Статьи

УДК 691.311:006.354 Группа Ж35

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ГИПСОВЫЕ ДЛЯ ПЕРЕГОРОДОК

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 6428-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. В. Иваницкий, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Терехов; В. Ф. Гончар, канд. техн. наук; Н. Е. Микиртумова; В. К. Захарко; С. А. Бугакова

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра И. В. Ассовский

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 2 ноября 1983 г. № 299

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ГИПСОВЫЕ ДЛЯ ПЕРЕГОРОДОК ГОСТ

Технические условия 6428-83

Plaster slabs for partitions. Взамен

Specifications ГОСТ 6428-74

ОКП 57 4211

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 2 ноября 1983 г. № 299 срок введения установлен

с 01.01.85

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на гипсовые плиты, предназначенные для устройства перегородок в зданиях различного назначения с сухим и нормальным режимом помещений по СНиП II-3-79.

Плиты относятся к группе трудносгораемых материалов.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Плиты изготовляют в форме прямоугольного параллелепипеда двух типов: пазогребневые - с пазами и выступами (черт. 1) и пазовые - с пазами (черт. 2).

Черт. 1

Черт. 2

По высшей категории качества аттестовывают только пазогребневые плиты.

1.2. Размеры плит и предельные отклонения этих размеров приведены в табл. 1.

Таблица 1

мм

Длина	Ширина	Толщина	Допускаемые предельные отклонения размеров для плит
l	b	h	высшей категории качества			первой категории качества
			пазогребневых						пазовых
			по длине	по ширине	по толщине	по длине	по ширине	по толщине	по длине	по ширине	по толщине
667	500
900	300
		100; 80	±2	±1	±0,5	±3	±2	±1	±4	±2	±2
800	400
600	300

Условное обозначение плит должно состоять из сокращенного наименования продукции, типа, цифр, обозначающих размеры плит в мм и обозначения стандарта.

Пример условного обозначения плит:

пазогребневых длиной 667 мм, шириной 500 мм, толщиной 80 мм:

ПлГ-667х500х80 ГОСТ 6428-83

то же, пазовых длиной 800 мм, шириной 400 мм и толщиной 100 мм:

ПлП-800х400х100 ГОСТ 6428-83

Примечание:1. Пазовые плиты (черт. 2) допускается выпускать до 01.01.1991. г.

2. Размеры пазов и выступов, приведенные на черт.1 и 2, могут изменяться в зависимости от применяемого оборудования.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Плиты должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и выпускаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Плиты изготавливаются из гипсового вяжущего с минеральными или органическими добавками или без добавок.

Материалы, применяемые для изготовления плит, должны соответствовать требованиям нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

2.3. Лицевые поверхности плит должны быть ровными, гладкими и не иметь жировых и других пятен.

Отклонения от перпендикулярности смежных граней и от плоскостности лицевой поверхности, а также отбитости углов и ребер не должны быть более указанных в табл. 2.

Таблицы 2

	Допускаемые предельные отклонения для плит
Наименование показателей	высшей категории качества	первой категории качества
	пазогребневых		пазовых
Отклонение от перпендикулярности смежных граней, мм, не более	2	2	3
Отклонение от плоскостности лицевой поверхности плит, мм, не более	0,5	2	3
Отбитость углов и ребер длиной не более 25 мм на одной плите, шт., не более	Не допускается	2	3

2.4. Прочность плит определяется пределом прочности при сжатии и изгибе образцов-балочек, значение которого должно быть не менее указанного в табл. 3.

Таблица 3

Предел прочности образцов-балочек при
сжатии		изгибе
в возрасте 2 ч	высушенных до постоянной массы	в возрасте 2 ч	высушенных до постоянной массы
3,5 (35)	5,0 (50)	1,7 (17)	2,4 (24)

2.5. Плотность плит определяется плотностью образцов-балочек, высушенных до постоянной массы, которая должна быть не более 1100 кг/м³ для высшей категории качества и 1350 кг/м³ для первой категории качества.

2.6. Отпускная влажность плит по массе не должна превышать 12 %.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку и поставку плит производят партиями. Партия состоит из плит одного типа и размера, изготовленных по одной технологии, из материалов одного вида и качества в течение суток.

Максимальный объем партии не должен превышать 10000 шт.

3.2. В партии допускается наличие плит размером по длине не менее 1/3 нормируемого значения в количестве не более 5%.

3.3. Для оценки качества плит применяют приемочный и периодический контроль.

3.4. Приемочный контроль включает определение геометрических параметров, показателей внешнего вида, пределов прочности при сжатии и изгибе образцов-балочек в возрасте 2 ч и отпускной влажности плит.

3.4.1. Для определения геометрических параметров и показателей внешнего вида применяют двухступенчатый контроль, отбирая от партии выборку в соответствии с табл. 4.

Таблица 4

Объем партии, шт.	Выборка по ступеням контроля	Объем одной выборки плит, шт.	Приемочное число, шт., Ас	Браковочное число, шт., Re
501-1200	Первая	8	1	5
	Вторая	8	6	7
1201-3200	Первая	13	2	7
	Вторая	13	8	9
3201-10000	Первая	20	3	8
	Вторая	20	9	10

3.4.1.1. Для проведения контроля на первой ступени:

отбирают случайным образом выборку объемом, указанным для первой ступени плана контроля;

проверяют каждую плиту в выборке на соответствие установленным требованиям и находят плиты с дефектами;

пересчитывают дефективные плиты, обнаруженные в выборке, отобранной для первой ступени плана контроля;

сравнивают найденное число дефектных плит в выборке с Ас и Re, указанными для первой ступени плана контроля;

партию продукции принимают, если число дефективных плит, найденных в выборке первой ступени, меньше или равно Ас, указанному для первой ступени плана контроля;

переходят к контролю на второй ступени, если число дефектных плит, обнаруженных в выборке на первой ступени плана контроля, больше Ас и меньше Re.

3.4.1.2. Для проведения контроля на второй ступени:

отбирают выборку, указанную для второй ступени плана контроля;

проверяют каждую плиту в выборке и выявляют плиты с дефектами;

пересчитывают дефектные плиты, обнаруженные в выборке, отобранной для второй ступени контроля;

суммируют дефектные плиты, обнаруженные на второй ступени контроля, с дефектными плитами, обнаруженными на первой ступени контроля;

сравнивают полученное общее число дефектных плит, обнаруженных в выборке на первой и второй ступенях контроля, с Ас и Re второй ступени плана контроля;

партию принимают, если общее число дефектных плит меньше или равно Ас для второй ступени контроля;

партию бракуют, если общее число дефектных плит равно или больше Re для второй ступени плана контроля;

3.4.1.3. Для партии плит, не принятой в результате выборочного контроля, допускается применять сплошной контроль, при этом изделия контролируют только по тем показателям, по которым эта партия не была принята.

3.4.2. Определение предела прочности при сжатии и изгибе образцов-балочек в возрасте 2 ч проводят 2 раза в смену.

3.4.3. Определение отпускной влажности проводят на 3 плитах, отобранных из прошедших испытания по п. 3.4.1.

3.5. Периодический контроль включает определение прочности и плотности плит на образцах-балочках, высушенных до постоянной массы, и проводят не реже 2 раз в месяц, а также при изменении технологии, сырьевых материалов и других факторов.

3.5.1. При неудовлетворительных результатах периодических испытаний выпуск плит должен быть прекращен и должно быть обеспечено соблюдение установленных стандартом требований.

3.6. Потребитель имеет право проводить контроль качества плит по показателям, которые могут быть проверены на готовых плитах, применяя при этом правила приемки, установленные настоящим стандартом.

3.7. Предприятие-изготовитель обязано сообщить потребителю результаты испытаний по показателям, которые не могут быть проверены на готовых плитах, в течение 15 сут после получения от него запроса.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Определение линейных размеров плит, правильности геометрической формы и внешнего вида

4.1.1. Определение линейных размеров проводят измерением плит с помощью контактных измерительных инструментов, а определение правильности формы - измерением отклонений плит от заданной формы.

4.1.2. Инструменты

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Поверочный угольник 90° по ГОСТ 3749-77.

4.1.3. Проведение испытаний

Толщину плиты, отклонение плит от геометрической формы и отбитости измеряют с погрешностью не более 0,1 мм, длину и ширину с погрешностью не более 1 мм.

4.1.3.1. Определение длины и ширины.

Длину и ширину плиты измеряют линейкой в трех местах: на расстоянии (50±5) мм от каждого края и посередине плиты.

4.1.3.2. Определение толщины.

Толщину измеряют штангенциркулем в шести местах: в четырех местах на расстоянии (50±5) мм от торцов и в двух местах посередине плиты.

4.1.3.3. Результаты каждого измерения не должны выходить за пределы допусков, установленных стандартом.

4.1.3.4. Определение отклонения от перпендикулярности.

Отклонение от перпендикулярности б смежных граней определяют измерением линейкой или при помощи щупов наибольшего зазора между рабочей поверхностью поверочного угольника 90°, установленного под прямым углом к боковой грани плиты, и торцовой плоскостью плиты (черт. 3).

Наименьшая сторона угольника, прикладываемая к торцовой плоскости плиты, должна быть не менее наибольшей торцовой плоскости плиты.

4.1.3.5. Определение отклонения от плоскостности.

Изделия укладывают на ровную горизонтальную поверхность.

Линейку длиной 1 м прикладывают ребром к лицевой стороне плиты 3 раза в разных местах параллельно продольным кромкам и 3 раза параллельно поперечным кромкам и щупом или клином измеряют зазор между ребром линейки и плоскостью плиты.

4.1.3.6. Определение отбитости углов и ребер.

Отбитость угла и ребра измеряют по наибольшей длине отбитости (по ребру) металлической линейкой.

4.2. Определение прочности плит

4.2.1. Подготовка образцов

Образцы-балочки для контроля прочности плит готовят из той же формовочной массы, что и плиты.

1 - плита; 2 - поверочный угольник 90°; Б - размер поперечного сечения плиты

Черт. 3

4.2.1.1. Для приемочного контроля образцы-балочки выдерживают 2 ч в условиях цеха.

4.2.1.2. Для периодического контроля образцы-балочки высушивают до постоянной массы. Высушивание проводят при температуре (35±5) °С до тех пор, пока разница между результатами двух последующих взвешиваний будет не более 1 г. Время между двумя последующими взвешиваниями должно быть не менее 24 ч.

4.2.2. Проведение испытаний

Испытания проводят на 3 образцах-балочках по ГОСТ 23789-79.

4.2.3. Обработка результатов

За результат определения принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний 3 образцов.

4.3. Определение отпускной влажности

4.3.1. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80.

Сушильный шкаф.

Бюксы.

4.3.2. Подготовка проб

От каждой из трех плит, отобранных по п. 3.4.3, высверливанием отбирают пробу массой около 60 г каждая. Пробу отбирают в трех местах: по диагонали, в середине и на расстоянии не более 10 см от углов на глубине до 2 см от поверхности.

4.3.3. Проведение испытаний

Пробы помещают в предварительно взвешенные стеклянные бюксы, взвешивают и высушивают до постоянной массы. Высушивание проводят при температуре (45±5) °С до тех пор, пока разница между результатами двух последующих взвешиваний будет не более 0,1 г. Время между двумя последующими высушиваниями должно быть не менее 3 ч.

Высверленные в плитах углубления должны быть заделаны смесью, из которой изготовлены плиты.

Влажность (W) в процентах вычисляют по формуле

, (1)

где т - масса пробы до высушивания, г;

т₁ - масса пробы, высушенной до постоянной массы, г.

Влажность плит вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания девяти проб.

Примечание. Допускается определять отпускную влажность при помощи влагомера по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

4.4. Определение плотности

4.4.1. Подготовка образцов

Для определения плотности используют образцы-балочки, подготовленные по п. 4.2.1.2.

4.4.2. Аппаратура

Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80.

Сушильный шкаф.

4.4.3. Проведение испытания

Образцы взвешивают с погрешностью не более 1 г.

4.4.4. Обработка результатов

Плотность (), кг/м³, рассчитывают по формуле

, (2)

где т - масса высушенного образца, г;

V - объем образца, см³.

Плотность плит вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Изготовитель должен сопровождать каждую партию плит документом о качестве, в котором должны быть указаны:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дата выдачи документа;

номер партии и дата ее изготовления;

наименование и условное обозначение плит;

количество плит в партии, отгружаемой в один адрес;

среднесуточная прочность, плотность плит, отпускная влажность, а для плит высшей категории - государственный Знак качества по ГОСТ 1.9-67.

5.2. Плиты, в количестве не менее 1% от партии, должны иметь штамп или этикетку на торцовой стороне плиты, в которых указывают:

товарный знак предприятия-изготовителя или его краткое наименование;

условное обозначение плит;

дату изготовления;

для плит высшей категории

ГОСТ 19570-74

УДК 69.022.326:691.327(083.74) Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ ИЗ АВТОКЛАВНЫХ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ

ДЛЯ ВНУТРЕННИХ НЕСУЩИХ СТЕН, ПЕРЕГОРОДОК

И ПЕРЕКРЫТИЙ ЖИЛЫХ И ОБЩЕСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ

Технические требования

Aufoclave cellular concrete panels for internal walls,

partitions and floors of house and civil buildings.

Technical requirements

Дата введения 1974-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Директор Михайлов К.В.

Руководитель темы и исполнитель Новиков Б.А.

Ленинградским зональным научно-исследовательским и проектным институтом типового и экспериментального проектирования жилых и общественных зданий (ЛенЗНИИЭП) Госгражданстроя

Директор Карагин А.В.

Руководитель темы Пинскер В.А.

Исполнители: Камерлох Н.А., Коровкевич В.В.

Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИжелезобетон) Минстройматериалов СССР

Директор Иванов Г.С.

Руководители темы и исполнители: Каган С.А., Левин С.Н.

Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им.Кучеренко) Госстроя СССР

Директор Смирнов А.Ф.

Руководитель темы и исполнитель Левин Н.И.

ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона Госстроя СССР

Директор Михайлов К.В.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела Сычев В.И.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Гл. специалист Мякошин Н.В.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 февраля 1974 г. №18

Настоящий стандарт распространяется на однослойные панели, изготовляемые из автоклавного ячеистого бетона и предназначаемые для внутренних несущих стен, перегородок, междуэтажных и чердачных перекрытий жилых и общественных зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 75%.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Отклонения от проектных размеров панелей не должны превышать значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Наименование	Величины допускаемых отклонений, мм, для панелей
отклонений	несущих стен и перекрытий	перегородок
1. Отклонения от проектных размеров:
а) по длине для панелей длиной:
до 4,5 м	±5	±3
св. 4,5 м	±7	±5
б) по высоте (ширине) и толщине панелей	±5	±2
в) по высоте, ширине и положению проемов и
вырезов	±5	±5
2. Отклонение от прямоугольной формы
лицевых поверхностей (разность длин
диагоналей) панелей длиной:
до 4,5 м	10	7
св. 4,5 м	12	10
3. Отклонения от плоскостности лицевых
поверхностей панелей длиной:
до 4,5 м	8	6
св. 4,5 м	10	8
4. Отклонение от проектного положения
стальных закладных деталей:
а) в плоскости панели	10	10
б) из плоскости панели	3	3

1.3. Отклонение от прямолинейности профиля лицевых поверхностей панелей не должно превышать 3 мм на длине 2 м.

1.4. Элементы составных панелей, предназначаемые для склеивания, должны иметь калиброванные поверхности склеивания.

1.5. Материалы и изделия, применяемые для изготовления панелей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий на эти материалы и изделия.

1.6. Панели могут изготовляться из автоклавных ячеистых бетонов марок по прочности на сжатие 25, 35, 50, 75, 100 и 150.

1.7. Объемная масса ячеистого бетона (в высушенном до постоянной массы состоянии), марка и контрольная характеристика бетона, указываемые в рабочих чертежах, должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Марка ячеистого бетона по прочности на сжатие	Контрольная характеристика (кгс/кв.см), не менее	Объемная масса, кг/куб.м, не более
25	35	800
35	50	900
50	75	1000
75	100	1100
100	150	1200
150	200	1200

Рекомендуемые марки, контрольные характеристики и объемная масса ячеистого бетона приведены в приложении.

1.8. Прочность ячеистого бетона в панелях, определяемая по контрольным образцам в высушенном до постоянной массы состоянии, должна быть не менее контрольной характеристики, соответствующей его проектной марке.

В отдельных партиях панелей прочность бетона может быть ниже контрольной характеристики, но не более чем на 15%.

1.9. Отклонение объемной массы ячеистого бетона панелей (при испытании образцов в высушенном до постоянной массы состоянии) от проектной величины не должно превышать ±7%.

1.10. Влажность ячеистого бетона в панелях при отпуске их потребителю не должна превышать:

25% для ячеистых бетонов на песке;

35% для ячеистых бетонов на золе.

1.11. Марка ячеистого бетона по морозостойкости должна соответствовать указанной в рабочих чертежах панелей и должна быть не менее Мрз25.

1.12. Для армирования панелей следует применять сварные каркасы и сетки, изготовленные из стали видов и классов, указанных в рабочих чертежах.

Арматура и стальные закладные детали должны соответствовать ГОСТ 10922-64, а сварные сетки - ГОСТ 8478-66.

1.13. Монтажные петли должны изготовляться из горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-1 по ГОСТ 5781-61, марок ВСт3сп2 и ВСт3пс2 по ГОСТ 380-71.

Для изготовления монтажных петель панелей, предназначаемых для монтажа при температуре ниже минус 40°С, запрещается применять сталь марки ВСт3пс2.

При монтаже панелей с помощью захватных устройств, по соглашению изготовителя с потребителем, панели могут изготовляться без монтажных петель.

1.14. Арматура, стальные закладные детали и соединительные накладки должны быть защищены от коррозии в соответствии с требованиями, предусмотренными проектом.

1.15. Панели при испытании должны выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

Изготовитель должен проводить испытание панелей на прочность и жесткость при освоении их производства, изменении конструкции, технологии изготовления и вида ячеистого бетона.

1.16. Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры, указываемая в рабочих чертежах, должна быть не менее 25 мм.

Отклонения от проектного размера толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должны превышать ±5мм.

1.17. Панели могут изготовляться цельными и составными. Боковые грани панелей должны иметь предусмотренный проектом профиль, обеспечивающий совместную работу со смежными панелями после заполнения шва между ними раствором.

1.18. Внешний вид и качество отделки поверхностей панелей должны соответствовать утвержденным в установленном порядке эталонам панелей.

На поверхностях панелей не допускаются:

а) раковины, местные наплывы бетона и впадины, размеры которых превышают указанные в табл. 3;

б) сквозные трещины;

в) усадочные трещины шириной более 0,2 мм;

Таблица 3

мм

Виды поверхностей панелей	Диаметр раковин	Глубина раковин	Высота местных наплывов и глубина впадин
1. Предназначаемые под окраску	1	1	1
2. Предназначаемые под оклейку
обоями или гидроизоляционными
рулонными материалами	4	3	1
3. Нелицевые (невидимые после
монтажа)	10	5	5

г) околы бетона ребер панелей и по периметру проемов общей длиной более 50 мм на 1 м и глубиной более 5 мм - на лицевой поверхности и 10 мм - на нелицевой поверхности;

д) пятна от масла и ржавчины на лицевых поверхностях.

Открытые поверхности стальных закладных деталей и выпуски, предназначенные для сварки и замоноличивания при монтаже, должны быть очищены от наплывов бетона, без нарушения антикоррозионного покрытия.

1.19. Клеевой или растворный шов составных панелей должен быть расшит и не иметь наплывов и неплотностей. Отклонение толщины клеевого шва от проектного размера не должно превышать ±1 мм. Несовпадение лицевых плоскостей стыкуемых элементов не должно превышать 1 мм.

1.20. Марка раствора для замоноличивания швов составных панелей и закладных деталей должна быть выше марки ячеистого бетона панели на одну ступень, но не более 100.

1.21. Панели должны поставляться в комплекте с металлическими соединительными деталями.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Панели, поставляемые потребителю, должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя, которое должно гарантировать их соответствие требованиям настоящего стандарта.

2.2. Приемку и поставку панелей производят партиями.

В состав партии входят панели, изготовленные из ячеистого бетона одной марки по прочности на сжатие, по одной технологии, из материалов одного вида и качества в течение одной смены.

2.3. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия панелей требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы испытаний.

2.4. Для контрольной проверки от каждой партии отбирают 5% панелей, но не менее 3 шт.

Панели отбирают в последовательности, устанавливаемой приемщиком. Отобранные панели подвергают поштучному осмотру и обмеру. При этом могут производиться необходимые вскрытия панелей для проверки толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры, высверливание контрольных образцов для определения объемной массы, прочности и влажности ячеистого бетона.

2.5. Если при проверке отобранных панелей окажется хотя бы одна панель, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то следует проводить повторную проверку удвоенного количества панелей.

Если при повторной проверке окажется хотя бы одна панель, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то данная партия приемке не подлежит.

Потребитель имеет право в этом случае производить поштучную приемку панелей с проверкой их размеров, формы, внешнего вида, объемной массы, толщины защитного слоя при условии, что панели отвечают всем другим требованиям настоящего стандарта.

2.6. Размеры панелей, величину непрямолинейности, положение стальных закладных деталей, монтажных петель, толщину защитного слоя бетона до арматуры, а также качество поверхностей и внешний вид панелей проверяют по ГОСТ 13015-67.

Определение толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры может производиться также просвечиванием ионизирующими излучениями по ГОСТ 17625-72.

2.7. Неплоскостность панелей стен и перегородок определяют на образцах панелей, установленных в вертикальном или наклонном положении.

Для измерения неплоскостности к поверхности панели прикладывают жесткий металлический шаблон, имеющий четыре выступающие опоры, расположенные в одной плоскости, против соответствующих углов проверяемой панели. После установки шаблона измеряют величину наибольшего зазора между одной из опор шаблона и поверхностью панели.

Неплоскостность панелей перекрытий проверяют по ГОСТ 13015-67.

2.8. Прочность на сжатие ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 12852-67 для каждой партии панелей.

2.9. Объемную массу ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 12852-67 или радиоизотопным методом по ГОСТ 17623-72.

2.10. Влажность ячеистого бетона в панелях следует определять по ГОСТ 12852-67. От каждого образца панели отбирают не менее двух проб. Пробы бетона отбирают высверливанием (при малой скорости полым сверлом диаметром не менее 25 мм) на глубину, равную половине толщины панели, на расстоянии не менее 200 мм от боковых граней. Образующиеся при отборе проб отверстия заделывают цементным раствором.

Влажность ячеистого бетона в панелях проверяемой партии вычисляют как среднее арифметическое результатов определения влажности бетона трех панелей.

2.11. Морозостойкость ячеистого бетона панелей следует определять по ГОСТ 12852-67.

Бетон считают выдержавшим испытания на морозостойкость, если после установленного количества циклов попеременного замораживания и оттаивания на поверхности образцов не будет обнаружено видимых повреждений (шелушение, сквозные трещины, выкрашивание), при этом потеря прочности испытанных образцов не должна превышать 25 % по сравнению с прочностью контрольных образцов, не подвергавшихся испытанию на морозостойкость, а потеря в массе не должна превышать 5%.

Испытание ячеистого бетона на морозостойкость следует проводить не реже одного раза в три месяца, а также при освоении производства новых видов панелей, изменении технологии их изготовления и вида материалов, применяемых для приготовления бетона.

2.12. Испытание сварной арматуры и закладных деталей и оценку их качества следует проводить по ГОСТ 10922-64.

2.13. Испытание панелей и оценку их прочности и жесткости следует проводить по ГОСТ 8829-66.

Испытанию на прочность до разрушения подвергают не менее двух панелей, отвечающих требованиям настоящего стандарта, по схемам, приведенным в рабочих чертежах панелей. При этом проводят проверку расположения арматуры и толщины защитного слоя бетона.

3. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

3.1. На боковой вертикальной поверхности каждой панели должны быть нанесены несмываемой краской при помощи трафарета или штампов следующие маркировочные знаки:

а) товарный знак предприятия-изготовителя или его краткое наименование;

б) марка панели;

в) дата изготовления панели;

г) штамп отдела технического контроля;

д) расчетная масса панели при максимальной допустимой влажности бетона в кг.

3.2. Панели должны храниться на специально подготовленных площадках в рабочем положении, рассортированными по маркам.

Панели должны устанавливаться на деревянные инвентарные подкладки толщиной не менее 30 мм. Подкладки под панели следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию.

Панели перекрытий должны храниться в штабелях. В штабеле не должно быть более 6 панелей. Между горизонтальными рядами на расстоянии не более 500 мм от концов панелей должны быть уложены деревянные инвентарные прокладки толщиной не менее 30 мм и шириной не менее 50 мм. Прокладки между панелями следует располагать строго одна над другой по вертикали.

3.3. При установке панелей на складе должна быть обеспечена возможность захвата панели и ее свободный подъем для погрузки или монтажа.

3.4. Панели должны транспортироваться и храниться в условиях, предохраняющих их от повреждения и увлажнения.

3.5. Каждая партия поставляемых панелей должна сопровождаться паспортом установленной формы, удостоверяющим его качество и соответствие требованиям настоящего стандарта, в котором указывают:

а) наименование и адрес предприятия-изготовителя;

б) номер и дату выдачи паспорта;

в) номер партии;

г) наименование и марки панелей с указанием их количества;

д) дату изготовления панелей;

е) проектную массу и контрольную характеристику ячеистого бетона;

ж) марку ячеистого бетона по морозостойкости;

з) влажность и объемную массу ячеистого бетона;

и) обозначение настоящего стандарта.

Паспорт должен быть подписан начальником Отдела технического контроля предприятия-изготовителя.

ПРИЛОЖЕНИЕ

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ, КОНТРОЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

И ОБЪЕМНАЯ МАССА ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

Марка ячеистого бетона по прочности на сжатие	Контрольная характеристика, кг/куб.м	Объмная масса, кгс/кв.см	Шифр ячеистого бетона
25	35	600	35-600
		700	35-700
		800	35-800
35	50	700

ГОСТ 11118-73 УДК 69.022.326:691.327(083.74) Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПАНЕЛИ ИЗ АВТОКЛАВНЫХ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ ДЛЯ НАРУЖНЫХ СТЕН ЗДАНИЙ Технические требования Autoclave cellular concrete panels for exterior walls of buildings. Teсhnical requirements Дата введения 1974-04-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 16 июля 1973 г. № 128. ВЗАМЕН ГОСТ 11118-65 и ГОСТ 11690-66 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1979 г. ГОСТ 11118-73 в части требований к панелям для наружных стен жилых и общественных зданий заменен ГОСТ 11024-84. Настоящий стандарт распространяется на однослойные цельные и составные панели, изготовляемые из автоклавных ячеистых бетонов и предназначаемые для наружных стен жилых, общественных, производственных и сельскохозяйственных зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 60 %. Допускается применение панелей в зданиях с относительной влажностью воздуха помещений не более 75% при условии нанесения на внутренние поверхности панелей пароизоляционного покрытия, предусмотренного рабочими чертежами. Применение панелей из автоклавного ячеистого бетона для цоколей и стен подвалов, а также стен зданий с агрессивными средами не допускается. 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. 1.2. Отклонения от проектных размеров панелей, указанных в рабочих чертежах, не должны превышать: для панелей длиной до 4,5 м ............................................... ± 5 мм для панелей длиной св. 4,5 м ............................................... ± 7 мм по высоте и толщине панелей ............................................. ± 5 мм по ширине, высоте и положению проемов и вырезов ....... ± 5 мм по высоте выступа для упора герметика ............................. ± 1 мм 1.3. Отклонение от прямолинейности профиля лицевых поверхностей панелей не должно превышать 3 мм на длине 2 м. 1.4. Отклонение от прямоугольности наружной поверхности панелей, характеризуемое разностью длин диагоналей, не должно превышать для панелей длиной: до 4,5 м ..................... 10 мм св. 4,5 м ..................... 12 мм 1.5. Отклонение от плоскостности лицевых поверхностей панелей не должно превышать для панелей длиной: до 4,5 м ..................... 8 мм св. 4,5 м ..................... 10 мм 1.6. Отклонения от проектного положения стальных закладных деталей не должны превышать: в плоскости панели .......... 10 мм; из плоскости панели ......... 3 мм. 1.7. Материалы и изделия, применяемые для изготовления панелей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий на эти материалы и изделия. 1.8. Панели изготовляются из автоклавных ячеистых бетонов марок по прочности на сжатие 25, 35, 50, 75 и 100. 1.9. В зависимости от марки по прочности на сжатие объемная масса ячеистого бетона панелей в высушенном до постоянной массы состоянии, указываемая в рабочих чертежах, и его контрольная характеристика должны соответствовать значениям, указанным в табл. 1. Таблица 1 Марка ячеистого бетона по прочности на сжатие Контрольная характеристика, кгс/кв.см, не менее Объемная масса, кг/куб.м, не более 25 35 600 35 50 700 50 75 800 75 100 900 100 150 1000 1.10. Отпускная прочность ячеистого бетона панелей для каждой марки бетона должна быть не менее величины соответствующей контрольной характеристики. 1.11. Допускается снижение прочности ячеистого бетона контрольных образцов отдельных серий до 0,85 величины соответствующей контрольной характеристики при испытании образцов в сухом состоянии. 1.12. Объемная масса ячеистого бетона панелей в высушенном до постоянной массы состоянии не должна превышать указанную в рабочих чертежах более чем на 50 кг/куб.м. 1.13. Влажность ячеистого бетона в панелях при отпуске их потребителю не должна превышать: 22% - ячеистых бетонов на песке; 35% - ячеистых бетонов на золе. Примечание. Допускается выпускать до 1 января 1976 г. панели из ячеистого бетона (на песке) влажностью не более 25 %. 1.14. Марка ячеистого бетона по морозостойкости должна соответствовать указанной в рабочих чертежах и быть не менее: Мрз 25 - ячеистого бетона стеновых панелей, применяемых в зданиях с сухим и нормальным режимом помещений; Мрз 35 - ячеистого бетона стеновых панелей, применяемых в зданиях с влажным режимом помещений. 1.15. Коэффициент теплопроводности ячеистого бетона в сухом состоянии не должен превышать значения, указанного в рабочих чертежах панелей. Определение коэффициента теплопроводности ячеистого бетона следует производить при освоении производства панелей, а также при изменении технологии их изготовления и материалов, применяемых для приготовления бетона. 1.16. Масса панелей при отгрузке их потребителю не должна превышать проектную отпускную массу (вычисляемую при наибольшей допускаемой отпускной влажности ячеистого бетона, приведенной в п. 1.13, с учетом массы отделочных слоев, арматуры и закладных деталей) более чем на 8%. 1.17. Для армирования панелей следует применять сварные каркасы и сетки, изготовленные из стали видов и классов, указанных в рабочих чертежах. Арматура и стальные закладные детали должны соответствовать ГОСТ 10922-75, сварные сетки - по ГОСТ 8478-66. 1.18. Монтажные петли должны изготовляться из горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-1 по ГОСТ 5781-75, марок ВСт3сп2 и ВСт3пс2 по ГОСТ 380-71. Для изготовления монтажных петель панелей, предназначаемых для монтажа при температуре ниже минус 40°С, запрещается применять сталь марки Вст3пс2. При применении для монтажа панелей захватных устройств, по соглашению изготовителя с потребителем, панели допускается изготовлять без монтажных петель. 1.19. Арматура, стальные закладные детали и соединительные накладки должны быть защищены от коррозии в соответствии с требованиями, предусмотренными проектом. 1.20. Предприятие-изготовитель должно проводить испытание панелей на прочность и жесткость при освоении их производства, изменении конструкции, технологии изготовления и вида ячеистого бетона. 1.21. Наружные поверхности панелей должны иметь защитно-декоративную отделку, указанную в рабочих чертежах. 1.22. Клеевой или растворный шов составных панелей должен быть расшит и не иметь наплывов и неплотностей. Отклонение по толщине клеевого шва от проектного размера не должно превышать ±1 мм. Несовпадение лицевых плоскостей стыкуемых элементов не должно превышать 1 мм. 1.23. Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры, указываемая в рабочих чертежах, должна быть не менее 25 мм. Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должно превышать ±5 мм. 1.24. Внешний вид и качество отделки поверхностей панелей должны соответствовать утвержденным в установленном порядке эталонам панелей. На поверхностях панелей не допускаются: а) раковины, местные наплывы бетона и впадины, размеры которых превышают указанные в табл. 2. Таблица 2 мм Виды поверхностей панелей Диаметр раковин Глубина раковин Высота местных наплывов и глубина впадин 1. Предназначаемые под окраску выходящие: внутрь жилых и общественных зданий 1 1 1 внутрь производственных и сельскохозяйственных зданий 3 2 2 наружу зданий 3 2 2 2. Предназначаемые под оклейку обоями 4 3 1 3. Боковые, в зоне уплотнения герметиками 6 2 2 4. Нелицевые (невидимые после монтажа) 10 5 5 б) трещины в бетоне, за исключением местных поверхностных усадочных шириной не более 0,2 мм; в) околы бетона ребер общей длиной более 50 мм на 1 м и глубиной более 5 мм на лицевых поверхностях панелей и по периметру проемов и 10 мм на нелицевых поверхностях панелей; г) жировые и ржавые пятна на лицевых поверхностях. Открытые поверхности стальных закладных деталей и выпуски арматуры, предназначенные для сварки и замоноличивания при монтаже, должны быть очищены от наплывов бетона без нарушения антикоррозионного покрытия. 1.25. Проемы в панелях должны быть заполнены оконными блоками с установленными подоконными плитами (досками) и сливами или дверными блоками. 1.26. Оконные и дверные блоки по наружному контуру в местах примыкания к бетону панелей должны быть герметизированы. 1.27. Панели должны поставляться в комплекте с металлическими соединительными деталями. 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 2.1. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. 2.2. Поставка панелей должна производиться партиями. В состав партии входят панели, изготовленные в течение одной смены из ячеистого бетона одной марки по прочности на сжатие, по одной технологии, из материалов одного вида и качества. 2.3. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия панелей требованиям настоящего стандарта, соблюдая и применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы испытаний. 2.4. Для контрольной проверки от каждой партии панелей, принятых техническим контролем, отбирают панели в количестве 5%, но не менее 3 шт. Отбор панелей производят в последовательности, устанавливаемой приемщиком. Отобранные панели подвергают поштучному осмотру, обмеру и взвешиванию. При этом могут производиться необходимые вскрытия панелей для проверки толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры. 2.5. Если при проверке отобранных панелей окажется хотя бы одна панель, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, следует производить повторную проверку удвоенного количества панелей. Если при повторной проверке окажется хотя бы одна панель, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то данная партия панелей приемке не подлежит. Потребитель имеет право в этом случае производить поштучную приемку панелей, проверяя их размеры, формы, внешний вид, отпускную массу, толщину защитного слоя и другие требования настоящего стандарта. 2.6. Размеры панелей, величину непрямолинейности, положение стальных закладных деталей, монтажных петель, толщину защитного слоя бетона до рабочей арматуры, а также качество поверхностей и внешний вид панелей проверяют по ГОСТ 13015-75. Определение толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения рабочей арматуры может производиться также просвечиванием ионизирующими излучениями по ГОСТ 17625-72. 2.7. Неплоскостность определяют на образцах панелей, установленных в вертикальном или наклонном положении. Для измерения неплоскостности к поверхности панели прикладывают жесткий металлический шаблон, имеющий четыре выступающие опоры, расположенные в одной плоскости против соответствующих углов проверяемой панели. После установки шаблона измеряют величину наибольшего зазора между одной из опор шаблона и поверхностью панели. 2.8. Массу панелей следует определять путем взвешивания панелей при помощи динамометра или весов с точностью взвешивания ±2%. Если при контрольном взвешивании масса хотя бы одной из отобранных для контрольной проверки панелей будет превышать проектную отпускную массу более чем допускается п. 1.16, приемку панелей по этому показателю производят по результатам поштучного взвешивания. 2.9. Прочность на сжатие ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 10180-78. 2.10. Объемную массу ячеистого бетона в высушенном до постоянной массы состоянии следует определять для каждой партии панелей по ГОСТ 12852.2-77 или радиоизотопным методом по ГОСТ 17623-72. 2.11. Влажность ячеистого бетона панелей следует определять для каждой партии панелей по ГОСТ 12852.2-77. От каждого образца панели отбирают не менее двух проб. Пробы бетона отбирают путем высверливания из панели при малой скорости полым сверлом диаметром не менее 25 мм. Пробы отбирают с внутренней стороны панели на расстоянии не менее 20 см от боковых граней. При этом пробы отбирают на глубину, равную половине толщины панели. Образующиеся при отборе проб отверстия заделывают цементным раствором. Влажность ячеистого бетона панелей проверяемой партии вычисляют как среднее арифметическое результатов определения влажности бетона трех панелей. 2.12. Морозостойкость ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 12852.4-77. Бетон считают выдержавшим испытания на морозостойкость, если после установленного настоящим стандартом количества циклов попеременного замораживания и оттаивания образцы-кубы не разрушатся или на поверхности образцов не будет видимых повреждений (шелушение, сквозные трещины, выкрашивание). При этом потеря прочности испытанных образцов не должна превышать 25% прочности контрольных образцов, не подвергавшихся испытанию на морозостойкость, потеря в массе не должна превышать 5%. Испытание ячеистого бетона на морозостойкость следует проводить не реже одного раза в три месяца, а также при освоении производства новых видов панелей, изменении технологии их изготовления и материалов, применяемых для приготовления бетона. 2.13. Коэффициент теплопроводности ячеистого бетона следует определять по ГОСТ 7076-78. 2.14. Испытание арматуры и закладных деталей и оценку их качества следует определять по ГОСТ 10922-75. 2.15. Испытание панелей и оценку их прочности и жесткости следует проводить по ГОСТ 8829-77. Испытанию на прочность до разрушения подвергают не менее двух панелей, отвечающих требованиям настоящего стандарта, по схемам, приведенным в рабочих чертежах панелей. При этом проводят проверку расположения арматуры и толщины защитного слоя бетона. 3. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ 3.1. На боковой вертикальной поверхности каждой панели должны быть нанесены несмываемой краской при помощи трафарета или штампов следующие маркировочные знаки: а) товарный знак изготовителя или его краткое наименование; б) марка панели; в) дата изготовления панели; г) штамп технического контроля; д) масса панели в кг. 3.2. Панели должны храниться в вертикальном (рабочем) положении рассортированными по маркам. Каждая панель должна устанавливаться на деревянные инвентарные прокладки толщиной не менее 30 мм. Прокладки под панели следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. 3.3. При установке панелей на складе должны быть обеспечены возможность захвата каждой панели и ее свободный подъем для погрузки или монтажа. 3.4. Изготовитель должен гарантировать соответствие панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения панелей, установленных стандартом, и сопровождать каждую партию панелей паспортом, в котором указывается: а) наименование и адрес изготовителя; б) номер и дата выдачи паспорта; в) номер партии; г) наименование и марка панелей с указанием их количества; д) дата изготовления панелей; е) проектная марка и контрольная характеристика ячеистого бетона, кгс/кв.см; ж) марка ячеистого бетона по морозостойкости; з) влажность и объемная масса бетона; и) обозначение настоящего стандарта. Паспорт должен быть подписан начальником отдела технического контроля предприятия-изготовителя. 3.5. При погрузке, разгрузке, хранении и транспортировании панелей должны соблюдаться меры, исключающие возможность их повреждения и увлажнения.

ГОСТ 6785-80

УДК 691.328-41:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ПОДОКОННЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

Технические условия

Reinforced concrete window boards. Specification

ОКП 58 9420

Дата введения 1982-01-01

УТВЕРЖДЕН Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 8 октября 1980 года № 157.

ВЗАМЕН ГОСТ 6785-69 и ГОСТ 8484-71 в части типов и основных размеров плит.

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 1981 г.

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС № 12 1982 г.

ГОСТ 6785-80 в части плит для жилых, общественных и вспомогательных зданий с 01.07.87 заменен на ГОСТ 26919-86 "Плиты подоконные железобетонные для жилых, общественных и вспомогательных зданий"*.

Настоящий стандарт распространяется на подоконные железобетонные плиты, изготовляемые из тяжелого бетона, бетона на пористых заполнителях и плотного силикатного бетона и предназначенные для применения в жилых, общественных и производственных зданиях, а также во вспомогательных зданиях промышленных и сельскохозяйственных предприятий.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Плиты подразделяют на три типа:

ПОШ - из бетона на щебне из мрамора, с шлифованной мозаичной лицевой поверхностью;

ПОГ - из бетона на белом или цветном цементе, с глянцевой лицевой поверхностью;

ПОО - из бетона на цементном или известковом вяжущем, с гладкой поверхностью, предназначаемой под окраску.

Плиты высшей категории качества должны быть типов ПОШ или ПОГ.

1.2. Форма и основные размеры плит для жилых, общественных и вспомогательных зданий должны соответствовать указанным на черт. 1 и приведенным в табл. 1, а для производственных зданий - указанным на черт. 2 и приведенным в табл. 2.

ПОДОКОННЫЕ ПЛИТЫ ДЛЯ ЖИЛЫХ, ОБЩЕСТВЕННЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

1 - вырез; 2 - срез торца; 3 - технологический уклон не более 3 мм

Черт. 1

Таблица 1

Типоразмер плиты	Основные размеры плиты, мм			Справочная масса плиты (из тяжелого
	Длина l	Ширина b	Толщина h	бетона), кг
ПО 7.15.45	700	150	45	12
ПО 8.15.45	850			14
ПО 10.15.45	1000			17
ПО 13.15.45	1300			22
ПО 14.15.45	1450			24
ПО 16.15.45	1600			27
ПО 19.15.45	1900			32
ПО 22.15.45	2200			37
ПО 25.15.45	2500			42
ПО 28.15.45	2800			47
ПО 7.20.45	700	200		16
ПО 8.20.45	850			19
ПО 10.20.45	1000			23
ПО 13.20.45	1300			29
ПО 14.20.45	1450			33
ПО 16.20.45	1600			36
ПО 19.20.45	1900			43
ПО 22.20.45	2200			50
ПО 25.20.45	2500			56
ПО 28.20.45	2800			63
ПО 7.25.45	700	250		20
ПО 8.25.45	850			24
ПО 10.25.45	1000			28
ПО 13.25.45	1300			37
ПО 14.25.45	1450			41
ПО 16.25.45	1600			45
ПО 19.25.45	1900			53
ПО 22.25.45	2200			62
ПО 25.25.45	2500			70
ПО 28.25.45	2800			79
ПО 7.35.45	700	350		28
ПО 8.35.45	850			33
ПО 10.35.45	1000			39
ПО 13.35.45	1300			51
ПО 14.35.45	1450			57
ПО 16.35.45	1600			63
ПО 19.35.45	1900			75
ПО 22.35.45	2200			87
ПО 25.35.45	2500			98
ПО 28.35.45	2800			110

ГОСТ 19804.2-79*

УДК 624.154.3:624.155.1:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЦЕЛЬНЫЕ СПЛОШНОГО

КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С ПОПЕРЕЧНЫМ АРМИРОВАНИЕМ

СТВОЛА С НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРОЙ

Конструкция и размеры

Prestressed reinforced-concrete driven square piles.

Structure and dimensions

ОКП 58 1711

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1979 г. № 208.

Переиздание (май 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83)

1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные цельные сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним.

2. Железобетонные сваи сплошного квадратного сечения с напрягаемой продольной арматурой должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804-91 и требованиям настоящего стандарта.

3. Форма, марки, номинальные размеры свай и проектные марки бетона по прочности на сжатие должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием

ствола с напрягаемой продольной арматурой

1- подъемные петли; 2- штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер

Черт. 1

Таблица 1

	Номинальные размеры, мм					Проектная марка	Объем бетона,	Масса сваи,	Расход стали на
Марка сваи	L	l	l	l	b	бетона по прочности	м	т	одну сваю,
						на сжатие			кг
СНпр3-30	3000		600				0,28	0,70	10,7
СНпр3,5-30	3500		700				0,33	0,83	11,2
СНпр4-30	4000		800				0,37	0,93	11,8
СНпр4,5-30	4500		900	-			0,42	1,05	12,4
СНпр5-30	5000		1000				0,46	1,15	12,9
СНпр5,5-30	5500		1100				0,51	1,28	13,5
СНпр6-30	6000		1200				0,55	1,38	14,2
СНпр7-30	7000		1400				0,64	1,60	16,5
СНпр8-30	8000		1600	2400		M300	0,73	1,83	17,6
СН9-30	9000		1800	2600			0,82	2,05	36,0
СНпр9-30									24,6
СН10-30	10000		2100	2900			0,91	2,28	39,6
СНпр10-30									27,0
СН11-30									42,7
СНпр11-30	11000		2300	3200			1,00	2,50	28,8
СНк11-30		250			300	M350			33,0
СН12-30						M300			45,7
СНпр12-30	12000

ГОСТ 19804.3-80*

УДК 624.155.113:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С КРУГЛОЙ ПОЛОСТЬЮ

Конструкция и размеры

Reinforced concrete driven piles of square cross-section

with inner round cave. Construction and dimensions

ОКП 58 172103

Дата введения 1981-07-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 сентября 1980 г. № 145

2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83).

1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью с ненапрягаемой и напрягаемой продольной арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним.

2. Железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804.0-78 и требованиям настоящего стандарта.

3. Форма, марки и номинальные размеры свай должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Сваи квадратного сечения с круглой полостью

1 - подъемные петли; 2 -штырь для фиксации места строповки

при подъеме на копер.

Черт. 1

Таблица 1

Марка	Номинальные размеры, мм					Объем	Масса	Расход
сваи	L			b	d	бетона,	сваи, т	стали, кг
СП3-30	3000	600				0,21	0,52	12,9
СПН3-30								8,1
СП3,5-30	3500	700				0,24	0,61	15,0
СПН3,5-30								9,4
СП4-30	4000	800				0,28	0,70	16,5
СПН4-30								10,1
СП4,5-30	4500	900	-			0,31	0,79	18,2
СПН4,5-30								10,7
СП5-30	5000	1000				0,35	0,87	19,7
СПН5-30								11,1
СП5,5-30	5500	1100				0,38	0,96	21,4
СПН5,5-30								11,7
СП6-30	6000	1200		300	160	0,42	1,05	23,0
СПН6-30								12,4
СП7-30	7000	1400				0,49	1,22	33,8
СПН7-30								14,9
СП8-30	8000	1600	2400			0,56	1,40	38,8
СПН8-30								17,8
СП9-30	9000	1800	2600			0,63	1,57	43, 1
СПН9-30								19,1
СП10-30	10000	2100	2900			0,70	1,75	47,4
СПН10-30								20,6
СП11-30	11000	2300	3200			0,77

ГОСТ 8462-85 Взамен ГОСТ 8462-75 УДК 691:620.17:006.354 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе Wall materials. Methods for determination of ultimate compressive and bending strength ОКСТУ 5741 Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11 срок введения установлен с 01.07.85 РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР ИСПОЛНИТЕЛИ А. С. Бычков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Елин, канд. техн. наук; Г. Н. Бабикова; Н. И. Ярославский; В. К. Мухина; В. А. Камейко, канд. техн. наук; Л. В. Дробинина ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР Зам. министра В. И. Чирков УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11. Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича. 1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905—82. 1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427—75. 1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026—75. 1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166—80. 1.5. Щуп по ГОСТ 882—75. 1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 3584—73. 1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270х150х5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм. 1.8. Войлок технический толщиной 5—10 мм по ГОСТ 288—72. 1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5—10 мм по ГОСТ 7338—77. 1.10. Картон толщиной 3—5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. 1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273—75. 1.12. Вода по ГОСТ 23732—79. 1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736—77. 1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178—76. 1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125—79. 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. 2.2. Образны, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С. 2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке. 2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1. Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб. Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны. 2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки. 2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2. Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором. 2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм. 2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм. 2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов. Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32—0,35. В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6. 2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче. В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца. Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца. Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям. 3.2. Испытание образцов на сжатие На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса. Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытания. 3.2.1. Предел прочности при сжатии Rсж, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле (1) где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс); F — площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м2 (см2). При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1, 2. При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндров из природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице. Размер ребра куба или диаметра d Коэффициент для и высоты h цилиндра (d = h), мм кубов цилиндров 200 1,05 ¾ 150 1,00 1,05 100 0,95 1,02 70 0,85 0,91 От 40 до 50 0,75 0,81 При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпича и камней пластического формования, изготовленных по п. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным приложением 3. Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов. 3.3. Испытание образцов на изгиб Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытаний. Схема испытания кирпича на изгиб 3.3.1. Предел прочности при изгибе Rизг, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле (2) где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс); l — расстояние между осями опор, м (см); b — ширина образца, м (см); h — высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см). Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов. При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое Схема раскалывания кирпича в прессе 1 — образец; 2 ¾ основание; 3 — металлический нож; 4 — упор; 5 ¾ резиновые прокладки; 6 — плита пресса ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности. Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой № 1,25 (В/Ц = 0,40¸0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку. Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин. Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца. Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм. Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности. Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60—80 % ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА, К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десяти партий кирпича или камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов изготовленных в соответствии с п. 2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9. Коэффициент К вычисляют по формуле где R1 — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см2) R2 — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см2); Коэффициент определяют при изменении технологии, но не реже одного раза в год.