15 march 2016

ГОСТ Р 51032-97


Группа Ж 39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ



Материалы строительные

Метод испытания на распространение пламени


Building materials

Spread flame test method



Дата введения 1997-01-01



1. РАЗРАБОТАН Государственным центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений им В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им.Кучеренко) Государственного научного центра "Строительство" (ГНЦ "Строительство"), Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России с участием Московского института пожарной безопасности МВД России


ВНЕСЕН Управлением стандартизации, технического нормирования и сертификации Минстроя России


2. ПРИНЯТ и введен в действие постановлением Минстроя России от 27.12.96 г. № 18-93


3. ГОСТ 30444-97 "Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени", введенный в действие постановлением Госстроя России от 20.03.98 N 18-21, признан имеющим одинаковую силу с ГОСТ Р 51032-97 на территории Российской Федерации в связи с полной аутентичностью их содержания.



Введение



Настоящий стандарт разработан на основе проекта стандарта ИСО/ПМС 9239.2 "Основные испытания - Реакция на огонь - Распространение пламени по горизонтальной поверхности покрытий пола под действием радиационного теплового источника зажигания".


Разделы 6 - 8 настоящего стандарта аутентичны соответствующим разделам проекта стандарта ИСО/ПМС 9239.2.



1 Область применения



Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на распространение пламени по материалам поверхностных слоев конструкций полов и кровель, а также классификацию их по группам распространения пламени.


Настоящий стандарт применяется для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, используемых в поверхностных слоях конструкций полов и кровель.



2 Нормативные ссылки



В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:


ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны


ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты


ГОСТ 3044-84 Преобразователи термоэлектрические. Номинальные статические характеристики преобразования


ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия


ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть


СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения



3 Определения, обозначения и сокращения



В настоящем стандарте применяют термины и определения поСТ СЭВ 383, а также следующие термины с соответствующими определениями.


Время воспламенения - время от начала воздействия пламени источника зажигания на образец до его воспламенения.


Распространение пламени - распространение пламенного горения по поверхности образца в результате воздействия, предусмотренного настоящим стандартом.


Длина распространения пламени (L) - максимальная величина повреждения поверхности образца в результате распространения пламенного горения.


Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания при испытании на распространение пламени.


Поверхностная плотность теплового потока (ППТП) - лучистый тепловой поток, воздействующий на единицу поверхности образца.


Критическая поверхностная плотность теплового потока (КППТП) - величина теплового потока, при которой прекращается распространение пламени.



4 Основные положения



Сущность метода состоит в определении критической поверхностной плотности теплового потока, величину которого устанавливают по длине распространения пламени по образцу в результате воздействия теплового потока на его поверхность.



5 Классификация строительных материалов

по группам распространения пламени



5.1 Горючие строительные материалы (по ГОСТ 30244) в зависимости от величины КППТП подразделяют на четыре группы распространения пламени: РП1, РП2, РП3, РП4 (таблица 1).



Таблица 1


Группа распространения пламени

Критическая поверхностная плотность теплового потока, кВт/кв.м

РП1


РП2


РП3


РП4


11,0 и более


от 8,0, но менее 11,0


от 5,0, но менее 8,0


менее 5,0




6 Образцы для испытания



6.1 Для испытания изготавливают 5 образцов материала размером 1100 х 250 мм. Для анизотропных материалов изготавливают 2 комплекта образцов (например, по утку и по основе) .


6.2 Образцы для стандартного испытания изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления материала к основе должен соответствовать используемому в реальных условиях.


В качестве негорючей основы следует применять асбестоцементные листы по ГОСТ 18124 толщиной 10 или 12 мм.


Толщина образца с негорючей основой должна составлять не более 60 мм.


В тех случаях, когда техническая документация не предусматривает использование материала по негорючему основанию, образцы изготавливают с основой и креплением, соответствующими реальным условиям применения.


6.3 Кровельные мастики, а также мастичные покрытия пола следует наносить на основу в соответствии с технической документацией, но не менее, чем в четыре слоя, при этом расход материала при нанесении на основу каждого слоя должен соответствовать принятому в технической документации.


Образцы полов, применяемых с лакокрасочными покрытиями, следует изготавливать с этими покрытиями, нанесенными в четыре слоя.


6.4 Образцы кондиционируют при температуре (20±5)°С и относительной влажности (65±5) % не менее 72 ч.



7 Оборудование для испытания



7.1 Схема установки для испытаний на распространение пламени приведена на рисунке 1.


Установка состоит из следующих основных частей:


1) испытательная камера с дымоходом и вытяжным зонтом;


2) источник лучистого теплового потока (радиационная панель);


3) источник зажигания (газовая горелка);


4) держатель образца и устройство для введения держателя в испытательную камеру (платформа).


Установку оборудуют приборами для регистрации и измерения температуры в испытательной камере и дымоходе, величины поверхностной плотности теплового потока, скорости потока воздуха в дымоходе.


7.2 Испытательную камеру и дымоход (рисунок 1) изготавливают из листовой стали толщиной от 1,5 до 2 мм и облицовывают изнутри негорючим теплоизоляционным материалом толщиной не менее 10 мм.


Переднюю стенку камеры оборудуют дверцей со смотровым окном из термостойкого стекла. Размеры смотрового окна должны обеспечивать возможность наблюдения за всей поверхностью образца.


7.3 Дымоход соединяется с камерой через проем. Над дымоходом устанавливают зонт вытяжной вентиляции.


Производительность вытяжного вентилятора должна составлять не менее 0,5 куб.м /с.


7.4 Радиационная панель имеет следующие размеры:


длина........................................(450±10) мм;

ширина.......................................(300±10) мм.


Электрическая мощность радиационной панели должна составлять не менее 8 кВт.


Угол наклона радиационной панели (рисунок 2) к горизонтальной плоскости должен составлять (30±5)°.


7.5 Источником зажигания является газовая горелка с диаметром выходного отверстия (1,0±0,1) мм, обеспечивающая формирование факела пламени длиной от 40 до50 мм. Конструкция горелки должна обеспечивать возможность ее вращения относительно горизонтальной оси. При испытании пламя газовой горелки должно касаться точки "ноль" ("0") продольной оси образца (рисунок 2).


Размеры даны справочно в мм




1 - испытательная камера; 2 - платформа; 3 - держатель образца; 4 - образец; 5 - дымоход; 6 - вытяжной зонт; 7 - термопара; 8 - радиационная панель; 9 - газовая горелка; 10 - дверца со смотровым окном


Рисунок 1 -Установка для испытаний на распространение пламени




1 -держатель; 2 -образец; 3 -радиационная панель; 4 -газовая горелка


Рисунок 2 -Схема взаимного расположения радиационной панели, образца и газовой горелки


7.6 Платформу для размещения держателя образца изготавливают из жаропрочной или нержавеющей стали. Платформу устанавливают на направляющих в нижней части камеры вдоль ее продольной оси. По всему периметру камеры между ее стенками и краями платформы следует обеспечить зазор общей площадью (0,24±0,04) кв.м.


Расстояние от экспонируемой поверхности образца до потолка камеры должно составлять (710±10) мм.


7.7 Держатель образца изготавливают из жаропрочной стали толщиной (2,0±0,5) мм и оснащают приспособлениями для крепления образца (рисунок 3).



1- держатель; 2 -крепежные элементы


Рисунок 3 -Держатель образца



7.8 Для измерения температуры в камере (рисунок 1) используют термоэлектрический преобразователь по ГОСТ 3044 с диапазоном измерения от 0 до 600 °С и толщиной не более 1 мм. Для регистрации показаний термоэлектрического преобразователя используют приборы с классом точности не более 0,5.


7.9 Для измерения ППТП используют водоохлаждаемые приемники теплового излучения с диапазоном измерения от 1 до 15 кВт/кв.м. Погрешность измерения должна составлять не более 8%.


Для регистрации показаний приемника теплового излучения используют регистрирующий прибор с классом точности не более 0,5.


7.10 Для измерения и регистрации скорости потока воздуха в дымоходе используют анемометры с диапазоном измерения от 1 до 3 м/с и основной относительной погрешностью не более 10%.



8 Калибровка установки


8.1 Общие положения



8.1.1 Цель калибровки состоит в установлении требуемых настоящим стандартом величин ППТП в контрольных точках калибровочного образца (рисунок 4 и таблица 2) и распределении ППТП по поверхности образца при скорости потока воздуха в дымоходе (1,22±0,12) м/с.



Таблица 2


Контрольная точка



ППТП, кВт/кв.м


L1

L2

L3

9,1±0,8

5,0±0,4

2,4±0,2



8.1.2 Калибровку проводят на образце, изготовленном из асбестоцементных листов по ГОСТ 18124, толщиной от 10 до 12 мм (рисунок 4).


8.1.3 Калибровку проводят при метрологической аттестации установки или замене нагревательного элемента радиационной панели.



1 -калибровочный образец; 2 -отверстия для измерителя теплового потока

Рисунок 4 -Калибровочный образец



8.2 Порядок проведения калибровки



8.2.1 Устанавливают в дымоходе скорость потока воздуха от 1,1 до 1,34 м/с. Для этого выполняют следующее:


- помещают в дымоход анемометр так, чтобы его входное отверстие располагалось по оси дымохода на расстоянии (70±10) мм от верхнего края дымохода. Анемометр следует жестко фиксировать в установленном положении;


- закрепляют калибровочный образец в держателе образца и устанавливают его на платформу, вводят платформу в камеру и закрывают дверцу;


- измеряют скорость потока воздуха и, при необходимости, путем регулирования расхода воздуха в вентиляционной системе устанавливают требуемую скорость потока воздуха в дымоходе в соответствии с 8.1.1, после чего анемометр удаляют из дымохода.


При этом радиационную панель и газовую горелку не включают.


8.2.2 После проведения работ по 8.2.1 устанавливают величины ППТП в соответствии с таблицей 2. С этой целью выполняют следующее:


- включают радиационную панель и прогревают камеру до достижения теплового баланса. Тепловой баланс считают достигнутым, если температура в камере (рисунок 1) изменяется не более чем на 7°С в течение 10 мин;


- устанавливают в отверстие калибровочного образца в контрольной точке L2 (рисунок 4) приемник теплового излучения так, чтобы поверхность чувствительного элемента совпадала с верхней плоскостью калибровочного образца. Показания приемника теплового излучения регистрируют через (30±10) с;


- при несоответствии измеренной величины ППТП требованиям, указанным в таблице 2, регулируют мощность радиационной панели для достижения теплового баланса и повторяют измерения ППТП;


- описанные выше операции повторяют до достижения величины ППТП, требуемой настоящим стандартом для контрольной точки L2 .


8.2.3 Операции по 8.2.2 повторяют для контрольных точек L1 и L3 (рисунок 4). При соответствии результатов измерений требованиям таблицы 2 проводят измерения ППТП в точках, расположенных на расстоянии 100, 300, 500, 700, 800 и 900 мм от точки "0".


По результатам калибровки строят график распределения величин ППТП по длине образца.



9 Проведение испытания


9.1 Подготовку установки к испытаниям проводят в соответствии с 8.2.1 и 8.2.2. После этого открывают дверцу камеры, зажигают газовую горелку и располагают ее так, чтобы расстояние между факелом пламени и экспонируемой поверхностью составляло не менее 50 мм.


9.2 Устанавливают образец в держатель, фиксируют его положение с помощью приспособлений для крепления, помещают держатель с образцом на платформу и вводят в камеру.


9.3 Закрывают дверцу камеры и включают секундомер. После выдержки в течение 2 мин приводят пламя горелки в контакт с образцом в точке "0", расположенной по центральной оси образца. Оставляют факел пламени в этом положении в течение (10±0,2)мин. По истечении этого времени возвращают горелку в исходное положение.


9.4 При отсутствии воспламенения образца в течение 10 мин испытание считают законченным.


В случае воспламенения образца испытание заканчивают при прекращении пламенного горения или по истечении 30 мин от начала воздействия на образец газовой горелки путем принудительного гашения.


В процессе испытания фиксируют время воспламенения и продолжительность пламенного горения.


9.5 После окончания испытания открывают дверцу камеры, выдвигают платформу, извлекают образец .


Испытание каждого последующего образца проводят после охлаждения держателя образца до комнатной температуры и проверки соответствия ППТП в точке L2 требованиям, указанным в таблице 2.


9.6 Измеряют длину поврежденной части образца по его продольной оси для каждого из пяти образцов. Измерения проводят с точностью до 1 мм.


Повреждением считается выгорание и обугливание материала образца в результате распространения пламенного горения по его поверхности. Оплавление, коробление, спекание, вспучивание, усадка, изменение цвета, формы, нарушение целостности образца (разрыва, сколы поверхности и т.п.) повреждением не являются.



10 Обработка результатов испытания



10.1 Длину распространения пламени определяют как среднее арифметическое значение по длине поврежденной части пяти образцов.


10.2 Величину КППТП устанавливают на основании результатов измерения длины распространения пламени (10.1) по графику распределения ППТП по поверхности образца, полученному при калибровке установки.


10.3 При отсутствии воспламенения образцов или длине распространения пламени менее 100 мм следует считать, что КППТП материала составляет более 11 кВт/кв.м.


10.4 В случае принудительного гашения образца по истечении 30 мин испытания величину ППТП определяют по результатам измерения длины распространения пламени на момент гашения и условно принимают эту величину равной критической.


10.5 Для материалов с анизотропными свойствами при классификации используют наименьшую из полученных величин КППТП.



11 Протокол испытания



В протоколе испытания приводят следующие данные:


- наименование испытательной лаборатории;


- наименование заказчика;


- наименование изготовителя (поставщика) материала;


- описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя;


- параметры распространения пламени (длина распространения пламени, КППТП), а также время воспламенения образца;


- вывод о группе распространения материала с указанием величины КППТП;


- дополнительные наблюдения при испытании образца: выгорание, обугливание, плавление, вспучивание, усадка, расслоение, растрескивание, а также другие особые наблюдения при распространении пламени.



12 Требования безопасности



Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019 и санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005.



Введение

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения, обозначения и сокращения

4 Основные положения

5 Классификация строительных материалов по группам распространения пламени

6 Образцы для испытания

7 Оборудование для испытания

Рисунок 1 -Установка для испытаний на распространение пламени

Рисунок 2 -Схема взаимного расположения радиационной панели, образца и газовой горелки

Рисунок 3 -Держатель образца

8 Калибровка установки

8.1 Общие положения

Рисунок 4 -Калибровочный образец

8.2 Порядок проведения калибровки

9 Проведение испытания

10 Обработка результатов испытания

11 Протокол испытания

12 Требования безопасности


УДК 691.001.4:006.354 ОКС 91.100 ОКСТУ 5719

15 march 2016

ГОСТ 24210-80


УДК 69.025.356.001.4:006.354 Группа Ж19


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


Материалы полимерные рулонные и плиточные для полов

Метод определения звукоизолирующих свойств


Soft and tile materials for floor covering.

Procedure for determining sound-insulation properties

ОКП 57 7000

Дата введения 1981-01-01


РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР


ИСПОЛНИТЕЛИ


С.А.Костарев, канд техн. наук (рук. темы); А.А.Климухин, канд. техн. наук; М.П.Кораблин


ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР


Директор В.А. Дроздов


УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 апреля 1980 г. № 59



Настоящий стандарт распространяется на все виды одно- и многослойных полимерных рулонных и плиточных материалов, предназначенных для устройства полов в помещениях жилых и общественных зданий и укладываемых непосредственно по несущей плите перекрытия.

Стандарт устанавливает метод определения звукоизолирующих свойств рулонных и плиточных покрытий полов (в дальнейшем - покрытия) в лабораторных условиях.


1. Общие положения


1.1. Сущность метода заключается в измерении приведенных уровней ударного шума под плитой перекрытия с покрытием и без него с последующим определением индекса снижения приведенного уровня ударного шума .

1.2. Испытания звукоизолирующих свойств покрытий следует проводить в испытательных (реверберационных) помещениях, которые должны удовлетворять требованиям ГОСТ 15116-79.

1.3. Испытания звукоизолирующих свойств покрытий следует проводить на железобетонной плите перекрытия, изготовленной из тяжелого бетона, удовлетворяющей техническим требованиям ГОСТ 12767-67. Толщина плиты перекрытия, на которой проводятся испытания покрытий, должна быть 140 или 160 мм. Отклонение поверхности плиты по неплоскостности не должно превышать мм на участке длиной 200 мм по горизонтали.

1.4. Площадь плиты перекрытия, на которой проводятся испытания покрытий, должна быть не менее 10 . Минимальная ширина плиты перекрытия - 2,8 м. Плита перекрытия должна полностью перекрывать проем между помещением высокого уровня (ПВУ) шума и помещением низкого уровня (ПНУ) шума.

1.5. При проведении испытаний образцы покрытий должны укладываться на плиту перекрытия.

1.6. Температура воздуха в ПВУ и ПНУ должна быть в пределах °С, а относительная влажность воздуха - %.


2. Метод отбора образцов


2.1. Испытания по определению звукоизолирующих свойств покрытий должны проводиться на образцах материалов, изготовленных по одной и той же технологии, из одних и тех же составляющих, одного завода-изготовителя и удовлетворяющих всем физико-механическим требованиям стандартов или технических условий.

1 - перекрытие; 2 - край перекрытия между помещением высокого уровня и

помещением низкого уровня; 3 - край проема перекрытия; 4 - положение образцов

Черт. 1


2.2. Испытания материалов, укладываемых насухо, следует проводить на трех образцах размерами м, отобранных из разных партий.

2.3. Испытания материалов с приклейкой следует проводить на трех образцах размерами м, отобранных из разных партий. Каждый из образцов перед приклеиванием на плиту перекрытия разрезают на три части размерами м и считают их за один образец.


3. Аппаратура


3.1. Определение звукоизолирующих свойств покрытий должно проводиться с помощью аппаратуры для создания и измерения шума по ГОСТ 15116-79.

3.2. Аппаратура должна иметь действующие свидетельства о государственной проверке по ГОСТ 8.002-71.


4. Подготовка к испытаниям


4.1. Перед проведением испытаний образцы должны быть выдержаны в помещении при температуре °С не менее 3 ч в раскатанном состоянии.

4.2. Каждый из трех образцов, укладываемых насухо, испытывается последовательно в трех положениях на плите перекрытия. Схема расположения образцов показана на черт. 1.

4.3. При испытании материалов с приклеиванием три образца, разрезанных на девять частей размерами м, должны быть приклеены к перекрытию в разных его частях. Схема расположения частей испытываемых образцов показана на черт. 2.

В случае, если площадь плиты перекрытия недостаточна для одновременной приклейки девяти частей размерами м, допускается уменьшение их размеров до м.

4.4. При приклеивании покрытий к плите перекрытия необходимо выполнять инструкции завода-изготовителя по нанесению клеющего состава в части количества наносимого материала и периода его твердения на воздухе.


5. Проведение испытаний


5.1. Для определения индекса снижения приведенного уровня ударного шума покрытиями полов следует измерять приведенный уровень ударного шума под плитой перекрытия без покрытия и с покрытием в каждой третьоктавной полосе частот по ГОСТ 15116-79.

1 - перекрытие; 2 - край перекрытия между помещением высокого уровня и

помещением низкого уровня; 3 - край проема перекрытия; 4 - положение частей образцов

Черт. 2


5.2. При проведении измерений приведенного уровня ударного шума под плитой перекрытия без покрытия ударную машину следует устанавливать последовательно в местах, предназначенных для укладки образцов покрытия или их частей.

5.3. При проведении испытаний ударную машину следует устанавливать на образце (укладываемом насухо или приклеиваемом) так, чтобы молотки располагались не ближе 20 см от его кромок, а линия, проходящая через центры молотков (места ударов), была параллельна кромке образца.

5.4. Испытания следует начинать только после стабилизации уровня ударного шума в помещении под перекрытием.

5.5. При проведении измерений приведенного уровня ударного шума под перекрытием с испытываемым покрытием , укладываемым насухо, ударную машину следует устанавливать на образец, который укладывается на перекрытии в трех последовательных положениях (см. п. 4.2).

5.6. При проведении измерений приведенного уровня ударного шума под перекрытием с приклеенным покрытием ударную машину следует устанавливать последовательно на каждый образец (см. п. 4.3).

5.7. При испытании образцов, приклеенных к плите перекрытия, измерения надо начинать сразу после окончания периода твердения клеющего состава, указанного в инструкции завода-изготовителя.

5.8. Измерения приведенного уровня ударного шума под перекрытием без покрытия и для каждого образца покрытия следует проводить три раза.


6. Обработка результатов


6.1. Приведенный уровень ударного шума под перекрытием без покрытия в дБ следует определять как среднее арифметическое значение результатов трех измерений.

6.2. Приведенный уровень ударного шума под перекрытием с рулонным или плиточным покрытием в третьоктавных полосах частот в дБ следует определять по формуле


где

-

среднее арифметическое значение приведенного уровня ударного шума под перекрытием с покрытием, полученное по результатам испытаний трех образцов, измеренных три раза;

-

приведенный уровень ударного шума под перекрытием с покрытием, полученный при испытании одного образца, измеренного один раз;


-

среднее квадратическое отклонение результатов измерений приведенного уровня ударного шума под перекрытием с рулонным или плиточным покрытием;

-

критерий Стьюдента при доверительной вероятности ;

-

количество результатов измерений (три образца, измеренных три раза).


6.3. Снижение приведенного уровня ударного шума в результате укладки рулонного или плиточного покрытия в третьоктавных полосах частот в дБ следует определять по формуле



где

-

приведенный уровень ударного шума под перекрытием без рулонного или плиточного покрытия в третьоктавных полосах частот, дБ;

-

приведенный уровень ударного шума под перекрытием с покрытием в третьоктавных полосах частот, дБ.


При этом в качестве расчетных величин частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума следует принимать округленные до целого числа децибел его значения.

6.4. Индекс снижения приведенного уровня ударного шума за счет рулонного или плиточного покрытия в дБ следует определять по формуле


где - поправка, дБ.

6.5. Поправку следует определять путем сравнения полученной частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума под перекрытием за счет покрытия с нормативной частотной характеристикой снижения приведенного уровня ударного шума , указанной в таблице.


Частота, Гц

100

125

160

200

250

320

400

500

630

800

1000

1250

1600

2000

2500

3200

, дБ

2

2,5

3

3,5

4

4,5

6

7,5

9

10,5

12

15

18

21

24

27


6.6. Для вычисления поправки необходимо построить график с нормативной частотной характеристикой снижения приведенного уровня ударного шума и нанести на него полученную частотную характеристику снижения приведенного уровня ударного шума под перекрытием с покрытием . Пример построения графика дан в справочном приложении 1. Затем определить среднее неблагоприятное отклонение рассчитанной частотной характеристики от нормативной , как разность в дБ.

Неблагоприятным отклонением следует считать отклонение вниз от нормативной частотной характеристики. Среднее неблагоприятное отклонение следует принимать равным 1/16 суммы всех неблагоприятных отклонений.

Если среднее неблагоприятное отклонение максимально приближается, но не превышает 2 дБ, а максимальное неблагоприятное отклонение не превышает 8 дБ, то поправка =0 дБ.

Если среднее неблагоприятное отклонение превышает 2 дБ или максимальное неблагоприятное отклонение превышает 8 дБ, нормативная частотная характеристика смещается вниз на целое число децибел так, чтобы среднее и максимальное неблагоприятные отклонения от смещенной нормативной частотной характеристики не превышали указанных величин. В этом случае поправка отрицательна и равна величине смещения нормативной частотной характеристики.

Если среднее неблагоприятное отклонение значительно меньше 2 дБ или неблагоприятные отклонения отсутствуют, нормативная частотная характеристика смещается вверх на целое число децибел так, чтобы среднее неблагоприятное отклонение от смещенной нормативной частотной характеристики максимально приближалось, но не превышало 2 дБ, а максимальное неблагоприятное отклонение не превышало 8 дБ.

В этом случае поправка положительная и равна величине смещения нормальной частотной характеристики.

Пример вычисления индекса снижения приведенного уровня ударного шума за счет рулонного покрытия указан в таблице справочного приложения 2.


7. Представление результатов


7.1. Результаты испытаний оформляются протоколом, в котором следует указать:

а) наименование организации и лаборатории, в которой проведены данные измерения;

б) должность и фамилия лиц, проводивших измерения;

в) дату проведения измерений;

г) толщину железобетонной плоской сплошной панели перекрытия, на которой проводились измерения;

д) покрытие (наименование материала и название нормативного документа, по которому изготовлен указанный материал);

е) характеристика образцов (размер, масса 1 , толщина общая и по слоям и др.);

ж) метод укладки покрытия, вид клеющего состава, расход клеющего состава на единицу площади и время его твердения на воздухе;

з) тип ударной машины;

и) значение индекса снижения приведенного уровня ударного шума под перекрытием за счет покрытия в дБ.


Приложение 1

Справочное


Построение графиков нормативной частотной характеристики приведенного уровня ударного шума и частотной характеристики приведенного уровня ударного шума, рассчитанной по результатам проведенных измерений,

1 - график нормативной частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума , дБ; 2 - график рассчитанный по результатам измерений частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума , дБ


Приложение 2

Справочное

Обработка результатов измерений изоляции ударного шума

поливинилхлоридного теплозвукоизолирующего линолеума

(по графику справочного приложения 1)


Характеристика, дБ

Средние частоты 1/3-октавных полос, Гц


100

125

160

200

250

315

400

500

630

800

1000

1200

1600

2000

2500

3200

67,4

70,6

73,8

75,1

72,0

73,4

74,9

74,9

74,4

75,9

76,6

77,0

77,1

76,3

75,9

74,9

71,0

69,2

73,2

72,2

68,9

68,4

68,7

66,5

61,9

59,7

55,3

48,7

42,0

34,7

32,4

31,1

-3,6

1,4

0,6

2,9

1,1

5,0

6,2

8,4

12,5

16,2

21,3

28,3

35,1

41,6

43,5

43,8

-4,0

1,0

1,0

3,0

1,0

5,0

6,0

8,0

13,0

16,0

21,0

28,0

35,0

42,0

44,0

44,0

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

6,0

7,5

9,0

10,5

12,0

15,0

18,0

21,0

24,0

27,0

-6,0

-1,5

-2,0

-0,5

-3,0

0,5

0,0

0,5

4,0

5,5

9,0

13,0

17,0

21,0

20,0

17,0

Сумма неблагоприятных отклонений

Среднее неблагоприятное отклонение

Смещаем нормативную кривую на 2 дБ вверх


















4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

8,0

9,5

11,0

12,5

14,0

17,0

20,0

23,0

26,0

29,0

-8,0

-3,5

-4,0

-2,5

-5,0

-1,5

-2,0

-1,5

2,0

3,5

7,0

11,0

15,0

19,0

18,0

15,0

Сумма неблагоприятных отклонений

Среднее неблагоприятное отклонение

Дальнейшее смещение нормативной кривой хотя бы на 1 дБ приведет к условию: сумма неблагоприятных отклонений и среднее неблагоприятное отклонение будут превышать допустимые значения, равные -32 дБ, -2 дБ, следовательно

(дБ)



1. Общие положения

2. Метод отбора образцов

3. Аппаратура

4. Подготовка к испытаниям

Черт. 1

Черт. 2

5. Проведение испытаний

6. Обработка результатов

7. Представление результатов

Приложение 1 (справочное). Построение графиков нормативной частотной характеристики приведенного уровня ударного шума и частотной характеристики приведенного уровня ударного шума, рассчитанной по результатам проведенных измерений

Приложение 2 (справочное). Обработка результатов измерений изоляции ударного шума поливинилхлоридного теплозвукоизолирующего линолеума (по графику справочного приложения 1)

15 march 2016

ГОСТ 20182-74


УДК 624.01:620.17:006.354 Группа Ж39


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


КОНСТРУКЦИИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ КЛЕЕНЫЕ


Метод определения прочности

клеевых соединений при сдвиге


Glued asbestos-cement constructions.

Method for determination of glued joints

shear strength


Дата введения 1975-07-01


1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 30 августа 1974 г. № 190


ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 1988 г.



Настоящий стандарт распространяется на клеевые соединения асбестоцемента и устанавливает метод определения прочности при сдвиге клеевых соединений плоских листов и плоских листов с профильными (швеллерами).

Применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования к ней.



1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ


1.1. Для проведения испытания должны применяться:

испытательная машина по ГОСТ 7855-84 или аналогичные машины с точностью измерения величины нагрузки до 1%;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с точностью измерения до 0,1 мм;

приспособление для испытаний (черт. 1).

1 - корпус; 2 - пружина; 3 - подвижная планка; 4 - ролики; 5 - съемная нажимная призма с шаровой опорой; 6 - образец; 7 - подвижная опора; 8 - прижимной винт

Черт. 1

2. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ К ИСПЫТАНИЮ


2.1. Образцы для испытания изготавливают из асбестоцементных плоских листов по ГОСТ 18124-75, при этом влажность листов, из которых склеивают образцы, не должна превышать 6%.

Примечание. В случае, если объемная масса асбестоцемента будет менее 1,6 г/см, допускается склеивание при влажности не более 10%.

2.2. Для изготовления образцов берут заготовку, которую склеивают специально или выпиливают из готовой продукции по форме и размерам, указанным на черт. 2.

1 - клеевой шов; 2 - пропил

Черт. 2


2.3. Заготовку склеивают по технологии, принятой для данного вида изделий с учетом типа клея.

2.4. Смещение узкой полосы (накладки) при склеивании заготовок не должно превышать 5 мм относительно продольной оси.

2.5. Клеевые подтеки на торцах клеевого шва должны быть зачищены до испытаний.

2.6. Время выдержки образцов от момента склеивания до испытания определяется технологическим регламентом и типом клея.

2.7. Испытание проводят на шести образцах.


3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ


3.1. Подготовленный к испытанию образец устанавливают в приспособление для испытаний, указанное на черт. 1.

Перемещением подвижной опоры обеспечивают прилегание опорных граней образца к соответствующим поверхностям приспособления. Жестко зажимать образец прижимным винтом не разрешается.

3.2. Образец с приспособлением устанавливают в испытательную машину.

Нагрузку на образец передают равномерно, увеличивая ее со скоростью 10 мм/мин.

Нагрузку, при которой произошло разрушение образца, фиксируют.

3.3. Площадь склеивания измеряют с точностью до 0,1 см.

3.4. Обе части разрушенного образца подвергают визуальному осмотру для определения характера разрушения:

по клею;

по склеиваемому материалу;

смешанного.

Характер разрушения оценивают в процентах от площади склеивания с точностью до 5 - 10%.


4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ


4.1. Прочность клеевого соединения на сдвиг вычисляют с точностью до 1 кгс/смпо формуле

,


где - максимальная разрушающая нагрузка в кгс;

- площадь склеивания в кв.см, вычисляемая с точностью до 0,1 кв.см по формуле

,

где - длина в см;

- ширина в см.

4.2. За величину прочности клеевого соединения принимают среднее арифметическое результатов испытаний образцов, вычисляемое по формуле

,

где - число испытанных образцов;

- значения прочности отдельных образцов в кгс/см.

Кроме среднего арифметического значения прочности образцов, могут определяться статистические показатели - среднее квадратичное отклонение, вариационный коэффициент, показатель точности. Определение этих показателей производится в соответствии с приложением 1 и является факультативным.

4.3. Результаты испытаний записывают в журнал (см. приложение 2).



ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое


ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТАТИСТИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ


1. Среднее квадратичное отклонение в кгс/см, характеризующее рассеяние экспериментальных данных, определяют по формуле

,

где - число испытанных образцов;

- значение прочности каждого образца в кгс/см;

- среднее арифметическое значение прочности в кгс/см.

2. Вариационный коэффициент в процентах определяют по величине среднего квадратичного отклонения по формуле

3. Среднюю ошибку среднего арифметического определяют по формуле

4. Показатель точности испытания в процентах для доверительной вероятности 0,95 вычисляют по формуле



ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое


ЖУРНАЛ ИСПЫТАНИЯ КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

АСБЕСТОЦЕМЕНТА ПРИ СДВИГЕ


Тип асбестоцемента _______________ Температура воздуха в помещении ________________ °С

Kлей ___________________________ Влажность воздуха _____________________________ %

Изделие ______________________ ___ Влажность асбестоцемента _______________________ %


Режим склеивания:

1. Расход клея, г/м__________________________________________

2. Время открытой выдержки, мин ______________________________

3. Время закрытой выдержки, мин ______________________________

4. Температура склеивания, °С _________________________________

5. Время выдержки под давлением, ч ____________________________

6. Величина удельного давления, кгс/см________________________

7. Дополнительные сведения ___________________________________


Таблица испытаний


Номер образца

Длина , см

Ширина , см

Площадь склеивания см

Разрушающая нагрузка, кгс

Показатель прочности, кгс/см

Среднее значение показателя прочности, кгс/см

Характер разрушения

Примечание












Дата Личная Расшифровка

подпись подписи


15 march 2016

ГОСТ 19111-77


УДК 691.175.743:006.354 Группа Ж16


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


Изделия погонажные профильные поливинилхлоридные


Технические условия


PVC shaped linear articles.

Specifications


Дата введения 1978-07-01



ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ



1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР


РАЗРАБОТЧИКИ


М.П.Макотинский (руководитель темы), А.Т.Бублик, А.И.Фомин, Г.Д.Дьячков, А.Н.Алексеев


2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 22.08.77 № 127


3. ВЗАМЕН ГОСТ 5.458-70, ГОСТ 5.1281-72, ГОСТ 19111-73


4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)



Обозначение НТД, на который дана ссылка


Номер пункта


ГОСТ 7251-77


4.6


ГОСТ 11529-86


4.5, 4.6, 4.9


ГОСТ 16475-70


4.8



5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 1992 г.



Настоящий стандарт распространяется на профильные погонажные изделия различного поперечного сечения, изготовляемые способом экструзии на основе поливинилхлорида или его сополимеров с различными добавками и предназначаемые для применения в строительстве (далее - изделия).


Изделия относят к группе сгораемых.






1. Виды и основные размеры


1.1. По показателям физико-механических свойств (твердости и гибкости) изделия подразделяют на мягкие, полужесткие и жесткие.


1.2. По функциональному назначению изделия подразделяют на поручни, плинтусы, порожки дверных проемов, наличники, накладки на проступи лестничных маршей, раскладки для крепления облицовочных листов, прокладки для окон, нащельники, элементы внутренних облицовок, накладки угловые, трубки.


1.3. Изделия в зависимости от их вида должны поставляться в бухтах или мерных отрезках и иметь длину в соответствии с табл.1.


1.4. Форма и основные размеры поперечного профиля изделий должны соответствовать указанным в табл.2.


1.5. По соглашению между предприятием-изготовителем и потребителем допускается изготовление изделий другой формы и номинальных размеров поперечного профиля при условии соответствия показателей их физико-механических свойств требованиям настоящего стандарта.


Таблица 1




Длина, м, не менее

Вид изделий


Наименование изделий


в бухтах


в мерных отрезках

Мягкие

Плинтусы

24; 36; 48

2,40; 3,00; 3,60


Прокладки для окон

24; 36; 48

-


Нащельники

16; 20

1,75; 2,50


Трубки

24; 36; 48

-


Поручни

17; 21

4,20

Полужесткие

Плинтусы сплошного поперечного профиля

18; 24; 36

2,40; 3,00; 3,60


Плинтусы с каналами для электропроводки

-

2,40; 3,00; 3,60


Наличники сплошного поперечного профиля

24; 20; 27

2,00; 2,10; 2,40; 2,70


Наличники с каналами для электропроводки

-

2,00; 2,10; 2,40; 2,70


Порожки дверных проемов

12; 24; 27

2,40; 2,80; 3,00


Поручни

17; 21

4,20


Накладки на проступи лестничных маршей

14; 22; 24

1,05; 1,15; 1,35; 1,60


Раскладки для крепления облицовочных листов

-

2,50; 3,00; 3,50


Накладки угловые

-

1,75; 2,50; 3,25


Нащельники

-

1,75; 2,50; 3,25


Трубки

18; 24; 36

1,75; 2,50; 3,25

Жесткие

Плинтусы с каналами для электропроводки

-

2,40; 3,00; 3,60


Наличники сплошного поперечного профиля

-

2,00; 2,10; 2,40; 2,70


Наличники с каналами для электропроводки

-

2,00; 2,10; 2,40; 2,70


Элементы внутренних облицовок

-

2,50; 3,00; 3,50; 4,00


Примечания:


1. По соглашению между предприятием-изготовителем и потребителем допускается поставка изделий другой длины отрезков или бухт.

2. Мягкие и полужесткие изделия допускается поставлять в бухтах при условии, что при их свертывании в бухты не происходит изменения геометрической формы поперечного профиля изделия.

3. Отклонения размеров по длине бухт не должны превышать +5%, мерных отрезков +10 мм.


Таблица 2



Наименование и тип

Основные размеры поперечного профиля, мм

поперечных профилей


Высота H


Ширина В


Толщина



1. Мягкие




Плинтусы. Тип 1.1.1


60 - 120

25 - 30

1,0 - 1,5

Прокладки для окон

Тип 1.2.1


12 - 15


6 - 8


1,0 - 1,5


Тип 1.2.2


12 - 15


9 - 11


0,7 - 1,2


Тип 1.2.3


12 - 15


10 - 12


1,0 - 1,5


Тип 1.2.4


17 - 20


10 - 12


-


Тип 1.2.5


14 - 17


7 - 9


1,5 - 2,0


Тип 1.2.6


9 - 11


5 - 7


0,8 - 1,2


Нащельники для ванн


Тип 1.3.1


50 - 60


35 - 45


2 - 4


Тип 1.3.2


65 - 75


30 - 40


2 - 4


Нащельники-канаты. Тип 1.4.1


12 - 20


3 - 6


1 - 2


Трубки. Тип 1.5.1


-


D6 - 19


1,5 - 3


Поручни. Тип 1.6.1


16 - 20


50 - 55


5 - 8


Тип 1.6.2.


18 - 22


70 - 80


6 - 9


2. Полужесткие




Плинтусы сплошного поперечного профиля

Тип 2.1.1


40 - 70


25 - 40


1,5 - 2,5


Тип 2.1.2


Плинтусы с каналами для электропроводки



60 - 80


35 - 45


1,0 - 2,0


Тип 2.2.1


75 - 90


40 -60


1,0 - 2,5


Тип 2.2.2


60 - 80


25 - 40


1,5 - 2,5


Наличники сплошного поперечного профиля

Тип 2.3.1


4 - 6


50 - 100


1,5 - 2,0


Тип 2.3.2


4 - 6


50 -100


1,5 - 2,0


Тип 2.3.3


10 - 12


50 - 100


1,5 - 2,5


Тип 2.3.4


10 - 12


50 - 100


1,5 - 2,5


Тип 2.3.5


10 - 12


50 - 100


1,5 - 2,5


Наличники с каналами для электропроводок.

Тип 2.4.1


15 - 20


50 - 100


1,5 - 2,5


Порожки дверных проемов

Тип 2.5.1


8 - 12


70 - 90


2 - 4


Тип 2.5.2


3 - 5


70 - 90


-


Тип 2.5.3


6 - 8


50 - 70


-


Поручни.

Тип 2.6.1


16 - 20


50 - 55


5 - 8


Тип 2.6.2


18 - 22


55 - 60


5 - 8


Тип 2.6.3


18 - 22


70 -80


6 - 9


Тип 2.6.4


30 - 60


46 - 52


3 - 6


Тип 2.6.5


25 - 30


75 - 80


3 - 5


Тип 2.6.6


45 - 50


65 - 70


3 - 5


Накладки на проступи

Тип 2.7.1


36 - 44


90 - 110


4,0 - 6,0


Тип 2.7.2


36 - 44


305


4,0 - 6,0


Тип 2.7.3


-


50 - 70


5,0 - 7,0


Раскладки для крепления облицовочных листов

Тип 2.8.1


6 - 20


30 - 50


2,0 - 4,0


Тип 2.8.2


6 - 20


15 - 25


2,0 - 4,0


Тип 2.8.3


20 - 50


20 - 50


2,0 - 4,5


Тип 2.8.4


30 - 50


30 - 50


2,0 - 4,5


Тип 2.8.5


10 - 20


15 - 30


2,0 - 4,5


Накладки угловые.

Тип 2.9.1


35 - 45


35 - 45


2,0 - 4,5


Тип 2.9.2


35 - 45


35 - 45


2,0 - 4,5


Нащельники для внутренних стыков панелей

Тип 2.10.1


-


40 - 80


3 - 5


Тип 2.10.2


30 - 50


30 - 50


3 - 5


Нащельники для ванн. Тип 2.11.1

(форма профиля -см. тип 1.3.1)


50 - 60


35 - 45


1,5 - 3,0


Тип 2.11.2

(форма профиля -см. тип 1.3.2)


65 - 75


30 - 40


1,5 - 3,0


Трубки.

Тип 2.12.1


-


D10 - 38


1,5 - 5,0


3. Жесткие

Плинтусы с каналами для электропроводок.

Тип 3.1.1


70 - 90


25 - 40


0,8 - 1,5


Наличники сплошного поперечного профиля

Тип 3.2.1


3 - 4


50 - 60


0,8 - 1,2


Тип 3.2.2


3 - 4


50 - 60


0,8 - 1,2


Наличники с каналами для электропроводок. Тип 3.3.1

(форма профиля -см. тип 2.4.1)


15 - 20


54 - 100


0,8 - 1,5


Элементы внутренних облицовок.

Тип 3.4.1


12 - 14

15 march 2016

ГОСТ 22130-86

Группа Ж34

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Детали стальных трубопроводов

ОПОРЫ ПОДВИЖНЫЕ И ПОДВЕСКИ

Технические условия

ОКП 52 6395

Дата введения 1987-07-01

РАЗРАБОТАН Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Л.Г. Погорельский, Т.Н. Пономарева, В.П. Поддубный

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 24 ноября 1986 г. № 31

ВНЕСЕН Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР

ВЗАМЕН ГОСТ 22130-76

Настоящий стандарт распространяется на опоры подвижные и подвески стальных трубопроводов, транспортирующих рабочую среду температурой от 0 до плюс 450°С и давлением до 10 МПа (100 кгс/см).

Стандарт не распространяется на опоры и подвески магистральных трубопроводов, трубопроводов с хладагентом и внутристанционных трубопроводов электрических станций.

1. Типы и основные размеры

1.1. Типы, основные размеры опор и подвесок должны соответствовать ГОСТ 14911-82, ГОСТ 14097-77, ГОСТ 16127-78 и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2. Технические требования

2.1. Вид климатического исполнения по ГОСТ 15150-69 устанавливают в рабочих чертежах и заказе изделий.

2.2. Опоры и подвески должны изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 14911-82, ГОСТ 14097-77, ГОСТ 16127-78 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.3. Детали опор и подвесок следует изготавливать из стали марок, указанных в табл. 1 обязательного приложения.

2.4. Допускается для опор и подвесок при соответствующем технико-экономическом обосновании применять стали других марок по СНиП II-23-81 для 3-й группы конструкций, кроме тяг подвесок, относящихся ко 2-й группе.

2.5. Крепежные детали, хомуты и проушины следует изготавливать из стали марок, указанных в табл. 2 обязательного приложения.

2.6. Для сварки следует применять сварочные материалы по СНиП II-23-81.

2.7. Характеристики стали и сварочных материалов для изготовления опор и подвесок должны соответствовать требованиям государственных стандартов и технических условий.

2.8. Опоры и подвески должны выдерживать нагрузки, предусмотренные государственными стандартами или нормативно-технической документацией. После снятия нагрузок детали опор и подвесок не должны иметь трещин, надрывов, остаточных деформаций.

2.9. Основные типы, конструктивные элементы и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771-76.

2.10. Качество сварных швов - по СНиП III-18-75.

2.11. Допускается применение других способов сварки, обеспечивающих свойства сварных соединений не ниже указанных в СНиП II-23-81.

2.12. Резьба на деталях должна соответствовать ГОСТ 24705-81. Допуски на резьбу по грубому классу: для болтов - 8g, гаек - 7Н по ГОСТ 16093-81. Выход резьбы, сбег, недорезы, проточки и фаски - по ГОСТ 10549-80.

2.13. Крепежные изделия должны соответствовать: болты - ГОСТ 7798-70, гайки - ГОСТ 13466-77. Класс прочности болтов должен быть не ниже 4.6, гаек - 4 по ГОСТ 1759-70. Вид антикоррозийного покрытия болтов и гаек должен выбираться по ГОСТ 9.303-84 в зависимости от условий эксплуатации, определяемых по ГОСТ 15150-69, и указываться в рабочих чертежах.

2.14. Предельные отклонения размеров по ГОСТ 25346-82: H14, h14, ±.

2.15. Внутренние радиусы сгибов деталей, получаемых штамповкой в холодном состоянии, должны быть не менее толщины листа.

2.16. Обработанные детали опор и подвесок не должны иметь острых кромок.

2.17. На поверхности деталей опор и подвесок не допускаются пузыри, трещины, накаты, задиры, раковины и брызги металла от сварки и резки.

2.18. Защиту от коррозии назначают в соответствии со СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 9.401-79 и указывают в рабочих чертежах и заказе изделий.

2.19. Резьбовые части деталей опор и подвесок должны защищаться от коррозии смазкой ПВК по ГОСТ 19537-83 или другой смазкой равноценного качества.

3. Комплектность

3.1. Опоры и подвески должны поставляться комплектно согласно рабочим чертежам, разработанным в установленном порядке.

3.2. В состав комплекта должны входить следующие сборочные единицы и детали:

1) для опор по ГОСТ 14911-82:

корпус в сборе,

хомут с проушинами или подушкой,

крепежные изделия;

2) для подвесок по ГОСТ 16127-78:

хомут в сборе для горизонтальных или вертикальных стальных трубопроводов,

тяга с ушком верхняя,

ушко,

тяга соединительная,

серьга,

муфта в сборе,

проушина,

балка,

крепежные изделия;

3) для блоков катковых по ГОСТ 14097-77:

каток,

плита,

угольник;

4) для опор и подвесок, поставляемых по утвержденной в установленном порядке нормативно-технической документации, должен указываться состав комплекта, поставляемого заводом-изготовителем.

В комплект поставки должен входить паспорт или сертификат, составленный по ГОСТ 2.601-68.

3.3. С согласия потребителя допускается поставка отдельных деталей и сборочных единиц опор и подвесок с их комплектацией на месте сборки или монтажа.

4. Правила приемки

4.1. Опоры и подвески или отдельные детали и сборочные единицы опор и подвесок по п. 3.3 (далее - изделия) должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Партией следует считать изделия одной марки, предназначенные для эксплуатации в одинаковых условиях.

Размер партии определяется заказом потребителя, но не более 200 шт.

4.2. Для контроля качества на соответствие требованиям пп. 2.9, 2.10, 2.12, 2.14-2.19 отбирают 3% от общего числа изделий в партии, но не менее 5 шт.

4.3. При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному из показателей качества, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном числе образцов, отобранных от той же партии.

Если при повторной проверке окажется хотя бы одно изделие, не удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта, то всю партию подвергают поштучной приемке.

4.4. Для контроля опор и подвесок на соответствие требованиям п. 2.8 проверяют одно изделие при постановке его на производство, при изменении конструкции или технологии изготовления.

4.5. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия изделий требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом приведенный порядок отбора и применяя указанные методы контроля.

5. Методы контроля

5.1. Марка сталей, материалов для сварки и крепежных изделий должны быть удостоверены сертификатами заводов-поставщиков.

5.2. Контроль изделий и сборочных единиц на соответствие п. 2.8 проводят на нагрузку, указанную в соответствующем стандарте или нормативно-технической документации по схемам испытаний, утвержденных в установленном порядке, с использованием приспособлений, имитирующих их работу во время эксплуатации.

5.3. Контроль геометрических размеров по пп. 2.9, 2.14, 2.15 следует производить универсальным измерительным инструментом. При выборе средств измерений значения допускаемых погрешностей измерений следует принимать по ГОСТ 8.051-81.

5.4. Качество антикоррозийного покрытия (п. 2.18) должно проверяться по СНиП 3.04.03-85 и ГОСТ 9.401-79.

5.5. Контроль сварных соединений изделий следует осуществлять внешним осмотром и измерениями по СНиП III-18-75 и ГОСТ 3242-79.

5.6. Контроль качества по пп. 2.16, 2.17, 2.19 производят внешним осмотром.

6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

6.1. Упаковка деталей сборочных единиц опор и подвесок должна соответствовать категории КУ-1 по ГОСТ 23170-78 и обеспечивать их сохранность в течение двух лет в условиях хранения и транспортирования 4 (Ж2) по ГОСТ 15150-69 в части воздействия климатических факторов и в условиях транспортирования Л по ГОСТ 23170-78 в части воздействия механических факторов.

6.2. Детали и сборочные единицы должны быть уложены комплектно (п. 3.2) в деревянные ящики по ГОСТ 10198-78.

6.3. Допускается отгрузка изделий в сборе в универсальных контейнерах по ГОСТ 20435-75 в связках без упаковки, по согласованию с заказчиком - в полувагонах.

6.4. Маркировка упаковки - по ГОСТ 14192-77.

6.5. Маркировка, наносимая любым способом непосредственно на изделие в местах, указанных на чертежах, должна содержать:

товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение изделия.

Четкость надписей должна сохраняться в течение гарантийного срока.

6.6. Опоры и подвески допускается транспортировать любым видом транспорта.

6.7. Условия хранения сборочных единиц и деталей опор и подвесок - 4 (Ж2) по ГОСТ 15150-69.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие опор и подвесок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации - 24 мес со дня получения изделий изготовителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

Таблица 1

Марки стали опор и подвесок

Марка стали

Номер стандарта,

Категория стали для климатического района строительства

технических условий

и др.

ВСт3кп

ВСт3кп

ВСт3пс

ВСт3пс

ВСт3сп

ВСт3сп

09Г2С

09Г2С

09Г2С

ТУ 14-1-3023-80

ГОСТ 380-71

ТУ 14-1-3023-80

ГОСТ 380-71

ТУ 14-1-3023-80

ГОСТ 370-71

ТУ 14-1-3023-80

ГОСТ 19281-73

ГОСТ 19282-73

2*, *4

2*, *4

6

6

5***

5***

6

6

6

2*4

2*4

6**

6**

5***

5***

6

6

6

-

-

6**

6**

5***

5***

7 или 12

7 или 12

7 или 12

__________________

* Кроме района и тяг подвесок.

** Для отапливаемых помещений, кроме тяг.

*** Для тяг подвесок диаметром более 10 мм в районе и тяг подвесок отапливаемых помещений.

При толщине проката менее 5 мм.

Примечания: 1. Климатические районы строительства - по ГОСТ 16350-80.

2. Применение углеродистой стали по ГОСТ 380-71, а также низколегированной стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73 допускается только при невозможности получения соответствующих марок стали по ТУ-1-3023-80.

Таблица 2

Марки стали крепежных деталей, хомутов и проушин

Марка стали

Номер стандарта

Климатический район строительства

20

ГОСТ 1050-74

и др.

35

ГОСТ 1050-74

35Х, 40Х

ГОСТ 4543-71

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов, 1987

15 march 2016

ГОСТ 29167-91

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ

Методы определения характеристик трещиностойкости

(вязкости разрушения) при статическом нагружении

Concretes. Methods for determination of fracture

toughness characteristics

ОКСТУ 5870

Дата введения 1992-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством высшего и среднего специального образования СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Е. А. Гузеев, д-р техн. наук; В. В. Жуков, д-р техн. наук; Л. А. Сейланов, канд. техн. наук; В. И. Шевченко, д-р техн. наук; Ю. В. Зайцев, д-р техн. наук; Л. П. Трапезников, д-р техн. наук, Р. Л. Серых, д-р техн. наук, М. И. Бруссер, канд. техн. наук; И. М. Дробященко, канд. техн. наук, Л. Н. Зикеев, канд. техн. наук, К. Л. Ковлер, канд. техн. наук; В. Ю. Ляпин; А. П. Пак, канд. техн. наук; А. М. Юдилевич; X. М. Виркус, канд. техн. наук, Э. X. Варес; Л. П. Орентлихер, д-р техн. наук; А. В. Лужин, д-р техн. наук; Г. М. Первушин, канд. техн. наук; А. А. Ашбаров, канд. теxн. наук, А. Б. Пирадов, д-р техн. наук; К. А. Пирадов, канд. техн. наук; Е. Н. Пересыпкин, д-р техн. наук; В. П. Крамской, канд. техн. наук; Б. Ф. Турукалов, канд. техн. наук; В. В. Панасюк, акад. АН УССР, С. Я. Ерема, канд. техн. наук; Л. Т. Бережницкий, канд. техн. наук, И. И. Лучко, канд. техн. наук; В. М. Чубриков, канд. техн. наук; В. И. Ягуст, канд. техн. наук; А. И. Марков, канд. техн. наук, Р. О. Красновский, канд. техн. наук; В. В. Арончик, канд. техн. наук; Т. С. Петцольд, д-р техн. наук; С. Н. Леонович, канд. техн. наук; С. Т. Андросов, канд. техн. наук; И. С. Кроль; А. К. Торгачев; А. М. Поплавский; В. И. Воробьев; С. А. Шейнин; С. П. Абрамова; И. Н. Нагорняк

2. ВНЕСЕН Министерством энергетики и электрификации СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета по строительству и инвестициям от 25.11.91 № 13

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 8074-82

Приложение 3

ГОСТ 10180-90

2.5, 2.6, 3.1, 3.3, 3.4

ГОСТ 18105-86

2.7

ГОСТ 28570-90

2.5, 2.6, 3.1, 3.3

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется на бетоны всех видов (кроме ячеистых), применяемых в строительстве, и устанавливает методы их испытаний для определения силовых и энергетических характеристик трещиностойкости при статическом кратковременном нагружении.

Требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

Обозначения, применяемые в настоящем стандарте, приведены в приложении 1. Пояснения к терминам приведены в приложении 2.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Характеристики трещиностойкости определяют при равновесных и неравновесных механических испытаниях.

Равновесные испытания на стадии локального деформирования образца характеризуются обеспечением адекватности изменения внешних сил внутренним усилиям сопротивляемости материала с соответствующим статическим развитием магистральной трещины.

Неравновесные испытания характеризуются потерей устойчивости процесса деформирования образца в момент локализации деформации по достижении максимальной нагрузки, с соответствующим динамическим развитием магистральной трещины.

1.2. Для определения характеристик трещиностойкости испытывают образцы с начальным надрезом. При равновесных испытаниях записывают диаграмму ; при неравновесных испытаниях фиксируют значение .

Допускается проведение равновесных испытаний с фиксацией текущих размеров развивающейся магистральной трещины ( ) и соответствующих значений прилагаемой нагрузки () согласно приложению 3.

1.3. По результатам испытаний определяют следующие основные силовые - в терминах коэффициентов интенсивности напряжений (), энергетические - в терминах удельных энергозатрат () и джей-интеграла (), характеристики трещиностойкости: , , , , , , , .

Значения , , определяются по приложению 4.

1.4. Определяемые по настоящему стандарту характеристики трещиностойкости (наряду с другими характеристиками механических свойств) используют для:

- сравнения различных вариантов состава, технологических процессов изготовления и контроля качества бетонов;

- сопоставления бетонов при обосновании их выбора для конструкций;

- расчетов конструкций с учетом их дефектности и условий эксплуатации;

- анализа причин разрушений конструкций.

2. ОБРАЗЦЫ

2.1. Для определения характеристик трещиностойкости при равновесных испытаниях применяют образцы типа 1 - для испытаний на изгиб (черт. 1).

2.2. Для определения характеристик трещиностойкости при неравновесных испытаниях применяют образцы типов 1 - для испытаний на изгиб (черт. 1), 2 - для испытаний на осевое растяжение (черт. 2), 3 - для испытаний на внецентренное сжатие (черт. 3), 4 - для испытаний на растяжение при раскалывании (черт. 4).

2.3. Соотношение размеров и схемы нагружения образцов приведены на черт. 1-4.

Минимальные размеры образцов и размеры начальных надрезов принимают по таблице в зависимости от размера зерна заполнителя .

Тип 1

Образец - призма квадратного поперечного сечения для испытания на изгиб силой в середине пролета.

Черт. 1

Тип 2

Образец - призма квадратного поперечного сечения для испытания на осевое растяжение силой .

Черт. 2

Тип 3

Образец - куб для испытаний на внецентренное сжатие силой F.

Черт. 3

Тип 4

Образец - цилиндр для испытания на растяжение при раскалывании.

Черт. 4

Примечание к черт. 1-4. Обозначения приведены в приложении 1, размеры образцов - в таблице.

мм

Максимальный размер зерна заполнителя

Размеры образцов

Тип 1

Тип 2

Тип 3

Тип 4

Менее 1,25

40

10/5

40

15

40

10

100

30

1,25-5,0

70

25/5

70

25

70

15

100

30

5,0-10,0

100

35/5

100

45

100

25

100

30

10,0-20,0

150

50/10

150

60

150

35

200

60

20,0-40,0

200

70/10

200

80

200

50

200

60

40,0-60,0

300

100/15

300

120

300

75

400

120

60,0-80,0

400

140/20

400

160

-

-

400

120

Примечание. При неравновесных испытаниях образца типа 1 допускается не образовывать верхний надрез ().

2.4. Начальные надрезы наносят при помощи режущего инструмента или при формовании образцов путем закладывания фольги либо латунной (или стальной) пластины.

Ширина начального надреза не должна превышать 0,5 и быть не более 2 мм.

2.5. Образцы для испытаний изготавливают по ГОСТ 10180 сериями не менее чем из четырех образцов-близнецов каждая, либо выбуривают (выпиливают) из изделий, конструкций, сооружений по ГОСТ 28570.

2.6. Для изготовления образцов используют оборудование по ГОСТ 10180 и ГОСТ 28570.

2.7. Условия твердения образцов после изготовления принимают по ГОСТ 18105.

3. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Перечень оборудования и его характеристики для изготовления образцов всех типов и их испытаний для определения характеристик трещиностойкости при неравновесных испытаниях принимают по ГОСТ 10180 и ГОСТ 28570.

3.2. Для определения характеристик трещиностойкости при равновесных испытаниях образцов типа 1 используют испытательное оборудование согласно приложению 5; при этом средства измерения должны обеспечивать непрерывную двухкоординатную запись диаграммы в соответствии со схемой коммутации аппаратуры согласно приложению 6.

3.3. Допускается использование других средств измерения, оборудования и приспособлений, если их технические характеристики удовлетворяют требованиям ГОСТ 10180 или ГОСТ 28570 и приложению 5 настоящего стандарта.

3.4. Правила поверки и аттестации средств измерения и испытательного оборудования принимают по ГОСТ 10180.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. При проведении испытаний температура окружающей среды должна составлять (20±5)°С, а относительная влажность - не менее 50%.

4.2. Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не выше 1 мм, их перемещения - 0,01 мм, а усилия, действующие на образец, - не более 1% измеряемого максимального усилия.

4.3. Перед началом испытаний следует провести два цикла нагружения - разгружения до нагрузки, составляющей 10% ожидаемой максимальной нагрузки.

4.4. Скорость нагружения образцов устанавливают по скорости перемещения нагружающей плиты пресса в пределах 0,02-0,2 мм/с; при этом время испытаний должно составлять не менее 1 мин.

4.5. При равновесных испытаниях образцы типа 1 нагружают непрерывно до их разделения на части с фиксацией полной диаграммы состояния материала (черт. 5, кривая ).

Для определения значений , на стадии локального деформирования производят 5-7 кратковременных разгружений образцов для определения направлений линий разгрузок (например, линия на черт. 6) с фиксацией полной диаграммы состояния материала (черт. 6, кривая ).

При равновесных испытаниях образцов типа 1 с мм производят поправку на массу образца и дополнительного оборудования согласно приложению 7.

4.6. При неравновесных испытаниях образцы типов 1-4 нагружают непрерывно вплоть до их разделения на части с фиксацией значения .

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Определение характеристик трещиностойкости по результатам равновесных испытаний образцов типа 1.

5.1.1. Полную диаграмму состояния трансформируют в расчетную и производят дополнительные построения (черт. 5):

а) с начала прямолинейного нисходящего участка диаграммы, то есть из точки , где выполняется условие , проводят отрезок , перпендикулярный оси ;

б) фиксируют расчетную диаграмму;

в) из точки опускают перпендикуляр к оси и линию , параллельную упругой линии ;

г) определяют величину отрезка из выражения (1):

, (1)

д) из точки восстанавливают перпендикуляр к оси до пересечения с линией , параллельной оси . Точку соединяют с точкой отрезком ;

е) для определения величин , из расчетной полной диаграммы построением выделяют полную упругую диаграмму (черт. 6), для чего используют направления линий разгрузок, например, точку разгрузки переносят по линии, параллельной оси , в положение на величину, равную .

5.1.2. Расчетным путем или планиметрированием определяют энергозатраты на отдельные этапы деформирования и разрушения образца, а именно:, . , , соответственно, численно равные площадям фигур , , , на черт. 5 и на черт. 6.

5.1.3. Расчетным путем определяют значения силовых и энергетических характеристик трещиностойкости по зависимостям:

; (2)

; (3)

; (4)

; (5)

; (6)

; (7)

. (8)

5.2. Характеристики трещиностойкости по результатам неравновесных испытаний образцов типов 1-4 определяют по зависимостям (9-12):

- для образца типа 1

, (9)

- для образца типа 2

, (10)

- для образца типа 3

, (11)

- для образца типа 4

. (12)

Черт. 5

Черт. 6

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ОБОЗНАЧЕНИЯ ВЕЛИЧИН

- коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м.

- критический коэффициент интенсивности напряжений при максимальной нагрузке, МПа·м.

- статический критический коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м.

- условный критический коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м.

- текущие значения коэффициентов интенсивности напряжений при поэтапном равновесном нагружении образцов, МПа·м .

- удельные энергозатраты, МДж/м.

- удельные энергозатраты на статическое разрушение до момента начала движения магистральной трещины, МДж/м.

- удельные эффективные энергозатраты на статическое разрушение, МДж/м.

- полные удельные упругие энергозатраты на статическое деформирование образцов до деления на части, МДж/м.

- джей-интеграл, МДж/м.

- статический джей-интеграл, МДж/м.

- критерий хрупкости, м.

- энергозатраты, МДж.

- энергозатраты на процессы развития и слияния микротрещин до формирования магистральной трещины статического разрушения, МДж.

- энергозатраты на упругое деформирование до начала движения магистральной трещины статического разрушения, МДж.

- энергозатраты на локальное статическое деформирование в зоне магистральной трещины, МДж.

- расчетные энергозатраты на упругое деформирование сплошного образца, МДж.

- полные упругие энергозатраты на статическое деформирование до деления на части, МДж.

- нагрузка, действующая на образец в процессе испытания, МН.

- нагрузка, соответствующая статическому началу движения магистральной трещины при равновесных испытаниях, МН.

- нагрузка, соответствующая динамическому началу движения магистральной трещины при неравновесных испытаниях, МН.

- нагрузка, соответствующая массе образца и дополнительного оборудования, МН.

- текущие значения действующей на образец нагрузки при его поэтапном равновесном нагружении, МН.

- перемещения образца, м.

- перемещения, соответствующие упругим деформациям образца, м.

- перемещения, соответствующие необратимым деформациям образца, м.

- перемещения, соответствующие локальным деформациям образца в зоне магистральной трещины, м.

- расчетное значение перемещений сплошного образца, соответствующее моменту начала движения магистральной трещины в образце с начальным надрезом, м.

, - длина начального надреза, м.

- текущие значения длины магистральной трещины при поэтапном равновесном нагружении образца, м.

- начальный эксцентриситет приложения нагрузки, м.

- размеры образцов, м.

- относительная высота образца.

- относительная длина начального надреза.

- максимальный размер заполнителя, м.

- масса образца и дополнительного оборудования, кг.

- ускорение свободного падения, м/с.

- тангенс угла наклона восходящего упругого участка диаграммы.

- единичный модуль упругости, МПа.

- модуль упругости, МПа.

- прочность на осевое растяжение, МПа.

- прочность на растяжение при изгибе, МПа.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

Термин

Пояснение

1. Трещиностойкость (вязкость разрушения) бетона

Способность бетона сопротив

15 march 2016

ГОСТ 26816-86

Группа Ж35

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ЦЕМЕНТНОСТРУЖЕЧНЫЕ

Технические условия

Cement-bonded wood boards.

Specifications

ОКП 55 3721

Дата введения 1986-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР,

Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций имени В. А. Кучеренко Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.И.Бухаркин (руководитель темы); М.С. Фортенко, канд. техн. наук; А. С. Фрейдин, д-р техн. наук; Н. Б. Фельдман, канд. техн. наук; И. В. Пинтус; Н. B. Шведов; В.В. Жук, канд. техн. наук; Л. М. Шамарина; Н. А. Каменская; Л.В. Гольцева; Б. Л. Кац

2. ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН в ДЕЙСВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30.12.85 N 284

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер пункта,

приложения

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер пункта,

приложения

ГОСТ 166-89

4.1.7

ГОСТ 10905-86

4.1.4

ГОСТ 427-75

4.1.8

ГОСТ 11358-89

4.1.6

ГОСТ 577-68

4.1.4

ГОСТ 11842-76

Приложение 1

ГОСТ 2874-82

4.1.14

ГОСТ 11843-76

"

ГОСТ 4204-77

4.1.12

ГОСТ 12026-76

4.1.15

ГОСТ 6507-90

4.1.6

ГОСТ 14192-77

5.5

ГОСТ 7016-82

2.5

ГОСТ 17612-89

Приложение 1

ГОСТ 7502-89

4.1.9

ГОСТ 24104-88

4.1.5

ГОСТ 8026-92

4.1.4, 4.1.8

ГОСТ 25336-82

4.1.11

ГОСТ 8747-88

Приложение 1

ГОСТ 28840-90

4.1.1

ГОСТ 9462-88

Приложение 2

СТ СЭВ 2437-80

Приложение 1

ГОСТ 9463-88

"

ТУ 2-034-225-87

4.1.7

ГОСТ 10635-88

Приложение 1

ТУ 3-3.2122-88

4.1.4

ГОСТ 10637-78

"

ТУ 6-09-4711-81

4.1.12

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на цементностружечные плиты (далее - плиты), изготовленные прессованием древесных частиц с цементным вяжущим и химическими добавками.

Плиты относятся к группе трудносгораемых материалов повышенной биостойкости и предназначаются для применения в строительстве в стеновых панелях, плитах покрытий, в элементах подвесных потолков, вентиляционных коробах, при устройстве полов, а также в качестве подоконных досок, обшивок, облицовочных деталей и др. строительных изделий.

Стандарт не распространяется на облицованные и отделанные плиты.

1. Марки и размеры

1.1. Плиты в зависимости от уровня физико-механических свойств подразделяются на две марки: ЦСП-1 и ЦСП-2.

1.2. Размеры плит и их пред. откл. должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

Наименование размера

Номинальный размер

Пред. откл. для плит марок

ЦСП-1

ЦСП-2

1. Длина

3200, 3600

2. Ширина

1200, 1250

±3

±5

3. Толщина*

8-10

±0,6

±0,8

12-16

±0,8

±1,0

18-28

±1,0

±1,2

30-40

±1,4

±1,6

___________

* Градация через 2 мм.

Примечания:

1.Плиты шириной 1250 мм разрешается изготовлять на оборудовании, установленном до введения в действие настоящего стандарта. Изготовление плит других размеров по длине и ширине допускается по согласованию изготовителя с потребителем, с градацией через 25 мм, в пределах технической возможности оборудования, устанавливаемой технологическим регламентом.

2. Предельные отклонения по толщине приведены для нешлифованных плит. Предельные отклонения для шлифованных плит - ±0,3 мм.

1.3. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения цементностружечной плиты марки ЦСП-1 размерами 3200х1200х8 мм:

ЦСП-1 3200х1200х8 ГОСТ 26816-86

2. Технические требования

2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Плиты должны иметь прямые углы.

Разность длин диагоналей по пласти не должна превышать 0,2 % длины плиты.

2.3. Отклонение от плоскостности для плит марки ЦСП-1 - не более 0,8 мм, для плит марки ЦСП-2 - не более 1,0 мм.

2.4. Отклонение от прямолинейности кромок плит, измеренное на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не должно быть более 1 мм.

2.5. По физико-механическим свойствам плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма для плит марок

ЦСП-1

ЦСП-2

1. Плотность, кг/куб.м

1100-1400

2. Влажность, %

9±3

3. Разбухание по толщине за 24 ч, %, не более

2,0

4. Водопоглощение за 24 ч, %, не более

16,0

5. Прочность при изгибе, МПа, не менее, для толщин, мм:

от 8 до 16 включ.

" 18 " 24 "

" 26 " 40 "

12,0

10,0

9,0

9,0

8,0

7,0

6. Прочность при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, МПа, не менее

0,4

0,35

7. Шероховатость пласти Rz по ГОСТ 7016, мкм, не более, для плит:

- нешлифованных

320

320

- шлифованных

80

100

Справочные показатели физико-механических свойств плит приведены в приложении 1.

2.6. Требования к качеству древесины для производства плит приведены в приложении 2.

2.7. По качеству поверхности плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.

Таблица 3

Наименование дефекта

Число и размеры дефектов для плит марок

ЦСП-1

ЦСП-2

1. Сколы кромок и выкрашивание углов

Не допускаются св. пред. откл. по длине (ширине) плиты

2. Пятна, в т.ч. от масла, ржавчины и др.

Не допускаются

Не допускаются более 1 шт. диаметром более 20 мм на 1 кв.м

3. Вмятины

Не допускаются более:

1 шт.

3 шт.

глубиной более:

1 мм

2 мм

диаметром на 1 кв.м более:

10 мм

20 мм

2.8. В плитах не допускаются расслоения по толщине, посторонние включения и механические повреждения.

2.9. Требования, предъявляемые настоящим стандартом к плитам марки ЦСП-1, соответствуют высшей категории качества.

3. Правила приемки

3.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считают число плит одной марки и размеров, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены и оформленных одним документом о качестве.

3.2 Испытания плит по показателям, приведенным в пп. 1.2, 2.2-2.5, 2.7 (за исключением прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты), являются приемосдаточными. Испытания прочности плит перпендикулярно к пласти плиты являются периодическими. Периодичность испытаний - один раз в месяц, а также в случаях изменения технологического режима.

3.3. Для контроля размеров и качества поверхности плит от партии отбирают 5 % плит, но не менее 10 шт.

Для испытаний физико-механических свойств от партии отбирают:

3 плиты - при объеме партии до 500 шт.;

4 плиты " " " от 500 до 1200 шт.;

5 плит " " " 1200 шт. и более.

3.4 Партию принимают, если:

- все контролируемые плиты по откл. от прямоугольности, прямолинейности, плоскостности и качеству поверхности соответствуют требованиям пп. 2.2-2.4, 2.7;

- откл. значений длины, ширины и толщины не более пред. откл., указанных в п. 1.2;

- среднее арифметическое значение показателей физико-механических свойств испытанных образцов по каждой плите соответствует требованиям п. 2.5.

4. Методы испытаний

4.1. Аппаратура и материалы

4.1.1. Испытательная машина по ГОСТ 28840 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %.

4.1.2. Испытательное устройство для определения прочности плит при изгибе, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые перемещают в горизонтальной плоскости, и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном расстоянии от них. Нож через самоцентрирующее устройство (типа карданного шарнира) соединяют с неподвижным захватом, а опоры жестко соединяют с подвижным захватом испытательной машины.

Длина опор и ножа - не менее 80 мм.

Диаметр цилиндрической части опор и ножа должен быть равен:

(30±0,5) мм -для образцов толщиной до 20 мм;

(50±0,5) мм " " " 20 мм и более.

4.1.3. Испытательное устройство для определения прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, состоящее из двух захватов для передачи растягивающего усилия образцу, связанных через самоцентрирующие устройства (типа карданного шарнира) с захватами испытательной машины (черт. 1 ).

Допускается применение других видов захватов, обеспечивающих направление нагрузки перпендикулярно к плоскости образца.

Колодки из древесины твердых пород влажностью не более 12 %, металла, лигнофоля или ЦСП плотностью не менее 1200 кг/куб.м. Размеры колодок: длина (65,0±0,5) мм, ширина (50±0,5) мм и высота не менее 16 мм. Волокна древесины должны быть параллельны длинной стороне колодок.

Колодки наклеивают на пласти образца.

Прочность приклейки колодок к поверхности образца должна обеспечивать разрушение по ЦСП (образцу).

4.1.4. Приспособление для определения глубины дефектов на поверхности плит, состоящее из индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577, закрепленного на металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями.

Установку шкалы индикатора в нулевое положение, соответствующее плоскости опорных поверхностей скобы, осуществляют при помощи поверочной линейки по ГОСТ 8026, поверочной плиты по ГОСТ 10905 или стеклянной пластинки по ТУ 3-3.2122.

1 - карданный шарнир; 2 - образец; 3 - захваты; 4 - колодки

Черт. 1.

Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 3 мм.

4.1.5. Весы по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.

4.1.6. Приборы для измерения толщины образцов с ценой деления 0,01 мм: микрометр по ГОСТ 6507 или индикаторный толщиномер по ГОСТ 11358.

4.1.7. Штангенциркуль по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм, набор щупов № 4 по ТУ 2-034-225.

4.1.8. Измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм, поверочная линейка по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм.

4.1.9. Измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502 с ценой деления 1 мм.

4.1.10. Сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры (103±2)°С.

4.1.11. Эксикатор по ГОСТ 25336.

4.1.12. Гигроскопическое вещество: хлористый кальций по ТУ 6-09-4711 или серная кислота по ГОСТ 4204 концентрацией не менее 94 %.

Периодичность смены гигроскопического вещества - не реже одного раза в неделю.

4.1.13. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20±1)°С, и с устройством в виде решетки из проволоки, позволяющим удерживать под водой в вертикальном положении образцы для определения водопоглощения и разбухания по толщине.

4.1.14. Питьевая вода по ГОСТ 2874.

4.1.15. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026.

4.2. Отбор образцов и подготовка к испытаниям

4.2.1. Для испытаний физико-механических свойств из каждой отобранной плиты вырезают образцы, размеры и число которых соответствуют указанным в табл. 4.

Таблица 4

Наименование показателя

Число образцов, не менее