Статьи

ГОСТ 7025-91

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

И СИЛИКАТНЫЕ

Методы определения водопоглощения,

плотности и контроля морозостойкости

Ceramic and calcium silicate bricks and stones.

Methods for water absorption and density

determination and frost resistance control

ОКСТУ 5709

Дата введения 1991-07-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Д. Ясин, канд. техн. наук (руководитель темы); Р.В. Мачюлайтис, канд. техн. наук; А.Н. Гончаров, канд. техн. наук; А.С. Бычков, канд. техн. наук; Н.А. Лисовский; М.И. Шиманская; А.Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 № 5

3. Авторское свидетельство № 622007 с приоритетом от 28.04.77, авторское свидетельство № 1013827 с приоритетом от 11.12.81, решение о выдаче авторского свидетельства на промышленный образец по заявке № 50185/49/06127 от 19.09.89

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7025-78, ГОСТ 6427-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 427-75 ГОСТ 450-77 ГОСТ 2405-88 ГОСТ 4204-77 ГОСТ 6613-86 ГОСТ 6709-72	5.1 6.1 3.1 6.1 6.1 6.1
ГОСТ 7338-77 ГОСТ 8462-85 ГОСТ 8682-70 ГОСТ 9147-80 ГОСТ 14919-83 ГОСТ 22524-77 ГОСТ 23676-79 ГОСТ 24104-88 ГОСТ 25336-82 ГОСТ 25662-83 ГОСТ 26099-84 ТУ 16-681.032-84 ТУ 64-1-3229-80	8.1 7.1, 7.3.8, 8.1 6.1 6.1 4.1 6.1 5.1, 6.1 2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 7.1, 8.1 3.1, 6.1 6.1 3.1 2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 8.1 7.1, 8.1

Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни (далее - изделия) и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. Общие требования

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5)°С на образцах целых изделий или их половинках.

1.2. Высушивание образцов и проб до постоянной массы считают оконченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать установленной погрешности взвешивания. Перерыв между двумя взвешиваниями должен быть не менее 4 ч для образца и 2 ч - для пробы.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (1055) град.С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

до 20 г включ. .................................0,002

св. 20 " 1000 г " .................................1

" 1000 " 10000 г " .................................5

" 10000 г. ...........................................50

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. Определение водопоглощения при атмосферном

давлении в воде температурой (20±5)°С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.

Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5)°С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде ч

2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение () образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

(1)

где	масса образца, насыщенного водой, г;
	масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. Определение водопоглощения под вакуумом

в воде температурой (20±5)°С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20±5)°С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.

Схема установки для определения водопоглощения

под вакуумом

1 -вакуумный насос по ГОСТ 26099; 2 -образцы изделий;

3 -вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная

емкость с вакуумным уплотнением; 4 -вакуумный шланг; 5 -вакуумный кран;

6 -образцовый манометр по ГОСТ 2405; 7 -ловушка

Черт.1

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

3.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05±0,01) МПа [(0,5±0,1) кгс/кв.см], фиксируемое образцовым манометром.

3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по пп.2.3.3 и 2.3.4.

3.4. Обработка результатов - по п.2.4.

4. Определение водопоглощения керамических изделий

при атмосферном давлении в кипящей воде

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5)°С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п.2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п.2.4.

5. Определение средней плотности

5.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 град.С.

Весы по ГОСТ 24104.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.1. Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность () образца в кг/куб.м вычисляют по формуле

(2)

где объем образца, куб.см.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/куб.м.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. Определение истинной плотности

6.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0±0,5)°С.

Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт.ст.).

Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.

Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

Сита с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый, которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой № 0,063.

Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный и предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Для удаления воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0±0,5)°С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.

В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность () материала навески в г/куб.см вычисляют по формуле

(3)

где	масса пикнометра с навеской, г;
	масса пикнометра, г;
	плотность жидкости, г/куб.см;
	масса пикнометра с жидкостью, г;
	масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/куб.см.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/куб.см. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. Контроль морозостойкости при объемном

замораживании

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20°С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20±5)°С.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт.2.

Ванна с гидравлическим затвором

1 - сосуд-основание с водой; 2 - подставка для укладки образцов;

3 - колпак; 4 - контейнер с образцами изделий

Черт. 2

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

7.2. Подготовка к испытанию

7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.

7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.

7.3. Проведение испытания

7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.

7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5)°С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд.2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3.

7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462.

7.4. Обработка результатов

7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.

7.4.2. Потерю массы () образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

(4)

где масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания -оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

(5)

где масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания -оттаивания, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

7.4.3. Потерю прочности () изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

(6)

где	среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа;
	среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, МПа.

7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:

наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

размеры каждого образца;

описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15°С после загружения ее образцами;

описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

число циклов замораживания - оттаивания образцов.

8. Контроль морозостойкости при одностороннем

замораживании

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.

Допускается применение морозильной камеры по п.7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Ванна с гидравлическим затвором по п.7.1.

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

8.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее шестнадцати целых образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение ч.

8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.

В фрагменте из каждых восьми образцов два (предварительно распиленные поперек пополам) устанавливают парными половинками одна за другой тычком, а шесть образцов - один за другим ложком. Горизонтальные и вертикальные поперечные швы между образцами имитируют прокладками из резиновых пластин. Вертикальные продольные швы оставляют в виде воздушной прослойки.

В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т.п.).

8.2.4. При оценке морозостойкости по степени повреждений и потере массы используют не менее пяти (двух тычковых и трех ложковых) образцов, а при оценке морозостойкости по потере прочности - не менее десяти (четырех тычковых и шести ложковых) образцов со стороны фрагмента, предназначенной для замораживания. При этом в качестве контрольных при оценке по потере прочности используют смежные с ними образцы с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.

При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт.3.

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть (15±5)°С.

8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.4.

Схема дождевальной установки	Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы
1 -фрагмент ограждающей конструкции в сквозной съемной теплоизолирующей запорной раме или в кассете контейнера АДОЗО; 2 -подставка; 3 -сосуд для сбора воды; 4 -трубчатый перфорированный водораспылитель; 5 -термометр для контроля температуры воды	1 -морозильная камера с проемом; 2 -испаритель; 3 -вентилятор; 4 -фрагмент ограждающей конструкции в теплоизолирующей запорной раме ХДУ или сквозной съемной

При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.5.

8.3. Проведение испытания

8.3.1. Температурный режим внутри ХДУ (морозильной камеры) - по п.7.3.1. При этом температура с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента должна быть (20±5)°С.

8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.

Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.

Схема испытания при использовании АДОЗО

1 - морозильная камера; 2 - испарители; 3 - вентиляторы; 4 - дверь морозильной камеры;

5 - теплоизолирующий контейнер АДОЗО; 6 - фрагмент ограждающей конструкции в кассете АДОЗО;

7 - щит управления и контроля температуры электронагревателя в

теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

Черт.5

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания - оттаивания - по п.7.3.4.

8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

по степени повреждений - по п.7.3.6;

по потере массы - по п.7.3.7. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч;

по потере прочности - по п.7.3.8.

8.4. Обработка результатов - по п.7.4.

Приложение 1

Справочное

Технические характеристики морозильных камер

Таблица 1

Наимено- вание показа- теля	Характеристики морозильных камер типов
	КТК-3000	КТК-800	TV1000	TBV2000	КТХБ-0,5-155
Диапазон темпе- ратур, °С	-30 - +100	-70 - +90	-70 - +120	-70 - +120	-65 - +155
Полезный объем, куб.м	3	0,86

ГОСТ 25246-82

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИЕ

Технические условия

Chemically resistant concretes. Specifications

ОКП 57 0100

Дата введения 1983-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 апреля 1982 г. № 101

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 г.

Настоящий стандарт распространяется на химически стойкие бетоны, приготовленные на основе фурановых, фурано-эпоксидных, полиэфирных, карбамидных, акриловых синтетических смол (полимербетоны) и жидкого натриевого или калиевого стекла с полимерной добавкой (полимерсиликатные бетоны) и предназначенные для изготовления конструкций и изделий (далее - изделий), работающих в условиях воздействия агрессивных сред следующих видов:

минеральные кислоты;

органические кислоты;

соли и основания;

растворители;

нефтепродукты.

Стандарт устанавливает технические требования к химически стойким бетонам и материалам для их изготовления, а также методам контроля технических характеристик этих бетонов.

Требования настоящего стандарта должны соблюдаться при разработке стандартов и технических условий на изделия из химически стойких бетонов, а также нормативно-технической, проектной и технологической документации.

1. ВИДЫ БЕТОНОВ

1.1. Химически стойкое бетоны классифицируются по химической стойкости, виду связующего и заполнителей.

1.2. В зависимости от стойкости в агрессивных средах химически стойкие бетоны подразделяются на:

высокостойкие.....................................................................

стойкие .....................................................................

относительно стойкие................................................

нестойкие............................................................................

1.3. В зависимости от вида связующего химически стойкие бетоны подразделяются на:

фурановые (смола ФАМ, ФА);

полиэфирные (смола ПН-1);

фураново-эпоксидные (смола ФАЭД-20);

карбамидные (смола КФ-Ж);

акриловые (мономер MМA);

жидкостекольные (жидкое натриевое или калиевое стекло).

1.4. По виду заполнителей химически стойкие бетоны могут быть на:

плотных заполнителях;

пористых заполнителях.

1.5. Наименования химически стойких бетонов основных видов следует назначать в соответствии с требованиями ГОСТ 25192-82.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Технические требования к химически стойким бетонам

2.1.1. Качество химически стойкого бетона должно отвечать требованиям настоящего стандарта и обеспечивать изготовление изделий конкретных видов, удовлетворяющих требованиям государственных стандартов и технических условий на эти изделия.

2.1.2. Устанавливают следующие марки химически стойкого бетона:

по прочности на сжатие:

бетоны на плотных заполнителях - М300, М400, М500, М600, М700, М800, М900, М1000, М1100,

бетоны на пористых заполнителях - М300, М400, М500, М600, М700, М800;

по прочности на осевое растяжение:

бетоны на плотных заполнителях - Р30, Р40, Р50, Р60, Р70, Р90, Р100,

бетоны на пористых заполнителях - Р20, Р30, Р40, Р50;

по плотности (объемной массе):

для бетонов на плотных заполнителях - не менее Пл2200,

для бетонов на пористых заполнителях - Пл1500, Пл1600, Пл 1700, Пл 1800;

по морозостойкости - Мрз 300, Мрз 400, Мрз 500, Мрз 600, Мрз 700, Мрз 800, Мрз 1000.

2.1.3. В зависимости от условий работы и вида изделий в рабочих чертежах могут устанавливаться другие показатели качества, предусмотренные ГОСТ 4.212-80, а также тангенс угла диэлектрических потерь, горючесть, удельная ударная вязкость.

2.1.4. Для конструкций, запроектированных в соответствии с СТ СЭВ 1406-78, прочность бетона характеризуется классами.

2.1.5. Химическая стойкость химически стойких бетонов, характеризуемая соответствующим коэффициентом , устанавливается в зависимости от вида связующего, заполнителя и среды и должна быть не менее величин, приведенных в обязательном приложении 1.

2.1.6. Химически стойкие бетонные смеси должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7473-85.

2.2. Материалы

2.2.1. Материалы для приготовления химически стойких бетонов должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий на эти материалы и обеспечивать получение бетона заданных технических характеристик.

2.2.2. Для приготовления химически стойких бетонов применяют следующие виды связующих:

фурфурол-ацетоновую смолу ФАМ (ФА);

ненасыщенную полиэфирную смолу ПН-1;

унифицированную карбамидную смолу КФ-Ж по ГОСТ 14231-78;

мономер метилметакрилат ММА по ГОСТ 20370-74;

жидкое стекло по ГОСТ 13079-81;

фурано-эпоксидную смолу ФАЭД-20.

2.2.3. В качестве отвердителя применяют следующие материалы:

бензолсульфокислоту БСК;

полиэтиленполиамин ПЭПА;

гидроперекись изопропилбензола ГП;

солянокислый анилин СКА по ГОСТ 5822-78;

пасту из перекиси бензоила и дибутилфталата по ГОСТ 14888-78;

кремнефтористый натрий.

2.2.4. В качестве заполнителя и наполнителя следует применять:

гранитный щебень по ГОСТ 8267-82, ГОСТ 8268-82, ГОСТ 10260-82;

пористые заполнители по ГОСТ 9759-83, ГОСТ 19345-83, ГОСТ 11991-83;

кварцевый песок по ГОСТ 8736-85;

наполнитель (минеральная мука) по ГОСТ 9077-82, ГОСТ 8736-85, ГОСТ 17022-81.

2.2.5. В качестве ускорителей, пластификаторов и добавок следует применять:

пластификатор ОС-2 по ГОСТ 10106-75;

нафтенат кобальта НК;

фосфогипс (гипс) по ГОСТ 26871-86;

нефтяной парафин по ГОСТ 23683-79;

эмульсионный полистирол по ГОСТ 20282-86;

диметиланилин по ГОСТ 2168-83;

фуриловый спирт;

катапин;

сульфанол;

ГКЖ-10 (ГКЖ-11).

2.2.6. Наполнители и заполнители для приготовления химически стойких бетонов должны иметь кислотостойкость не ниже 97- 98%, определяемую по ГОСТ 473.1-81.

2.2.7. Влажность наполнителей должна быть не более 1%, а заполнителей - не более 0,5%.

2.2.8. Перечень отраслевых стандартов и технических условий на материалы для приготовления химически стойких бетонов приведен в справочном приложении 2.

2.3. Требования к технологии

2.3.1. Приготовление полимербетонной и полимерсиликатной смеси, как правило, должно производиться с применением технологического оборудования, предназначаемого для приготовления бетонов на цементном вяжущем.

2.3.2. Для приготовления химически стойкой бетонной смеси необходимо применять бетономешалки принудительного действия.

2.3.3. Формование изделий из химически стойкого бетона должно производиться в стальных формах, отвечающих требованиям ГОСТ 25781-83.

2.3.4. Уплотнение смеси должно производиться на виброплощадках, отвечающих требованиям ГОСТ 17674-72.

2.3.5. Твердение отформованных изделий должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже 18°С и влажности (705)% в течение 28-30 сут. Для ускорения процесса твердения изделия следует подвергать термообработке в термокамерах сухого прогрева при температуре (802) °С не менее 14 ч, кроме полимербетона ММА.

2.3.6. Составы и технологические режимы перемешивания, формования и отверждения химически стойких бетонов проверяют перед началом массового производства и далее при изменении применяемых материалов или их соотношения.

2.3.7. Технологические режимы приготовления химически стойких бетонов должны быть изложены в стандартах предприятий или технологических картах, утвержденных в установленном порядке.

2.3.8. Составы и основные физико-механические свойства полимерсиликатных бетонов приведены в справочных приложениях 3, 4.

2.3.9. Составы полимербетонов и технологию их приготовления следует назначать в соответствии с инструкцией по технологии приготовления полимербетонов и изделий из них, утвержденной в установленном порядке.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

3.1. Материалы для приготовления химически стойких бетонов должны испытываться в соответствии с требованиями, установленными стандартами на методы их испытаний.

3.2. Технические характеристики химически стойкого бетона определяют в соответствии с требованиями следующих государственных стандартов:

среднюю плотность (объемную массу)-по ГОСТ 12730.1-78;

прочность на сжатие - по ГОСТ 10180-78;

водопоглощение - по ГОСТ 12730.3-78;

модуль упругости при сжатии и коэффициент Пуассона - по ГОСТ 24452-80;

линейную усадку - по ГОСТ 18616-80;

термостойкость по Мартенсу - по ГОСТ 21341-75;

теплопроводность - по ГОСТ 22024-76;

морозостойкость - по ГОСТ 10060-76;

коэффициент линейного теплового расширения - по ГОСТ 15173-70;

истираемость - по ГОСТ 13087-81;

тангенс угла диэлектрических потерь - по ГОСТ 22372-77;

горючесть - по ГОСТ 12.1.044-84;

удельную ударную вязкость - по ГОСТ 14235-69.

3.3. Коэффициент химической стойкости следует определять (см. обязательное приложение 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Значения коэффициента химической стойкости

		Коэффициент химической стойкости , не менее, при 20°С
		Вид применяемых связующих и заполнителей
Вид агрессивной среды	Кон- цен- тра- ция	ФАМ (ФА)			ФАЭД-20		ПН-1		КФ-Ж		ММА		Поли- мер- сили- кат-
	сре- ды, %	Плот- ные	По- рис- тые	Плот- ные		По- рис- тые	Плот- ные	По- рис- тые	Плот- ные	По- рис- тые	Плот- ные	По- рис- тые	ные бе- тоны плот- ные
1. Мине- ральные кислоты:
азотная	3	-	-	-		-	0,5	0,5	-	-	0,8	0,8	0,7
то же	50	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	0,8
серная	3	0,8	0,8	0,8		0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,7
то же	30	0,8	0,8	0,5		0,5	0,8	0,8	-	-	0,8	0,8	0,8
"	70	0,8	0,8	0,3		0,3	0,5	0,5	-	-	0,5	0,5	0,8
"	96	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	0,8
соляная	5	0,8	0,8	0,8		0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,7
то же	36	0,8	0,8	0,5		0,5	0,8	0,8	-	-	0,8	0,8	0,8
фосфорная	5	0,8	0,8	0,6		0,6	0,8

ГОСТ 25881-83 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Бетоны химически стойкие Методы испытаний Chemically resistant concretes. Methods of test ОКП 570100 Дата введения 1984-07-01 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР Министерством цветной металлургии СССР Министерством высшего и среднего образования РСФСР ИСПОЛНИТЕЛИ В.В. Патуроев, д-р техн. наук, проф. (руководитель темы); А.Н. Волгушев, канд.техн.наук; Г.К. Соловьев, канд.техн.наук; Н.Ф. Шестеркина, канд.техн.наук; А.М. Фанталов; И.И. Иванова; В.Н. Кулезнев, д-р хим. наук; С.М. Гринберг, канд.техн.наук; И.И. Костин ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР Зам. директора Б.А. Крылов УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 июля 1983 г. № 175 ВЗАМЕН ГОСТ 25246-82 в части приложения 5 Настоящий стандарт распространяется на все виды полимербетонов и полимерсиликатных бетонов по ГОСТ 25246-82 и устанавливает метод определения их химической стойкости в ненапряженном состоянии при воздействии на них жидких агрессивных сред (далее - сред) путем испытания контрольных образцов. Настоящий стандарт следует применять при определении химической стойкости полимербетонов и полимерсиликатных бетонов, устанавливаемой в стандартах, технических условиях и рабочих чертежах на конструкции из полимербетонов или полимерсиликатных бетонов, а также при изучении химической стойкости новых составов и видов указанных бетонов. Методика прогнозирования долговечности химически стойких бетонов по результатам испытаний образцов, проведенных в течение года, приведена в справочном приложении. Методика предназначена для обоснования выбора химически стойкого бетона. Стандарт соответствует стандарту ИСО 1920-76 в части требований к образцам. 1. Общие положения 1.1. Метод испытаний основан на определении химической стойкости полимербетонов и полимерсиликатных бетонов по изменению массы и прочности образцов после выдержки в среде в течение контрольного периода времени. 1.2. Лица, допущенные к проведению испытаний, должны пройти курс обучения и инструктаж по безопасности труда и правилам эксплуатации испытательных машин, приборов и оборудования в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79. 2. Изготовление образцов 2.1. Образцы для испытания изготовляют размерами 40х40х160 мм. Допускается при экспертной оценке химической стойкости эксплуатируемых изделий использовать образцы тех же размеров, выпиленные или выбуренные из конструкции. 2.2. Для испытания изготовляют семь серий образцов из одной пробы бетона (одну серию для каждого срока испытания). Число образцов в серии должно быть не менее 3. 2.3. Перед формованием образцов внутренняя поверхность форм должна быть покрыта разделительным слоем из парафина, масла или другого материала по ГОСТ 25246-82. 2.4. Образцы необходимо формовать не позднее чем через 20 мин после приготовления смеси. Общее время формования должно составлять 10-15 мин и заканчиваться до начала схватывания. 2.5. Образцы уплотняют на виброплощадках с частотой (2900±100) колебаний в минуту и амплитудой (0,5±0,05) мм в течение 1 - 2 мин. 2.6. Образцы должны распалубливаться через 24 ч отверждения при температуре не ниже 18°С. Последующие условия твердения образцов до погружения в среду должны быть аналогичны твердению изделий из этого бетона с учетом требований ГОСТ 25246-82. 3. Аппараты, материалы и реактивы 3.1. При проведении испытаний применяют следующее оборудование и приборы: испытательная машина или пресс по ГОСТ 8905-82; весы технические по ГОСТ 24104-80; штангенциркуль по ГОСТ 166-80; металлические линейки по ГОСТ 427-75; формы для изготовления контрольных образцов по ГОСТ 310.4-81; лабораторная виброплощадка типа 435А; противни (эмалированные); щипцы; емкости для погружения образцов в среду; реактивы по ГОСТ 25246-82; терморегулирующее устройство (термометры электроконтактные по ГОСТ 9871-75). 3.2. Материал форм должен быть инертным к составляющим смесей полимербетонов и полимерсиликатных бетонов. 3.3. Емкости должны быть из материала стойкого к воздействию применяемых сред, плотно закрываться крышками и иметь размеры, позволяющие разместить необходимое количество испытываемых образцов. 3.4. Реактивы для получения химически агрессивных сред и их концентрацию выбирают в соответствии с условиями эксплуатации конструкции. Перечень наиболее распространенных химически агрессивных сред приведен в ГОСТ 25246-82. 4. Подготовка к испытанию 4.1. Образцы должны иметь маркировку, в которой указывают номер серии и порядковый номер образца в серии. Маркировка должна сохраняться в течение всего процесса испытаний. 4.2. На поверхности образцов не должно быть загрязнений, следов смазки и других веществ. Загрязнения должны удаляться с помощью наждачной бумаги или растворителями, не оказывающими отрицательного влияния на поверхность образцов. Образцы не должны иметь внешних дефектов в виде трещин, вздутий и раковин диаметром и глубиной более 4 мм. 4.3. Плотность отдельных образцов одной серии не должна различаться более чем ±1%. При отклонении в больших пределах образцы отбраковывают. 4.4. Плотность образцов должна определяться в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.1-78. 5. Проведение испытаний 5.1. Перед погружением в среду замеряют размеры образцов всех серий металлической линейкой или штангенциркулем с погрешностью до 1 мм. 5.2. Определяют массу образцов взвешиванием с погрешностью до 0,01 г. 5.3. Образцы испытывают сериями: одну до погружения в среду, затем по одной серии после каждого срока, предусмотренного п. 5.5. 5.4. Образцы испытывают на растяжение при изгибе в соответствии с требованиями ГОСТ 310.4-81. 5.5. Продолжительность выдерживания образцов в среде принимают равной 360 сут при промежуточных сроках 30, 60, 90, 180, 270 сут. 5.6. Образцы для испытания помещают в емкость так, чтобы они не соприкасались друг с другом и со стенками емкости, заливают их заранее приготовленным раствором среды необходимой концентрации и температуры до полного погружения. Слой раствора над образцами должен быть не менее 2 - 3 см. 5.7. Регулярно через 30 сут необходимо проверять концентрацию среды. В случае снижения концентрации более чем на 10% от установленной, среду полностью заменяют. 5.8. При истечении установленного срока нахождения в условиях воздействия среды образцы с помощью щипцов извлекают из емкости, устанавливают на противень, ополаскивают водопроводной водой, промокают фильтровальной бумагой или протирают тканью, затем измеряют, взвешивают и определяют прочность на растяжение при изгибе. 5.9. Температура среды должна быть в пределах (20±2)°С. Испытания при повышенных температурах назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкции, выбирая одну из величин следующего ряда температур: 40, 60, 80, 100°С. 5.10. Емкости для проведения испытаний при повышенных температурах должны быть снабжены теплоизоляцией, теплоносителем и терморегулирующими устройствами, обеспечивающими поддержание заданного температурного режима в среде с погрешностью ±2°С. 5.11. Не допускается погружение в одну емкость образцов, изготовленных из химически стойких бетонов различных составов. 6. Обработка результатов 6.1. По результатам испытаний в пределах каждой серии находят среднеарифметическое значение показателей прочности образцов на растяжение при изгибе и их массы. Отбраковка анормальных результатов испытаний по прочности должна производиться по ГОСТ 10180-78. 6.2. Химическую стойкость полимербетона и полимерсиликатного бетона оценивают путем сравнения фактического коэффициента химической стойкости , определяемого на серии образцов, выдержанных в среде в течение 360 сут, с требованиями ГОСТ 25246-82. 6.3. Коэффициент химической стойкости определяют по изменению прочности образцов на растяжение при изгибе после каждого срока испытаний по формуле где - предел прочности серии образцов на растяжение при изгибе, не погружавшихся в среду; - предел прочности серии образцов на растяжение при изгибе после выдержки в среде в течение времени , сут. 6.4. Изменение массы образцов m после каждого срока испытания в процентах вычисляют по формуле где - масса серии образцов до погружения в среду, г; - масса серии образцов после выдержки в среде, г. 6.5. Уменьшение массы образцов после выдержки в среде не должно превышать 1%. При уменьшении массы образцов более чем на 1% состав бетона относят к нестойким в данной среде независимо от результатов механических испытаний. 6.6. Результаты полных и промежуточных испытаний заносят в журнал, который должен содержать: наименование испытываемого химически стойкого бетона, его состав, способ и режим изготовления образцов; наименование и температуру среды, срок выдерживания образцов в среде; массу образцов до и после выдерживания в среде и изменение массы в процентах; изменения поверхности образцов и внешнего вида в результате воздействия химической среды (наличие трещин, вздутий, раковин); прочность при изгибе до и после выдержки образцов в среде и их изменения (коэффициент химической стойкости); дату проведения испытаний (определение прочности на растяжение при изгибе и массы). ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Прогнозирование величины коэффициента химической стойкости по результатам испытаний 1. Исходя из конкретных условий эксплуатации конструкций рассчитывают экономически целесообразный срок их службы. Принимают, что под действием агрессивной среды в течение этого срока допустимое снижение химической стойкости бетона в конструкции должно соответствовать величине С. 2. Для принятого периода эксплуатации химическая стойкость конструкции обеспечивается при условии где -коэффициент химической стойкости, вычисленный путем потенциирования величины, полученной по формуле (2). 3. Для прогнозирования величины коэффициента химической стойкости в течение принятого срока эксплуатации используют зависимость (при сут) где и - логарифмы коэффициента химической стойкости и принятого срока эксплуатации; и - постоянные для данного вида полимербетона и данной среды коэффициенты. 4. Коэффициенты и уравнения (2) рассчитывают по результатам испытаний по следующим формулам: где - средние значения логарифма коэффициента химической стойкости; - средние значения логарифма времени испытаний; и - соответственно логарифмы коэффициентов химической стойкости и времени испытаний в i-й серии образцов (промежуточных сроков, предусмотренных п. 5.5 настоящего стандарта); - число серий образцов, испытанных в промежуточные сроки. Пример прогнозирования величины коэффициента химической стойкости по результатам годовых испытаний При испытаниях аглопоритополимербетона ФАМ в 10%-ной серной кислоте были получены следующие средние величины коэффициентов химической стойкости в принятые сроки испытаний, указанные в табл. 1. Таблица 1 Срок испытания , сут 30 60 90 180 270 360 Коэффициент химической стойкости 0,85 0,8 0,78 0,72 0,69 0,68 Коэффициенты и уравнения (2) рассчитывают, подставляя данные в табл. 2 в формулы (3) и (4). Все промежуточные значения величин для подсчета коэффициентов приведены в табл. 2. Искомая зависимость описывается уравнением Экономически целесообразный срок службы конструкции примем равным лет, при этом допустимое снижение прочности за 10 лет (3600 сут.) примем равным С = 0,5. Определяем коэффициент химической стойкости за принятый срок эксплуатации конструкции тогда = 0,52. Подставляем полученные результаты в формулу (1) Таким образом расчет показывает, что для принятого периода эксплуатации коэффициент химической стойкости полимербетонных конструкций выше минимально допустимого. Таблица 2 Но- мер се- рии 1 1,48 - 0,070 - 0,054 0,595 - 0,0321 0,3540 2 1,78 - 0,097 - 0,027 0,295 - 0,0080 0,0870 3 1,95 - 0,108 - 0,016 0,125 - 0,0020 0,0156 4 2,25 - 0,143 0,019 - 0,175 - 0,0133 0,0306 5 2,43 - 0,161 0,037 - 0,355 - 0,0131 0,0126 6 2,56 - 0,167 0,043 - 0,485 - 0,0210 0,2350 Сум- мы 12,45 - 0,746 - 0,0795 0,7348 Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов, 1983

ГОСТ 13579-78

Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЛОКИ БЕТОННЫЕ ДЛЯ СТЕН ПОДВАЛОВ

Технические условия

Concrete blocks for walls of basements.

Specifications

ОКП 58 3500

Дата введения 1979-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН

Центральным научно-исследовательским и проектным институтом типового и экспериментального проектирования жилища (ЦНИИЭП жилища) Госгражданстроя

Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИжелезобетон) Министерства промышленности строительных материалов СССР

ВНЕСЕН Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 30.12.77 N 234

3. ВЗАМЕН ГОСТ 13579-68

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 5781-82 ГОСТ 10060-87 ГОСТ 10180-90 ГОСТ 12730.0-78 ГОСТ 12730.2-78 ГОСТ 12730.3-78 ГОСТ 12730.5-84 ГОСТ 13015.0-83 ГОСТ 13015.1-81 ГОСТ 13015.2-81 ГОСТ 13015.3-81 ГОСТ 17624-87 ГОСТ 18105-86 ГОСТ 21718-84 ГОСТ 22690-88 СНиП 2.03.01-84 СНиП 2.03.11-85 СН 165-76	2.9 4.3 4.1 4.4, 4.5, 4.7 4.7 4.5 4.4 2.7, 2.12, 3.1, 4.8 3.1 5.1 5.7 4.1 2.2, 2.7, 4.1 4.7 4.1 2.3 2.4 2.3, 2.4

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1994 г. с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1985 г. (ИУС 3-86)

Настоящий стандарт распространяется на блоки, изготовляемые из тяжелого бетона, а также керамзитобетона и плотного силикатного бетона средней плотности (в высушенном до постоянной массы состоянии) не менее 1800 кг/куб.м и предназначаемые для стен подвалов и технических подпольев зданий.

Сплошные блоки допускается применять для фундаментов.

(Измененная редакция, Изм. N1).

1. ТИПЫ И КОНСТРУКЦИЯ БЛОКОВ

1.1. Блоки подразделяются на три типа:

ФБС - сплошные;

ФБВ - сплошные с вырезом для укладки перемычек и пропуска коммуникаций под потолками подвалов и технических подпольев;

ФБП - пустотные (с открытыми вниз пустотами).

1.2. Форма и размеры блоков должны соответствовать указанным на черт. 1-3 и в табл. 1.

Таблица 1

Тип блока	Основные размеры блока,		мм
	Длина	Ширина	Высота
	2380	300; 400; 500; 600	580
ФБС	1180	400; 500; 600
		400; 500; 600	280
	880	300; 400; 500; 600	580
ФБВ		400; 500; 600
ФБП	2380	400; 500; 600	580

1.3. Структура условного обозначения (марок) блоков следующая:

Х Х. Х. Х-Х Х

- - - - - -

| | | | | |

| | | | | |

+---+---+------+-+--+---- Тип блока (п. 1.1)

| | | | |

| | | | | Размеры блока в дециметрах:

+---+------+-+--+---- длина (округленно)

| | | |

+------+-+--+---- ширина

| | |

+-+--+---- высота (округленно)

| |

| | Вид бетона: тяжелый - Т; на пористых

+--+---- заполнителях (керамзитoбетон) - П;

| плотный силикатный - С

|

+---- Обозначение настоящего стандарта

Пример условного обозначения блока типа ФБС, длиной 2380 мм, шириной 400 мм и высотой 580 мм, из тяжелого бетона:

ФБС 24.4.6 -Т ГОСТ 13579-78

То же, типа ФБВ, длиной 880 мм, шириной 400 мм и высотой 580 мм, из бетона на пористых заполнителях (керамзитобетона):

ФБВ 9.4.6 -П ГОСТ 13579-78

То же, типа ФБП, длиной 2380 мм, шириной 500 мм и высотой 580 мм, из плотного силикатного бетона:

ФБП 24.5.6 -С ГОСТ 13579-78

Примечание. Допускается изготовление и применение блоков, длиной 780 мм (доборных), принятых в утвержденных до 01.01.78 типовых проектах зданий, на время действия этих проектов.

Блоки типа ФБС

А. Блоки шириной 300 мм

Б. Блоки шириной 400, 500 и 600 мм

Черт. 1

Блоки типа ФБВ

Черт. 2

Блоки типа ФБП

Черт. 3

1.4. Марки и характеристики блоков из тяжелого бетона приведены в табл. 2, из керамзитобетона - в табл. 3, из плотного силикатного бетона - в табл. 4.

При соответствующем обосновании допускается применение блоков из бетонов с классами по прочности на сжатие, отличающимися от указанных в табл. 2-4. При этом во всех случаях класс бетона по прочности на сжатие должен приниматься не более Б15 и не менее:

В3,5 - для блоков из тяжелого бетона и керамзитобетона;

В12,5 " " " плотного силикатного бетона.

Примечание. В условное обозначение блоков из бетонов с классами по прочности на сжатие, отличающимися от указанных в табл. 2-4, должен вводиться соответствующий цифровой индекс перед буквой, характеризующей вид бетона.

Таблица 2

Марка блока	Класс бетона по	Монтажная петля		Расход материалов		Масса блока (справочная),
	прочности на сжатие	Марка	Кол.	Бетон, куб.м	Сталь, кг	т
ФБС24.3.6-Т ФБС24.4.6-Т		П2а		0,406 0,543	1,46	0,97 1,30
ФБС24.5.6-Т ФБС24.6.6-Т		П3		0,679 0,815	2,36	1,63 1,96
ФБС12.4.6-Т ФБС12.5.6-Т ФБС12.6.6-Т		П2		0,265 0,331 0,398	1,46	0,64 0,79 0,96
ФБС12.4.3-Т ФБС12.5.3-Т ФБС12.6.3-Т	B7,5	П4	2	0,127 0,159 0,191	0,74	0,31 0,38 0,46
ФБС9.3.6-Т ФБС9.4.6-Т ФБС9.5.6-Т		П1		0,146 0,195 0,244	0,76	0,35 0,47 0,59
ФБС9.6.6-Т		П2		0,293	1,46	0,70
ФБB9.4.6-Т ФБB9.5.6-Т ФБB9.6.6-Т		П1		0,161 0,202 0,243	0,76	0,39 0,49 0,58
ФБП24.4.6-Т ФБП24.5.6-Т ФБП24.6.6-Т	В12,5	П2		0,439 0,526 0,583	1,46	1,05 1,26 1,40

Примечание. Масса блоков приведена для тяжелого бетона средней плотности 2400 кг/куб.м.

Таблица 3

Марка блока	Класс бетона по	Монтажные петли		Расход материалов		Масса блока (справочная),
	прочности на сжатие	Марка	Кол.	Бетон, куб.м	Сталь, кг	т
ФБС24.3.6-П ФБС24.4.6-П ФБС24.5.6-П		П2а		0,406 0,543 0,679	1,46

ГОСТ 20054-82

Гpуппа Ж33

ГОСУДАPСТВЕHHЫЙ СТАHДАPТ СОЮЗА ССP

ТРУБЫ БЕТОННЫЕ БЕЗНАПОРНЫЕ

Технические условия

Concrete non-pressure pipes.

Specification

ОКП 57 4621

Дата введения 1983-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. PАЗPАБОТАH Министерством промышленности строительных материалов СССР Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстpоя СССP

Государственным проектным институтом "Союзводоканалпроект" Госстpоя СССP

Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

РАЗРАБОТЧИКИ

А.Г.Грайфер, канд.техн.наук (pуководитель темы); А.И.Дмитриев, канд.техн.наук; К.А.Маврин, канд.техн.наук; А.Д.Шарипов; А.Л.Ционский, канд.техн.наук; В.С.Широков, канд.техн.наук; Ю.А.Саввина, канд.техн.наук; Л.П.Хлюпин; В.П.Пономарев; С.К.Казарин; А.Ф.Шашин; Н.Н.Перетрухин

2. ВHЕСЕH Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕPЖДЕH И ВВЕДЕH В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госудаpственного комитета СССP по делам стpоительства от 12.03.82 N 48

4. ВЗАМЕН ГОСТ 20054-74

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 8.001-80	5.8	ГОСТ 13015.2-81	6.1
ГОСТ 166-89	5.8.1, 5.8.2	ГОСТ 13015.3-81	6.2
ГОСТ 7502-89	5.8.4	ГОСТ 14192-77	6.7
ГОСТ 8829-85	4.4.2, 4.4.3, 5.1.1	ГОСТ 18105-86	2.6.7
ГОСТ 10060-87	5.5	ГОСТ 22000-86	3.1
ГОСТ 10178-85	2.6.5	ГОСТ 23009-78	1.4
ГОСТ 10180-90	2.6.7, 5.3	ГОСТ 23732-89	2.6.5
ГОСТ 12730.0-78	5.4, 5.6	СНиП II-21-75	5.4
ГОСТ 12730.3-78	5.6	СНиП II-28-73	Вводная часть, 2.6.6
ГОСТ 12730.5-84	5.4	СНиП II-31-74	2.6.4
ГОСТ 13015.0-83	2.6.7, 5.7	СНиП III-4-80	6.9
ГОСТ 13015.1-81	2.6.7, 5.7

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1992 г.

Hастоящий стандаpт pаспpостpаняется на бетонные безнапорные раструбные и фальцевые трубы с круглым отверстием, изготовляемые из тяжелого бетона и предназначенные для строительства в любых климатических условиях, а также при сейсмичности района строительства до 7 баллов включительно, подземных трубопроводов, по которым предусматривается транспортирование всех видов сточных вод самотеком.

Трубы предназначаемые для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, должны удовлетворять дополнительным требованиям, установленным в проекте трубопровода согласно главе СНиП II-28.

Изготовление труб из мелкозернистого бетона в соответствии с требованиями настоящего стандаpта допускается только при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Стандаpт не pаспpостpаняется на звенья бетонных водопропускных труб, укладываемых под насыпи железных и автомобильных дорог.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Трубы подразделяют на следующие типы :

ТБ - раструбные цилиндрические со стыковыми соединениями,

уплотняемыми герметиками или другими материалами;

ТБС - раструбные цилиндрические со ступенчатой стыковой

поверхностью втулочного конца трубы, стыковые

соединения которых уплотняют резиновыми кольцами;

ТБПС - то же, с подошвой;

ТБФ - фальцевые цилиндрические со стыковыми соединениями,

уплотняемыми герметиками или другими материалами;

ТБПФ - то же, с подошвой.

Трубы высшей категории качества могут быть: всех типов - при диаметре менее 400 мм, только типов ТБС и ТБПС - при диаметре менее 400 мм и более.

1.2. Форма и размеры труб в зависимости от значений внутреннего диаметра должны соответствовать:

типа ТБ указанным на черт. 1 и в табл. 1

" ТБС " " " 2 " " " 2

" ТБПС " " " 3 " " " 3

" ТБФ " " " 4 " " " 4

" ТБПФ " " " 5 " " " 5

Примечания:

1. Допускается изготовлять трубы всех типов большей полезной длины, чем указано в табл. 1-5. При этом полезная длина труб (L) должна быть кратной 500 мм.

2. Допускается до 01.01.86 изготавливать на действующем оборудовании трубы с размерами, отличными от указаных в табл. 1-5, при условии соблюдения всех остальных требований, установленных настоящим стандартом.

1.3. Трубы в зависимости от их прочности подразделяют по несущей способности на две группы:

1 - нормальной прочности;

2 - повышенной " .

1.4. Трубы обозначают марками в соответствии с ГОСТ 23009. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных тире. Первая группа марки содержит обозначение типа трубы и номинальные габаритные размеры: диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах.

Во второй группе марки указывают группу по несущей способности.

В третью группу марки включают обозначения дополнительных характеристик, отражающих условия эксплуатации труб. Например, для труб применяемых в условиях водействия агрессивных сред, характеристики степени плотности бетона (Н - нормальная плотность, П - повышенная плотность, О - особоплотный) и вид агрессии (Щ - щелочная, К - кислотная и др.).

Пример условного обозначения (марки) трубы типа ТБ диаметром условного прохода 600 мм, полезной длиной 2000 мм, 2-й группы по несущей способности, предназначенной для эксплуатации в обычных условиях:

ТБ 60.20-2

То же, трубы типа ТБС диаметром условного прохода 1000 мм, полезной длиной 2000 мм, 1-й группы по несущей способности, предназначенной для эксплуатации в условиях воздействия среднеагрессивной щелочной среды:

ТБС 100.20-1-ПЩ

Трубы типа ТБ

Разрез по продольной оси трубы

Черт. 1

Трубы типа ТБС

Разрез по продольной оси трубы

Черт. 2

Таблица 1

Параметры труб типа ТБ

Диа- метр ус- лов- ного про- хода тру-	Типоразмер трубы	Проектная марка бе- тона по прочности на осевое растяже- ние при группе по несущей		Размеры трубы, мм									Объем бето- на,	Спра- вочная масса трубы, т
бы, , мм		способ- ности
		1	2
100	ТБ 10.10	Р20	-	100	150	240	1050	1000	25	190	50	55	0,012	0,029
		Р30	-		140	220			20	180		50	0,009	0,022
		Р20	-		220	330			35	260		60	0,023	0,056
150	ТБ 15.10	Р25	-	150	210	310	1050	1000	30	250	50	55	0,019	0,046
		Р30	-		200	290			25	240		50	0,016	0,038

ГОСТ 27215-87

Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ПЕРЕКРЫТИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РЕБРИСТЫЕ

ВЫСОТОЙ 400 мм ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ

ЗДАНИЙ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Технические условия

Reinforced concrete ribbed floor slabs of

400 mm depth for industrial buildings.

Specifications

ОКП 58 4200

Дата введения 1988-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений [ЦНИИпромзданий] Госстроя СССР

Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона [НИИЖБ] Госстроя СССР

Научно-исследовательским институтом строительных конструкций [НИИСК] Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.М. Трахтенгерц (руководитель темы); Г.В. Выжигин, канд.техн.наук; Т.Е. Суровова; О.А. Дорожкина; В.И. Пименова; Г.И. Бердичевский, д-р техн.наук; А.Е. Кузьмичев, канд.техн.наук; В.П. Ковтунов, канд. техн.наук; Н.Н. Светликова

2. ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений [ЦНИИпромзданий] Госстроя СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 02.03.87 N 41

4. ВЗАМЕН ГОСТ 21506-76 [в части плит высотой 400 мм]

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+--------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который ¦ Номер пункта, ¦

¦ дана ссылка ¦ подпункта ¦

+--------------------------------------+-----------------------¦

¦ ГОСТ 5781-82 ¦ 2.13 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 6727-80 ¦ 2.13 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 8829-85 ¦ 4.1 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 10060-86 ¦ 4.3 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 10180-78 ¦ 4.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 10181.0-81 ¦ 4.5 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 10181.3-81 ¦ 4.5 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 10922-75 ¦ 4.7 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 12730.0-78 ¦ 4.4 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 12730.1-78 ¦ 4.6 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 12730.5-84 ¦ 4.4 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 13015-75 ¦ 4.9 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 13015.0-83 ¦ 2.3, 2.20 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 13015.1-81 ¦ 3.1 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 13015.2-81 ¦ 5.1 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 13015.3-81 ¦ 5.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 13015.4-84 ¦ 5.3 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 17623-78 ¦ 4.6 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 17624-78 ¦ 4.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 17625-83 ¦ 4.10 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 18105-86 ¦ 4.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 22362-77 ¦ 4.8 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 22690.0-77 - 22690.4-77 ¦ 4.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 22904-78 ¦ 4.10 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 23009-78 ¦ 1.2 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 23858-79 ¦ 4.7 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 25820-83 ¦ 2.8, 2.9 ¦

¦ ¦ ¦

¦ ГОСТ 26633-85 ¦ 2.9 ¦

¦ ¦ ¦

¦ СНиП 2.01.01-82 ¦ Вводная часть ¦

¦ ¦ ¦

¦ СНиП 2.03.01-84 ¦ Вводная часть, 2.14¦

¦ ¦ ¦

¦ СНиП 2.03.04-84 ¦ Вводная часть ¦

+--------------------------------------------------------------+

6. Переиздание. Декабрь 1987г.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные ребристые плиты высотой 400 мм, изготовляемые из тяжелого или легкого бетона и предназначенные для перекрытий производственных зданий промышленных предприятий и сооружений различного назначения с шагом несущих конструкций 6 м.

Плиты изготовляют по рабочим чертежам серий 1.442.1-1, 1.442.1-2 и применяют:

для отапливаемых зданий и сооружений;

для неотапливаемых зданий и сооружений и на открытом воздухе при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства согласно СНиП 2.01.01-82) до минус 40°С включ.;

в условиях систематического воздействия технологических температур до 50° С включ.;

при неагрессивной, слабо- и среднеагрессивной степенях воздействия газообразных сред на железобетонные конструкции;

для зданий и сооружений с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включ.

Допускается применять плиты в неотапливаемых зданиях и сооружениях и на открытом воздухе при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40° С, а также в условиях систематического воздействия технологических температур выше 50° С при соблюдении дополнительных требований, установленных проектной документацией конкретного здания или сооружения (согласно СНиП 2.03.01-84, СНиП 2.03.04-84) и указанных в заказе на изготовление плит.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Плиты в зависимости от способа их опирания на ригели каркаса здания или сооружения подразделяют на два типа:

1П - с опиранием на полки ригелей;

2П - с опиранием на верх ригелей.

Плиты типа 1П предусмотрены восьми типоразмеров (1П1 - 1П8), типа 2П - одного типоразмера (2П1).

1.2. Форма и основные размеры плит должны соответствовать указанным на черт. 1-4 и в табл. 1.

Марки плит и их основные параметры приведены в табл. 2.

Допускается изготовлять плиты типоразмеров 1П1 - 1П6 с вутами в местах сопряжения продольных и торцевых ребер согласно рабочим чертежам на эти плиты.

ПЛИТА ТИПА 1П

Плиты типоразмеров 1П1 и 1П2

Плиты типоразмеров 1П3-1П6

Плиты типоразмеров 1П7 И 1П8

Черт. 1

ПЛИТЫ ТИПА 2П

Плиты типоразмера 2П1 рядовые и рядовые у торца или

температурного шва здания или сооружения

Плиты типоразмера 2П1 межколонные

Плиты типоразмера 2П1 межколонные у торца или температурного

шва здания или сооружения

Черт. 2

Черт. 3

Черт. 4

Таблица 1

+--------------------------------------------------------------------------------+

¦ ¦Размеры плиты, мм¦ Масса плиты¦ ¦

¦Типоразмер+------------------¦(справочная)¦ Назначение плиты ¦

¦ плиты ¦ Длина,¦ Ширина, ¦ т ¦ ¦

¦ ¦ l ¦ b ¦ ¦ ¦

+----------+-------+----------+------------+-------------------------------------¦

¦ 1П1 ¦ ¦ 2985 ¦ 4,73(3,8) ¦Рядовые и межколонные; рядовые и меж-¦

¦ 1П3 ¦ ¦ 1485 ¦ 2,20(1,8) ¦колонные у торца или температурного ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦шва здания или сооружения ¦

¦ ¦ 5550 ¦ +------------+-------------------------------------¦

¦ 1П5 ¦ ¦ 935 ¦ 1,70(1,4) ¦ Межколонные ¦

¦ 1П7 ¦ ¦ 740 ¦ 1,50(1,2) ¦ ¦

+----------+-------+----------+------------+-------------------------------------¦

¦ 1П2 ¦ ¦ 2985 ¦ 4,35(3,5) ¦ Рядовые и межколонные у торца или ¦

¦ 1П4 ¦ ¦ 1485 ¦ 2,10(1,7) ¦температурного шва здания или ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦сооружения ¦

¦ ¦ 5050 ¦ +------------+-------------------------------------¦

¦ 1П6 ¦ ¦ 935 ¦ 1,60(1,3) ¦ Межколонные у торца или температур- ¦

¦ 1П8 ¦ ¦ 740 ¦ 1,37(1,1) ¦ного шва здания или сооружения ¦

¦ ---------+-------+----------+------------+-------------------------------------¦

¦ ¦ ¦ ¦ 2,40(1,9) ¦Рядовые; рядовые у торца или темпера-¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦турного шва здания или сооружения ¦

¦ ¦ ¦ +------------+-------------------------------------¦

¦ 2П1 ¦ 5950 ¦ 1485 ¦ 2,30(1,8) ¦ Межколонные ¦

¦ ¦ ¦ +------------+-------------------------------------¦

¦ ¦ ¦ ¦ 2,20(1,8) ¦ Межколонные у торца или температур- ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ного шва здания или сооружения ¦

+--------------------------------------------------------------------------------+

Примечание. Масса плиты приведена для тяжелого бетона средней плотности 2500 кг/м, а в скобках - для легкого бетона средней плотности 2000 кг/м.

Таблица 2

+---------------------------------------------------------------------------------+

¦Класс ¦ ¦Равномерно распреде- ¦Марка ¦ Расход ¦

¦напря-¦ Марка плиты, ¦ленная нагрузка на ¦бето- ¦ материалов ¦

¦гаемой¦ изготовленной ¦плиту, кПа (кгс/кв.м),¦на по ¦ на ¦

¦арма- ¦ из бетона ¦при коэффициенте на- ¦проч- ¦ плиту ¦

¦туры ¦ ¦дежности по нагрузке ¦ности ¦ ¦

¦туры +-----------------------------+----------------------+на +--------------¦

¦ ¦ тяжелого ¦ легкого ¦ ¦ ¦сжа- ¦Бетон,¦Сталь, ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тие ¦куб.м ¦ кг ¦

+---------------------------------------------------------------------------------¦

¦ ¦

¦ Плиты типоразмера 1П1 рядовые, межколонные, рядовые и ¦

¦ межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения ¦

¦ ¦

¦ ¦1П1-1АтVIТ ¦ 1П1-1АтVIП ¦ 3,5(360) ¦ 4,4(450) ¦ М350 ¦ ¦ 91,2 ¦

¦ ¦1П1-2АтVIТ ¦ 1П1-2АтVIП ¦15,5(1585)¦ 18,4(1875)¦ М350 ¦ ¦ 117,4 ¦

¦Ат-VI ¦1П1-3АтVIТ ¦ 1П1-3АтVIП ¦17,9(1825)¦ 21,3(2175)¦ М400 ¦ ¦ 137,5 ¦

¦ ¦1П1-4АтVIТ ¦ - ¦22,6(2310)¦ 27,2(2775)¦ М500 ¦ ¦ 173,1 ¦

¦ ¦1П1-5АтVIТ ¦ - ¦27,0(2750)¦ 32,4(3300)¦ М500 ¦ ¦ 224,4 ¦

+------+--------------+--------------+----------+-----------+------¦ +-------¦

¦ ¦1П1-1АтVТ ¦ 1П1-1АтVП ¦ 4,4(445) ¦ 5,4(550) ¦ М250 ¦ ¦ 97,2 ¦

¦ ¦1П1-2АтVТ ¦ 1П1-2АтVП ¦16,4(1670)¦ 19,4(1975)¦ М300 ¦ ¦ 126,6 ¦

¦Ат-V ¦1П1-3АтVТ ¦ 1П1-3АтVП ¦21,2(2160)¦ 25,2(2575)¦ М350 ¦ ¦ 147,9 ¦

¦ ¦1П1-4АтVТ ¦ 1П1-4АтVП ¦25,9(2645)¦ 31,1(3175)¦ М350 ¦ ¦ 184,7 ¦

¦ ¦1П1-5АтVТ ¦ 1П1-5АтVП ¦28,4(2900)¦ 34,1(3475)¦ М400 ¦ ¦ 242,8 ¦

+------+--------------+--------------+----------+-----------+------¦ 1,89 +-------¦

¦ ¦1П1-1АтVСКТ-П ¦1П1-1АтVСКП-П ¦ 3,5(360) ¦ 4,4(450) ¦ М250 ¦ ¦ 97,2 ¦

¦ ¦1П1-2АтVСКТ-П ¦1П1-2АтVСКП-П ¦13,2(1350)¦ 15,7(1600)¦ М300 ¦ ¦ 126,6 ¦

¦Ат-VСК¦1П1-3АтVСКТ-П ¦1П1-3АтVСКП-П ¦17,3(1760)¦ 20,6(2100)¦ М350 ¦ ¦ 150,0 ¦

¦ ¦1П1-4АтVСКТ-П ¦ - ¦22,0(2245)¦ 26,5(2700)¦ М450 ¦ ¦ 192,0 ¦

¦ ¦1П1-5АтVСКТ-П ¦ - ¦27,0(2750)¦ 32,4(3300)¦ М450 ¦ ¦ 250,1 ¦

+------+--------------+--------------+----------+-----------+------¦ +-------¦

¦ ¦ ¦ ¦ 4,4(445) ¦ 5,4(550) ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П1-1АIVТ ¦ 1П1-1АIVП ¦----------¦ ----------¦ М200 ¦ ¦ 97,2 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ 3,5(360) ¦ 4,4(450) ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦16,4(1670)¦ 19,4(1975)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П1-2АIVТ ¦ 1П1-2АIVП ¦----------¦ ----------¦ М250 ¦ ¦ 137,0 ¦

¦ ¦ ¦ ¦13,2(1350)¦ 15,7(1600)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦21,2(2160)¦ 25,2(2575)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П1-3АIVТ ¦ 1П1-3АIVП ¦----------¦ ----------¦ М300 ¦ ¦ 161,6 ¦

¦А-IV ¦ ¦ ¦17,3(1760)¦ 20,6(2100)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦25,9(2645)¦ 31,1(3175)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П1-4АIVТ ¦ 1П1-4АIVП ¦----------¦ ----------¦ М350 ¦ ¦ 210,8 ¦

¦ ¦ ¦ ¦22,0(2245)¦ 26,5(2700)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦28,4(2900)¦ 34,1(3475)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П1-5AIVТ ¦ 1П1-5АIVП ¦----------¦ ----------¦ М350 ¦ ¦ 270,9 ¦

¦ ¦ ¦ ¦27,0(2750)¦ 32,4(3300)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦

¦ Плиты типоразмера 1П2 рядовые и межколонные у торца ¦

¦ или температурного шва здания или сооружения ¦

¦ ¦

¦ ¦1П2-1АтVIТ ¦ 1П2-1АтVIП ¦ 3,5(360) ¦ 4,4(450) ¦ М350 ¦ ¦ 84,8 ¦

¦ ¦1П2-2АтVIТ ¦ 1П2-2АтVIП ¦15,5(1585)¦ 18,4(1875)¦ ¦ ¦ 101,4 ¦

¦Ат-VI ¦1П2-3АтVIТ ¦ 1П2-3АтVIП ¦17,9(1825)¦ 21,3(2175)¦ М400 ¦ ¦ 119,2 ¦

¦ ¦1П2-4АтVIТ ¦ - ¦22,6(2310)¦ 27,2(2775)¦ М500 ¦ ¦ 151,6 ¦

¦ ¦1П2-5АтVIТ ¦ - ¦27,0(2750)¦ 32,4(3300)¦ М500 ¦ ¦ 193,1 ¦

+------+--------------+--------------+----------+-----------+------¦ +-------¦

¦ ¦1П2-1АтVТ ¦ 1П2-1АтVП ¦ 4,4(450) ¦ 5,4(550) ¦ М250 ¦ ¦ 84,8 ¦

¦ ¦1П2-2АтVТ ¦ 1П2-2АтVП ¦16,4(1670)¦ 19,4(1975)¦ М300 ¦ ¦ 109,0 ¦

¦Ат-V ¦1П2-3АтVТ ¦ 1П2-3АтVП ¦21,2(2160)¦ 25,2(2575)¦ М350 ¦ ¦ 127,6 ¦

¦ ¦1П2-4АтVТ ¦ 1П2-4АтVП ¦25,9(2645)¦ 31,1(3175)¦ М350 ¦ ¦ 161,2 ¦

¦ ¦1П2-5АтVТ ¦ 1П2-5АтVП ¦28,4(2900)¦ 34,1(3475)¦ М400 ¦ ¦ 208,3 ¦

+------+--------------+--------------+----------+-----------+------¦ 1,74 +-------¦

¦ ¦1П2-1АтVСКТ-П ¦1П2-1АтVСКП-П ¦ 3,5(360) ¦ 4,4(450) ¦ М250 ¦ ¦ 84,8 ¦

¦ ¦1П2-2АтVСКТ-П ¦1П2-2АтVСКП-П ¦13,2(1350)¦ 15,7(1600)¦ М300 ¦ ¦ 109,0 ¦

¦Ат-VСК¦1П2-3АтVСКТ-П ¦1П2-3АтVСКП-П ¦17,3(1760)¦ 20,6(2100)¦ М350 ¦ ¦ 129,7 ¦

¦ ¦1П2-4АтVСКТ-П ¦ - ¦22,0(2245)¦ 26,5(2700)¦ М450 ¦ ¦ 168,5 ¦

¦ ¦1П2-5АтVСКТ-П ¦ - ¦27,0(2750)¦ 32,4(3300)¦ М450 ¦ ¦ 215,6 ¦

+------+--------------+--------------+----------+-----------+------¦ +-------¦

¦ ¦ ¦ ¦ 4,4(445) ¦ 5,4(550) ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П2-1АIVТ ¦ 1П2-1АIVП ¦----------¦ ----------¦ М200 ¦ ¦ 90,4 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ 3,5(360) ¦ 4,4(450) ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦16,4(1670)¦ 19,4(1975)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П2-2АIVТ ¦ 1П2-2АIVП ¦----------¦ ----------¦ М250 ¦ ¦ 117,4 ¦

¦ ¦ ¦ ¦13,2(1350)¦ 15,7(1600)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦21,2(2160)¦ 25,2(2575)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П2-3АIVТ ¦ 1П2-3АIVП ¦----------¦ ----------¦ М300 ¦ ¦ 139,3 ¦

¦А-IV ¦ ¦ ¦17,3(1760)¦ 20,6(2100)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦25,9(2645)¦ 31,1(3175)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П2-4АIVТ ¦ 1П2-4АIVП ¦----------¦ ----------¦ М350 ¦ ¦ 178,9 ¦

¦ ¦ ¦ ¦22,0(2245)¦ 26,5(2700)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦28,4(2900)¦ 34,1(3475)¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦1П2-5AIVТ ¦ 1П2-5АIVП ¦----------¦ ----------¦ М350 ¦ ¦ 232,4 ¦

¦ ¦ ¦ ¦27,0(2750)¦ 32,4(3300)¦ ¦ ¦ ¦

ГОСТ 12586.0-83

Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ НАПОРНЫЕ

ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫЕ

Технические условия

Reinforced-concrete vibrohydropressed

pressure pipes. Specifications

ОКП 58 6111

Дата введения 1985-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ О.И.Крикунов, М.Л.Зайченко, канд. техн. наук (руководители темы); Е.Г.Фролов, А.Л.Ционский, канд. техн. наук; В.С.Гершвальд, канд. техн. наук; В.В.Пирожников, Л.П.Хлюпин, Н.Л.Рипс, И.И.Бергер, А.И.Долгушин; В.С.Дикаревский, д-р техн. наук; О.А.Продус, канд. техн. наук; П.П.Якубчик, канд. техн. наук; В.И.Деньщиков

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра И.В.Ассовский

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1983 г. N 298

4. ВЗАМЕН ГОСТ 12586-74

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, приложения
ГОСТ 503-81	2.11
ГОСТ 2789-73	2.15, 5.8, приложение
ГОСТ 6727-80	2.11
ГОСТ 7318-81	2.11
ГОСТ 8267-82	2.10
ГОСТ 8736-85	2.10
ГОСТ 10178-85	2.10
ГОСТ 10180-90	5.3
ГОСТ 10260-82	2.10
ГОСТ 12586.1-83	1.4, 1.5, 2.1, 2.12, 4.2
ГОСТ 13015.0-83	2.5
ГОСТ 13015.1-81	4.1
ГОСТ 13015.2-81	6.1
ГОСТ 13015.3-81	6.2
ГОСТ 17022-81	Приложение
ГОСТ 18105-86	5.3
ГОСТ 19113-84	Приложение
ГОСТ 22000-86	1.1, 3.1
ГОСТ 22904-78	5.4
ГОСТ 23009-78	1.6
ГОСТ 24983-81	5.1.2
ГОСТ 26433.0-85	5.6
ГОСТ 25433.1-89	5.6
ГОСТ 26633-91	2.6, 2.10
ГОСТ 26995-86	2.10

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1994 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1988 г. Пост. N 253 (ИУС 4-89)

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные предварительно напряженные напорные раструбные трубы, изготовляемые из тяжелого бетона методом виброгидропрессования и предназначенные для прокладки напорных трубопроводов, по которым транспортируют жидкости с температурой не выше 40 °С и неагрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции и уплотняющие резиновые кольца стыковых соединений.

Если транспортируемая жидкость или грунты являются агрессивными по отношению к трубам или уплотняющим резиновым кольцам, то следует предусматривать их защиту от коррозии.

Трубы применяют в трубопроводах в соответствии с указаниями материалов для проектирования серии 3.901-1/85.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Трубы в зависимости от значения расчетного внутреннего давления в трубопроводе подразделяют на четыре класса: 0 - на давление 2,0 МПа (20 кгс/); I - на 1,5 МПа (15 кгс/); II - на 1,0 МПа (10 кгс/); III - на 0,5 МПа (5 кгс/).

Прочностные характеристики труб обеспечивают работу трубопроводов под указанными давлениями при внешних нагрузках, соответствующих усредненным условиям укладки труб по ГОСТ 22000.

При условиях укладки труб, обеспечивающих снижение значений внешних нагрузок на трубопровод, по согласованию потребителя с предприятием-изготовителем и проектной организацией, допускается применять трубы I - III классов при внутреннем давлении, превышающем расчетные значения для каждого класса труб на 0,3 МПа (3 кгс/).

1.2. Форма и размеры труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Черт.1

_______

* Справочные размеры для изготовления форм.

По технологическим условиям допускается изменять форму перехода цилиндрической части трубы в раструбную без изменения угла наклона наружной поверхности раструба.

Таблица 1

Левая часть

+-------------------------------------------------------------------------------

¦Диаметр ¦ Марка ¦ Размеры трубы, мм

¦услов- ¦ трубы +------------------------------------------------------------+

¦ного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ t ¦ ¦ ¦ ¦ а ¦¦¦

¦прохода ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦трубы d,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----+----+----+---+---+---+---+---+--+--¦

¦ ¦ТН50-0 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 500 ¦ТН50-I ¦ 500¦ 610¦ 634¦ 790¦ 628¦ ¦ ¦ 55¦485¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН50-II ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН50-III ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----¦ ¦5185+---+---¦185¦145¦112¦ ¦24¦

¦ ¦ТН60-0 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 600 ¦ТН60-I ¦ 600¦ 730¦ 754¦ 940¦ 748¦ ¦ ¦ ¦565¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН60-II ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН60-III ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----¦ +----¦ 65+---+---+---+---¦ 9+--¦

¦ ¦ТН80-I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 800 ¦ТН80-II ¦ 800¦ 930¦ 955¦1152¦ 948¦ ¦ ¦ ¦625¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН80-III ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----¦5000¦ +---+---¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН100-I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 1000 ¦ТН100-II ¦1000¦1150¦1175¦1384¦1168¦ ¦5195¦ 75¦655¦195¦155¦122¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН100-III¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----¦ ¦ +---+---¦ ¦ ¦ +--¦ ¦

¦ ¦ТН120-I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 1200 ¦ТН120-II ¦1200¦1370¦1397¦1660¦1390¦ ¦ ¦ 85¦775¦ ¦ ¦ ¦ ¦29¦

¦ ¦ТН120-III¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----¦ +----+---+---+---+---+---¦10¦ ¦ ¦ТН140-I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 1400 ¦ТН140-II ¦1400¦1590¦1617¦1900¦1610¦ ¦ ¦ 95¦845¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ТН140-III¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+--------+---------+----+----+----+----+----¦ ¦5225+---+---¦225¦165¦145+--¦ ¦

¦ ¦ТН160-I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 1600 ¦ТН160-II ¦1600¦1810¦1841¦2140¦1834¦ ¦ ¦105¦920¦ ¦ ¦ ¦12¦ ¦

¦ ¦ТН160-III¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+-------------------------------------------------------------------------------+

Таблица 1

Правая часть

+----------------------------------------------------+

¦ Диаметр ¦ Марка ¦ Масса трубы ¦ ¦

¦ услов- ¦ трубы ¦ (справочная), ¦ Код ОКП ¦

¦ ного ¦ ¦ т ¦ ¦

¦ прохода ¦ ¦ ¦ ¦

¦ трубы d,¦ ¦ ¦ ¦

¦ мм ¦ ¦ ¦ ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН50-0 ¦ ¦58 6111 0070 ¦

¦ 500 ¦ТН50-I ¦ 1,32 ¦58 6111 0001 ¦

¦ ¦ТН50-II ¦ ¦58 6111 0002 ¦

¦ ¦ТН50-III ¦ ¦58 6111 0120 ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН60-0 ¦ ¦58 6111 0071 ¦

¦ 600 ¦ТН60-I ¦ 1,89 ¦58 6111 0004 ¦

¦ ¦ТН60-II ¦ ¦58 6111 0005 ¦

¦ ¦ТН60-III ¦ ¦58 6111 0121 ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН80-I ¦ ¦58 6111 0007 ¦

¦ 800 ¦ТН80-II ¦ 2,48 ¦58 6111 0008 ¦

¦ ¦ТН80-III ¦ ¦58 6111 0009 ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН100-I ¦ ¦58 6111 0010 ¦

¦ 1000 ¦ТН100-II ¦ 3,55 ¦58 6111 0011 ¦

¦ ¦ТН100-III¦ ¦58 6111 0012 ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН120-I ¦ ¦58 6111 0013 ¦

¦ 1200 ¦ТН120-II ¦ 4,95 ¦58 6111 0014 ¦

¦ ¦ТН120-III¦ ¦58 6111 0015 ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН140-I ¦ ¦58 6111 0016 ¦

¦ 1400 ¦ТН140-II ¦ 6,55 ¦58 6111 0017 ¦

¦ ¦ТН140-III¦ ¦58 6111 0018 ¦

+---------+---------+---------------+----------------¦

¦ ¦ТН160-I ¦ ¦58 6111 0019 ¦

¦ 1600 ¦ТН160-II ¦ 8,20 ¦58 6111 0020 ¦

¦ ¦ТН160-III¦ ¦58 6111 0072 ¦

+----------------------------------------------------+

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Трубы армируют продольной напрягаемой арматурой из проволоки периодического профиля класса Вр-II и спиральной напрягаемой арматурой из гладкой проволоки класса В-II, витки которой закрепляют в разделительных полосах из стальной холоднокатаной ленты.

1.4. В случае предусмотренной проектом защиты трубопровода от электрокоррозии, вызываемой блуждающими токами, по требованию потребителя, трубы изготовляют со специальными закладными изделиями, соединенными с арматурой труб, для устройства электрических перемычек между арматурой смежных труб. Расположение закладных изделий в трубах приведено на черт. 1, а конструкцию и способ их установки следует принимать по ГОСТ 12586.1.

1.5. Технические показатели и армирование труб в зависимости от их класса, а также арматурные изделия труб приведены в ГОСТ 12586.1.

1.6. Трубы обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009.

Марка труб состоит из двух буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом. Первая группа содержит сокращенное наименование трубы и диаметр условного прохода трубы в дециметрах. Во второй группе указывают класс трубы. Для труб с внутренним давлением, превышающим расчетное значение (п. 1.1), вторую группу дополняют строчной буквой "у", а для труб с закладными изделиями (п. 1.4) - строчной буквой "к".

Пример условного обозначения (марки) трубы диаметром условного прохода 800 мм и I класса:

ТН80-I

То же, трубы диаметром условного прохода 1200 мм, II класса, предназначенные для трубопроводов с внутренним давлением 1,3 МПа (13кгс/), с закладными изделиями:

ТН120-IIук

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по чертежам, приведенным в ГОСТ 12586.1.

2.2. Трубы должны быть водонепроницаемыми и выдерживать внутреннее испытательное гидростатическое давление, МПа (кгс/):

2,4 (24) - для труб 0 класса;

1,8 (18) - для труб I класса;

1,2 (12) - для труб II класса;

0,6 (6) - для труб III класса.

Трубы, предназначенные для трубопроводов с внутренним давлением, превышающим расчетное значение (п. 1.1), и оговоренные в заказе на их изготовление, должны выдерживать испытательное давление, увеличенное соответственно на 0,3 МПа (3 кгс/).

2.3. Трубы должны быть трещиностойкими. При внутренних испытательных гидростатических давлениях, указанных в табл. 2, образование трещин в бетоне труб не допускается.

Таблица 2

+--------------------------------------------------------------------+

¦Диаметр ¦Марка ¦Контрольное внутреннее гидростатическое давление,¦

¦услов- ¦трубы ¦МПа (кгс/), при проверке трещиностойкости ¦

¦ного ¦ ¦ трубы ¦

¦прохода ¦ +-------------------------------------------------¦

¦трубы d,¦ ¦при приемосдаточных испы- ¦при возрасте бетона к ¦

¦мм ¦ ¦ таниях (при возрасте ¦ моменту испытания ¦

¦ ¦ ¦ бетона 2 сут) ¦ 100 сут ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН50-0 ¦ 2,65 (27) ¦ 2,60 (26,5) ¦

¦ 500 ¦ТН50-I ¦ 2,11 (21,5) ¦ 2,11 (21,5) ¦

¦ ¦ТН50-II ¦ 1,62 (16,5) ¦ 1,62 (16,5) ¦

¦ ¦ТН50-III ¦ 1,18 (12,0) ¦ 1,18 (12,0) ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН60-0 ¦ 2,7 (27,5) ¦ 2,60 (26,5) ¦

¦ 600 ¦ТН60-I ¦ 2,16 (22) ¦ 2,11 (21,5) ¦

¦ ¦ТН60-II ¦ 1,62 (16,5) ¦ 1,62 (16,5) ¦

¦ ¦ТН60-III ¦ 1,18 (12,0) ¦ 1,18 (12,0) ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН80-I ¦ 2,35 (24) ¦ 2,26 (23) ¦

¦ 800 ¦ТН80-II ¦ 1,81 (18,5) ¦ 1,77 (18) ¦

¦ ¦ТН80-III ¦ 1,27 (13) ¦ 1,27 (13) ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН100-I ¦ 2,45 (25) ¦ 2,35 (24) ¦

¦ 1000 ¦ТН100-II ¦ 1,91 (19,5) ¦ 1,86 (19) ¦

¦ ¦ТН100-III¦ 1,37 (14) ¦ 1,37 (14) ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН120-I ¦ 2,50 (25,5) ¦ 2,35 (24) ¦

¦ 1200 ¦ТН120-II ¦ 1,96 (20) ¦ 1,86 (19) ¦

¦ ¦ТН120-III¦ 1,42 (14,5) ¦ 1,37 (14) ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН140-I ¦ 2,60 (26,5) ¦ 2,40 (24,5) ¦

¦ 1400 ¦ТН140-II ¦ 2,01 (20,5) ¦ 1,91 (19,5) ¦

¦ ¦ТН140-III¦ 1,47 (15) ¦ 1,42 (14,5) ¦

+--------+---------+--------------------------+----------------------¦

¦ ¦ТН160-I ¦ 2,60 (26,5) ¦ 2,40 (24,5) ¦

¦ 1600 ¦ТН160-II ¦ 2,01 (20,5) ¦ 1,91 (19,5) ¦

¦ ¦ТН160-III¦ 1,47 (15) ¦ 1,42 (14,5) ¦

+--------------------------------------------------------------------+

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Между закладными изделиями труб, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия блуждающих токов (п. 1.4), должен быть электрический контакт.

2.5. Трубы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:

- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной);

- к качеству арматурных и закладных изделий и их положению в трубе;

- к защите от коррозии.

2.6. Трубы следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 классов по прочности на сжатие:

В30 - трубы марок ТН50-III и ТН60-III;

В40 - трубы остальных марок.

2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. N 1)

2.7. (Исключен, Изм. N 1).

2.8. Значения нормируемой передаточной прочности бетона труб (прочности бетона к моменту передачи на него усилия обжатия от спиральной арматуры) должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

+---------------------------------------------------------------------+

¦ Диаметр ¦ Вид конт- ¦Нормируемая передаточная прочность бетона,¦

¦ услов- ¦ ролируеиой ¦ МПа (кгс/), трубы класса ¦

¦ ного ¦ прочности +------------------------------------------¦

¦ прохода ¦ бетона ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ трубы d,¦ ¦ 0 ¦ I ¦ II ¦ III ¦

¦ мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+---------+----------------+--------+----------+----------+---------- ¦

¦ ¦На сжатие ¦ - ¦35,3 (360)¦31,4 (320)¦23,5 (240) ¦

¦500, 600 ¦На растяжение ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦при раскалывании¦2,9 (30)¦ - ¦ - ¦ - ¦

+---------+----------------+--------+----------+----------+-----------¦

¦ ¦На сжатие ¦ - ¦ - ¦31,4 (320)¦25,5 (260) ¦

¦800, 1000¦На растяжение ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦при раскалывании¦ - ¦2,9 (30) ¦ - ¦ - ¦

+---------+----------------+--------+----------+----------+-----------¦

¦ ¦На сжатие ¦ - ¦ - ¦35,3 (360)¦31,4 (320) ¦

¦1200 ¦На растяжение ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦при раскалывании¦ - ¦2,9 (30) ¦ - ¦ - ¦

+---------+----------------+--------+----------+----------+-----------¦

¦ ¦На сжатие ¦ - ¦ - ¦35,3 (360)¦31,4 (320) ¦

¦ 1400, | | | | | |

| 1600 ¦На растяжение ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦при раскалывании¦ - ¦3,2 (33) ¦ - ¦ - ¦

+---------------------------------------------------------------------+

2.9. Поставку труб потребителям следует производить после испытания их на водонепроницаемость и трещиностойкость.

2.10. Качество материалов, применяемых для приготовления бетона труб, должно обеспечивать выполнение технических требований к бетону, установленных настоящим стандартом, и соответствовать требованиям:

- цемент - ГОСТ 10178-85;

- заполнители - ГОСТ 26633, ГОСТ 8267, ГОСТ 10260 и ГОСТ 8736;

- вода - ГОСТ 26995.

Крупный заполнитель следует применять фракций: от 5 до 10 мм; от 5 до 15 мм; св. 10 до 20 мм.

2.8 - 2.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. Арматурная проволока должна удовлетворять требованиям:

классов В-II и Вр-II по ГОСТ 7348;

классов В-I и Вр-I по ГОСТ 6727.

Стальная холоднокатаная лента из низкоуглеродистой стали (для разделительных полос) должна удовлетворять требованиям ГОСТ 503.

2.12. Форма и размеры арматурных и закладных изделий для труб должны соответствовать приведенным в ГОСТ 12586.1.

2.13. Значения действительных отклонений геометрических параметров труб не должны превышать предельных, указанных в табл. 4.

Таблица 4

мм

+---------------------------------------------------------------------+

¦Диа- ¦ Пред. откл. ¦