают доведением нагрузки до контрольной по образованию трещин. 3.7. Морозостойкость бетона стоек проверяют, исходя из условий их эксплуатации в конкретном климатическом районе в случаях изменения технологии изготовления бетонной смеси или условий твердения бетона стоек, но не реже двух раз в год. 3.8. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей, предусмотренных пп. 3.4 - 3.6, производят повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения, превышающие допускаемые, то партия стоек приемке не подлежит. 3.9. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества стоек, применяя для этого правила отбора образцов и методы испытания, предусмотренные настоящим стандартом. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Размеры стоек проверяют по ГОСТ 13015-75. 4.2. Прочность бетона определяют по ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 13015-75 испытанием на сжатие контрольных кубиков, изготовленных из бетонной смеси, прошедших ту же тепловую обработку и хранившихся в тех же условиях, что и стойки. Каждая серия контрольных кубиков должна состоять не менее чем из трех образцов. Изготовление серий контрольных образцов должно производиться не менее одного раза в смену и при каждом изменении состава бетона или материалов, применяемых для его изготовления. Прочность вибрированного бетона кубиков приводят к прочности центрифугированного бетона стоек умножением на коэффициент 1,25. 4.3. Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060-76. 4.4. Толщину защитного слоя бетона проверяют при помощи приборов, регистрирующих положение арматуры без разрушения бетона. 4.5. Испытания на прочность и трещиностойкость 4.5.1. Отбор стоек для испытаний на прочность и трещиностойкость производят по ГОСТ 8829-77. Возраст бетона стоек при испытании должен быть не менее 3 и не более 28 дней. 4.5.2. Испытание производят на бетонной площадке по схеме опирания и загружения стоек, указанной на черт. 3. Схема испытания стоек 1 - неподвижные опоры; 2 - шарнирно-скользящие опоры; 3 - место закрепления тяги или троса; Р - усилие натяжения при испытании Черт. 3 Примечания: 1. В шарнирно-скользящих опорах вместо катков могут быть установлены две стальные прокладки с промазкой солидолом слоем 2 - 3 мм. 2. Размер определяют по рабочим чертежам опор. 3. Размеры с и d определяют по рабочим чертежам оснастки. 4.5.3. Величину контрольной нагрузки принимают следующей: а) при испытании стоек на прочность изгибающий момент должен быть равен расчетному моменту , указанному в рабочих чертежах, умноженному на коэффициент С = 1,6; б) при испытаниях стоек по образованию трещин изгибающий момент должен быть равным изгибающему моменту, принятому в расчете по образованию трещин , умноженному на коэффициент 1,1. 4.5.4. Испытание стоек на прочность и трещиностойкость проводят при положительной температуре воздуха и испытываемой стойки. Стойки, хранившиеся при отрицательной температуре, выдерживают в теплом помещении до приобретения ими положительной температуры. Примечание. Допускается испытывать стойки в зимнее время на открытом воздухе при температуре до минус 10°С. При этом стойки до испытания должны быть предварительно выдержаны в теплом помещении, прогреты и в начале испытания иметь температуру плюс 20°С. 4.5.5. Испытываемую стойку загружают ступенями в долях нагрузки . При нагрузке до 0,8 четыре ступени нагрузки принимают равными 0,2 , а пятую - равной 0,1 . Затем до появления первой трещины величину последующих ступеней нагрузки принимают 0,05 . После этого продолжают загружение до разрушения ступенями, равными 0,1 . После приложения каждой ступени нагрузки стойку выдерживают под этой нагрузкой 10 мин. Под контрольной нагрузкой при проверке трещиностойкости стойку выдерживают 30 мин. При испытании стоек до разрушения нагружение их после раскрытия трещин производят с выдержкой 5 мин при каждом изменении нагрузки. После выдержки производят тщательный осмотр поверхности стойки, фиксируют появившиеся трещины. 4.5.6. Партию стоек признают годной по прочности, если разрушение стойки произошло при нагрузке, равной или превышающей контрольную нагрузку, определенную согласно п. 4.5.3. Если разрушение стойки произошло при нагрузке менее контрольной, но более 0,85 контрольной, то производят дополнительное испытание еще двух стоек. Если при повторном испытании величина разрушающей нагрузки в этих двух стойках окажется не менее 0,85 контрольной, то партию стоек считают выдержавшей испытание. Если эта нагрузка хотя бы в одной из указанных двух стоек окажется менее 0,85 контрольной, то партию стоек не принимают. Разрушением следует считать: раздробление бетона сжатой зоны, разрыв арматуры, разрушение бетона по косым сечениям. 4.5.7. Трещиностойкость стоек оценивают по образованию поперечных трещин, обнаруженных визуально или при помощи лупы с четырехкратным увеличением. Стойки признают годными по трещиностойкости, если нагрузка при появлении трещины была равна или больше контрольной, вычисленной по п. 4.5.3. 4.5.8. Если хотя бы в одной испытанной стойке появятся трещины при нагрузке, менее указанной в п. 4.5.3, то проводят испытания еще двух стоек. Если одна из этих стоек не будет удовлетворять требованиям п. 4.5.7 по трещиностойкости, то всю партию стоек не принимают. 4.5.9. Стойки, не удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта по прочности и трещиностойкости, являются нестандартными. Примечание. Стойки типа С2,55/10,1, не удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта по прочности и трещиностойкости, могут быть использованы для сооружения с меньшими нагрузками. Эти стойки должны быть испытаны на соответственно сниженные контрольные нагрузки. 5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. На поверхности стойки должны быть нанесены несмываемой краской черта на расстоянии 2,5 м от нижнего торца для контроля заглубления стоек в грунт и на расстоянии 3,5 м от нижнего торца следующая маркировка: а) товарный знак предприятия-изготовителя или его краткое наименование; б) тип стойки; в) дата изготовления и заводской порядковый номер изделия. 5.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию стоек паспортом, в котором должны указываться: а) наименование и адрес предприятия-изготовителя; б) дата составления и номер паспорта; в) наименование типа стоек; г) количество стоек каждого типа; д) дата изготовления стоек; е) диаметр и количество проволок рабочей арматуры; ж) прочность бетона на сжатие при передаче на бетон предварительного напряжения; з) результаты испытания контрольных стоек партии на прочность и трещиностойкость; и) обозначение настоящего стандарта; к) изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 для стоек, которым в установленном порядке он присвоен. 5.3. Стойки на заводах следует хранить на специально оборудованных складах-площадках с твердым основанием, в горизонтальном положении, в штабелях рассортированными по типам. 5.4. Штабель по высоте должен иметь не более пяти рядов стоек, уложенных горизонтально на деревянные прокладки. Прокладки располагают на расстоянии 1/5 длины стойки от ее концов. На концах должны быть ограничительные бруски, препятствующие скатыванию стоек. Транспортировка, погрузка и хранение стоек должны выполняться таким образом, чтобы была исключена возможность их повреждения. 5.5. Погрузка и разгрузка стоек должны производиться кранами при помощи траверс или стропов в соответствии со схемами подъема, приведенными в рабочих чертежах. 5.6. Погрузка стоек на железнодорожный подвижной состав должна осуществляться в порядке, установленном Министерством путей сообщения. 5.7. Перевозка стоек на тракторах и автомобилях должна производиться в соответствии с правилами, утвержденными в установленном порядке.