Статьи

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШУМ

Методы измерения звукоизоляции кабин наблюдения и дистанционного управления в производственных зданиях

ГОСТ 23426-79

Noise.

Methods of measurement of sound insulation by operators shelters or remote control cobins in industrial buildings

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 262 срок введения установлен

с 01.01. 1980 Г.

РАЗРАБОТАН

Государственным комитетом СССР по делам строительства, Всесоюзным Центральным Советом Профессиональных Союзов, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР, Министерством путей сообщения

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г. Л. Осипов, д-р техн. наук (руководитель темы); М. С. Седов, д-р техн. наук; Е. Я. Юдин, д-р техн. наук; Е. Н. Федосеева, канд. техн. наук; Р. Н. Михайлов, канд. техн. наук; А. М. Николашвили, канд. техн. наук; 3. В. Трандина, канд. техн. наук; С. А. Мусатян, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по делам строительства

Член Коллегии В. И. Сычев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 262

Стандарт устанавливает методы измерения изоляции воздушного шума ограждающими конструкциями кабин наблюдения и дистанционного управления (в дальнейшем — звукоизоляция кабин), имеющих линейные размеры не более 6 м.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Устанавливаются два метода измерения звукоизоляции кабин:

на открытых площадках или в помещениях; величина звукоизоляции, полученная этим методом, вносится в техническую документацию на кабину;

на месте эксплуатации кабины; величина звукоизоляции, полученная этим методом, является контрольной величиной.

1.2. Величиной звукоизоляции кабины при измерениях на открытых площадках или в помещениях является разность между средним значением уровней звукового давления в точках измерения внутри кабины, установленной на открытой площадке или в помещении, и средним значением уровней звукового давления в тех же точках до установки кабины, в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 и 8000 Гц.

Методика определения среднего значения уровней звукового давления в октавных полосах частот приведена в обязательном приложении 1.

1.3. Величиной звукоизоляции кабины при измерениях на месте эксплуатации кабины является разность между средним значением уровней звукового давления в точках измерения внутри кабины и средним значением уровней звукового давления для всех течек измерения вокруг кабины в октавных полосах частот, указанных в п. 1.2.

1.4. Звукоизоляция кабины R_каб, дБ, определяется по формуле

где — среднее значение уровней звукового давления в октавных полосах частот в точках измерения до установки кабины (при измерениях на открытых площадках и в помещениях) или по всем точкам измерений вокруг кабины (при измерениях на месте эксплуатации кабины), дБ;

— среднее значение уровней звукового давления в октавных полосах частот в точках измерения внутри кабины, дБ.

2. АППАРАТУРА

2.1. Измерения уровней звукового давления в октавных полосах следует проводить шумомерами 1 или 2-го класса по ГОСТ 17187—71 с подключенными к ним октавными электрическими фильтрами по ГОСТ 17168—71 или измерительной аппаратурой, в которую входят: измерительный микрофон, спектрометр, самописец уровня или измерительный магнитофон.

2.2. Аппаратура, создающая шум, должна иметь в своем составе генератор напряжения шума, октавные электрические фильтры, усилители мощности и громкоговорители.

2.3. Технические и метрологические характеристики измерительной и создающей шум аппаратуры должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17187—71, ГОСТ 17168—71 и ГОСТ 8.055—73, разд. 3.

2.4. Для измерения звукоизоляции кабин на месте эксплуатации не следует применять аппаратуру, создающую шум (п. 2.2), при наличии в испытательном помещении постоянного широкополосного шума, создаваемого технологическим оборудованием.

2.5. Аппаратура, применяемая для измерений, должна иметь свидетельства о государственной или ведомственной поверке, проведенной по ГОСТ 8.002—71.

2.6. Калибровку аппаратуры следует проводить в соответствии с инструкциями к приборам до и после измерений. Если результаты калибровки отличаются между собой, то измерения следует повторить.

2.7. Открытая площадка для измерения звукоизоляции кабин должна удовлетворять условиям свободного звукового поля. Методика проверки этих условий приведена в обязательном приложении 2. Коэффициент звукопоглощения поверхности площадки должен быть не более 0,1 в диапазоне 63—8000 Гц. Линейные размеры площадки должны быть не менее пятикратного максимального линейного размера кабины.

2.8. Помещение для измерения звукоизоляции кабин должно иметь размеры (в плане), обеспечивающие установку кабины и громкоговорителей в соответствии с чертежом, а высоту — не менее 6 м.

3. УСЛОВИЯ ИЗМЕРЕНИЯ

3.1. Измерения уровней звукового давления L₁ и L₂, дБ, на открытых площадках и в помещениях и уровней звукового давления L₂, дБ, на месте эксплуатации кабины должны проводиться в точках, расположенных на рабочих местах в кабине на уровне головы работающего.

3.2. Измерения уровней звукового давления L₁, дБ, на месте эксплуатации кабины должны проводиться в точках, расположенных вокруг кабины на высоте 1,5 м от низа кабины и на расстоянии 1 м от стен кабины. Расстояние между точками измерений должно быть не менее 1 и не более 2 м.

3.3. Уровни звукового давления помех при измерениях должны быть не менее чем на 6 дБ ниже уровня звукового давления сигнала, включая помехи; при разности уровня звукового давления, включающего сигнал и помехи, и уровня звукового давления помех от 6 до 9 дБ, измеренные уровни звукового давления сигнала следует уменьшить на 1 дБ.

Если эта разность равна 10 и более дБ, то влияние помех не следует учитывать.

3.4. Громкоговорители следует устанавливать в соответствии с чертежом.

3.5. Выходная звуковая мощность громкоговорителей не должна меняться в течение всего периода измерения звукоизоляции кабины.

3.6. Перед проведением измерений кабина должна быть собрана и оборудована в соответствии с условиями ее применения (эксплуатации).

3.7. Измерения звукоизоляции кабины на открытой площадке не должны проводиться во время выпадения атмосферных осадков и при скорости ветра более 5 м/с. При скорости ветра от 1 до 5 м/с следует применять экран для защиты измерительного микрофона от ветра.

Схема размещения громкоговорителей и точек измерения при измерениях звукоизоляции кабин

а, б, в точки измерения на рабочих местах в кабине; 1 12 ¾ точки вокруг кабины при измерениях на месте эксплуатации кабины; IVIII — точки размещения громкоговорителей вокруг кабины.

3.8. Измерение звукоизоляции кабины допускается проводить при колебаниях температуры воздуха на месте измерений не более чем на 15 °С.

3.9. Установки кондиционирования воздуха, вентиляции и воздушного отопления кабины должны быть включены.

Уровни звукового давления на рабочих местах в кабине от установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отопления кабины должны быть в пределах уровней звукового давления, установленных п. 2.3 ГОСТ 12.1.003—76.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

4.1. Измерения уровней звукового давления должны проводиться при включенной аппаратуре, создающей шум, не менее трех раз в каждой точке.

4.2. Измерения уровней звукового давления L₁, дБ, должны быть проведены без кабины (при измерениях на открытых площадках и в помещениях) или вокруг кабины (при измерениях на месте эксплуатации кабины) в точках, указанных в пп. 3.1 и 3.2, в каждой октавной полосе частот.

4.3. Измерения уровней звукового давления L₂, дБ, должны быть проведены внутри кабины в точках, указанных в п. 3.1, в каждой октавной полосе частот.

5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЙ

5.1. По измеренным в соответствии с разд. 4 уровням звукового давления для каждой октавной полосы частот следует вычислить величину звукоизоляции кабины R_каб, дБ, по формуле, указанной в п. 1.4, для каждого рабочего места в кабине.

5.2. Результаты измерений звукоизоляции кабины указываются в протоколе, форма которого приведена в обязательном приложении 3.

5.3. Звукоизоляцией кабины являются средние по всем точкам измерений (рабочим местам в кабине) значения звукоизоляций R_каб, дБ, в октавных полосах частот.

5.4. Величина звукоизоляции кабины, полученная при измерениях на месте ее эксплуатации, сравнивается с величиной звукоизоляции кабины, полученной при измерениях на открытой площадке или в помещении.

Разность указанных величин не должна превышать 3 дБ в каждой октавной полосе частот.

5.5. Для определения звукоизоляции кабин измерения следует проводить на открытых площадках или в помещениях по одному разу на стольких образцах кабин, входящих в состав партии, чтобы при доверительной вероятности 0,68 доверительный интервал результатов измерений не превышал 2 дБ.

Минимальное количество образцов кабины — пять. За окончательный результат принимается среднее арифметическое значение результатов измерений всех образцов.

ПРИЛОЖЕНИЕ I

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕГО ЗНАЧЕНИЯ УРОВНЕЙ ЗВУКОВОГО ДАВЛЕНИЯ В ОКТАВНЫХ ПОЛОСАХ ЧАСТОТ

Среднее значение уровня звукового давления вычисляется по формуле

где L_i — 1-й из усредняемых уровней звукового давления, дБ;

i — 1, 2, .... n;

¾ суммарный уровень звукового давления дБ, определяемый в соответствии с таблицей.

дБ

По таблице производится последовательное сложение уровней, начиная с максимального, в следующем порядке.

1. Определяют разность двух складываемых уровней.

2. По установленной разнице по таблице определяют добавку к более высокому уровню.

3. Производят сложение полученной добавки и большего из складываемых уровней.

4. Аналогичные действия производят с полученной суммой двух уровней и третьим уровнем и т. д.

Если разность между наибольшим и наименьшим уровнями не превышает 7 дБ, то среднее значение уровня приближенно равно среднему арифметическому значению всех уровней, вычисляемому по формуле

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ УСЛОВИЙ СВОБОДНОГО ЗВУКОВОГО ПОЛЯ НА ОТКРЫТЫХ ПЛОЩАДКАХ

На открытой площадке, на месте установки кабины при измерениях, устанавливается образцовый источник шума, удовлетворяющий требованиям разд. 3 ГОСТ 8.055—73. Измерения уровней звукового давления следует проводить в точках, проекции которых расположены по направлениям четырех прямых, проходящих через центр излучения и образующих между собой в плане углы 45°. Центр излучения — точка на поверхности площадки, соответствующая центру источника шума. Точки измерения должны находиться на высоте 1,5 м над поверхностью площадки.

Расстояния от центра излучения до точек измерения равны 1; 2; 4; 8 мм т. д. Результаты измерений уровня звукового давления, L, дБ, для каждой октавной полосы частот со среднегеометрическими частотами 63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 и 8000 Гц заносят в таблицу и производят вычисления отклонений от условий свободного звукового поля по форме 1. Отклонения от условий свободного звукового поля на открытой площадке не должны превышать величин:

± 2,5 дБ — в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 63, 125, 250 и 500 Гц;

± 2,0 дБ — в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 1000, 2000, 4000 Гц;

± 3,0 дБ — в октавной полосе частот со среднегеометрической частотой 8000 Гц.

Форма 1

Вычисление отклонений от условий свободного звукового поля для каждой октавной полосы частот на открытых площадках

Место проведения измерений ...

Дата проведения измерений ...

Метеорологические условия во время проведения измерений (температура воздуха, скорость ветра) ...

Заключение о пригодности площадки для измерений..................

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ПРОТОКОЛ ПРОВЕДЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ ЗВУКОИЗОЛЯЦИИ КАБИНЫ

1. Место проведения измерений ................................................

2. Дата проведения измерений ..................................................

3. Аппаратура ..............................................................................

4. Назначение кабины ................................................................

5. Количество рабочих мест в кабине ......................................

6. Линейные размеры, объем кабины, размеры окон,

дверей и других проемов кабины ...................................................

7. Конструкция ограждений и вид заполнения проемов

кабины ...............................................................................................

8. Система вентиляции и отопления в кабине .........................

9. Наличие и характеристика глушителей шума в кабине ....

10. Место испытаний ..................................................................

11. Размеры площадки (или помещения), где

проводятся измерения ......................................................................

12. Схема размещения кабины и точек измерения ..................

13. Номер и дата протокола проверки условий

свободного звукового поля*............................................................

14. Метеорологические условия во время проведения

измерений (температура, относительная влажность,

давление, направление и скорость ветра*) ...................................

15. Измеренные и средние значения уровней звукового

давления в точках измерений в октавных полосах, с учетом

помех (форма 1) ................................................................................

16. Рассчитанные значения звукоизоляции кабины

(формы 2, 3) ......................................................................................

17. Название организации, проводившей измерения. ...........

18. Должность и фамилия лиц, проводивших измерения. .....

* Заполняется при измерениях на открытой площадке.

Форма 1

Место проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾

Дата проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾

Продолжение

Форма 2

Измерения на открытых площадках и в помещениях

Место проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾

Дата проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾

Форма 3

Измерения на месте эксплуатации кабины

Место проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾

Дата проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾

ГОСТ 23208-83

(СТ СЭВ 3476-81)

Взамен

ГОСТ 23208-78

УДК 662.998.3:666.189.211:006.354 Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦИЛИНДРЫ И ПОЛУЦИЛИНДРЫ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ

ВАТЫ НА СИНТЕТИЧЕСКОМ СВЯЗУЮЩЕМ

Технические условия

Thermoinsulating cylinders and semi-cylinders

of mineral wool on synthetic binder. Specifications

ОКП 57 6290

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 октября 1983 г. № 289 срок введения установлен

с 01.07.84

РАЗРАБОТАН Министерством монтажных и специальных строи­тельных работ СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н. Н. Мелентьев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л. А. Вавакина; Л. М. Шаронова; В. В. Еремеева; М. П. Кораблин

ВНЕСЕН Министерством монтажных и специальных строитель­ных работ СССР

Зам. министра Л. Д. Солоденников

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по делам строительства от 25 октября 1983 г. № 289

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на полые цилиндры и полуцилиндры (далее — изделия), изготовляемые из минеральной ваты и синтетического связующего. Изделия предназначаются для тепловой изоляции трубопроводов при температуре изолируе­мой поверхности от минус 180 до плюс 400°С.

Стандарт устанавливает единые основные требования к дан­ным изделиям, изготовляемым как для нужд народного хозяйства, так и для поставки на экспорт.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 3476—81 в части, указанной в справочном приложении.

1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ

1.1. Изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяют на марки 100, 150, 200.

1.2. Номинальные размеры изделий должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

1.3. Условное обозначение изделий должно состоять из на­чальных букв названия изделия и цифрового обозначения марки, далее через дефис должны быть указаны цифровые значения размеров по длине, внутреннему диаметру и толщине, разделяемые точками, и обозначение настоящего стандарта.

Пример условного обозначения цилиндра мар­ки 150, длиной 1000 мм, внутренним диаметром 108 мм и тол­щиной 80 мм:

Ц 150-1000.108.80 ГОСТ 23208—83

То же, полуцилиндра марки 100, длиной 1000 мм, внутренним диаметром 57 мм и толщиной 40 мм:

ПЦ 100-1000.57.40 ГОСТ 23208—83

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Изделия должны быть изготовлены в соответствии с тре­бованиями настоящего стандарта по технологическому регламен­ту, утвержденному в установленном порядке.

Цилиндры должны иметь один сквозной разрез в продольном направлении.

2.2. Для изготовления изделий должны применяться следую­щие материалы:

минеральная вата по ГОСТ 4640—83;

синтетическое связующее по действующей нормативно-технической документации.

2.3. Предельные отклонения от номинальных размеров изде­лий не должны превышать значений, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

мм

2.4. По физико-механическим показателям изделия должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Изделия принимают партиями. Партия должна состоять из изделий одной марки и одинаковых размеров, изготовленных из материала одного вида и качества на одной технологической линии за одну смену.

3.2. Приемочный контроль изделий изготовитель проводит для каждой партии по размерам, плотности, прочности при растяже­нии, содержанию синтетического связующего и влажности.

3.3. Периодический контроль изделий изготовитель проводит по теплопроводности не реже одного раза в полугодие и при каж­дом изменении сырья или технологии производства.

3.4. Приемку изделий по размерам проводят в соответствии с ГОСТ 18242—72, применяя 3-й специальный уровень двухсту­пенчатого плана контроля нормального вида. Выборки для кон­троля отбирают случайным образом по ГОСТ 18321—73.

Объемы выборок, приемочные и браковочные числа приведе­ны в табл. 4.

Таблица 4

3.5. Партию изделий принимают, если число дефектных изде­лий в первой выборке меньше или равно приемочному числу и бракуют, если число дефектных изделий больше или равно бра­ковочному числу.

Если число дефектных изделий в первой выборке больше прие­мочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку.

Партию изделий принимают, если число дефектных изделий в двух выборках меньше или равно приемочному числу на второй ступени контроля, и бракуют, если количество дефектных из­делий в двух выборках больше или равно браковочному числу на второй ступени контроля. Забракованная партия подлежит по­штучному контролю по показателям, по которым не была приня­та партия.

3.6. Для определения физико-механических показателей отбирают три изделия из числа отобранных по п. 3.4 и удовлетворяю­щих требованиям настоящего стандарта по размерам.

3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из физико-механических показателей проводят по­вторное испытание по этому показателю удвоенного числа образ­цов, вырезанных из шести изделий, вновь отобранных из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия изделий приемке не подлежит.

3.8. Потребитель имеет право производить проверку соответст­вия изделий требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора и методы испытаний, указанные в настоя­щем стандарте.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры изделий определяют по ГОСТ 17177.1—81. Проч­ность и плотность при растяжении изделий определяют соответственно по ГОСТ 17177.3—81 и ГОСТ 17177.12¾81 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных по одному от каждого изделия.

4.2. Влажность изделий определяют на пробах, подготовлен­ных следующим образом:

из разных мест каждого из трех изделий, отобранных в соответствии с п. 3.6, пробоотборником отбирают не менее четырех проб. Пробы, отобранные от каждого изделия, объединяют, из­мельчают и перемеши­вают. Из каждой объединенной пробы бе­рут по одной навеске и проводят испытания по ГОСТ 17177.4—81.

4.3. Содержание синтетического связующего определяют по ГОСТ 17177.7—81, используя объединенные пробы, подготовлен­ные в соответствии с п. 4.2.

4.4. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 7076—78 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных из трех изделий, отобран­ных в соответствии с п. 3.6.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение изделий производят в соответствии с ГОСТ 25880—83 со следую­щими дополнениями.

5.1.1. Высота штабеля при хранении изделий, упакованных в пленку или бумагу, не должна превышать 1,2 м.

5.12. Каждую отгруженную партию изделий сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

а) номер и дату составления документа;

б) наименование и адрес предприятия-изготовителя;

в) наименование продукции;

г) номер партии и дату изготовления изделий;

д) количество продукции в партии (в шт. и м³);

е) данные о результатах испытаний изделий;

ж) обозначение настоящего стандарта.

5.1.3. Отгрузка изделий потребителю должна производиться не ранее суточной выдержки их на складе.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие ци­линдров и полуцилиндров из минеральной ваты на синтетическом связующем требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

Гарантийный срок хранения цилиндров и полуцилиндров — 12 мес с момента их изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 23208—83 И СТ СЭВ 3476— 81

П. 1.1 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.1 СТ СЭВ 3476—81.

П. 1.2 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.2 СТ СЭВ 3476—81 в час­ти номинальных размеров по длине, внутреннему диаметру (от 18 до 219 мм), толщине (от 40 до 80 мм).

П. 1.3 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.3 СТ СЭВ 3476—81.

П. 2.3 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.2 СТ СЭВ 3476—81 в части предельных отклонений от номинальных размеров по длине и внутреннему диаметру.

П. 2.4 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 2.3 СТ СЭВ 3476—81 в части плот­ности, теплопроводности.

П. 3.2 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 3.2 СТ СЭВ 3476—81.

П. 5.1.3 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 5.5 СТ СЭВ 3476—81.

ГОСТ 7930 - 73

Группа Л24

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР

ЭМАЛИ НЦ -1125

Технические условия

Enamels НЦ -1125. Specifications

ОКП 231412

Дата введения с 1974-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Б.И. Голованенко; К.Т. Сулимова (руководитель темы); Д.И. Люблина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 15.05.73 № 1222

3. ВЗАМЕН ГОСТ 7930 - 56

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 3 - 93 от 17.02.93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1993 г.) с Изменением N 1, 2, 3, утвержденными в августе 1979 г., марте 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 9 - 79, 6 - 83, 4 - 89)

Настоящий стандарт распространяется на эмали НЦ - 1125, представляющие собой суспензию суховальцованных паст (СВП - пигмент, развальцованный с нитроцеллюлозой, пластификатором и диспергатором), а для эмали защитного цвета - суспензию пигментов в растворе коллоксилина и алкидной смолы в летучих органических растворителях с добавлением пластификаторов.

Эмали НЦ-1125 предназначаются для окраски предварительно загрунтованных металлических поверхностей специализированных грузовых автомобилей, эксплуатируемых в атмосферных условиях умеренного климата.

Система покрытия, состоящая из трех слоев эмали НЦ - 1125, нанесенных на загрунтованную поверхность, должна сохранять защитные и декоративные свойства в соответствии с ГОСТ 9.401 - 91.

Эмали НЦ-1125 наносят на поверхность методом распыления.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Эмали НЦ-1125 должны выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Эмали НЦ-1125 должны выпускаться следующих цветов, указанных в табл. 1.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

1.3. Перед применением эмали разбавляют до рабочей вязкости растворителем марки 646 по ГОСТ 18188 - 72.

1.4. Эмали НЦ-1125 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки -по ГОСТ 9980.1-86.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2. Испытание эмали по показателям 8 и 9 табл. 3 изготовитель проводит в каждой 15-й партии, а по показателям 10 и 12 - в каждой 30-й партии, но не реже 1 раза в год.

Испытание эмали на время высыхания до степени 1 (показатель 7) и на устойчивость покрытия к воздействию переменных температур (показатель 11) изготовитель проводит периодически по требованию потребителя.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель проверяет каждую партию до получения удовлетворительных результатов испытаний подряд не менее чем в трех партиях.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. (Исключен, Изм. № 1).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор проб - по ГОСТ 9980.2-86.

3.2. Подготовка образцов к испытанию

Твердость пленки определяют на стекле для фотографических пластинок размером 9х12-1,2 по НТД. Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести размером 20х150 мм при толщине 0,25 - 0,31 мм.

Время высыхания, внешний вид и цвет определяют на пластинках из черной полированной жести размером 70х150 мм при толщине 0,25 - 0,31 мм. Остальные показатели определяют на пластинках из стали марок 08 кп и 08 пс размером 70х150 мм при толщине 0,80 - 0,90 мм (ГОСТ 16523 - 89).

Пластинки для нанесения покрытий подготавливают по ГОСТ 8832 - 76.

Эмаль перед испытанием размешивают, разбавляют растворителем марки 646 до рабочей вязкости 23 - 28 с по вискозиметру типа В3-246 (или В3-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0+/-0,5) град. С, фильтруют через сетку от № 02 до № 01 (ГОСТ 6613 - 86) и наносят краскораспылителем на подготовленные пластинки.

Толщина однослойного высушенного покрытия должна быть 20 - 25 мкм. Толщину покрытия измеряют микрометром или толщиномером с погрешностью измерения не более 5%.

При определении цвета и внешнего вида эмаль наносят до полного укрытия подложки с сушкой между слоями в течение 10 мин при (20 +/- 2 ) град. С, а последнего слоя - в течение 1 ч при (20 +/- 2) град. С. При определении времени высыхания эмаль наносят в один слой и сушат в соответствии с подпунктом 7 таблицы. При определении твердости пленки эмаль наносят в один слой и сушат в течение 1 ч при (20 +/- 2) град. С, а затем в течение 2 ч при (60 +/- 2) град. С. При определении эластичности пленки при изгибе и прочности пленки при ударе, адгезии и стойкости пленки к изменению температуры на подготовленные пластинки наносят один слой грунтовки марки ГФ - 021 по ГОСТ 25129 - 82, марки ГФ - 0163 или марки ГФ - 0119, сушат 35 мин при температуре (105 +/- 5) град. С и охлаждают в течение 30 мин при (20 +/- 2) град. С. Толщина высушенной пленки грунтовки после шлифования 10 - 15 мкм. После шлифования пленки грунтовки шкуркой с величиной зерна 5 или 4 (ГОСТ 6456 - 82 или ГОСТ 10054 - 82) на нее наносят три слоя эмали. Сушку первых двух слоев эмали осуществляют в течение 10 мин при (20 +/- 2) град. С, а третьего слоя - в течение 1 ч при (20 +/ - 2) град. С, а затем в течение 2 ч при (60 +/- 2) град. С, после этого покрытие охлаждают в течение 30 мин при (20 +/- 2) град. С. Толщина высушенного комплексного покрытия должна быть 45 - 55 мкм.

Массовую долю нелетучих веществ определяют в неразбавленной эмали, а степень перетира - в эмали, разбавленной до рабочей вязкости.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

3.3. Цвет и внешний вид высушенной пленки эмали определяют методом визуального сравнения с цветом соответствующих образцов (эталонов) цвета "Картотеки" при естественном или искусственном дневном рассеянном свете.

Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300 - 500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности.

При разногласиях в оценке показателя за окончательный результат принимают определение цвета при естественном дневном свете.

3.4. Определение степени разбавления эмали растворителем марки 646

120 - 130 г эмали взвешивают с точностью до второго десятичного знака и разбавляют растворителем 646 до рабочей вязкости 23 - 28 с по вискозиметру В3 - 246 (или В3 - 4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0 +/- 0,5) град. С.

Степень разбавления (Х) в процентах вычисляют по формуле

где

m - масса эмали, г;

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.5. (Исключен, Изм. № 1).

3.6. Укрывистость в пересчете на сухую пленку определяют по ГОСТ 8784 - 75, разд. 1 по шахматной доске при вязкости эмали 14 - 16 с по вискозиметру типа В3 - 246 (или В3 - 4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0 +/- 0,5) град. С.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.7. Определение устойчивости покрытия к воздействию переменных температур.

Образцы, полученные в соответствии с п. 3.2, испытывают по ГОСТ 27037 - 86. Цикл повторяют в соответствии с требованиями показателя 11 табл. 2.

Не допускается шелушение и растрескивание покрытия.

3.8. Адгезию пленки эмали определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78, разд. 4.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковка - по ГОСТ 9980.3 - 86.

Допускается применение для упаковки эмали поддонов-резервуаров ящичных металлических специализированных для жидких лакокрасочных материалов по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.2. (Исключен, Изм. № 1).

4.3. Маркировка - по ГОСТ 9980.4-86 с нанесением на транспортную тару знака опасности для класса 3 и классификационного шифра 3212 по ГОСТ 19433-88.

4.4. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 9980.5-86.

4.3, 4.4. (Введен дополнительно, Изм. № 3).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие эмалей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.2. Гарантийный срок хранения эмалей - 12 месяцев со дня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

6.1. Эмали НЦ - 1125 являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в их состав (табл. 3), которые являются летучими и легковоспламеняющимися жидкостями, раздражающе действующими на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

6.2. При производстве, применении и испытании эмалей должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005 - 75, ГОСТ 12.3.002 - 75, ГОСТ 12.1.004 - 91.

6.3. Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 - 75, обеспечивающей состояние воздушной среды в соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 и противопожарными средствами.

6.2, 6.3 (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

УДК 667.63.001.4:006.354 Группа Л10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ

ГОСТ 4765-73

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ГОСТ

Метод определения прочности при ударе 4765-73

Paint and lacquer materials.

Method for determination of

impact resistance

ОКСТУ 2310

Дата введения 01.07.74

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает метод определения прочности покрытий при ударе.

Метод основан на определении максимальной высоты, при падении с которой груз определенной массой не вызывает видимых механических повреждений на поверхности пластинки с лакокрасочным покрытием.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Приборы типов У-1, У-2 и устройство типа У-2М для определения прочности покрытий при ударе (технические характеристики приборов даны в приложении).

Прибор типа У-2 рекомендуется применять для тех лакокрасочных покрытий, прочность которых при ударе на приборе типа У-1 ниже 15 см.

Устройство типа У-2М по ТУ 6-23-1-88 со сменными грузами бойками и наковальнями допускается применять взамен прибора типа У-1 с соответствующими техническими характеристиками (масса груза - 1000,0 г, диаметр шарика бойка - 8,0 мм, диаметр отверстия наковальни - 15,0 мм).

Тип применяемого устройства или прибора, а для У-2М - масса груза, диаметры шарика бойка и отверстия наковальни должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.2, 1.3. (Исключены, Изм. № 1).

1.4. Пластинки из листовой холоднокатаной стали марки 08кп по ГОСТ 9045-80, толщиной 0,8 - 1,0 мм, размером 90 х 120 мм или 70 х 150 мм.

Пластинки из листовой холоднокатаной стали марок 08кп и 08пс по ГОСТ 16523-89, толщиной 0,5, 0,8-0,9 мм, размером 70 х 150 мм или 90 х 120 мм.

Пластинки из алюминия и алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631-76 толщиной 1,5 мм, размером 70 х 150 мм или 90 х 120 мм.

Допускается в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал устанавливать применение пластинок из других материалов, других размеров и толщин.

1.5. Микрометр типа МР-25 по ГОСТ 4381-87 для измерения толщины покрытия или другой прибор с пределом допускаемой погрешности ±3 мкм при толщине покрытия до 100 мкм и ±5 мкм при толщине покрытия свыше 100 мкм.

1.6. Лупа 4^х увеличения по ГОСТ 25706-83.

1.4 - 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Пластинки для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76.

2.2. Испытуемый лакокрасочный материал наносят на пластинку в соответствии с ГОСТ 8832-76.

2.3. Испытанию прочности при ударе допускается подвергать многослойное комплексное лакокрасочное покрытие.

2.4. Перед испытанием образцы выдерживают при (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) % в течение времени, указанного в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Раздел 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Испытание проводят при (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) %.

3.2. Пластинку помещают на наковальню под боек покрытием вверх или вниз (обратный удар), следя за тем, чтобы она плотно прилегала к поверхности наковальни. Положение пластинки должно быть указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Участок пластинки, на который будет падать груз, должен находиться на расстоянии не менее 20 мм от края пластинки и не менее 40 мм от центра других участков, ранее подвергавшихся удару.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3. Если значение прочности покрытия при ударе неизвестно, то груз устанавливают на высоте 10 см, а затем приводят прибор в действие; при этом груз свободно падает на боек, который передает удар на пластинку, лежащую на наковальне. После удара груз поднимают, пластинку вынимают и рассматривают покрытие лакокрасочного материала в лупу с целью выявления механического повреждения (трещины, отслаивания).

Если указанные дефекты отсутствуют, то испытание повторяют, увеличивая высоту сбрасывания груза каждый раз на 5 - 10 см до тех пор, пока не обнаружатся первые повреждения покрытия при ударе.

Повторные испытания проводят каждый раз на новом участке пластинки. Для каждой высоты определение повторяют не менее трех раз.

3.4. Если значение прочности покрытия при ударе указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал, то груз устанавливают на заданную высоту.

Раздел 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Прочность покрытия при ударе условно выражают числовым значением максимальной высоты в сантиметрах, при падении с которой груз определенной массой не наносит механических повреждений покрытию испытуемого образца.

За результат испытания принимают значение максимальной высоты, при которой получают три положительных определения испытания.

Если это условие не выполняется, то испытание повторяют еще на двух пластинках, при этом результаты должны совпадать не менее, чем на восьми из девяти определений.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Технические характеристики приборов типов У-1, У-2 и устройства У-2М

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

Л. П. Лаврищев, М. И. Карякина, Н. В. Майорова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.08.73 № 2046

3. Срок проверки - 1998 г.

Периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 4765-59

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 05.12.86 № 3704

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., декабре 1986 г., марте 1992 г.

(ИУС 2-83, 2-87, 6-92)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТЕПЕНИ ПЕРЕТИРА ПРИБОРОМ «КЛИН» (ГРИНДОМЕТРОМ)

ГОСТ 6589-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ 6589-74*

Метод определения степени перетира

прибором «Клин» (гриндометром) Взамен

Paintwork materials. ГОСТ 6589-57

Method for determination of grind degree и ОСТ 10086-39

by grindmeter «Klin» в части М. И. 9

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 20 мая 1974 г. № 1232 срок действия установлен

с 01.07.1975

Проверен в 1986 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на пигментированные лакокрасочные материалы, диспергированные пигменты и наполнители и устанавливает метод определения степени перетира прибором «Клин» (гриндометром).

Метод заключается в заполнении пробой клинообразного паза прибора «Клин» (гриндометром) в определении паза в мкм в месте появления в слое видимых частиц или начала штрихов.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2544-80 и учитывает требования рекомендации МС ИСО 1524-83.

1. АППАРАТУРА

1.1. Для проведения испытания применяют прибор «Клин» (гриндометром), состоящий из измерительной плиты с клинообразным пазом, паралельным ее продольной оси, и скребка.

1.1.1. Измерительная плита (черт. 1) изготовляется из закаленной стали. Ее измерительная поверхность имеет среднее арифметическое отклонение профиля (Ra) от 0,4 до 0,63 мкм при базовой длине 0,8 мм по ГОСТ 2789-73. Глубина паза равномерно увеличивается от 0 мкм до максимального предела измерения прибора и соответствует шкале прибора. Длина паза должна быть больше длины шкалы (для помещения испытуемого материала).

Периздание (июль 1987г.) с Изменениямми № 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., августе 1986 г. (ИУС 2-83, 11-86)

1.1; 1.1.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1.2. Скребок представляет собой двухстороннее полированное и прямое лезвие с закругленной кромкой из инструментальной стали, закрепленное в зажиме. Поверхность кромки лезвия имеет среднее арифметическое отклонение профиля (Ra) от 0,4 до 0,63 мкм при базовой длине 0,8 мм по ГОСТ 2789—73. Размеры кромки лезвия указаны на черт. 2. Длина кромки лезвия должна быть не менее ширины измерительной плиты прибора «Клин» (гриндометра) (см. черт. 1, размер б).

Измерительная плита

а=от 175 до 250 мм; б=от 35 до 65 мм; в=от 125 до 220 мм,

г=от 12 до 14 мм, д=от 12 до 20 мм; е=25, 50, 100, 150 мкм

Черт 1

Кромка лезвия

ж=o-c 3 5 до 6 мм, j=от 10 до 60°, R=0,05 до 0,25 мм

Черт. 2

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.2. В зависимости от предполагаемой нормы степени перетира или указанной в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал применяют преимущественно приборы «Клин» (гриндометры) в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1. Отбор проб испытуемого материала — по ГОСТ 9980.2—86. Степень перетира определяют в неразбавленных лакокрасочных материалах, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

2.2. Температуру испытуемого материала и тщательно промытого и высушенного прибора «Клин» (гриндометра) перед испытанием доводят до (20±2)°С.

2.3. Прибор «Клин» (гриндометр) пригоден к работе, если при наложении лезвия скребка перпендикулярно измерительной поверхности плиты и небольшом отклонении от этого положения не обнаруживается просвет между кромкой лезвия и поверхностью плиты на фоне сильного источника света, установленного за прибором «Клин» (гриндометром). Проверку повторяют при повороте лезвия на 180°.

2.1—2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Степень перетира грунтовок, эмалей и готовых к применению красок определяют по границе видимых частиц и агломератов на поверхности слоя испытуемого материала.

3.2. Степень перетира густотертых и водоэмульсионных красок, а также шпатлевок определяют по границе начала штрихов, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

3.1; 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Измерительную плиту прибора «Клин» (гриндометра) устанавливают на горизонтальную поверхность. Испытуемый материал тщательно перемешивают и помещают за верхний предел шкалы прибора в количестве, достаточном для заполнения всего паза, избегая при этом попадания пузырьков воздуха

Скребок устанавливают перпендикулярно к измерительной поверхности и к длине паза за помещенным в пазе испытуемым материалом С небольшим нажимом скребок перемещают под углом 90° по измерительной поверхности с равномерной скоростью за время не более 3 с от максимального значения шкалы за нуль, при этом паз должен быть полностью заполнен слоем испытуемого материала, а измерительная поверхность должна остаться чистой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3 4 Поверхность слоя испытуемого материала сразу же осматривают на свету при направлении взгляда перпендикулярно длине паза, под углом зрения 20—30°, и за время не более 6 с определяют положение границы видимых частиц и агломератов или начала штрихов. Определяют показание шкалы прибора, соответствующее этой границе.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3 5 Затрата времени на одно определение (с момента помещения испытуемого материала за верхний предел шкалы прибора до конца осмотра) не должна превышать 10 с

3 6 Границу видимых частиц и агломератов определяют по положению верхнего края полосы шириной 2—3 мм, на которой видны от 5 до 10 частиц и агломератов Отдельные частицы и агломераты, расположенные вне границы основного количества этих частиц, не учитываются (способ А)

Графическое изображение оценки результатов указано на черт 3.

Результат 58 мкм

Черт. 3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Границу начала штрихов, расположенных в направлении от большего деления шкалы к 0, определяют по месту появления третьего непрерывного штриха, доходящего по глубине до металла, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал (способ Б). Отдельный непрерывный штрих, начинающийся на расстоянии более 15 мм от других штрихов, во внимание не принимают.

Графическое изображение оценки результатов указано на черт. 4.

Результат 60 мкм

Черт. 4

Способы оценки результатов (А или Б) устанавливают в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3 8 Проводят не менее четырех определений, причем первое определение служит для выбора соответствующего диапазона шкалы прибора «Клин» (гриндометра) и результат его не учитывают.

После каждого определения измерительная поверхность и скребок должны быть тщательно вытерты тканью, смоченной соответствующим растворителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4 1. За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений. Результаты округляют до целого числа. При этом разница между отдельными определениями не должна превышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

мкм

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.(Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Примеры определения положения границы значительного количества отдельных частиц и агрегатов пигментов и наполнителей

Степень перетира: 60 мкм 55 мкм

УДК 667.63:620.179.4:006.354 Группа Л19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ

ГОСТ 15140-78

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Методы определения адгезии ГОСТ

15140-78

Paintwork materials.

Methods for determination of adhesion

ОКСТУ 2310

Дата введения 01.01.79

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы определения адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим поверхностям: 1 - метод отслаивания; 2 - метод решетчатых надрезов; 3 - метод решетчатых надрезов с обратным ударом; 4 - метод параллельных надрезов.

Стандарт не распространяется на лакокрасочные покрытия, толщина слоя которых превышает 200 мкм, в части методов решетчатых надрезов, решетчатых надрезов с обратным ударом и параллельных надрезов.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. МЕТОД ОТСЛАИВАНИЯ

1.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении адгезии отслаиванием гибкой пластинки от армированного стеклотканью покрытия и измерении необходимого для этого усилия.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.1. Аппаратура и материалы

Машина разрывная с максимальной нагрузкой не менее 30 Н (3 кгс), с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания (см. чертеж), прикрепляется к нижнему зажиму разрывной машины.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью не более 10 % (микрометр и др.).

Фольга мягкая рулонная толщиной 0,05 мм для технических целей по ГОСТ 618-73, из алюминия по ГОСТ 4784-74, марок АД1 и АД0.

Фольга рулонная для технических целей по ГОСТ 5638-75, толщиной 0,05 мм, из меди по ГОСТ 859-78 марок М0, М1, М2.

Ткани из стеклянного волокна по ГОСТ 8481-75, толщиной 0,04-0,06 мм.

Линейка металлическая для нарезания полос.

Лезвие бритвенное или ножницы.

Кисть волосяная плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм.

Стекло для фотографических пластинок размеров 9х12 по нормативно-технической документации.

Ацетон технический по ГОСТ 2768-84.

1.2. Подготовка к испытанию

Фольгу натягивают на стеклянную пластинку, выравнивают и обезжиривают ватным тампоном, смоченным в ацетоне.

Алюминиевую фольгу применяют для лакокрасочных материалов, отверждаемых при температуре не выше 300 °С, а медную фольгу для материалов, отверждаемых при температуре не выше 180 °С.

Лакокрасочный материал наносят тонким слоем на фольгу любым методом и сушат. После этого наносят второй слой, на который сразу накладывают стеклоткань, обезжиренную ацетоном и высушенную, плотно прижимают ее к фольге. Затем лакокрасочный материал кистью наносят на стеклоткань, полностью смачивая ее, удаляя все неровности и пузыри. Образец высушивают.

Вязкость, количество слоев, наносимых на стеклоткань, и режим сушки определяется нормативно-технической документацией на лакокрасочный материал.

Толщина покрытия со стеклотканью после сушки должна быть не ниже 70 мкм.

Высушенный образец снимают со стеклянной пластины и разрезают вдоль на 8-10 полосок размером 10х60 мм каждая. Крайние полоски отбрасывают, а на остальных вручную отслаивают фольгу от покрытия со стеклотканью на длину, несколько превышающую половину общей длины полоски (примерно 35 мм), и отгибают фольгу на 180 °С.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания

1- неподвижный зажим; 2 - фольга; 3 - пленка лака (эмали), армированной стеклотканью; 4 - подвижный зажим; 5 - направ­ляющая планка

Допускается определять адгезию покрытия без армирования стеклотканью при большой толщине и низкой эластичности покрытий.

Перед определением адгезии, если сроки выдержки покрытия после сушки не оговорены в нормативно-технической документации на испытуемые материалы, образцы холодной сушки выдерживают при (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5) % в течение 48 ч, а образцы горячей сушки не менее 3 ч.

Перед определением адгезии замеряют толщину покрытия не менее чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом расхождение в толщине покрытия не должно превышать 10 %.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3)

1.3. Проведение испытания

Испытание проводят при температуре (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5) %, если в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы нет других указаний.

Полоску, полученную по п. 1.2, закрепляют на разрывной машине так, чтобы отогнутый край фольги был зажат в неподвижном зажиме, а покрытие со стеклотканью в подвижном зажиме. Часть нерасслоенного образца должна быть прижата к направляющей планке (см. чертеж).

Образец расслаивают при скорости движения подвижного зажима 0,0010-0,0012 м/с (65-70 мм/мин) и угле расслаивания 180 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4. Обработка результатов

Адгезию в Н/м (гс/см) вычисляют как среднее арифметическое из восьми, десяти определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10 %.

1.5. (Исключен, Изм. № 2).

2. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ

2.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырехбалльной системе.

2.1. Аппаратура и материалы

Пластины из листовой стали марки 08 кп размером не менее 60х150 мм и толщиной (0,9±0,1) мм по ГОСТ 16523-89 или из других металлов, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Режущий инструмент: лезвие бритвенное в держателе любого типа; одно- или многолезвиевый нож с углом заточки режущей части 20-30 ° и кромкой лезвия толщиной 0,05-0,10 мм.

Устройство для нанесения надрезов типа АД-3 по ТУ 6-23-9-89, включающее шаблон для нанесения надрезов и режущий инструмент.

Линейка металлическая или шаблон с пазами, расположенными на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга.

Кисть волосная, плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм; длина волос не менее 15 мм.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью измерения не более 10 %.

Лупа с 2,5-4^х увеличением.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1. Для проведения испытания готовят два образца. Пластины для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76. Вид металла испытуемых пластин, обработку их поверхности перед нанесением лакокрасочного материала, вязкость испытуемого лакокрасочного материала, метод нанесения, количество слоев, возможность использования системы лакокрасочного покрытия, режим сушки и толщину пленки указывают в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал.

2.2.2. На подготовленные пластины наносят лакокрасочный материал и после сушки определяют толщину покрытия не менее, чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом различие в толщине покрытия по длине образца не должно превышать 10 %.

Адгезию определяют после выдержки пленки по п. 1.2.

2.2.3. Перед проведением испытания бритвенное лезвие заменяют на новое, а качество режущей кромки ножа проверяют при помощи лупы. При наличии мелких зазубрин и затупления нож затачивается. При разногласиях в оценке адгезии нож затачивают, а лезвие заменяют на новое.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Испытания проводят на двух образцах и не менее, чем на трех участках поверхности каждого образца при условиях, указанных в п. 1.3, если в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал нет других указаний.

2.3.2. На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делают режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.

Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм.

Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1х1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм - 2х2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм - 3х3 мм.

Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Обработка результатов

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении.

Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1, используя при необходимости лупу.

Таблица 1

Перевод четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу для оценки адгезии методом решетчатых надрезов приведен в приложении.

За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл.

При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам, за окончательный результат.

При равной повторяемости двух значений адгезию оценивают по большему значению.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. (Исключен, Изм. № 2).

3. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ С ОБРАТНЫМ УДАРОМ

3.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния решетки покрытия после ударного воздействия, оказываемого на обратную сторону пластины в месте нанесения решетки. Метод предназначен для определения адгезии высокоэластичных покрытий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.1. Аппаратура и материалы

Прибор для определения прочности пленки при ударе - по ГОСТ 4765-73.

Приспособления и материалы, указанные в п. 2.1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.2. Подготовка к испытанию

Подготовка пластин и нанесение испытуемых материалов на подготовленные пластинки производят по п. 2.2.

3.3. Проведение испытания

Решетчатые надрезы на образцы испытуемых покрытий наносят по п. 2.3, после этого образец окрасочной поверхностью помещают на наковальню прибора таким образом, чтобы участок с решетчатыми надрезами был расположен под бойком. Затем производят ударное воздействие на образец.

Испытание проводят по ГОСТ 4765-73, разд. 3, до установления высоты, при которой ударное воздействие не вызывает отслаивания решетки. При нормированном показателе груз устанавливают на заданную высоту.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

3.4. Обработка результатов

Адгезию оценивают величиной прочности при обратном ударе в сантиметрах, который выдерживает покрытие без отслаивания надрезанных квадратов, что соответствует баллу 1 по табл. 1.

Результат испытания оценивают по ГОСТ 4765-73, разд. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5. (Исключен, Изм. № 2).

4. МЕТОД ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ НАДРЕЗОВ

4.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие параллельных надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по трехбалльной системе.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.1. Аппаратура и материалы

Лента липкая на полиэтилентерефталатной основе.

Аппаратура и материалы - по п. 2.1.

4.2. Подготовка к испытанию

Подготовка пластинок и нанесение испытуемого лакокрасочного материала на подготовленные пластинки проводят по п. 2.2.

4.3. Проведение испытания

Адгезию с применением липкой ленты определяют на двух параллельных образцах и не менее чем на трех участках каждого образца. На каждом участке поверхности образца на расстоянии от края пластины не менее 10 мм делают не менее пяти параллельных надрезов длиной не менее 20 мм до металла на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга с помощью режущего инструмента по п. 2.1.

Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой ленты размером 10х100 мм и плотно ее прижимают, оставляя один конец полоски неприклеенным.

Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно от покрытия. Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале (табл. 2).

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.4. Обработка результатов

Обработка результатов - по п. 2.4.

4.5. (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Таблица перевода четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу ИСО 2409-72 для оценки адгезии методом решетчатых надрезов, в баллах

(Измененная редакция, Изм. № 1)

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

Л. П. Лаврищев, М. И. Карякина, Н. В. Майорова. Н. Л. Масленникова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.05.78 № 1336

3. Периодичность проверки - 5 лет

4. В стандарт введен международный стандарт ИСО 2409-72

5. ВЗАМЕН ГОСТ 15140-69

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

7. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1995 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., июне 1986 г., октябре 1991 г. (ИУС 2-82, 10-86, 1-92)

ГОСТ 18958-73

УДК 666.29(083.74) Группа Л18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КРАСКИ СИЛИКАТНЫЕ

Silicate paints

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 19 июня 1973 г. № 99 срок введения установлен

с 01.01 1974 г.

Внесена Поправка (ИУС № 1 1975 г.)

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на силикатные краски, представляющие собой суспензию щелочестойких пигментов и наполнителей в виде сепарированного мела и талька, силикатизаторов в виде сухих цинковых белил или бората кальция (сухая пигментная часть) в водном растворе высокомодульного силиката калия (жидкое калийное стекло).

Силикатные краски предназначаются для наружной и внутренней отделки зданий и сооружений путем окраски кирпичных, бетонных и оштукатуренных поверхностей.

Нанесение красок должно производиться при температуре не ниже минус 5°С.

1. МАРКИ И ЦВЕТ КРАСОК

1.1. Краски в зависимости от применяемого силикатизатора подразделяются на две марки:

А — краска, содержащая в сухой пигментной части сухие цинковые белила в качестве силикатизатора;

Б — краска, содержащая в сухой пигментной части борат кальция в качестве силикатизатора.

1.2. Краски марок А и Б выпускаются следующих цветов:

белая;

желтая;

красная;

розовая;

светло-серая;

зеленая;

синяя.

Примечание. По специальному заказу может выпускаться краска голубого цвета.

1.3. Краски должны изготавливаться по рецептуре и технологии, утвержденной в установленном порядке.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сухая пигментная часть красок должна содержать сепарированный мел, тальк, силикатизатор (сухие цинковые белила или борат кальция). Для получения цветных красок добавляют минеральные пигменты.

2.2. Сухая пигментная часть красок должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

2.3. Жидкое калийное стекло должно удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

12.4. Краска, готовая к применению, должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. При использовании земляных пигментов вязкость краски допускается до 20 с.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Краска должна быть принята техническим контролем предприятия-поставщика.

3.2. Поставку и приемку красок производят партиями.

3.3. За партию принимают укомплектованное жидким калийным стеклом количество сухой пигментной части одной марки и одного цвета, не превышающее дневной выработки предприятия.

В партию входят сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло в соотношении 1 : 1 по массе.

Краски поставляются в двухтарной упаковке (отдельно сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло).

(Измененная редакция, поправка 1975 г.)

3.4. Отбор проб сухой пигментной части для испытания проводят по ГОСТ 9980-75.

3.5. Отбор проб жидкого калийного стекла и краски для испытания проводят по ГОСТ 13078-67.

3.6. Проверку качества сухой пигментной части, жидкого калийного стекла и готовой к применению краски одной марки и одного цвета производят один раз в смену.

3.7. Организация-потребитель имеет право производить контрольную проверку качества краски на соответствие требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже методы испытаний.

3.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания удвоенного количества проб, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по этому показателю вся партия краски приемке не подлежит.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытание красок и их составных частей по пп. 4.6; 4.8; 4.9 и 4.12 проводят при температуре 20±2°С.

4.2. Определение содержания влаги сухой пигментной части проводят по ГОСТ 21119.1-75.

4.3. Определение тонкости помола сухой пигментной части проводят по остатку на сетке № 02 по ГОСТ 3584-73 после мокрого просеивания согласно ГОСТ 21119.4-75.

4.4. Определение содержания окиси цинка в сухой пигментной части краски марки А

Сущность метода заключаются в определении содержания окиси цинка титрованием в аммиачном растворе трилоном Б.

4.4.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74;

воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75;

пипетка измерительная на 10 мл по ГОСТ 20292-74;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

капельница по ГОСТ 9876-73;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

мерный цилиндр емкостью 100 мл по ГОСТ 1770-64;

стакан стеклянный лабораторный по ГОСТ 10394-72;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, х. ч.;

спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71;

кислота серная техническая по ГОСТ 2184-67, 2 н раствор;

аммиак водный по ГОСТ 3760-64;

натрий фосфорнокислый двузамещенный по ГОСТ 11773-76, 10%-ный раствор;

кислотный хром темно-синий по ГОСТ 14091-68, 1%-ный спиртовой раствор;

трилон Б (двунатриевая соль этилен-диамино-тетрауксусной кислоты) по ГОСТ 10652-73, 0,1 н раствор.

4.4.2. Проведение испытания

0,2 г сухой пигментной части, растертой до состояния пудры, высушивают до постоянной массы при температуре 110°С и взвешивают с точностью до 0,0002 г. Навеску помещают в стеклянный стакан и смачивают несколькими каплями воды. В стакан прибавляют 30 мл этилового спирта и 120 мл 2 н раствора серной кислоты. Полученный раствор перемешивают стеклянной палочкой и подогревают в течение 5—10 мин.

После охлаждения к нему добавляют несколько капель серной кислоты. Раствор вновь подогревают в течение 10 мин. По истечении указанного времени раствор охлаждают. Нерастворившийся осадок отфильтровывают через беззольный фильтр «синяя лента» и промывают сначала 2—3 раза смесью, состоящей из 1 мл серной кислоты, 20 мл этилового спирта и 7,9 мл дистиллированной воды, а затем 2—3 раза спиртом. Осадок на фильтре отбрасывают. Фильтрат и промывные воды подогревают в течение 5—10 мин, а затем в них добавляют 1 г хлористого аммония (NHCl) и аммиака 25%-ной концентрации (NН₄ОН) до появления резкого запаха. Раствор подогревают еще в течение 5—10 мин. В случае выпадения осадка раствор после охлаждения отфильтровывают через фильтр «синяя лента». В полученный раствор добавляют 10 мл аммиака, 30 мл 10%-ного раствора двузамещенного фосфорнокислого натрия (NaHPO₄), 1 г хлористого аммония и выдерживают раствор в течение 3 ч при комнатной температуре. Выпавший осадок отфильтровывают через фильтр «синяя лента». Осадок два раза промывают 2%-ным раствором аммиака. В колбу прибавляют 5 капель 1%-ного спиртового раствора индикатора — кислотного хром-темно-синего. Раствор перемешивают и титруют 0,1 н раствором трилона Б до перехода окраски от сиреневой до синей.

4.4.3. Обработка результатов

Содержание соединений цинка в пересчете на ZnO в процентах (Х) вычисляют по формуле

где V — объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование, в мл;

q — навеска пробы в г;

0,003269 — количество цинка, соответствующее 1 мл 0,1 н раствора трилона Б, в г;

1,2447 — коэффициент для пересчета массы Zn в ZnO;

К — поправочный коэффициент на титр.

4.5. Определение наличия бората кальция в сухой пигментной части краски марки Б

Сущность метода заключается в окрашивании бесцветного пламени горелки в светло-салатный цвет.

4.5.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

тигель лабораторный диаметром 30 мм по ГОСТ 9147-73;

горелка спиртовая по ГОСТ 10090-74;

стеклянная палочка;

кислота серная техническая концентрированная по ГОСТ 2184-67;

кальций фтористый по ГОСТ 7167-68;

натрий фтористый технический по ГОСТ 2871-75;

спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71.

4.5.2. Проведение испытания

В фарфоровый тигель засыпают 0,5—1 г высушенной пробы сухой пигментной части, затем добавляют 0,5—1 г фтористого кальция (или фтористого натрия) и смесь смачивают двумя-тремя каплями концентрированной серной кислоты. Смесь тщательно перемешивают стеклянной палочкой. Полученную смесь на стеклянной палочке подносят к пламени горелки, не касаясь его. При наличии бората кальция край пламени через некоторое время окрашивается в светло-салатный цвет.

Результаты испытания считают положительными, если пламя окрашивается в светло-салатный цвет.

4.6. Определение внешнего вида жидкого калийного стекла

Внешний вид жидкого калийного стекла определяют путем просмотра массы стекла в проходящем рассеянном дневном свете. Для этого жидкое стекло наливают в 100 мл стеклянной колориметрический цилиндр и невооруженным глазом отмечают оттенок стекла (желтоватый или зеленоватый).

4.7. Определение плотности жидкого калийного стекла проводят по ГОСТ 13078-67, разд. 2.

4.8. Определение содержания окиси калия в жидком калийном стекле

Сущность метода заключается в определении щелочности раствора жидкого стекла титрованием соляной кислоты.

4.8.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74;

воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75;

пипетка измерительная на 50 мл по ГОСТ 20292-74;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

стекло часовое одиночное;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

кислота соляная по ГОСТ 3118-67, х. ч. или ч. д. а., 0,1 н раствор;

бромкрезоловый пурпуровый, 0,2%-ный спиртовой раствор.

4.8.2. Проведение испытания

1—2 г раствора жидкого калийного стекла отвешивают на часовом стекле и переносят горячей водой с помощью промывалки в колбу емкостью 250 мл для титрования. Воды в колбе должно быть не менее 100 мл. Раствор тщательно взбалтывают. Титрование начинают после остывания колбы с раствором.

Для этого прибавляют две капли раствора бромкрезолового пурпурового и титруют 0,1 н раствором соляной кислоты до желтой окраски.

4.8.3. Обработка результатов

Количество окиси калия (К₂О) в процентах определяют по формуле

где V — количество 0,1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование, в мл;

0,0047 — постоянный фактор пересчета количества 0,1 н раствора соляной кислоты в окись калия в мл;

b — исходная навеска жидкого калийного стекла в г.

Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений.

4.9. Определение содержания двуокиси кремния в жидком калийном стекле

Сущность метода заключается в определении двуокиси кремния методом титрования соляной кислотой.

4.9.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

капельница по ГОСТ 9876-73;

бромкрезоловый пурпуровый 0,2%-ный спиртовой раствор;

натрий фтористый по ГОСТ 4463-76;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

кислота соляная по ГОСТ 3118-67, 1 н раствор.

4.9.2. Проведение испытания

В колбу с раствором жидкого стекла после определения щелочности добавляют 3—4 г кристаллического фтористого натрия, две капли раствора бромкрезолового пурпурового, взбалтывают и титруют 1 н раствором соляной кислоты до получения винно-красного цвета.

Предварительно в каждой вновь полученной банке фтористого натрия определяют примесь двуокиси кремния. Для этого в колбу доливают 10 мл дистиллированной воды и производят титрование по описанной выше методике.

4.9.3. Обработка результатов

Количество двуокиси кремния (SiO₂) в процентах определяют по формуле

где V₁ — количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование пробы, в мл;

V₂ — количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование примеси двуокиси кремния во фтористом натрии, в мл;

0,015 — количество двуокиси кремния, соответствующее 1 мл 1 н раствора соляной кислоты, в г;

b — навеска пробы в г.

Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений.

4.10. Определение кремнеземистого модуля (М) жидкого калийного стекла производят расчетным путем по формуле

где S — содержание двуокиси кремния, полученное при испытаниях по п. 4.9.3, в %;

К — содержание окиси калия, полученное при испытаниях по

п. 4.8.3, в %;

А — отношение молекулярной массы окиси калия к молекулярной массе двуокиси кремния, равное 1,5684.

Определение содержания окиси калия, двуокиси кремния в жидком калийном стекле и кремнеземистого модуля производят не реже одного раза в месяц и при поступлении новой партии силикат-глыбы.

4.11. Определение вязкости жидкого калийного стекла и краски, готовой к применению, проводят по ГОСТ 8420-74.

4.12. Определение цвета краски

Сущность метода заключается в сравнении цвета исследуемой краски с эталоном.

4.12.1. Аппаратура, посуда, материалы:

технические весы;

ареометр по ГОСТ 1300-74;

цилиндр стеклянный емкостью 250 мл по ГОСТ 9545-73;

ступка с пестиком по ГОСТ 9147-73;

бумага по ГОСТ 597-73;

щетинная кисть № 14 по ГОСТ 10597-70.

4.12.2. Проведение испытания

Жидкое калийное стекло разбавляют водой до плотности 1,15 г/см³. К 50 г жидкого стекла при непрерывном перемешивании добавляют 50 г сухой пигментной части.

Смесь перетирают в ступке и наносят при помощи щетинной кисти на белую плотную бумагу до полной укрывистости.

После высыхания выкраску сравнивают с эталоном.

4.13. Определение укрывистости краски

Измерение кроющей способности краски проводят методом определения укрывистости на черно-белой подложке по ГОСТ 8764-75, разд. 3.

Расчет показателя укрывистости проводят как для масляных красок малярной консистенции по ГОСТ 8784-75, разд. 3.

4.14. Определение периода силикатизации краски

Сущность метода заключается в определении процесса перехода краски из растворимого состояния в нерастворимое.

4.14.1. Испытания проводят по ГОСТ 16976-71. При этом вместо проявленной и закрепленной фотобумаги используют копировальную бумагу черного цвета для светлых тонов краски, красного цвета — для темных. Испытание проводят через 8 ч после нанесения краски на плотную белую бумагу.

Результаты испытания считают положительными, если на копировальной бумаге не остается отпечатков краски.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение сухой пигментной части производят по ГОСТ 9980-75, жидкого калийного стекла — по ГОСТ 13078-67.

5.2. Сухую пигментную часть красок и жидкое калийное стекло хранят в сухих закрытых помещениях в плотной упаковке.

Жидкое калийное стекло хранят при температуре не ниже минус 5°С.

(Измененная редакция, поправка 1975 г.)

5.3. Комплект краски сопровождают паспортом на сухую пигментную часть, паспортом на жидкое калийное стекло, а также краткой инструкцией по применению красок.

5.4. В паспортах указывают:

а) наименование и адрес завода-изготовителя;

б) номер партии и дату составления паспорта;

в) марку и цвет краски, массу сухой пигментной части или жидкого калийного стекла;

г) обозначение настоящего стандарта.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Поставщик должен гарантировать соответствие силикатных красок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения, установленных стандартом.

6.2. Гарантированным сроком хранения пигментной части и жидкого калийного стекла является один год со дня их изготовления.

По истечении указанного срока хранения краску необходимо вновь подвергнуть испытаниям на соответствие ее требованиям разд. 2. При соответствии всем требованиям настоящего стандарта краска может быть использована по назначению.

Замена

ГОСТ 597-73 введен взамен ГОСТ 597-56.

ГОСТ 1300-74 введен взамен ГОСТ 1300-57.

ГОСТ 1770-74 введен взамен ГОСТ 1770-64.

ГОСТ 2871-75 введен взамен ГОСТ 2871- 67.

ГОСТ 3584-73 введен взамен ГОСТ 3584-53.

ГОСТ 3773-72 введен взамен ГОСТ 3773-60.

ГОСТ 4463-76 введен взамен ГОСТ 4463-66.

ГОСТ 8420-74 введен взамен ГОСТ 8420-57.

ГОСТ 8613-75 введен взамен ГОСТ 8613-64.

ГОСТ 8784-75 введен взамен ГОСТ 8784-58.

ГОСТ 9147-73 введен взамен ГОСТ 9147-59.

ГОСТ 9545-73 введен взамен ГОСТ 9545-60.

ГОСТ 9876-73 введен взамен ГОСТ 9876-61.

ГОСТ 9980-75 введен взамен ГОСТ 9980-62.

ГОСТ 10090-74 введен взамен ГОСТ 10090-62.

ГОСТ 10394-72 введен взамен ГОСТ 10394-63.

ГОСТ 10652-73 введен взамен ГОСТ 10652-63.

ГОСТ 11773-76 введен взамен ГОСТ 11773-66.

ГОСТ 17299-71 введен взамен ГОСТ 8314-57, кроме методов испытаний.

ГОСТ 21110.1-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 1.

ГОСТ 21119.4-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 2.