Статьи

ГОСТ 862.1-85

Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ ПАРКЕТНЫЕ

Паркет штучный

Технические условия

Floor parquet production. Bloсk parquet.

Specifications

ОКП 53 6184

Дата введения 1986-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. В. Данилов, канд. техн. наук (руководитель темы); Г. М. Матвиенков, канд. техн. наук; М. Б. Колмакова; Г. В. Левушкин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12.03.85 N 26

3. В стандарте учтены требования рекомендаций СЭВ по стандартизации РС 4460-74, РС 4716-74 и международных стандартов ИСО 3398-77, ИСО 2457-76, ИСО 5320-80, ИСО 1072-75 и ИСО 3399-76

4. ВЗАМЕН ГОСТ 862.1-76

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, ¦ Номер пункта ¦

¦ на который дана ссылка ¦ ¦

¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 162-90 4.1

ГОСТ 166-89 4.1, 4.2

ГОСТ 2140-81 2.7, 4.6

ГОСТ 3282-74 5.4

ГОСТ 3560-73 5.4

ГОСТ 3749-77 4.4

ГОСТ 7016-82 2.8

ГОСТ 8026-92 4.3

ГОСТ 11358-89 4.1

ГОСТ 13494-80 4.5

ГОСТ 15612-85 4.7

ГОСТ 15876-90 4.1

ГОСТ 16588-91 4.8

ГОСТ 17308-88 5.4

ГОСТ 18321-73 3.4

ГОСТ 23616-79 3.3

ТУ 2-034-225-87 4.3, 4.4

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на штучный паркет, предназначенный для устройства полов в соответствующих помещениях жилых, общественных, а также вспомогательных зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий.

Пояснения к терминам, применяемым в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня штучного паркета предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

1. Типы и основные размеры

1.1. Штучный паркет состоит из паркетных планок (далее - планки), которые в зависимости от профиля кромок подразделяют на типы:

П(1) - планки с гребнями и пазами на противоположных кромках и торцах;

П(2) - планки с гребнем на одной кромке и пазами на другой кромке и торцах.

Планки типа П(1) следует изготовлять правыми и левыми в равных количествах.

Планки типа П(2) допускается изготовлять по согласованию изготовителя с потребителем.

1.2. В зависимости от уровня качества, породы древесины и обработки планки подразделяют на марки А и Б.

Области применения планок по маркам указаны в приложении 2.

1.3. Форма, размеры планок и пред. откл. от них должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1.

Тип П1

Тип П2

Таблица 1

Размеры в мм

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование показателя ¦ Номин. размер ¦ Пред. откл. ¦

+------------------------------------------------------------------+

1. Толщина s 15 (18) ±0,2

2. Ширина с градацией через От 30 до 90 ±0,2

5 мм b

3. Длина с градацией через 50 От 150 до 500 ±0,3

мм l

4. Толщина слоя износа s(1) 7 (10) ±0,1

5. Высота паза s(2) 4 + 0,2

6. Толщина гребня s(3) 4 - 0,2

7. Глубина паза b(1) 5 + 0,3

8. Ширина гребня b(2) 4 - 0,3

9. Скос грани по толщине слоя 3 град. ±30 мин.

износа альфа

10. Уменьшение размера нижней 0,5 ±0,1

части планки со стороны скоса

слоя износа f

Примечания:

1. Планки марки А изготавляют длиной от 200 до 500 мм.

2. Размеры, указанные в скобках, установлены для планок из древесины хвойных пород.

3. Кромка слоя износа может быть без скоса.

4. Планки из древесины бука и березы шириной более 70 мм изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

5. Сочетаемость планок при укладке установлена в приложении 3.

2. Технические требования

2.1. Планки изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке, включающей нормы удельного расхода древесины и энергии на изготовление планок.

2.2. Требования к планкам марки А установлены на уровне высшей категории качества, к планкам марки Б - на уровне первой категории качества.

2.3. Планки марки А следует изготовлять из древесины дуба и тропических пород.

Плотность древесины тропических пород при влажности заготовок 25 % должна быть не менее 600 кг/куб.м.

2.4. Планки марки Б изготовляют из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, береста (карагача), вяза, ильма, каштана, граба, гледичии, белой акации, березы, обыкновенной сосны, сибирской сосны, корейской сосны, лиственницы, а также тропических пород и модифицированной древесины с показателями эксплуатационных и физико-механических свойств, не уступающими древесине перечисленных пород.

2.5. Планки из обыкновенной сосны, сибирской сосны, корейской сосны и лиственницы следует изготовлять с радиальным разрезом древесины. Угол наклона годичных слоев на торце к лицевой стороне планки должен быть не менее 45 град.

2.6. Отклонения от формы планок не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование отклонения ¦ Значение отклонения, мм ¦

+------------------------------------------------------------------+

1. Отклонение от параллельности Не должно превышать пред. откл.

плоскостей по толщине и ширине

2. Отклонение от перпендикуляр- 0,2 на длине 100

ности продольной кромки и торца

3. Отклонение от плоскостности:

- продольной 0,6 на длине 1000

- поперечной 0,2

2.7. Нормы ограничения пороков древесины в планках должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование порока ¦ Норма для марок ¦

¦древесины по ГОСТ 2140+-------------------------------------------¦

¦ ¦ А ¦ Б ¦

+------------------------------------------------------------------+

1. Здоровые светлые и

темные сучки:

- сросшиеся Не допускаются размером, мм, более:

на лицевой стороне:

5 15

на оборотной стороне:

10 не ограничиваются

числом, шт., более:

на лицевой стороне

1 3

на оборотной стороне:

1 не ограничиваются

- частично срос- Не допускаются на лицевой стороне

шиеся и несросши-

еся На оборотной стороне:

не допускаются не ограничиваются

2. Трещины Не допускаются на лицевой стороне

На оборотной стороне и кромках не допускаются

глубиной, мм, более:

1 5

и длиной, в долях длины планки, более:

1/5 1/4

3. Наклон волокон Не допускается более Не учитывается в план-

5 % ках лиственных пород.

Не допускается в планках

хвойных пород более 10 %

4. Крень, свилеватость, Не допускаются Не допускаются на

завиток планках из древесины

сосны и березы на рас-

стоянии 50 мм от тор-

ца, на планках др.

пород не учитываются

5. Глазки Не учитываются

6. Сердцевина, двойная Не допускаются на лицевой стороне

сердцевина

На оборотной стороне не допускаются глубиной

более 1/3 толщины планки

7. Прорость открытая На лицевой стороне не допускается.

односторонняя

На оборотной стороне не допускается глубиной

более 1/3 толщины планки

8. Кармашек, засмолок - На лицевой стороне не

допускаются, а на обо-

ротной стороне не до-

пускаются более 3 шт.

9. Пятнистость, водо- Не допускаются на лицевой стороне, а на обо-

слой, химическая ок- ротной стороне не ограничиваются

раска

10. Заболонные гриб- То же

ные окраски, побуре-

ние

11. Червоточина: Не допускается

- крупная Не допускается на лицевой стороне

- некрупная На оборотной стороне не допускается глуби-

ной, мм, более:

1 3

числом, шт., более:

1 5

12. Тупой обзол Не допускается на лицевой стороне

На оборотной стороне и гребне не допускается

в долях длины и ширины планки более:

1/5 1/3

Должен быть очищен от коры и луба

13. Отщеп, скол, вы- Не допускаются на лицевой стороне. На обо-

рыв, задир, накол, ротной стороне и гребне не допускаются

выщербина глубиной, мм, более:

1 2

14. Ожог Не допускается на лицевой стороне, а на обо-

ротной стороне и кромках не учитывается.

15. Непрофрезеровка Не допускается на лицевой стороне.

На оборотной стороне:

не допускается не допускается разме-

ром более 50 % площа-

ди планки и глубиной

более 0,5 мм

Примечания:

1. Пороки древесины по ГОСТ 2140, не указанные в табл. 3, не допускаются.

2. Допускается изготовление планок марки Б с ложным ядром при условии комплектования планок по цвету.

3. На лицевой стороне планки не допускается одновременное наличие на участке длиной, равной ширине планки, более двух учитываемых пороков, указанных в табл. 3.

2.8. Шероховатость поверхности (наибольшая высота неровностей) R(z) по ГОСТ 7016 не должна быть более:

250 мкм ... на лицевых сторонах и продольных кромках

400 мкм ... на оборотной стороне и торцовых кромках.

Для планок высшей категории качества на лицевых сторонах и продольных кромках шероховатость поверхности не должна быть более 125 мкм, на оборотных сторонах и торцовых кромках - 250 мкм.

2.9. Влажность древесины планок при отгрузке потребителю должна быть (9±3) %.

3. Правила приемки

3.1. Планки принимают партиями. Партией считают число планок одного типа, марки, размера и одной породы древесины.

Размер партии устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Потребитель имеет право проверять соответствия планок требованиям настоящего стандарта.

3.2. В партии должно быть одинаковое число правых и левых планок.

3.3. Для проверки соответствия планок требованиям настоящего стандарта применяют выборочный одноступенчатый контроль по альтернативному признаку по ГОСТ 23616.

Планы контроля при приемочном уровне дефектности 4 % приведены в табл. 4.

Таблица 4

шт.

+------------------------------------------------------------------+

¦ Размер партии ¦ Объем ¦Приемочное число¦Браковочное число¦

¦ ¦ выборки ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

До 280 13 1 2

Св. 280 до 500 включ. 20 2 3

" 500 " 1200 " 32 3 4

" 1200 " 3200 " 50 5 6

" 3200 " 10000 " 80 7 8

" 10000 " 35000 " 125 10 11

" 35000 " 150000 " 200 14 15

" 150000 315 21 22

3.4. Приемочный контроль планок осуществляют в следующем порядке:

- отбирают от партии число планок, соответствующее объему выборки для данного объема партии; планки в выборку следует отбирать методом случайного отбора по ГОСТ 18321;

- проверяют каждую планку в выборке на соответствие требованиям настоящего стандарта и определяют число планок с дефектами;

- сравнивают число дефектных планок с приемочным и браковочным числами, установленными для данного объема выборки;

- партию принимают, если число дефектных планок в выборке меньше или равно приемочному числу;

- партию не принимают, если число дефектных планок в выборке равно или больше браковочного числа.

3.5. По числу дефектных планок в выборке определяют их процент во всей партии. Это число планок в приемку и поставку не включают.

3.6. Планки учитывают в квадратных метрах с погрешностью до 0,01 кв.м и штуках. Площадь планки определяют по лицевой стороне без учета ширины гребня. Пред. откл. в расчет не принимают.

4. Методы контроля

4.1. Отобранные планки проверяют поштучно. Размеры и форму планок проверяют при их влажности (9±3) %.

Длину и ширину планок измеряют по лицевым сторонам: длину - параллельно, а ширину - перпендикулярно к продольным осям планок.

Толщину планок измеряют по торцам и посередине длины планок.

Для измерения применяют предельные калибры по ГОСТ 15876, штангенциркули по ГОСТ 166, а для измерения толщины планок - индикаторные толщиномеры по ГОСТ 11358.

Размеры пазов и гребней проверяют контрольными калибрами либо штангенглубиномерами по ГОСТ 162.

4.2. Отклонение от параллельности пластей определяют измерением толщины планки, а откл. от параллельности кромок - измерением ширины планки штангенциркулем по ГОСТ 166. Измерение производят в трех точках - посередине и у торцов планки.

4.3. Отклонение от плоскостности планок определяют поверочными линейками по ГОСТ 8026 и щупами по ТУ 2-034-225 измерением максимального зазора между поверхностями планки и поверочной линейки.

4.4. Отклонение от перпендикулярности продольной кромки и торца определяют поверочными угольниками по ГОСТ 3749 и щупами по ТУ 2-034-225 измерением максимального зазора между кромкой и приложенным к ней угольником. Измерение производят на длине 100 мм.

4.5. Угол наклона годичных слоев на торце определяют в градусах транспортиром по ГОСТ 13494 между касательной к годичным слоям и пластью, а наклон волокон - на радиальной поверхности планки.

4.6. Породу древесины, вид разреза, наличие пороков древесины оценивают визуально.

Пороки древесины измеряют по ГОСТ 2140, при этом размер сучка измеряют по его наименьшему диаметру.

4.7. Шероховатость поверхности планок определяют по ГОСТ 15612 или сравнением с образцами-эталонами.

4.8. Влажность древесины планок определяют по ГОСТ 16588.

5. Упаковка, маркировка,

транспортирование и хранение

5.1. Планки должны быть упакованы в пачки. Число планок в пачке и порядок их укладки приведены в приложении 4.

Планки в пачках укладывают гребнями наружу и лицевыми сторонами вверх, кроме верхнего ряда, который укладывают лицевыми сторонами вниз.

5.2. Каждая пачка должна содержать планки одного типа, марки, размера и одной породы.

5.3. Пачки должны содержать равное число правых и левых планок.

5.4. Пачки должны быть обвязаны стальной лентой по ГОСТ 3560, проволокой по ГОСТ 3282 или шпагатом по ГОСТ 17308. Под проволоку на ребрах пачки следует подкладывать прокладку из деревянных реек, картона или других упаковочных материалов, защищающих кромки планок от механических повреждений при обвязке и транспортировании.

Допускается упаковка планок в деревянные каркасы (решетки), картонные коробки.

5.5. Планки в пачках должны быть уложены плотно, не допускается их смещение в рядах. При упаковке вбивание гвоздей в планки не допускается.

5.6. К каждой пачке должна быть приклеена этикетка или бирка, или нанесена несмываемой краской четкая маркировка в виде штампа на верхнем ряду планок или таре, в которой должно быть указано:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер приемщика ОТК;

- тип и марка планок;

- размеры в мм;

- количество в штуках и квадратных метрах;

- порода древесины;

- дата изготовления;

- обозначение настоящего стандарта.

5.7. Поставляемый потребителю паркет должен сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- тип и марка планок;

- количество в квадратных метрах;

- номер партии;

- дата изготовления;

- обозначение настоящего стандарта.

5.8. Планки перевозят всеми видами крытых транспортных средств в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данных видах транспорта.

5.9. При транспортировании и хранении планок должна быть обеспечена сохранность пачек и упаковки и соблюдены условия, исключающие возможность механических повреждений, увлажнения, воздействия солнечных лучей и загрязнения.

5.10. Погрузка планок навалом и выгрузка их сбрасыванием не допускаются.

5.11. Пачки планок следует хранить уложенными в правильные ряды и рассортированными по маркам, типам, размерам и породам древесины планок в отапливаемых помещениях при относительной влажности воздуха (55±25) %, в условиях, не допускающих их увлажнения.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие планок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения - 12 мес со дня изготовления партии изделий.

Приложение 1

Справочное

Термины и пояснения

Паркетная планка - деталь из массивной древесины с взаимно параллельными фрезерованными пластями и профилированными кромками, с помощью которых ее соединяют с такими же соседними планками при устройстве паркетного покрытия пола.

Гребень - выступающая часть паркетной планки, служащая для соединения с соседними планками при укладке.

Паз - выемка на боковой и торцовой кромках паркетной планки, в которую входит гребень для соединения с соседней планкой.

Слой износа - верхний слой паркетной планки от лицевой стороны до верхней части гребня или паза, износ которого определяет срок службы паркетного покрытия.

Нижняя часть - часть толщины паркетной планки от оборотной стороны до нижней кромки гребня или паза.

Лицевая сторона паркетной планки - наружная поверхность слоя износа паркетной планки.

Оборотная сторона паркетной планки - поверхность, противоположная лицевой стороне.

Правая паркетная планка - паркетная планка, у которой, если смотреть на лицевую сторону, торцевой гребень находится справа, а гребень на кромке - со стороны наблюдающего.

Левая паркетная планка - паркетная планка, у которой, если смотреть на лицевую сторону, торцевой гребень находится слева, а гребень на кромке - со стороны наблюдающего.

Приложение 2

Рекомендуемое

Область применения паркета

Паркет марки А применяют для устройства и ремонта полов в общественных зданиях и соответствующих помещениях промышленных предприятий, марки Б - для устройства и ремонта полов в жилых зданиях.

Приложение 3

Обязательное

Сочетаемость планок (ширины с длиной) для укладки паркета

с рисунком в "квадрат", "елочка" и "палубный"

мм

--------------------------------------------------------------------

¦ Ширина планок ¦ Сочетаемость планок по длине ¦

¦ +-----------------------------------------------¦

¦ ¦ 150 ¦ 200 ¦ 250 ¦ 300 ¦ 350 ¦ 400 ¦ 450 ¦ 500 ¦

+------------------------------------------------------------------+

30 х х х

35 х

40 х х

45 х

50 х х х х х х х х

55

60 х

65

70 х

75 х х х

80 х

85

90 х

Примечание. Планки шириной 45, 55, 65, 85 мм допустимы для укладки паркета только с рисунком "палубный".

Приложение 4

Справочное

Число планок, рядов и площадь планок в одной пачке

+--------------------------------------------------------------------------+

¦ Ширина ¦ Число ¦ п ¦ Число ¦ п ¦ Число ¦ п ¦ Число ¦ п ¦

¦планок, мм+-----------¦ л +-----------¦ л +-----------¦ л +-----------¦ л ¦

¦ ¦ планок¦ ¦ о ¦ планок¦ ¦ о ¦ планок¦ ¦ о ¦ планок¦ ¦ о ¦

¦ +-------¦ ¦ щ +-------¦ ¦ щ +-------¦ ¦ щ +-------¦ ¦ щ ¦

¦ ¦ в ¦ в ¦ р ¦ а ¦ в ¦ в ¦ р ¦ а ¦ в ¦ в ¦ р ¦ а ¦ в ¦ в ¦ р ¦ а ¦

¦ ¦ ¦ ¦ я ¦ д ¦ ¦ ¦ я ¦ д ¦ ¦ ¦ я ¦ д ¦ ¦ ¦ я ¦ д ¦

¦ ¦ п ¦ р ¦ д ¦ ь,¦ п ¦ р ¦ д ¦ ь,¦ п ¦ р ¦ д ¦ ь,¦ п ¦ р ¦ д ¦ ь,¦

¦ ¦ а ¦ я ¦ о ¦ ¦ а ¦ я ¦ о ¦ ¦ а ¦ я ¦ о ¦ ¦ а ¦ я ¦ о ¦ ¦

¦ ¦ ч ¦ д ¦ в ¦ к ¦ ч ¦ д ¦ в ¦ к ¦ ч ¦ д ¦ в ¦ к ¦ ч ¦ д ¦ в ¦ к ¦

¦ ¦ к ¦ у ¦ ¦ в.¦ к ¦ у ¦ ¦ в.¦ к ¦ у ¦ ¦ в.¦ к ¦ у ¦ ¦ в.¦

¦ ¦ е ¦ ¦ ¦ м ¦ е ¦ ¦ ¦ м ¦ е ¦ ¦ ¦ м ¦ е ¦ ¦ ¦ м ¦

¦ +---------------------------------------------------------------¦

¦ ¦ Длина планок, мм ¦

¦ +---------------------------------------------------------------¦

¦ ¦ 150 ¦ 200 ¦ 250 ¦ 300 ¦

+--------------------------------------------------------------------------+

30 120 12 10 0,54 180 15 12 1,08 140 14 10 1,05 120 12 10 1,08

35 96 12 8 0,50 150 15 10 1,05 112 14 8 0,98 96 12 8 1,01

40 84 12 7 0,50 126 14 9 1,01 96 12 8 0,96 84 12 7 1,01

45 78 11 7 0,53 112 14 8 1,01 92 13 7 1,03 78 11 7 1,05

50 66 11 6 0,50 96 12 8 0,96 78 11 7 0,97 66 11 6 0,99

55 60 10 6 0,50 92 13 7 1,01 72 12 6 0,99 60 10 6 0,99

60 56 11 5 0,51 84 12 7 1,01 66 11 6 0,99 56 11 5 1,01

65 50 10 5 0,49 78 11 7 1,01 60 10 6 0,98 50 10 5 0,98

70 48 8 6 0,50 72 12 6 1,01 56 8 7 0,98 48 8 6 1,01

ГОСТ 11583-74 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Материалы полимерные строительные отделочные Методы определения цветоустойчивости под воздействием света, равномерности окраски и светлоты Polimer materials, building and finishing. Methods for determination of light resistance аnd uniformity of painting and lightness Дата введения 1976-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 июля 1974 г. № 144 ВЗАМЕН ГОСТ 11583-65 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1988 г. Настоящий стандарт распространяется на одноцветные полимерные строительные материалы, применяемые для внутренней отделки зданий, и устанавливает методы определения их цветоустойчивости под воздействием светового облучения, равномерности окраски и светлоты. Стандарт не распространяется на лакокрасочную продукцию. Методы основаны на определении координат цвета испытуемых образцов с помощью компараторов цвета и эталонов и расчете цветовых различий между исходным образцом и образцом, подвергнутым световому облучению, - при определении цветоустойчивости материалов, или между образцами, отобранными от различных участков материала, - при определении равномерности его окраски. Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который определяется одной из координат цвета испытуемых образцов. Применение методов должно предусматриваться в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования к полимерным строительным отделочным материалам. В стандарте учтены требования рекомендаций ИСО по стандартизации Р-879. 1. Аппаратура 1.1. Компараторы цвета ФКЦ-Ш (М) или ЭКЦ-1 для определения отношений координат цвета соизмеряемых образцов. 1.2. Установка для облучения образцов типа РСК-7 с двумя трубчатыми ксеноновыми лампами ДКСТ-2000 воздушного охлаждения, дополнительно оборудованная экраном размером 250Х300 мм для крепления кассет с образцами и приточно-вытяжной вентиляцией согласно схеме на черт.1, обеспечивающей поддержание температуры образцов на заданном уровне. Схема расположения источников излучения в установке РКС-7 и экрана для образцов _______ Размеры в мм. 1 - источники излучения; 2 - экран для образцов; 3 - вентилятор. Черт.1 Экран должен быть расположен в вертикальной плоскости на расстоянии 55 см от источников излучения установки РСК-7. Продолжительность эксплуатации ксеноновых ламп в установке РСК-7 не должна превышать указанной в паспорте из-за необратимого уменьшения светопропускания их кварцевых трубок. 1.3. Аппарат типа "Ксенотест" для облучения образцов с ксеноновыми лампами мощностью от 4 до 6 кВт (при отсутствии установки РСК-7). 1.4. Интенсиметр или уфиметр для измерения интенсивности ультрафиолетового излучения в области 280-400 нм на поверхности испытуемых образцов. 1.5. Термометр типа "черная панель" для измерения условной максимальной температуры поверхности образца по 9.708-83. 2. Подготовка и хранение эталонов для определения координат цвета 2.1. Эталоны, используемые для определения координат цвета образцов, должны быть изготовлены из выпускаемой предприятием продукции и аттестованы по координатам цвета в колориметрической системе XYZ (ГОСТ 13088-67) головной (НИИСФ Госстроя СССР) или базовой (ВНИИстройполимер Минстройматериалов СССР) организацией по стандартизации. В качестве эталонов могут использоваться также образцы из атласа ВНИИ метрологии. 2.2. Размеры эталонов должны быть 65 х 65 ± 1 мм. 2.3. Испытательная лаборатория должна иметь три экземпляра эталонов - два рабочих и один контрольный. 2.4. Рабочие и контрольный экземпляры эталонов должны храниться в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света, в помещении, изолированном от повышенной влажности и вредно действующих паров химических веществ. 2.5. Состояние рабочих эталонов должно проверяться не реже одного раза в квартал на компараторе цвета сравнением с контрольным эталоном, не бывшим в пользовании, в соответствии с разд.4. В случае изменения цвета рабочих эталонов относительно контрольных на 4 или более порогов цветоразличения (ГОСТ 13088-67) они должны быть заменены. 2.6. Пользоваться эталонами следует при дневном рассеянном свете. 3. Подготовка образцов для испытаний 3.1. Порядок отбора образцов для испытаний должен предусматриваться в соответствующих стандартах и технических условиях на полимерные строительные материалы. 3.2. Образцы должны быть однородны по фактуре лицевой поверхности. На поверхности образцов не должно быть дефектов (вздутий, коробления, раковин, трещин и т.п.). Образцы материалов, не сохраняющих форму в процессе испытаний, должны закрепляться на жесткой подложке. 3.3. Образцы должны быть квадратными и иметь размеры 30 х 30 ± 1 мм. 3.4. До начала проведения испытаний образцы должны храниться в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света. 3.5. Для определения цветоустойчивости отбирают пять образцов: три образца (испытуемых) подвергают облучению, один образец сохраняют в качестве исходного и один используют при измерениях в качестве вспомогательного. До начала испытаний устанавливают цветовое различие между отобранными образцами в порогах цветоразличения в соответствии с разд.4. Цветовое различие между исходным и испытуемыми образцами Е не должно превышать двух порогов цветоразличения. 3.6. Для определения равномерности окраски и светлоты отбирают пять образцов, один из которых принимают за исходный и один используют при измерениях в качестве вспомогательного. 4. Определение координат цвета и цветовых различий образцов 4.1. Для определения координат цвета исходного образца с помощью компаратора цвет определяют в процентах отношения координат цвета этого образца в системе XYZ к соответствующим координатам цвета эталона. 4.2. Измерение отношений координат цвета проводят со светофильтрами № 4, 5 и 6 в соответствии с инструкцией, прилагаемой к компаратору. Последовательность операций при работе с прибором ФКЦ-Ш (М) указана в приложении 1. 4.3. При каждом светофильтре (№ 4, 5 и 6) измерения отношений () соответствующих координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона повторяют три раза, устанавливая каждый раз образец заново. Отношение координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона вычисляют как среднее арифметическое значение трех показаний прибора. 4.4. Измерение отношений координат цвета каждого из испытуемых образцов производят аналогичным способом относительно соответствующих координат цвета исходного образца. 4.5. При использовании компаратора ФКЦ-Ш (М) координаты цвета исходного образца в физиологической системе измерения цвета КЗС рассчитывают по формулам: где - координаты цвета эталона в системе XYZ; - отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона в %. 4.6. Координаты цвета испытуемых образцов определяют по формулам: , где - отношения координат цвета испытуемого образца к координатам цвета исходного образца в %. 4.7. По номограмме приложения 2 определяют значения координат цвета образцов в равноконтрастной системе , откладывая по оси абсцисс соответственно. Цветовое различие Е в порогах цветоразличения между образцами определяют по формулам: где - координаты цвета исходного и испытуемого образцов соответственно в равноконтрастной системе ; - цветовые различия между исходными и испытуемыми образцами по отдельным координатам цвета в системе . 4.8. При использовании компаратора цвета ЭК Ц-1 отношения координат цвета образцов определяют в соответствии с инструкцией к прибору и выражают в процентах. Дальнейшие расчеты координат цвета и цветовых различий производят в соответствии с пп.4.5-4.7. 5. Определение цветоустойчивости 5.1. Облучение испытуемых образцов материала, подготовленных в соответствии с требованиями разд.3, для оценки их цветоустойчивости производят в течение установленного в стандарте или технических условиях на этот материал времени, обеспечивающего установленную дозу облучения. 5.2. Зона облучения образцов должна представлять собой равномерно облучаемую поверхность, расположенную нормально к световому потоку. Перепад в энергетической освещенности в пределах зоны облучения не должен превышать 15%. 5.3. Испытуемые образцы укрепляют в верхней части кассет так, чтобы исключить их коробление в процессе испытаний. Кассеты с образцами укрепляют на экране в пределах зоны облучения. 5.4. Температура нагрева поверхности образца в процессе испытаний не должна превышать плюс 50 °C. 5.5. Образцы, подвергнутые облучению, должны быть тщательно осмотрены после испытаний, для установления изменений внешнего вида образца. Образцы, имеющие на поверхности дефекты (вздутия, пятна) после облучения, исключаются из дальнейших испытаний. 5.6. Отношения координат цвета облученных образцов определяют на компараторе относительно исходного образца в соответствии с пп.4.1- 4.4. 5.7. Величины отношений координат цвета полимерного материала определяют как среднее арифметическое значение результатов измерений всех испытуемых образцов. 5.8. Расчет координат цвета и цветовых различий производят в соответствии с пп.4.5-4.7. При этом координаты цвета испытуемых образцов заменяют координатами цвета облученных образцов. 5.9. Цветовое различие между облученными и исходными образцами Е сопоставляют с допустимой величиной цветового различия. Материал считается цветоустойчивым, если при установленном времени облучения величина Е не превышает четырех порогов цветоразличения. 6. Определение равномерности окраски 6.1. Координаты цвета испытуемых образцов, подготовленных в соответствии с разд.3, определяют относительно образца, принятого за исходный. 6.2. Отношения координат цвета образцов на компараторе определяют в соответствии с пп.4.1.-4.4. 6.3. Расчет цветовых различий между исходными и испытуемыми образцами производят в соответствии с пп.4.5.-4.7. 6.4. Окраску материала считают равномерной, если цветовое различие Е между исходным и каждым из испытуемых образцов не превышает четырех порогов цветоразличения. 7. Определение светлоты 7.1. Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который определяется в колориметрической системе XYZ координатой цвета Y. 7.2. Для расчета коэффициента отражения определяют с помощью компаратора отношение () координат цвета испытуемого образца () и эталона () при светофильтре № 5 в соответствии с пп.4.1-4.3. настоящего стандарта. 7.3. Расчет коэффициента отражения образцов в процентах производят по формуле . 7.4. Величины коэффициента отражения материала определяют как среднее арифметическое значение величин коэффициента отражения, полученных для 3 образцов. 7.5. Категорию материала по светлоте устанавливают в зависимости от величины его коэффициента отражения в соответствии с требованиями стандарта или технических условий на этот материал. Приложение 1 Последовательность операций при определении координат цвета исходного образца относительно эталона на приборе ФКЦ-Ш (М) 1.1. Установить светофильтр № 4. 1.2. На левый предметный столик прибора поместить эталон. 1.3. На правый предметный столик поместить вспомогательный образец. 1.4. Установить измерительную диафрагму на отсчет 100 по шкале отношений. 1.5. Открыть фотоэлементы, для чего рукоятку установить в положение "откр". 1.6. Вращением барабана, расположенного с левой стороны прибора, привести стрелку микроамперметра в нулевое положение. 1.7. Перекрыть фотоэлементы шторкой. 1.8. Поместить на левый столик исходный образец вместо эталона. При этом расположение в компараторе образцов фактурных материалов по направлению рисунка должно быть одинаковым. 1.9 Открыть шторку перед фотоэлементом. 1.10. Вращением барабана, расположенного с правой стороны прибора, вывести стрелку микроамперметра на нуль. Примечание. Если шкала барабана оказывается недостаточной для выведения стрелки амперметра на нуль, следует считать, что цветовое различие между образцами больше допустимого. 1.11. Снять отсчет по шкале отношений. 1.12. Перекрыть фотоэлементы шторкой. 1.13. Установить светофильтр № 5 и повторить измерения, начиная с п.1.2. 1.14. Установить светофильтр № 6 и повторить измерения, начиная с п.1.2. Порядок определения координат цвета испытуемых образцов относительно исходного аналогичен приведенному. При этом вместо эталона используется исходный образец. Приложение 2 Номограмма для определения координаты в зависимости от C Приложение 3 Справочное Пример определения цветового различия между образцами Известны координаты цвета эталона: = 33,6; = 40,0; = 38,8. 1. Измеряем на компараторе отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона: = 100,0, = 100,1 и = 102,0 (в соответствии с пп.4.1-4.3 настоящего стандарта). 2. Определяем координаты цвета исходного образца в соответствии с п.4.5 настоящего стандарта: . 3. Измеряем на компараторе отношения координат цвета испытуемых образцов к координатам цвета исходного образца = 101,6; = 101,8 и = 106,7 (в соответствии с пп.4.1-4.3 настоящего стандарта). 4. Определяем координаты цвета испытуемого образца в соответствии с п.4.6 настоящего стандарта: 5. Определяетм по номограмме приложения 2 координаты в соответствии с п.4.6 настоящего стандарта: = 1,82; = 1,83. 6. Определяем по формулам п.4.7 настоящего стандарта цветовое различие между эталоном и исходным образцом. = 306(0,971-0,969) = 0,612; = 256 (1,056-1,053) = 0,768; = 120(1,83-1,82) = 1,2; порогов цветоразличения. Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов, 1988

ГОСТ 18128-82

Группа Ж35

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ СТЕНОВЫЕ

НАРУЖНЫЕ НА ДЕРЕВЯННОМ КАРКАСЕ

С УТЕПЛИТЕЛЕМ

Технические условия

Timber framed asbestos cement exterior

wall panels supplied with insulation.

Specifications

ОКП 57 8195

Дата введения 1983-01-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 ноября 1981 г. №197

2. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1986 г.

3. ВЗАМЕН ГОСТ 18128-72

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные стеновые навесные панели на деревянном каркасе, обшитом с двух сторон асбестоцементными плоскими листами, с утеплителем, изготовляемые на предприятиях строительной индустрии.

Панели предназначаются для наружных стен надземной части полносборных жилых домов и домов из монолитного бетона, а также полносборных зданий школ и детских яслей-садов, а в кирпичных жилых домах - для стен лоджий.

Стандарт не распространяется на панели для стен помещений, влажность воздуха в которых выше 60%.

Панели относятся к группе несгораемых с пределом огнестойкости 1 ч.

1. ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Панели изготавливают двух типов:

1ПНСА - панели для жилых зданий (черт. 1);

Черт.1

2ПНСА -панели для зданий школ и детских яслей-садов (черт. 2).

Черт. 2.

1.2. В зависимости от расположения панелей типа 1ПНСА на фасадах зданий и особенностей примыкания панелей к смежным конструкциям зданий панели подразделяют на виды, указанные на черт. 3.

Черт. 3

1.3. Размеры панелей типа 1ПНСА по длине должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

Координационный размер	Конструктивные длины панелей видов (по черт. 3)
	1.1	1.2	1.3	2.2	3.3
2400 3000 3600 4800 6000 6600	2380 2980 3580 4780 5980 6580	2680 3280 3880 5080 6280 6880	2290 2890 3490 4690 5890 6490	- - - - 6580 7180	2200 2800 3400 4600 5800 6400

Примечание. В таблице конструктивные длины панелей видов 1.2 и

2.2 указаны для панелей толщиной 160 мм. При другой толщине панелей

указанные длины должны быть изменены в соответствии с принятой толщиной.

1.4. Размеры панелей типа 2ПНСА по длине должны быть 2980 и 5980 мм. Размеры по длине угловых панелей должны приниматься с учетом конструкции угловых сопряжений и толщины панелей.

1.5. Размеры панелей по высоте должны быть следующие:

типа 1ПНСА - 2780 мм при высоте этажа здания 2,8 м, 2980 мм при высоте этажа здания 3,0 м;

типа 2ПНСА - 3280 мм при высоте этажа здания 3,3 м.

Высоту парапетных панелей и панелей в лоджиях следует принимать по рабочим чертежам проекта здания.

1.6. Размеры панелей по толщине следует принимать равными:

160 мм - для районов со средней расчетной температурой наиболее холодных суток до минус 40°С;

210 мм - для районов со средней расчетной температурой наиболее холодных суток минус 41°С и ниже.

1.7. Допускается при наличии технико-экономических обоснований принимать размеры панелей, отличающиеся от указанных в пп. 1.3-1.6.

1.8. Допускается изготовление панелей по рабочим чертежам типовых проектов, утвержденных до 1 января 1982 г., до истечения срока действия этих проектов,

1.9. Условное обозначение панели должно состоять из трех буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами, и обозначения настоящего стандарта.

Первая группа должна содержать обозначение типа панели, а также размеров панели (длина и высота в дециметрах и толщина в сантиметрах).

Значения всех размеров округляются до целого числа и обозначаются арабскими цифрами.

Все числа, входящие в первую группу, должны быть разделены точками.

Вторая группа содержит дополнительные характеристики, обозначаемые буквами и отражающие особые условия применения панелей и их стойкость к внешним воздействиям: С - к сейсмическим воздействиям (при расчетной сейсмичности 7 баллов и более); М - к воздействиям низких температур наружного воздуха (при строительстве в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 40°С).

Вторая группа при отсутствии необходимости в обозначении особых условий применения может быть опущена.

В третью группу включают обозначения конструктивных особенностей панелей, в том числе обозначения вида панелей (по черт. 3), наличия, расположения и вида проемов и их заполнения, наличия противоветровой преграды (экрана), вида отделки. Конструктивные особенности панелей следует обозначать в марке арабскими цифрами или строчными буквами, разделенными точками.

Пример условного обозначения панели длиной 3490 мм, высотой 2980 мм, толщиной 210 мм, примыкающей к лоджии, предназначенной для использования при строительстве жилых зданий в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 40°С;

Допускается в проектах конкретных зданий устанавливать сокращенные обозначения панелей с обязательным указанием соответствующих обозначений по настоящему стандарту.

Допускается также принимать условные обозначения панелей по действующим чертежам типовых конструкций до их пересмотра.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Панели должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Требования к отдельным элементам панелей

2.2.1. Для наружной и внутренней обшивок панелей следует применять плоские асбестоцементные листы толщиной 10 мм, соответствующие ГОСТ 18124-75.

Для обшивки могут применяться асбестоцементные прессованные листы первого и высшего сортов или непрессованные листы высшего сорта.

Для обшивки панелей высшей категории качества могут применяться только листы высшего сорта.

2.2.2. Цвет и фактура наружных поверхностей асбестоцементных листов, применяемых для обшивки панелей, должны соответствовать эталону панелей, утвержденному в установленном порядке.

Наружные поверхности листов могут быть гладкими или рельефными, иметь естественный серый или белый (в случае изготовления на белом цементе) цвет, а также цвет, создаваемый защитно-декоративным покрытием.

Защитно-декоративное покрытие должно наноситься на поверхность листов в заводских условиях.

Для окраски следует применять кремнийорганические эмали КО-174 или КО-168 по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, перхлорвиниловые эмали ХВ-1100 по ГОСТ 6993-79, ХВ-785 по ГОСТ 7313-75 и другие водо-щелоче- и атмосферостойкие красители.

2.2.3. Листы следует использовать для сборки панелей не ранее чем через 28 сут после их изготовления на заводе и выдерживания в теплом складе. Влажность листов к моменту сборки панелей не должна превышать 8%.

2.2.4. Раскрой листов следует производить на предприятии - изготовителе панелей в соответствии с рабочими чертежами. Отклонения размеров раскроенных листов от номинальных не должны превышать по длине и ширине ±2 мм, разность длин диагоналей не должна превышать 5 мм.

2.2.5. Каркасы панелей следует изготавливать из древесины хвойных пород (сосны или ели). Качество древесины должно удовлетворять требованиям ГОСТ 24454-80 к пиломатериалам II сорта.

2.2.6. Влажность древесины каркаса к моменту сборки панелей должна быть (17) % по массе.

2.2.7. Для каркасов необходимо использовать обрезные бруски прямоугольного сечения, остроганные в соответствии с рабочими чертежами с двух или четырех сторон.

Отклонения от проектных размеров строганных брусков не должны превышать по ширине ±1 мм, по толщине ±0,5 мм.

2.2.8. Бруски должны быть цельными по длине элементов каркаса. Допускается зубчатое клеевое соединение (1 группы) брусков в соответствии с требованиями ГОСТ 19414-79.

2.2.9. Бруски после острожки должны быть антисептированы. Для антисептирования следует применять водорастворимые препараты - кремнийфтористый аммоний (КФА) по отраслевому стандарту, утвержденному в установленном порядке, препарат ХМБ-444, тетрафторборат аммония (ТФБА) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, или препарат ББ по ГОСТ 23787.6-79.

Концентрация препаратов КФА, ТФБА и ХМБ-444 должна составлять 15%, а препарата ББ - 20%.

Пропитку брусков следует производить по ГОСТ 20022.9-76 нанесением на поверхность.

2.2.10. В качестве утеплителя панелей следует применять полужесткие или жесткие минераловатные плиты на синтетическом связующем, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9573-82, а также минераловатные прошивные маты марок 100, 125 типа 4М, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 21880-86. Влажность плит не должна превышать 1% по массе, прошивных матов - 2% по массе.

Допускается применять в качестве утеплителя полужесткие или жесткие плиты из стеклянного штапельного волокна соответственно марок ППС-75 и ПЖС-175, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10499-78.

В панелях высшей категории качества должен применяться утеплитель, обернутый в полиэтиленовую пленку.

2.3. Требования к конструкции панели

2.3.1. Панели состоят из деревянного каркаса, обшитого с двух сторон на глухих участках плоскими асбестоцементными листами и несгораемого или трудносгораемого утеплителя.

При применении панелей в районах со средней расчетной температурой наиболее холодных суток минус 30°С и ниже они должны иметь противоветровую преграду из асбестоцементных или асбесто-бумажно-цементных листов толщиной 4-6 мм, примыкающую к утеплителю с наружной стороны (рекомендуемое приложение 1).

2.3.2. Элементы деревянного каркаса панели в зависимости от конструктивного решения могут быть сплошного или составного сечения (рекомендуемое приложение 2).

2.3.3. На глухих участках панели расстояние между стойками каркаса, служащими опорой для листов обшивки, не должно превышать 600 мм.

2.3.4. Вертикальные и горизонтальные рабочие бруски каркаса в пересечениях следует соединять клеем и некорродирующими шурупами с потайной головкой по ГОСТ 1145-80. Шурупы следует устанавливать в предварительно рассверленные в одном из брусков отверстия.

Для склеивания можно применять следующие водостойкие синтетические клеи, разрешенные к применению Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР: фенолоформальдегидный клей КБ-З по ГОСТ 20907-75 и ОСТ 38-01-116-76, фенолорезорциновые клеи ФР-12, ФРФ-50 и ФРФ-100 по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3.5. В каркасах угловые соединения рабочих брусков должны быть дополнительно укреплены угловыми накладками из стальной полосы по ГОСТ 103-76, прикрепляемыми шурупами с потайной головкой. Отверстия для шурупов следует выполнять с раззенковкой.

Подкладные бруски необходимо соединять с рабочими брусками гвоздями по ГОСТ 4028-63, а по контуру проемов, кроме того, синтетическим клеем холодного отверждения.

2.3.6. В случаях, предусмотренных рабочими чертежами, панели могут иметь:

а) выступы, вырезы, пазы, прорези, отверстия и другие конструктивные детали на торцах панелей, предназначенные для навески или опирания панелей на несущие конструкции здания, для образования шпоночного соединения смежных панелей, создания упора для уплотняющих и герметизирующих материалов в стыках, установки, закрепления в стыках водоотводящих элементов и, кроме того, для заведения панелей за наружную грань несущих конструкций здания в соответствии с противопожарными требованиями и требованиями звукоизоляции;

б) четверти в проемах для крепления оконных и дверных блоков;

в) закладные детали, предназначенные для навески или крепления панелей к несущим конструкциям здания, выполнения монтажных операций, крепления приборов отопления, надоконных карнизов, подоконных досок и других предметов оборудования здания и бытовых предметов.

2.3.7. В панелях не должно быть сквозных металлических деталей, выходящих на внешние и внутренние их стороны.

2.3.8. Панели должны иметь монтажные петли или другие строповочные устройства в соответствии с рабочими чертежами. Для монтажных петель следует применять полосовую сталь по ГОСТ 103-76, марки ВСтЗпс6 по ГОСТ 380-71.

Монтажные петли, предназначенные для подъема и монтажа панелей в районах с расчетной температурой наружного воздуха минус 40°С и ниже, следует изготовлять из стали марок 10Г2С1 и 09Г2С по ГОСТ 19281-73.

Монтажные петли должны обеспечивать необходимую прочность и надежность при подъеме и монтаже панелей.

2.3.9. Наружную обшивку панелей в простеночных, надоконных и подоконных участках необходимо выполнять из целых листов.

2.3.10. Непрессованные асбестоцементные листы следует укладывать поверхностью с отпечатком сукна внутрь панелей.

2.3.11. Листы наружной обшивки следует крепить к каркасу с помощью раскладок из анодированных алюминиевых профилей, указанных в рекомендуемом приложении 3 к настоящему стандарту. Допускается крепление без раскладок, с использованием некорродирующих шурупов с потайной головкой по ГОСТ 1145-80 и шайб по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке (рекомендуемое приложение 4).

2.3.12. Алюминиевые профильные раскладки следует располагать по периметру листов обшивки и прикреплять к каркасу некорродирующими шурупами с потайной головкой. Отверстия для шурупов необходимо сверлить с раззенковкой на высоту головки шурупа.

2.3.13. В случае крепления наружной обшивки шурупами диаметр отверстий в листах должен быть больше диаметра ненарезной части шурупа на расчетную величину, зависящую от конкретных климатических условии, но не менее:

2 мм - для районов с расчетной температурой наружного воздуха до минус 40°С;

3 мм - для районов с расчетной температурой наружного воздуха минус 41°С и ниже.

2.3.14. Для уплотнения пазов алюминиевых профильных раскладок по периметру листов наружной обшивки следует применять следующие материалы: уплотняющие пенополиуретановые прокладки по ГОСТ 10174-72, «Герлен Д» по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, мастику нетвердеющую строительную по ГОСТ 14791-79.

Герметизацию швов между листами наружной обшивки, прикрепляемой к каркасу шурупами, а также мест установки шурупов следует выполнять мастиками: нетвердеющей строительной по ГОСТ 14791-79, полисульфидной (тиоколовой) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3.15. Листы внутренней обшивки должны быть прикреплены к каркасу некорродирующими шурупами с потайной головкой. Диаметр отверстий в листах должен быть больше диаметра ненарезной части шурупа на 1 мм. Отверстия следует сверлить с раззенковкой на высоту головки шурупа.

2.3.16. Между внутренней обшивкой панели и утеплителем должна быть пленочная или окрасочная пароизоляция.

Пленочную пароизоляцию следует выполнять из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82.

Для окрасочной пароизоляции следует применять краски: эмали перхлорвиниловые марок ХВ-1100 по ГОСТ 6993-79 и ХВ-785 по ГОСТ 7313-75, краски фасадные перхлорвиниловые ХВ-161 по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, краски акриловые ЭАК-III по ГОСТ 20833-75, эмали сополимерные ХС-119 по ГОСТ 21824-76.

Краску следует наносить на поверхность внутренней обшивки, обращенную к утеплителю.

Пароизоляционный слой должен быть сплошным, без разрывов и повреждений.

2.3.17. Плиты утеплителя должны быть уложены между элементами каркаса слоями в распор с обжатием их по торцам, предотвращающим смещение при транспортировании, монтаже и эксплуатации панелей.

В панелях без противоветровой преграды по периметру глухих участков необходимо в зоне воздушной прослойки укладывать дополнительный слой утеплителя в виде полос шириной 100 мм с целью защиты элементов каркаса от воздействия огня при пожаре.

Толщину слоя утеплителя в панелях следует определять по экономически требуемому сопротивлению теплопередаче с учетом проверки узловых соединений в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

2.3.18. Панели следует поставлять с установленными остекленными оконными и дверными блоками. Конструкция, размеры и качество оконных и дверных блоков должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11214-86, ГОСТ 23166-78, ГОСТ 16289-86.

Для закрепления блоков в проемах панелей для жилых домов необходимо устраивать четверти с помощью элементов каркаса. Зазоры в проемах должны быть герметизированы лентой «Герлен Д» по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, или нетвердеющей строительной мастикой по ГОСТ 14791-79 с последующим проконопачиваннем паклей.

2.3.19. В панелях следует устанавливать деревянные подоконные доски по ГОСТ 17280-79 или асбестоцементные подоконные экструзионные плиты по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3.20. В панелях должны устанавливаться подоконные сливы из оцинкованной стали по ГОСТ 14918-80. Установку сливов следует производить в соответствии с чертежами.

2.3.21. В панелях по периметру проемов с внутренней стороны должны устанавливаться деревянные наличники по ГОСТ 8242-75.

2.4. Требования к точности изготовления панелей

2.4.1. Отклонения размеров панелей от номинальных в мм не должны превышать:

по длине:

±5 для панелей длиной до 4000 мм,

±6 » » » свыше 4000 мм;

по высоте . . . ±5;

по толщине . . . ±4.

2.4.2. Панели должны иметь правильную прямоугольную форму. Разность длин диагоналей панелей в мм не должна превышать:

10 для панелей длиной до 4000 мм;

12 » » » свыше 4000 мм.

2.4.3. Отклонение от прямолинейности граней панели не должно превышать 2 мм на длине 2 м.

2.4.4. Отклонения от проектных размеров проемов в панелях не должны превышать ±5 мм, пазов, прорезей и отверстий ±2 мм.

2.4.5. Отклонения от проектного положения проемов, вырезов и выступов не должны превышать 3 мм, пазов, прорезей и отверстий 2 мм.

2.4.6. Отклонения от проектного положения закладных деталей и монтажных петель не должны превышать 2 мм.

2.5. Требования к устойчивости панелей к внешним воздействиям

2.5.1. Панели должны удовлетворять требованиям по прочности и жесткости и выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

2.5.2. Стальные закладные детали, угловые накладки, монтажные петли, используемые для навески панелей, а также шурупы, гвозди, шайбы должны иметь антикоррозийное покрытие, вид и техническую характеристику которого следует назначать в соответствии с требованиями строительных норм и правил по защите строительных конструкций от коррозии.

2.6. Требования к качеству отделки поверхностей и внешнему виду панелей

2.6.1. Панели должны иметь полную заводскую готовность, предусмотренную требованиями настоящего стандарта и проектом.

Внешний вид, цвет и качество отделки наружной и внутренней поверхностей панелей должны соответствовать эталону, утвержденному в установленном порядке.

2.6.2. На наружных поверхностях панелей не допускаются:

неравномерность окраски, наплывы, подтеки, посторонние включения и повреждения отделочного слоя;

жировые и ржавые пятна, высолы, следы мастики, шпаклевки и пр.;

искривления алюминиевых профильных раскладок;

трещины, пробоины или отверстия в листах обшивки.

2.6.3. На фасадах применение корродирующих металлических элементов не допускается.

2.6.4. Внутренняя поверхность панелей должна быть подготовлена под окраску или оклейку обоями. Швы между листами обшивки должны быть зашпаклеваны. Перепады по толщине смежных листов не должны превышать 1 мм.

На внутренних поверхностях панелей не допускаются:

незашпаклеванные швы или участки швов между листами обшивки;

выступающие на плоскости головки шурупов;

трещины, пробоины или отверстия в листах обшивки.

2.6.5. Открытые поверхности стальных закладных деталей и монтажных петель, поверхности подоконных досок и сливов, пазы и прорези на торцах панелей, а также четверти в проемах должны быть очищены от наплывов клея, краски, шпаклевки и пр.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1. Панели должны поставляться предприятием-изготовителем укомплектованными типовыми крепежными деталями, а также деталями и материалами для стыковых соединений (нащельниками, деревянными шпонками, водоотводящими фартуками, изготовленными в соответствии с проектом, некорродирующими винтами, шурупами, гайками и шайбами, гернитовыми жгутами, мастикой).

3.2. При невозможности обеспечить сохранность подоконных досок и сливов при транспортировании и монтаже панелей допускается включать их в состав комплектующих деталей по соглашению предприятия-изготовителя и потребителя.

3.3. Комплектующие детали и материалы должны включаться заказчиком в состав заказа по приложенной спецификации.

3.4. Комплектующие детали должны быть тщательно подогнаны для установки их в конструкцию на строительной площадке, замаркированы, упакованы и отгружены потребителю вместе с панелями.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

4.2. Приемка панелей производится партиями.

В состав партии должны входить панели одного типа и вида, изготовленные предприятием в течение не более 5 сут по одной технологии, из материалов одного вида и качества.

4.3. Приемочный контроль каждой партии панелей производится предприятием-изготовителем по следующим показателям:

соответствие примененных материалов и деталей требованиям стандартов и рабочих чертежей панелей;

внешний вид, качество защитно-декоративного покрытия, размеры, правильность формы, отклонения от проектного положения проемов, вырезов, выступов, пазов, прорезей и отверстий, наличие и правильность установки монтажных петель и закладных деталей;

качество установки оконных и дверных блоков, а также подоконных плит и сливов;

качество уплотнения и герметизации по периметру оконных и дверных блоков;

наличие маркировки.

4.4. Предприятие-изготовитель обязано не реже одного раза в год, а также при освоении производства или при замене отдельных элементов панелей производить периодический контроль прочности и жесткости панелей.

4.5. При изменении вида утеплителя в конструкции панелей следует определять предел огнестойкости и группу возгораемости панелей путем проведения огневых испытаний не менее двух панелей, отобранных от одной партии.

4.6. Проверку внешнего вида панелей, наличия и правильности установки монтажных петель, качества оконных и дверных блоков и их установки, качества подоконных плит и сливов, уплотнения и герметизации по периметру оконных и дверных блоков, наличия маркировки следует производить путем сплошного контроля.

4.7. Для проверки размеров и правильности формы панелей от каждой партии отбирают панели в соответствии с планом одноступенчатого или двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Количество панелей	Вид приемочного контроля по	Число панелей в одной	Минимальное число панелей, не удовлетворяющих требованиям стандарта, при котором панели не принимают
в партии	ГОСТ 21616-76	выборке	в первой выборке	в двух выборках
1	2	3	4	5
От 6 до 25	Выборочный одноступенчатый	5	1	-
От 26 до 90 » 91 » 280	Выборочный двухступенчатый	5 8	2 2	2 2

Примечание. При числе панелей в партии свыше 25 допускается также

применять одноступенчатый выборочный контроль. В этом случае план

приемочного контроля следует принимать по ГОСТ 23616-79.

4.8. При проверке партии панелей по результатам выборочного контроля должны соблюдаться следующие правила:

если в первой выборке нет ни одной панели, не удовлетворяющей требованиям стандарта, то партию панелей принимают;

если число таких панелей в первой выборке равно или больше числа, приведенного в графе 4 табл. 2, то партию панелей не принимают;

если число таких панелей в первой выборке меньше числа, приведенного в графе 4, то в случае двухступенчатого контроля от партии панелей следует отобрать вторую выборку; число панелей во второй выборке должно быть таким же, как и в первой.

В случае отбора второй выборки прием партии панелей должен производиться с учетом результатов контроля панелей, вошедших в первую выборку, следующим образом:

если в двух выборках суммарное число панелей, не удовлетворяющих требованиям стандарта, меньше числа, приведенного в графе 5 табл. 2, то партию панелей принимают;

если в двух выборках суммарное число таких панелей равно или больше числа, приведенного в графе 5 табл. 2, то партию панелей не принимают.

4.9. Приемку панелей, не принятых в результате выборочного контроля, следует производить поштучно, при этом следует контролировать только те параметры панелей, по которым они не были приняты при выборочном контроле.

4.10. На всех панелях, принятых в результате приемочного контроля, должен быть нанесен штамп технического контроля предприятия-изготовителя.

4.11. Потребитель имеет право производить контрольную выборочную проверку соответствия панелей требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора изделий и применяя методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.

При обнаружении устранимых дефектов панели могут быть предъявлены к повторной проверке после устранения дефектов.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

5.1. Качество асбестоцементных листов, деталей деревянного каркаса, утеплителя и пароизоляции, а также комплектующих деталей проверяют по документам предприятий-поставщиков, удостоверяющим качество, а также по результатам входного и операционного контроля.

5.2. Внешний вид панели, цвет и качество защитно-декоративного покрытия проверяют путем осмотра, измерения и сравнения с утвержденным эталоном.

5.3. Предел огнестойкости и группу возгораемости панелей определяют испытанием панелей в соответствии с требованиями главы СНиП II-2-80.

5.4. Проверка размеров

5.4.1. Инструменты и приспособления

Линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427-75.

Рулетки металлические измерительные 2-го класса по ГОСТ 7502-80.

5.4.2. Отбор образцов

Образцы для испытания отбирают по п. 4.7.

5.4.3. Проведение контроля.

Длину (высоту) панели измеряют в трех местах - с двух сторон на расстоянии 40 мм от продольных кромок и в середине панели, а высоту панели измеряют посредине длины панели и на расстоянии 20 мм от торцевых кромок панели с двух сторон.

Толщину панели измеряют в двух точках глухой части.

5.4.4. Обработка результатов

Результат каждого измерения должен быть в пределах допускаемыx отклонений.

5.5. Проверка правильности формы (отклонения от плоскости)

5.5.1. Инструменты и приспособления

Линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427-75.

Индикатор часового типа по ГОСТ 577-68.

Линейка металлическая поверочная 2-го класса точности типа ШД по ГОСТ 8026-75.

Щупы по ГОСТ 882-75.

5.5.2. Отбор образцов

Образцы для испытания отбирают по п. 4.7.

5.5.3. Проведение контроля

Отклонение от прямолинейности граней панелей определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью панели и рабочей поверхностью поверочной линейки.

5.6. Контроль положения проемов, закладных деталей, монтажных петель, деталей стыковых соединений, выступов, вырезов, отверстий, пазов и прорезей, а также шаг установки шурупов проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

5.7. Наличие закладных деталей и монтажных петель, качество установки оконных и дверных блоков, наличие и качество подоконных досок, плит и сливов, а также наличие маркировки проверяют визуально.

5.8. Проверку прочности и жесткости панелей производят в соответствии с рабочими чертежами.

5.9. Влажность древесины каркаса определяют по ГОСТ 16588-79.

5.10. Качество минераловатных плит проверяют по ГОСТ 9573-82, а плит из стеклянного штапельного волокна - по ГОСТ 10499-78.

5.11. Качество уплотнения зазоров по периметру оконных и дверных блоков следует проверять стальными щупами при снятых наличниках.

6. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1. На внутренней стороне каждой панели и нижнем левом углу несмываемой краской при помощи трафарета или штампов должно быть нанесено условное обозначение панели.

На боковой вертикальной грани каждой панели, кроме того, должны быть нанесены следующие маркировочные знаки:

товарный знак предприятия-изготовителя или его кратное наименование:

дата изготовления;

штамп технического контроля;

масса панели в кг;

обозначение настоящего стандарта.

6.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию отгружаемых панелей документом, удостоверяющим их качество, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату выдачи документа;

номер партии панелей;

наименование и число панелей каждого типа и вида;

дату изготовления панелей;

марки вмонтированных оконных и дверных блоков и обозначения стандартов на эти изделия;

обозначения настоящего стандарта.

Документ должен быть подписан лицом, ответственным за технический контроль предприятия-изготовителя.

В правом верхнем углу документа на панели высшей категории качества должно быть нанесено изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке.

6.3. Панели следует хранить на складе в специальных кассетах в вертикальном положении, по 10-12 шт. в каждой кассете. Каждая панель должна быть установлена на деревянные подкладки с гнездами для опирания нижних граней панелей.

При наличии в панелях выступающих вниз частей и деталей высота подкладок должна превышать их высоту не менее чем на 20 мм.

6.4. Панели следует хранить рассортированными по маркам и установленными при хранении таким образом, чтобы были видны их маркировочные знаки.

6.5. Допускается хранить панели под навесом или на открытых площадках. При хранении на открытых площадках верхние и боковые грани панелей должны быть защищены от увлажнения.

6.6. Поверхности алюминиевых раскладок должны быть защищены от загрязнения в процессе хранения и транспортирования. С этой целью раскладки могут быть оклеены бумагой или специальной пленкой.

6.7. При хранении панелей необходимо обеспечивать возможность захвата и свободного подъема каждой панели для погрузки на транспортное средство или монтажа.

6.8. Подъем, погрузка и выгрузка панелей должны производиться краном с применением специальных траверс и захватных приспособлений; при этом запрещается подвергать панели ударам и ставить их на угол.

6.9. Транспортирование панелей производят в специальных транспортных средствах в вертикальном положении, предварительно закрепив и установив между ними предохранительные деревянные прокладки.

Перед перевозкой должны быть приняты меры по обеспечению сохранности отделки панелей и остекления окон и дверей, а также предохранению панелей от механических повреждений и увлажнения.

6.10. Окна и двери, установленные в панелях, при их хранении и транспортировании должны быть закрыты и закреплены.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие поставляемых панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем правил их транспортирования и хранения, установленных стандартом.

7.2. Гарантийный срок, в течение которого предприятие-изготовитель панелей обязано устранить обнаруженные потребителем скрытые дефекты, указанные в предъявленных претензиях, - три года с момента отгрузки панелей потребителю.

Скрытыми дефектами следует считать дефекты, которые не могли быть обнаружены при приемке панелей и выявились в процессе их транспортирования, хранения, подготовки к монтажу, монтажа или эксплуатации в здании.

Приложение 1

Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ КОНСТРУКТИВНЫХ РЕШЕНИЙ ПАНЕЛЕЙ

Черт. 1

1 - алюминиевая раскладка; 2 - противоветровая преграда

Черт. 2

Приложение 2

Рекомендуемое

ВАРИАНТЫ КОНСТРУКЦИИ КАРКАСА

Каркас с элементами составного сечения

Каркас с элементами сплошного сечения

Приложение 3

Рекомендуемое

ПРОФИЛЬНЫЕ АЛЮМИНИЕВЫЕ РАСКЛАДКИ ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ НАРУЖНОЙ

АСЦЕСТОЦЕМЕНТНОЙ ОБШИВКИ ПАНЕЛЕЙ

Профиль ПС 885-265

Масса 1 пог. м. 0,284 кг.

Профиль ПС 885-266

Масса 1 пог. м. 0,240 кг.

Профиль Пс 885-267

Масса 1 пог. м. 0,346 кг.

Примечания:

1. Прессованные профили изготавливаются в соответствии с СТУ 8-3-62.

2. Материал - сплав АДЗ1.

Приложение 4

Рекомендуемое

ВАРИАНТЫ КРЕПЛЕНИЯ ОБШИВКИ

Крепление наружной обшивки алюминиевыми раскладками

ГОСТ 30353-95

Группа Ж 39

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОЛЫ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ К УДАРНЫМ ВОЗДЕЙСТВИЯМ

Floors. Impact resistance test method

ОКС 91.060.30

ОКСТУ 2009

Дата введения 1996-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИПромзданий) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г.

За принятие голосовали:

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская Республика	Госстрой Азербайджанской Республики
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Казахстан	Минстрой Республики Казахстан
Киргизская Республика	Госстрой Киргизской Республики
Республика Молдова	Минархстрой Республики Молдова
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Узбекистан	Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 31 января 1996 г. № 18-1

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на полы производственных зданий и сооружений и устанавливает метод их испытания на стойкость к ударным воздействиям.

Стандарт не распространяется на полы, выполненные из досок, паркета, сверхтвердых древесноволокнистых плит, поливинилхлоридных плит, линолеума.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия

3 СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЙ

Копер, соответствующий приведенному ниже описанию (рисунок 1). Копер состоит из двух вертикальных направляющих, прикрепленных под прямым углом к площадке с прорезью для прохода гирь, опирающейся на три винта для регулировки вертикального положения направляющих; направляющие снабжены выдвижными штырями для фиксации гири на высоте (1000 ± 5) мм и направляющим роликом для поднятия гири; площадка с прорезью оснащена двумя взаимно перпендикулярно расположенными уровнями.

1 - площадка с прорезью для прохода гирь; 2 - регулировочные винты; 3 - вертикальные направляющие; 4 - гиря с боковыми пазами и бойком; 5 - выдвижные штыри; 6 - направляющий ролик; 7 - подкосы

Рисунок 1 - Копер для испытаний полов на стойкость к ударным воздействиям

Комплект гирь массой 0,5; 1; 2; 3; 4; 5; 7; 10; 15; 20 кг. Допускаемое отклонение по массе ± 5 кг. Гири имеют по бокам пазы для скольжения по направляющим копра и снабжены съемным бойком, заканчивающимся полусферой диаметром (30 ± 0,5) мм. Боек гири выполняют из высокотвердой закаленной стали твердостью (60 ± 5) НRС.

Глубиномер индикаторный по ГОСТ 7661 или штангенциркуль с глубиномером по ГОСТ 166.

Линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427.

4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Испытание проводят на опытных участках, устраиваемых по бетонному подстилающему слою из бетона класса по прочности на сжатие В25 толщиной не менее 100 мм, выполненному по грунтовому основанию.

Опытный участок пола должен включать все элементы (прослойку, стяжку, покрытие) с соблюдением их толщины, регламентированной соответствующими нормативными документами.

Допускается проводить испытания реальных полов, например, при приемке их в эксплуатацию.

4.2 Размер участка назначают в зависимости от принятого числа мест приложения ударов и расстояния между ними, но не менее 500500 мм для покрытий из однородного материала (керамика, шлакоситалл, цементный раствор и др.) и не менее 750500 мм - из неоднородного материала (бетон и др.). Края опытного участка должны по всему периметру обрамляться заподлицо с покрытием бортиками шириной 230-250 мм из бетона класса В15.

4.3 Материалы, из которых выполняется опытный участок пола, а также условия подготовки и обработки поверхности нижележащего элемента перед укладкой последующего, условия твердения элементов должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов.

Испытания проводят после достижения материалами покрытия прочности в проектном возрасте, регламентируемом соответствующими нормативными документами.

4.4 Во время испытания покрытие пола должно быть сухим. Перед испытанием следует проверить отсутствие отслоения при помощи простукивания верхних элементов опытного участка пола.

4.5 Перед испытанием поверхность опытного участка или участка реального пола из однородного материала условно делят на 4, а из неоднородного материала - на 6 равных частей (зон), в которых проводят испытания. В каждой зоне намечают 7-9 точек приложения ударов. Точки приложения ударов располагают на расстоянии 60-80 мм между ними и не менее 40 мм от краев участка (рисунок 2а, б).

При покрытиях из мелкоразмерных штучных материалов - керамической плитки, кирпича и т.п., - размеры которых значительно менее 500 мм, точки приложения ударов следует располагать в средней части этих элементов и вблизи их кромок, сохраняя расстояния между точками приложения ударов.

1 - опытный участок; 2 - обрамляющий бортик; 3 - точки приложения ударов

Рисунок 2 - Схема расположения точек ударов

5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5.1 Копер с гирей устанавливают на поверхности покрытия пола. Регулировочными винтами выставляют направляющие копра в вертикальном положении. Гирю поднимают на высоту 1 м, фиксируемую выдвижными штырями, и при свободном падении гири наносят удар по покрытию. В каждую намеченную точку зоны наносят один удар. Испытание начинают с гири массой 0,5 кг. В следующие точки наносят удар гирей последовательно большей массы: 1, 2, 3 кг и т.д.

5.2 Индикаторным глубиномером или штангенциркулем с глубиномером измеряют с точностью до 0,1 мм глубину образовавшихся при ударах выбоин или вмятин. При необходимости под основание штангенциркуля подкладывают металлическую линейку.

5.3 Последовательно увеличивая массу гири, устанавливают максимальную массу гири , при которой глубина выбоины или вмятины в покрытии не превышает допустимой (), приведенной в приложении А, а при ударе гирей следующей массы указанная глубина или при появляются разрушения (отслоение, открытые трещины и др.). После этого испытание повторяют с использованием всех оставшихся точек первой зоны. При этом повторные испытания начинают с использованием гири массой, предшествующей на 3 позиции массе гири, вызвавшей образование вмятины глубиной или появление разрушения. Например, если указанная глубина образовалась при ударе гирей массой 7 кг, повторные испытания начинают с гири массой 3 кг (для 5 кг соответственно повторные испытания начинают с груза массой 2 кг и т.д.).

5.4 В зонах II-VI испытание начинают с использованием гири массой, предшествующей на 3 позиции массе грузов, вызвавшей образование вмятины глубиной в зоне I, и проводят его в последовательности, описанной в 5.3.

6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

6.1 Стойкость пола к ударным воздействиям определяют по формуле

, (1)

где - значение стойкости, рассчитанное как среднее арифметическое значение масс гирь при параллельных испытаниях, кг;

- предел допускаемого значения относительной погрешности определения стойкости.

Среднее арифметическое значение стойкости вычисляют по формуле

, (2)

где - наибольшее значение массы гири, при ударе которой глубина вмятины не превышает допустимых значений;

- количество учитываемых результатов параллельных испытаний.

6.2 Предел допускаемого значения относительной погрешности определения стойкости определяют по формуле

, (3)

где - коэффициент Стьюдента (при доверительной вероятности = 0,95) для результатов принимают по таблице 1.

Таблица 1

	6	8	10	12	14	16	20
	2,57	2,36	2,26	2,20	2,16	2,13	2,09

- среднее квадратическое отклонение наибольших масс гирь при параллельных испытаниях.

6.3 Среднее квадратическое отклонение определяют по формуле

, (4)

6.4 Полученный результат сопоставляют с ближайшим меньшим значением массы гири из комплекта и указывают, что стойкость покрытия пола к ударным воздействиям не меньше этой массы.

6.5 Результаты испытаний заносят в протокол, в котором указывают:

- наименование настоящего стандарта;

- вид и характеристики материала покрытия;

- состав и прочностные характеристики прослойки или стяжки;

- ударную стойкость в отдельных точках покрытия;

- ударную стойкость покрытия.

Пример расчета ударной стойкости приведен в приложении Б.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ВМЯТИН И ВЫБОИН, НЕ УХУДШАЮЩИЕ

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ КАЧЕСТВ ПОКРЫТИЯ

Таблица А.1

Требования к гладкости и чистоте пола	, мм, не более	Типы покрытий полов	Ориентировочные отрасли промышленности
Высокие	2	Мастичные, наливные на основе термоактивных полимеров, из пластиката	Точное приборостроение
Повышенные	3,5	Полимерцементобетонные, пластбетонные, металлоцементные, из плит: керамических, шлакоситалловых, каменного литья	Машиностроение, химическая, пищевая
Средние	5	Сплошные и плитные бетонные цементно-песчаные, мозаичные, ксилолитовые, из кислотоупорного бетона и кирпича	Машиностроение, металлургия, пищевая, легкая
Пониженные	10	Из брусчатки, торцовой шашки	Машиностроение, металлургия

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(информационное)

ПРИМЕР РАСЧЕТА СТОЙКОСТИ К УДАРНЫМ ВОЗДЕЙСТВИЯМ

НАЛИВНОГО ЭПОКСИДНОГО ПОКРЫТИЯ ТОЛЩИНОЙ 4 мм,

ВЫПОЛНЕННОГО ПО СТЯЖКЕ ИЗ БЕТОНА КЛАССА В25

Материал покрытия - однородный.

Для установления ударной стойкости проводят четыре параллельных испытания.

Допустимая глубина вмятин по приложению А - 2 мм.

1 На опытном участке размером 500500 мм размечают четыре равные зоны испытаний. В каждой зоне намечают по 9 точек приложения ударов (рисунок Б.1).

Зона I			Зона II
1	2	3	1	2	3
х	х	х	х	х	х
4	5	6	4	5	6
х	х	х	х	х	х
7	8	9	7	8	9
х	х	х	х	х	х
Зона III			Зона IV
1	2	3	1	2		3
х	х	х	х	х		х
4	5	6	4	5		6
х	х	х	х	х		х
7	8	9	7	8		9
х	х	х	х	х		х

Рисунок Б.1

2 В первую точку первой зоны наносят удар гирей массой 0,5 кг, измеряют глубину вмятины. Во вторую точку наносят удар гирей 1 кг. Результаты заносят в таблицу Б.1.

Таблица Б.1

Номер зоны	Номера точек	Масса гири, кг	Глубина вмятины, мм	Ударная стойкость, кг
	1	0,5	0,6
	2	1,0	1,0
	3	2,0	1,6
	4	3,0	2,0

ГОСТ 6266-97

Группа Ж16

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЛИСТЫ ГИПСОКАРТОННЫЕ

Технические условия

Gypsum plasterboards. Specifications

ОКС 91.100.20

ОКСТУ 5742

Дата введения 1999-04-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО "ВНИИстром им. П.П.Будникова" и СП "ТИГИ КНАУФ", ОАО Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Республика Армения	Министерство градостроительства Республики Армения
Республика Беларусь	Минстройархитектуры Республики Беларусь
Республика Казахстан	Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Республика Молдова	Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова
Российская Федерация	Госстрой России

3 ВЗАМЕН ГОСТ 6266-89

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. № 14

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на гипсокартонные листы (далее - листы), предназначенные для отделки стен, устройства перегородок, подвесных потолков, огнезащиты конструкций, изготовления декоративных и звукопоглощающих изделий.

Стандарт устанавливает обязательные требования, изложенные в разделах 4, 5, 7, 8, пунктах 9.3-9.8.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

3 Определения

Термины с соответствующими определениями, устанавливаемые настоящим стандартом, приведены в приложении А.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 В зависимости от свойств и области применения листы подразделяют на следующие виды:

- обычные (ГКЛ);

- влагостойкие (ГКЛВ);

- с повышенной сопротивляемостью воздействию открытого пламени (ГКЛО);

- влагостойкие с повышенной сопротивляемостью воздействию открытого пламени (ГКЛВО).

4.2 По внешнему виду и точности изготовления листы подразделяют на две группы: А и Б.

4.3 По форме продольные кромки листов подразделяют на типы, приведенные на рисунках 1-5.

Рисунок 1 - Прямая кромка (ПК)

Рисунок 2 - Утоненная с лицевой стороны кромка (УК)

Рисунок 3 - Полукруглая с лицевой стороны кромка (ПЛК)

Рисунок 4 - Полукруглая и утоненная с лицевой стороны кромка (ПЛУК)

Рисунок 5 - Закругленная кромка (ЗК)

_____________________

*Размеры приведены как справочные и не являются браковочным признаком

4.4 Номинальные размеры листов приведены в таблице 1. Предельные отклонения от номинальных размеров не должны быть более указанных в таблице 2.

Таблица 1

В миллиметрах

Наименование показателя	Значение
Длина	2000 - 4000 с шагом 50
Ширина	600; 1200
Толщина	6,5; 8,0; 9,5; 12,5; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 24,0

Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем могут быть изготовлены листы других номинальных размеров. Предельные отклонения должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

	Предельные отклонения от номинальных размеров для листов группы
Толщина листов		А			Б
	по длине	по ширине	по толщине	по длине	по ширине	по толщине
До 16 включ.	0	0	±0,5	±8	0	±0,5
Св.16	-5	-5	±0,9		-5	±0,9

4.5 Листы должны иметь прямоугольную форму в плане. Отклонение от прямоугольности не должно быть более 3 мм для листов группы А и 8 мм - для листов группы Б.

4.6 Условное обозначение листов должно состоять из:

- буквенного обозначения вида листов - по 4.1;

- обозначения группы листов - по 4.2;

- обозначения типа продольных кромок листов - по 4.3;

- цифр, обозначающих номинальную длину, ширину и толщину листа в миллиметрах;

- обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения обычного гипсокартонного листа группы А с утоненными с лицевой стороны кромками длиной 3000 мм, шириной 1200 мм и толщиной 12,5 мм:

ГКЛ-А-УК-3000120012,5 ГОСТ 6266-97.

5 Технические требования

Листы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.

5.1 Внешний вид

Для листов группы А не допускаются повреждения углов и продольных кромок.

Для листов группы Б не допускаются повреждения углов и продольных кромок (малозначительные дефекты), размеры и количество которых превышают значения, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя	Значение для одного листа, не более
Повреждение углов:
- длина наибольшего катета, мм	20
- число, шт.	2
Повреждение продольных кромок:
- длина, мм	20
- глубина, мм	5
- число, шт.	2

Число листов с малозначительными дефектами не должно быть более двух от числа листов, отобранных для контроля.

5.2 Характеристики

5.2.1 Масса 1 м листов (поверхностная плотность) должна соответствовать указанной в таблице 4.

Таблица 4

В килограммах на квадратный метр

Масса 1 м листов вида
ГКЛ	ГКЛВ	ГКЛО	ГКЛВО
Не более 1,00	Не менее 0,80 и не более 1,06
- значение номинальной толщины листа по таблице 1

5.2.2 Сцепление гипсового сердечника с картоном должно быть прочнее, чем сцепление слоев картона.

5.2.3 Разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе при постоянном пролете (= 350 мм) должна быть не менее указанной в таблице 5.

Отклонение минимального значения разрушающей нагрузки отдельного образца от требований таблицы 5 не должно быть более 10 %.

Таблица 5

Толщина листов, мм	Разрушающая нагрузка для образцов, Н (кгс)
	продольных	поперечных
6,5	125 (12,5)	54 (5,4)
8,0	174 (17,4)	68 (6,8)
9,5	222 (22,2)	81 (8,1)
12,5	322 (32,2)	105 (10,5)
14,0	360 (36,0)	116 (11,6)
16,0	404 (40,4)	126 (12,6)
18,0	440 (44,0)	133 (13,3)
20,0	469 (46,9)	134 (13,4)
24,0	490 (49,0)	136 (13,6)

Оценка прочности листов по 5.2.3 производится в том случае, если изготовитель не имеет средств контроля для оценки разрушающей нагрузки и прогиба по 5.2.4.

5.2.4 Разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе при переменном пролете (= 40, где - номинальная толщина листа в миллиметрах) и прогиб должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

Толщина листов, мм	Разрушающая нагрузка, Н (кгс), не менее для образцов		Прогиб, мм, не более для образцов
	продольных	поперечных	продольных	поперечных
До 10,0 включ.	450 (45)	150 (15)	-	-
Св.10,0 до 18,0 включ.	600 (60)	180 (18)	0,8 (1,0)*	1,0 (1,2)*
Св.18,0	500 (50)	-	-	-
_____________________ * В скобках указано максимальное значение прогиба для отдельного образца

Отклонение минимального значения разрушающей нагрузки отдельного образца от требований таблицы 6 не должно быть более 10 %.

5.2.5 Водопоглощение листов ГКЛВ и ГКЛВО не должно быть более 10 %.

5.2.6 Сопротивляемость листов ГКЛО и ГКЛВО воздействию открытого пламени должна быть не менее 20 мин.

5.2.7 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в гипсокартонных листах не должна превышать 370 Бк/кг.

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку листов производят на тыльной стороне каждого изделия несмываемой краской при помощи трафаретов, штампов или другим способом, обеспечивающим необходимое качество маркировки.

Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

- товарный знак или (и) наименование изготовителя;

- условное обозначение листов, кроме обозначения группы листов по 4.2.

Надписи должны выполняться на листах:

- ГКЛ и ГКЛВ - синим цветом;

- ГКЛО и ГКЛВО - красным цветом.

5.3.2 Маркировку транспортных пакетов листов производят при помощи ярлыков, прикрепляемых к пакету любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании.

На ярлыке должно быть указано:

- наименование изготовителя и (или) его товарный знак;

- условное обозначение листов;

- номер партии и дата изготовления;

- количество листов в квадратных метрах и (или) в штуках;

- штамп службы технического контроля.

5.3.3 Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192, на него должны быть нанесены манипуляционные знаки: "Хрупкое. Осторожно" и "Беречь от влаги".

6 Пожарно-техническая характеристика

Гипсокартонные листы ГКЛ, ГКЛВ, ГКЛО и ГКЛВО относятся к группе горючести Г1 по ГОСТ 30244, к группе воспламеняемости В3 по ГОСТ 30402, к группе дымообразующей способности Д1 по ГОСТ 12.1.044, к группе токсичности Т1 по ГОСТ 12.1.044.

Отнесение гипсокартонных листов к более высокой (менее пожароопасной) группе воспламеняемости может быть осуществлено на основании результатов испытаний продукции конкретного изготовителя.

7 Правила приемки

7.1 Каждая партия листов должна быть принята службой технического контроля изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2 Приемку листов производят партиями. Партия должна состоять из листов одного вида, группы, типа продольных кромок и размеров, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов.

Объем партии листов устанавливают в количестве не более сменной выработки технологической линии.

7.3 Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

- внешний вид;

- форма и размеры;

- масса 1 м;

- разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе;

- сцепление гипсового сердечника с картоном;

- водопоглощение (для листов ГКЛВ и ГКЛВО).

7.4 Изготовитель должен проводить периодические исытания листов ГКЛО и ГКЛВО па сопротивляемость воздействию открытого пламени не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении технологических параметров производства и сырьевых материалов. Для проведения испытаний от партии отбирают три листа.

В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний следует перейти на контроль сопротивляемости воздействию открытого пламени каждой партии изделий.

При получении положительных результатов испытаний пяти следующих друг за другом партий переходят вновь к периодическим испытаниям.

Результаты испытаний распространяются на все поставляемые партии до проведения следующих периодических испытаний.

7.5 Пожарно-технические характеристики определяют при постановке продукции на производство, а также при изменениях в составе продукции, которые могут привести к изменению пожарно-технических характеристик.

7.6 За величину удельной эффективной активности естественных радионуклидов в гипсо

ГОСТ 4.202-79*

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

Изделия асбестоцементные

Номенклатура показателей

Quality rating system. Building. Asbestoscement

products. Nomenclature of characteristics

Дата введения 1980-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 сентября 1979 г. № 174

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г. (ИУС 10-83).

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные изделия и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

- разработке стандартов, технических условий и других нормативных документов;

- выборе оптимального варианта новых изделий;

- аттестации изделий, прогнозировании и планировании их качества;

- разработке систем управления качеством;

- составлении отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на отдельные виды изделий.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. Номенклатура показателей качества

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества приведены в табл.1.

Таблица 1

Наименование критериев, показателей качества и единицы измерения	Условное обозначение показателей качества
1. Технический уровень
1.1. Показатели назначения
1.1.1. Сосредоточенная нагрузка от штампа, кН (кгс)
1.1.2. Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см)
1.1.3. Испытательная планочная нагрузка, кН (кгс)
1.1.4. Гидравлическое давление при испытании на водонепроницаемость, МПа (кгс/кв.см)
1.1.5. Гидравлическое давление при испытании на разрыв, МПа (кгс/кв.см) или предел прочности при разрыве, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.6. Нагрузка при испытании на раздавливание, Н (кгс), или предел прочности при раздавливании, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.7. Нагрузка при испытании на изгиб, Н (кгс), или предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.8. Правильность геометрической формы	-
1.1.8.1. Отклонение от плоскостности, мм	-
1.1.8.2. Отклонение от прямоугольности, мм	-
1.1.8.3. Отклонение от прямолинейности, мм	-
1.1.8.4. Отклонение от номинальных размеров, мм	-
1.1.9. Внешний вид (отсутствие видимых дефектов)	-
1.2. Показатели надежности
1.2.1. Ударная вязкость, кДж/кв.м (кгс·см/кв.см)
1.2.2. Плотность (объемная масса), г/куб.см
1.2.3. Водопоглощение, г/куб.см
1.2.4. Коробление, мм
1.2.5. Морозостойкость, цикл
1.3. Показатели технологичности
1.3.1. Удельная трудоемкость изготовления, чел.-ч/туп (для труб и муфт - чел.-ч/кут)
1.3.2. Материалоемкость
1.3.2.1. Удельный расход цемента, кт/туп (для труб и муфт - кг/кут)	-
1.3.2.2. Удельный расход асбеста, кг/туп (для труб и муфт - кг/кут)	-
1.3.3. Степень механизации и автоматизации изготовления, %	-
1.4. Показатели транспортабельности
1.4.1. Масса, кг	-
1.4.2. Габаритные размеры, мм	-
1.4.3. Возможность контейнеризации, пакетирования	-
1.5. Эстетические показатели
1.5.1. Соответствие цвета, интенсивности и равномерности окраски эталону	-
2. Стабильность показателей качества
2.1. Среднее квадратическое отклонение или коэффициент однородности по показателю 1.1.6 (для труб) или 1.2.2 (для листов)	или
3. Экономические показатели
3.1. Себестоимость, руб/туп (для труб и муфт - руб/кут)
3.2. Рентабельность, %
3.3. Годовой народнохозяйственный экономический эффект, руб.
3.4. Энергоемкость	-
3.4.1. Расход электроэнергии, кВт·ч/туп (для труб и муфт - кВтч/кут)	-
3.4.2. Расход теплоэнергии, тыс·ккал/туп (для труб и муфт - тыс·ккал/кут)	-
4. Конкурентоспособность на внешнем рынке (патентно-правовые показатели)
4.1. Патентная защита	-
4.2. Патентная чистота	-
4.3. Пригодность для экспорта	-

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Для отдельных видов асбестоцементных изделий при соответствующем обосновании номенклатура показателей качества может быть изменена (увеличена или сокращена).

2. Применяемость критериев и показателей качества

2.1. Применяемость критериев качества асбестоцементных изделий в зависимости от вида решаемых задач должна соответствовать ГОСТ 4.200-78.

2.2. По применяемости показателей качества по критерию технического уровня асбестоцементные изделия подразделяют на группы:

- листы;

- трубы;

- панели и плиты покрытий;

- фасонные детали.

2.3. Показатели внешнего вида и требования к форме и линейным размерам должны применяться при разработке стандартов и технических условий на изделия всех групп.

2.4. Применяемость остальных показателей качества в зависимости от функционального назначения изделий приведена в табл.2.

Таблица 2

Наименование показателя качества	Листы			Трубы			Панели и плиты	Фасонные детали
	профилированные		плоские	напорные	безнапорные	муфты
	волнистые листы	детали
Сосредоточенная нагрузка от штампа	±	-	-	-	-	-	-	-
Предел прочности при изгибе	±	±	-	-	-	-	-	-
Испытательная планочная нагрузка	±	-	-	-	-	-	-	-
Гидравлическое давление при испытании на водонепроницаемость	-	-	-	+	+	+	-	-
Гидравлическое давление при испытании на разрыв или предел прочности при разрыве	-	-	-	+	-	-	-	-
Нагрузка при испытании на раздавливание или предел прочности при раздавливании	-	-	-	+	+	-	-

ГОСТ 27023-86 Группа Ж 16 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КОВРЫ СВАРНЫЕ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОГО ЛИНОЛЕУМА НА ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛИРУЮЩЕЙ ПОДОСНОВЕ Технические условия Welded carpets of PVC linoleum on heat- and sound-insulating backing. Specifications ОКП 57 7114 Дата введения 1987-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 августа 1986 г. N 107 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г. ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное МНТКС 20.05.98 и опубликованное в БСТ N 7 1999 г. Изменение внесено юридическим бюро "Кодекс" по тексту БСТ N 7 1999 г. Настоящий стандарт распространяется на сварные ковры из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове из волокон всех видов, а также из вспененного поливинилхлоридного линолеума (далее - ковры), представляющие собой полотна размером на комнату (помещение), впариваемые горячим воздухом, контактно-тепловым нагревом или инфракрасными лучами (аппаратом инфракрасного излучения типа "Пилад"). Ковры предназначены для покрытия полов в помещениях жилых и общественных зданий с сухим и нормальным тепловлажностным режимом эксплуатации, кроме игральных комнат детских дошкольных учреждений и домов ребенка. Требования настоящего стандарта, за исключением п.1.1, являются обязательными. (Измененная редакция, Изм. N 1). 1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Ковры, в зависимости от применяемых видов поливинилхлоридного линолеума, подразделяют на типы, указанные в таблице. Тип ковра Вид применяемого линолеума К1 Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове из различных волокон (видов: ВТ; ВТК; Д (Л); С; Х) К2 Линолеум вспененный К3 Линолеум вспененный на тканой подоснове 1.2. Условное обозначение ковров должно состоять из обозначения типа ковра и вида подосновы. Пример условного обозначения ковра типа К1 из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове вида ВТ: К1-ВТ-ГОСТ 27023-86. То же, ковра типа К2 из поливинилхлоридного вспененного линолеума: К2-ГОСТ 27023-86. 1.3. Размеры ковров по длине и ширине устанавливаются картами раскроя, разработанными, согласованными и утвержденными в установленном порядке. Ковры по согласованию с потребителем могут изготавливаться нетиповых размеров. 1.4. Размеры ковров должны соответствовать размерам помещения в плане. Допускаемые отклонения по длине и ширине ковра не должны превышать +10 мм. 1.5. Для изготовлении ковров следует применять линолеум с размерами по ширине согласно приложению. 1.6. Площадь ковра, учитывая условия транспортировки, не должна быть более 30 м. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Ковры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.2. При изготовлении копров применяют следующие виды материалов: поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове по ГОСТ 18108-80; поливинилхлоридный вспененный линолеум и поливинилхлоридный вспененный линолеум на тканой подоснове по нормативно-техническим документам; целлюлозная пленка (целлофан) по ГОСТ 7730-89; пленка из фторопласта по ГОСТ 24222-80. По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка линолеума с необрезанными кромками по ширине. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.3. Изготовление ковров осуществляется централизованно на специализированных линиях в стационарных условиях домостроительных комбинатов или участков производственно-технологической комплектации при температуре воздуха не ниже плюс 15°С. Перед сваркой ковров полотнища линолеума (раскатанные) должны быть вылежаны в помещении с температурой вохдуха не ниже плюс 15°С не менее 2 суток. После сварки ковры должны быть вылежаны в помещении при этой температуре также не менее 2 суток. 2.4. Кромки ковров должны быть ровными и параллельными. Допускаемые отклонения от параллельности кромок ковра не должны превышать 3 мм на один метр. По согласованию с потребителем допускается выпускать ковры с необрезанными кромками. 2.5. Ковер для жилых помещений не должен иметь более двух продольных сварных швов, которые должны располагаться перпендикулярно световым проемам. Для помещений общественных зданий ковры могут иметь три продольных сварных шва. 2.6. Ковры для подсобных помещений квартир жилых .зданий (прихожих, кухонь, коридоров, межквартирных холлов), подсобных помещений общественных зданий, а также помещений производственных зданий могут иметь два сварных шва и их направление не регламентируется. 2.7. Для изготовления ковров применяют линолеумы мраморовидные или с печатным рисунком, с гладкой матовой или тисненной лицевой поверхностью, не требующими специальной подгонки. 2.8. Ковер должен свариваться из полотен линолеума одной партии, одного цвета, тона и рисунка. Разнотонность полотен не допускается. Рисунок полотен линолеума должен совпадать вдоль по всей длине сварного шва. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.9. Прочность сварного шва должна быть не менее 294 Н/см. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.10. Сварной шов должен быть прямым, ровным, гладким и прочным по всей длине, без разрывов, прогаров и резко выраженных наплывов (высота наплыва не более 0,5 мм). 2.11. Концы сварных швов ковров при необходимости скрепляются металлическими скрепками, пленкой поливинилхлоридной или клеящей лентой. 2.12. При сварке линолеума в ковры необходимо соблюдать правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83 и ГОСТ 12.1.004-91. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Ковры должны приниматься партиями. Партией следует считать количество ковров, сваренных из линолеума одного типа, цвета, рисунка и фактуры за одни сутки на одной технологической линии. Количество ковров менее суточной выработки также считается партией. 3.2. Для проверки соответствия ковров всем требованиям настоящего стандарта от партии отбирают 3% ковров, но не менее 3 штук. 3.3. Длину, ширину, параллельность кромок, внешний вид, упаковку и маркировку определяют на трех отобранных коврах при приемке каждой партии. 3.4. Для определения прочности шва ежедневно производят пробную сварку трех образцов, сваренных из полос линолеума по тем же технологическим параметрам, что и ковры. Периодический контроль прочности шва ковра проводят при изменении или модернизации сварочного оборудования или изменении типа свариваемого линолеума, но не реже одного раза в год. 3.5. При неудовлетворительных результатах проверки хотя бы пo одному из показателей, по .этому показателю проводят повторную проверку удвоенного количества ковров или образцов. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия ковров приемке не подлежит. При неудовлетворительных результатах повторных периодических испытаний переходят к приемосдаточным испытаниям до получения положительных результатов не менее чем для пяти подряд изготовленных партий, после чего вновь переходят к периодическим испытаниям. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия требованиям настоящего стандарта ковров, соблюдая при этом указанный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы контроля. 3.7. Каждую партию ковров сопровождают документом о качестве установленной формы, и в котором указывают: наименование и адрес предприятия-изготовителя; наименование и условное обозначение ковров; количество ковров в партии (в штуках и квадратных метрах); номер партии и дату изготовления; штамп ОТК и подпись работника ОТК; срок хранения. Товаросопроводительная документация ковров, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должна содержать его изображение. На каждую партию изготовленных ковров, кроме указанного документа, должны выдаваться спецификация завода-изготовителя на данную партию линолеума и инструкция по укладке ковров. В спецификации должно быть указано: наименование и адрес потребителя; наименование объекта потребления; номер заказа; номера ковров по картам раскроя; суммарная площадь ковров в квадратных метрах. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 4.1. Все испытания следует проводить в помещении при температуре воздуха (205)°C после предварительного выдерживания ковров и их образцов при этой температуре не менее 3 ч. 4.2. Длину и ширину ковра следует измерять металлической рулеткой 2-го класса точности с миллиметровым интервалом по ГОСТ 7502-98. Длину и ширину измеряют по краям ковра и по середине, принимая за показатель среднее арифметическое значение трех измерений. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4.3. Параллельность кромок в прямоугольных коврах следует проверять измерением диагоналей ковра. Разность между результатами не должна превышать 14 мм для ковров длиной 6 м. 4.4. Внешний вид шва, а также соответствие цвета и фактуры полотен линолеума, сваренных в один ковер, следует определять визуально с расстояния одного метра по вертикали от поверхности пола при равномерной освещенности поверхности покрытия лампой дневного света с интенсивностью облучения от 300 до 400 лк. 4.5. Прочность сварного шва определяют по ГОСТ 11529-86. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4.5.1.-4.5.3. (Исключены, Изм. N 1). 5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. На каждое упакованное (грузовое) место или на каждый ковер должен быть поставлен штамп разбраковщика и нанесена маркировка, содержащая: наименование и адрес предприятия-изготовителя (или его товарный знак); наименование изделия; обозначение настоящего стандарта; номер партии и дату изготовления; номер ковра по картам раскроя; длину, ширину и площадь ковра; манипуляционный знак "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192-96 и предупредительную надпись "Не бросать". (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.2. Маркировку наносят на бумажную этикетку печатанием типографским способом. От руки проставляется номер партии и дата изготовления, номер ковра, его длина, ширина и площадь. 5.3. Транспортирование ковров осуществляют автомобильным транспортом согласно "Правил перевозок грузов автомобильным транспортом” в развернутом виде стопами или в рулонах. 5.4. Транспортирование ковров в развернутом виде производят в специальных металлических контейнерах. При температуре ниже плюс 5°С подключают обогрев. При перевозке и хранении ковров в развернутом виде ковры больших размеров укладывают вниз стопы, с тем чтобы не было провесов и деформаций. Ковры укладывают лицевой стороной вверх. 5.5. При упаковке ковра в рулон, ковер наматывают на сердечник (из полиэтилена, поливинилхлорида, картона и др. материалов) круглого сечения диаметром не менее 100 мм и длиной не менее ширины ковра. Намотка ковра на сердечник должна быть плотной, ровной без складок. По согласованию с потребителем допускается намотка ковра на сердечник наборный. Ковры закатывают в рулоны лицевой стороной внутрь и перевязывают в 3- 4 местах веревкой по ГОСТ 1868-88 или лентой по ГОСТ 13939-90, или шпагатом по ГОСТ 17308-88, либо заклеивают липкой лентой. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.6. Ковры в рулонах транспортируют в горизонтальном положении не более семи рядов по высоте. 5.7. При хранении, транспортировании, погрузке и выгрузке ковров должны быть приняты меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений, увлажнения, загрязнения. 5.8. Ковры хранят на складах изготовителя в сухом закрытом помещении при температуре не ниже плюс 10°С. Срок хранения ковров - один год с момента изготовления. По истечении указанного срока ковры могут быть использованы только после проверки их на соответствие требованиям настоящего стандарта. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.9. Ковры на стройке не должны складываться для хранения, их необходимо разнести по помещениям, для которых они предназначены. 6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ 6.1. При транспортировании ковров в рулонах при температуре воздуха от 0 до плюс 10°С, их следует раскатывать не ранее чем через 24 ч, а при температуре воздуха ниже 0°С - не ранее чем через 48 ч после переноса в помещение с температурой не ниже плюс 15°С. 6.2. Настилку ковров из линолеума осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 "Полы. Правила производства и приемки работ". (Измененная редакция, Изм. N 1). 6.3. В дверных проемах ковры должны быть соединены при помощи порожков поливинилхлоридных по ГОСТ 19111-77, приклеенных к основанию, прирезки и приклейки стыков или при помощи "холодной сварки". 6.4. Зазоры между краями ковра и стенами (перегородками) должны закрываться деревянными галтелями или плинтусами по ГОСТ 8242-88, пли поливинилхлоридными плинтусами по ГОСТ 19111-77, которые следует крепить только к стенам (перегородкам). (Измененная редакция, Изм. N 1). 6.5. Ковры в процессе эксплуатации чистят пылесосом, моют теплой водой (без обильного увлажнения) или протирают влажной тряпкой. 6.6. При перестановке мебели не допускается ее передвижка по поверхности пола. При установке тяжелой мебели на тонких ножках под них необходимо подкладывать разгружающие деревянные или пластмассовые подкладки. 7. Требования безопасности и охраны окружающей среды: (Измененная редакция, Изм. N 1). 7.1. На ковры должен быть получен гигиенический сертификат. На ковры, изготовленные из сертификационного линолеума, гигиенический сертификат не выдается. 7.2. По классификации ГОСТ 19433-88 ковры не являются опасным грузом. 7.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов ковров на территории предприятия или вне его, а также свалка их в не предназначенных для этого местах. 7.4. Отходы, образующиеся при изготовлении ковров, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя, вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели местах.". ПРИЛОЖЕНИЕ Рекомендуемое Рекомендуемые размеры по ширине линолеума, применяемого для изготовления ковров Поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове из волокон всех видов - 1050; 1200; 1250; 1350; 1450; 1500; 1550; 1650; 1700; 1750; 1800; 2000 мм Поливинилхлоридный вспененный линолеум - 2000; 2050 мм. Поливинлхлоридный вспененный линолеум на тканой подоснове - 2000; 2050 мм. Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов, 1988