Статьи

ГОСТ 22856-89

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ДЕКОРАТИВНЫЕ

ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ

Технические условия

Decorative crushed natural stone and sand.

Specifications

ОКП 57 1112; 57 1142

Дата введения 1990-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

М.Л. Нисневич, д-р техн. наук (руководитель темы); Н.С. Левкова, канд. техн. наук; Ю.И. Сычев, канд. техн. наук; Г.В. Курова, В.В. Еремеева, Т.А. Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.02.89 N 35

3. ВЗАМЕН ГОСТ 22856-77

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который ¦ Номер пункта ¦

¦ дана ссылка ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 8269-87 2.5, 3.1

ГОСТ 8735-88 2.5, 3.2

ГОСТ 9479-84 Вводная часть 2.5, 3.3

ГОСТ 9480-89 Вводная часть

ГОСТ 23342-91 Вводная часть

Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, предназначенные для наружной и внутренней декоративной отделки поверхности бетонных и железобетонных элементов зданий и сооружений, а также для производства декоративных плит на основе природного камня.

Декоративные щебень и песок (далее щебень и песок) получают путем дробления:

отходов, получаемых при добыче из массива горных пород блоков по ГОСТ 9479;

отходов, образующихся при производстве облицовочных плит по ГОСТ 9480 и архитектурно-строительных изделий по ГОСТ 23342;

горных пород, запасы которых утверждены Государственной комиссией по запасам СССР для производства декоративного щебня и песка;

горных пород, запасы которых не утверждены ГКЗ СССР для производства декоративного щебня и песка, но по заключению базовой организации по стандартизации оценены как декоративные.

1. Технические требования

1.1 Щебень и песок должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2 Щебень и песок характеризуют следующими показателями:

цветом;

зерновым составом;

формой зерен щебня;

прочностью;

содержанием зерен прочностью менее 20 МПа;

морозостойкостью;

содержанием пылевидных частиц.

1.3. Цвет

Цвет характеризуют основным цветом и оттенком. При этом в определении цвета вторым словом является основной цвет, первым оттеночный.

Цвет щебня и песка должен отвечать цвету образцов, установленному договором на поставку.

1.4. Зерновой состав щебня и песка

1.4.1. Щебень выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св 20 до 40 мм.

По соглашению сторон допускается выпуск щебня фракций св. 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм, а также смеси фракций от 5 до 20 мм.

1.4.2. Полные остатки на контрольных ситах щебня фракций от 5 до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм должны соответствовать указанным в табл. 1, где d и D наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦Диаметр отверстий конт- ¦ d ¦ 0,5(d + D) ¦ D ¦1,25D ¦

¦ рольных сит, мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полные остатки, на ситах, От 90 От 30 До 10 До 0,5

% по массе до 100 до 80

В щебне фракций от 5 до 10 мм полный остаток на ситах с отверстиями размером соответственно 2,5 мм и 1,25 мм должен быть от 95 до 100% по массе.

1.4.3. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций св. 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть на ситах с отверстиями диаметром: d - от 85 до 100%, D - до 15%, 1,25D - до 0,75% по массе.

1.4.4. Полные остатки на контрольных ситах щебня смеси фракций от 5 до 20 мм должны соответствовать указанным в табл. 2.

1.4.5. Песок в зависимости от зернового состава поставляют без разделения на фракции или в виде двух фракций: крупной - св. 2,5 до 5 мм и мелкой - до 2,5 мм.

1.4.6. Песок, поставляемый без разделения на фракции, подразделяют на группы. Для каждой группы песка модуль крупности (Мк) и полный остаток на сите с сеткой N 063 должны соответствовать указанным в табл. 3.

Если при определении группы песка он отвечает по модулю крупности одной группе, а по полному остатку на сите N 063 - другой, то группу песка определяют только по модулю крупности.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Диаметр отверстий конт- ¦ 5 ¦ 10 ¦ 20 ¦ 25 ¦

¦ рольных сит, мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полные остатки на ситах, От 95 От 55 До 10 До 0,5

% по массе до 100 до 75

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ Группа песка ¦ Модуль крупности ¦ Полный остаток на¦

¦ ¦ Мк ¦ сите N 063, % по¦

¦ ¦ ¦ массе ¦

+------------------------------------------------------------------+

Повышенной крупности Св. 3,0 до 3,5 Св. 65 до 75

Крупный " 2,5 " 3,0 " 45 " 65

Средний " 2,0 " 2,5 " 30 " 45

1.4.7. Содержание в песке, поставляемом без разделения на фракции, зерен, проходящих через сито с сеткой N 016, не должно превышать 10% по массе, а зерен размером св. 5 мм - 15% по массе.

1.4.8. Содержание в песке фракции до 2,5 мм зерен, проходящих через сито с сеткой N 016, не должно превышать 15% по массе, а размером св. 2,5 мм - 15% по массе.

1.4.9. Содержание в песке фракции св.2,5 до 5 мм зерен, проходящих через сито с отверстиями 2,5 мм, не должно превышать 15% по массе, а размером св. 5 мм - 15% по массе.

1.5. Форма зерен щебня

1.5.1. Форму зерен щебня характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, при этом их содержание не должно превышать 35% по массе.

Примечание. По соглашению сторон допускается выпуск щебня, содержащего не более 50% зерен пластинчатой и игловатой формы.

1.6. Прочность

1.6.1. Прочность щебня определяют по его дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Марки щебня по прочности должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

1.6.2. Прочность песка определяют по прочности исходной горной породы. Марки песка в зависимости от прочности исходной горной породы должны быть не менее:

800 - для изверженных пород;

400 - для метаморфических пород;

300 - для осадочных пород.

Таблица 4

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марки щебня по ¦Потери, % по массе, при испытании щебня ¦

¦ прочности, не менее +-------------------------------------------¦

¦ ¦из интрузивных¦из эффузивных¦из осадочных и¦

¦ ¦ пород ¦ пород ¦метаморфичес- ¦

¦ ¦ ¦ ¦ких пород ¦

+------------------------------------------------------------------+

800 20-25 13-15 13-15

400 - - 19-24

300 - - 24-28

1.7. Содержание зерен прочностью мене 20 МПа.

1.7.1. Содержание в щебне зерен прочностью менее 20 МПа не должно превышать 10% по массе для марок 800, 400 и 15% по массе для марки 300.

1.7.2. Содержание пород прочностью менее 20 МПа в исходных горных породах прочных и средней прочности, применяемых для получения песка, не должно превышать 10% по массе, в низкопрочных породах - 15% по массе.

1.8. Морозостойкость

1.8.1. Щебень и исходную горную породу, используемую для производства песка, подразделяют на следующие марки по морозостойкости: F25, F50, F100, F200, F300 (марки F200 и F300 определяют по требованию заказчика). Марки щебня и исходной горной породы соответствуют числу циклов попеременного замораживания и оттаивания, выдержанной щебнем или горной породой при испытании.

Допускается определять морозостойкость по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и последующего высушивания. При отрицательных результатах этого испытания окончательную оценку дают на основе испытания замораживанием и оттаиванием.

1.9. Содержание пылевидных частиц

1.9.1. В зависимости от марки по прочности содержание в щебне и песке пылевидных частиц размером менее 0,05 мм не должно превышать указанного в табл. 5.

Таблица 5

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование материала ¦Содержание пылевидных частиц, % по ¦

¦ ¦ массе, не более ¦

¦ ¦ для марок по прочности ¦

¦ +-------------------------------------¦

¦ ¦ 800 ¦ 400 ¦ 300 ¦

+------------------------------------------------------------------+

Щебень 1 2 3

Песок 3 4 5

1.9.2. Щебень и песок не должны содержать посторонних засоряющих примесей, в том числе глины в комках.

2. Приемка

2.1. Щебень и песок должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2.2. Для проверки соответствия щебня и песка требованиям настоящего стандарта проводят приемочный и периодический контроль.

2.3. Приемочный контроль проводят ежедневно путем испытания одной сменной объединенной пробы щебня или песка, отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

цвет;

зерновой состав;

содержание пылевидных частиц;

содержание зерен прочностью менее 20 МПа.

2.4. При периодическом контроле качества определяют:

для щебня - содержание зерен пластинчатой и игловатой формы в насыпную плотность - один раз в квартал, прочность и морозостойкость - один раз в год;

для песка - насыпную плотность - один раз в квартал; морозостойкость и прочность исходной горной породы - один раз в год.

2.5. Отбор и подготовку проб щебня, песка и исходной горной породы для контроля проводят по ГОСТ 8269, ГОСТ 8735 и ГОСТ 9479.

2.6. Потребитель принимает щебень и песок партиями. Партией считают количество щебня и песка, определенного договором на поставку зернового состава, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня и песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.7. Число точечных проб, отбираемых потребителем для контрольного испытания щебня и песка в партии, должно быть:

не менее 10 при объеме партии до 350 куб.м;

" " 15 " " св. 350 до 700 куб.м;

" " 20 " " св. 700 куб.м.

Из точечных проб получают объединенную пробу.

2.8. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке вагонов из потока щебня и песка на ленточных конвейерах, используемых для транспортирования его на склад потребителя. При разгрузке вагона отбирают пять точечных проб через равные интервалы времени. Число вагонов определяют с учетом объема партии в соответствии с п.2.7. Если партия состоит из одного вагона, то при его разгрузке отбирают пять точечных проб, которые образуют объединенную пробу.

Если конвейерный транспорт при разгрузке вагонов не применяют, точечные пробы отбирают непосредственно из вагонов. Для этого поверхность щебня и песка в вагоне выравнивают и в точках отбора проб отрывают лунки глубиной 0,2-0,4 м. Точки отбора принимают в центре и в четырех углах вагона, при этом расстояние от бортов вагона до точки отбора должно быть не менее 0,5 м. Из лунок пробы щебня и песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

2.9. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю водным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке судов.

В случае применения при разгрузке ленточных конвейеров точечные пробы отбирают через равные интервалы времени из потока щебня и песка на конвейерах. При разгрузке судов грейферными кранами точечные пробы отбирают совком через равные интервалы времени по мере разгрузки с вновь образованной поверхности песка в судне без образования лунок.

2.10. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю автомобильным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке автомобилей.

В случае применения при разгрузке щебня и песка ленточных конвейеров точечные пробы отбирают из потока щебня и песка на конвейерах. При разгрузке каждого автомобиля отбирают одну точечную пробу. Число автомобилей, при разгрузке которых отбирают пробы, принимают с учетом получения требуемого числа точечных проб по п.2.7.

Если партия состоит менее чем из десяти автомобилей, то пробы щебня и песка отбирают в каждом автомобиле.

Если конвейерный транспорт при разгрузке автомобилей не применяют, то точечные пробы отбирают непосредственно из автомобилей. Для этого поверхность щебня и песка в автомобиле выравнивают, в центре кузова отрывают лунку глубиною 0,2-0,4 м. Из лунки пробу щебня и песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

2.11. Количество поставляемого щебня и песка определяют по объему или массе. Объем щебня и песка измеряют в вагонах, судах и автомобилях.

Щебень и песок, отгружаемые в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных или автомобильных весах. Массу щебня и песка, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.12. Количество щебня и песка из объемных единиц в весовые пересчитывают по значениям насыпной плотности щебня и песка, определяемой в состоянии естественной влажности.

2.13. При арбитражной проверке количества и качества поставляемого щебня или песка вагоны и автомобили, из которых отбирают пробы, выбирают по указанию потребителя.

2.14. Результаты приемочного и периодического контроля приводят в документе о качестве, в котором указывают:

наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес потребителя;

номер партии и количество щебня или песка;

номера вагонов или номер судна и номер накладных;

цвет щебня или песка;

зерновой состав щебня или песка;

содержание зерен пластинчатой и игловатой формы в щебне;

содержание пылевидных частиц;

содержание зерен прочностью менее 20 МПа;

марку по прочности;

марку по морозостойкости;

насыпную плотность щебня и песка;

обозначение настоящего стандарта.

Предприятие-изготовитель должно иметь и сообщать потребителю по его требованию минералого-петрографический состав, установленный при геологической разведке, а также влажность отгружаемого материала.

3. Методы испытаний

3.1. Зерновой состав щебня, содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, прочность (дробимость), содержание зерен прочностью менее 20 МПа, морозостойкость, содержание пылевидных и глинистых частиц и насыпную плотность определяют по ГОСТ 8269.

3.2. Зерновой состав, модуль крупности, содержание пылевидных и глинистых частиц и насыпную плотность песка определяют по ГОСТ 8735.

3.3. Прочность и морозостойкость исходной горной породы определяют по ГОСТ 9479.

4. Транспортирование и хранение

Щебень и песок транспортируют в контейнерах или в открытых железнодорожных вагонах и судах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозок грузов соответствующим видом транспорта и хранят у изготовителя и потребителя раздельно по фракциям в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

При перевозке щебня и песка железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение требований Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения СССР.

Текст документа сверен по:

официальное издание

ГОСТ 25137-82

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ НЕРУДНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ,

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ПЛОТНЫЕ ИЗ ОТХОДОВ

ПРОМЫШЛЕННОСТИ, ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ

БЕТОНА ПОРИСТЫЕ

Классификация

Rock products used in construction, solid broken

stone and sand made from industrial waste, porous

aggregates for concrete. Classification

ОКП 57 1000

Дата введения 1983-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1981 г. N 291

Переиздание с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1986 г. (ИУС 1-87).

1. Настоящий стандарт распространяется на нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители для бетона, применяемые в строительстве, и устанавливает их классификацию.

Нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности применяют совместно с вяжущими, в качестве заполнителей для тяжелых бетонов и растворов, дорожных смесей на неорганических и органических вяжущих, а также самостоятельно для дорожных одежд, балластного слоя железнодорожного пути, оснований зданий и сооружений, плотин, дамб и насыпей, засыпок, благоустройства территории и других строительных работ.

Пористые заполнители применяют совместно с вяжущими в качестве заполнителей для легких бетонов и растворов, а также самостоятельно для звукоизоляционных и теплоизоляционных засыпок и других строительных работ.

Требования настоящего стандарта должны выполняться при разработке новых и пересмотре действующих стандартов на указанные материалы и других нормативных документов.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения приведены в справочном приложении.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. К нерудным строительным материалам, плотным щебню и песку из отходов промышленности и пористым заполнителям относят неорганические зернистые сыпучие строительные материалы. Указанные материалы классифицируют по следующим признакам:

плотности;

происхождению;

крупности зерен;

характеру формы зерен.

2.1. Плотность

Материалы относят к плотным (нерудные строительные материалы, щебень и песок из отходов промышленности), если плотность зерен составляет свыше 2,0 г/куб.см и к пористым (пористые заполнители) если плотность зерен - до 2,0 г/куб.см.

2.2. Происхождение

Материалы по происхождению подразделяют на природные (в том числе из попутно добываемых пород и отходов обогащения), из отходов промышленности и искусственные (специально приготовляемые).

Природные материалы и материалы из отходов промышленности, получаемые без изменения их химического состава и фазового состояния, характеризуют соответственно генезисом и петрографическим наименованием горных пород или видом отходов.

Искусственные материалы (специально приготовляемые), получаемые из природного сырья и отходов промышленности путем термической и других видов обработки, характеризуют видом сырья и технологией производства.

2.3. Крупность зерен

В зависимости от крупности зерен нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители подразделяют на:

крупные;

мелкие.

К крупным относят материалы с зернами свыше 5 мм (щебень и гравий), к мелким - с зернами размером до 5 мм (песок).

2.4. Характер формы зерен

По характеру формы зерен нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители подразделяют на:

материалы, имеющие угловатую (неправильную) форму, получаемые дроблением горных пород или искусственных материалов (щебень, дробленный песок и другие);

материалы, имеющие округлую форму (гравий, природный песок и другие).

3. В соответствии с классификацией, установленной п.2 настоящего стандарта, к нерудным строительным материалам, плотным щебню и песку из отходов промышленности и пористым заполнителям относят следующие виды продукции.

3.1. Нерудные строительные материалы:

щебень из природного камня;

гравий;

щебень из гравия;

бутовый камень;

песок природный, обогащенный и фракционированный, дробленый, дробленый обогащенный и дробленый фракционированный, дробленый из отсевов и дробленый обогащенный из отсевов;

декоративные щебень и песок;

песчано-гравийные смеси;

материалы из отсевов дробления, поставляемые по стандартам и техническим условиям, а также отсевы дробления, которые без переработки отвечают требованиям указанных стандартов и технических условий;

щебень и песок из попутно добываемых пород и отходов обогащения горно-обогатительных предприятий угольной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

3.2. Плотные щебень и песок из отходов промышленности:

щебень и песок из металлургических, топливных и других шлаков.

3.3. Природные пористые заполнители для бетона:

щебень из пористых горных пород;

природный и дробленый пористый песок;

материалы из отсевов дробления пористых пород, поставляемые по стандартам или техническим условиям.

3.4. Пористые заполнители для бетона из отходов промышленности:

щебень и песок из пористых шлаков;

грубодисперсные золы-уносы, золошлаковые смеси и другие.

3.5. Пористые заполнители для бетона искусственные (специально приготовляемые):

керамзит и его разновидности (шунгизит, зольный гравий, глинозольный керамзит, вспученные аргиллит и трепел и др.);

термолит;

аглопорит;

шлаковая пемза;

гранулированный шлак;

вспученный вермикулит;

вспученный перлит.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. Нерудные строительные материалы, плотные щебень и песок из отходов промышленности и пористые заполнители характеризуют минералого-петрографическим составом, содержанием вредных компонентов, прочностью, стабильностью физико-механических свойств, стойкостью к химическим и физическим воздействиям. Нормы показателей качества устанавливают в стандартах и технических условиях на строительные материалы конкретных видов по показателям критериев технического уровня и стабильности, установленным ГОСТ 4.211-80.

Приложение

Справочное

Термины и определения

1. Нерудные строительные материалы, включая плотные заполнители, а также пористые природные заполнители - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, получаемые из горных пород, в том числе из попутно добываемых пород и отходов обогащения горно-обогатительных предприятий и применяемые в строительстве без изменения их химического состава и фазового состояния.

2. Щебень из природного камня - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый дроблением скальных горных пород и рассевом продуктов дробления.

3. Гравий - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных смесей.

4. Щебень из гравия - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый дроблением гравия и валунов и рассевом продуктов дробления.

5. Природный песок - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый при разработке песчаных месторождений или рассеве природных гравийно-песчаных смесей.

6. Дробленый песок - неорганический зернистый сыпучий строительный материал, получаемый измельчением скальных горных пород и гравия с использованием специального дробильно-размольного оборудования.

7. Обогащенный песок - песок с улучшенным зерновым составом, получаемый с применением специального обогатительного оборудования и поставляемый без разделения на фракции.

8. Фракционированный песок - песок, разделенный с применением специального обогатительного оборудования на две или более фракции, поставляемые раздельно в установленных соотношениях.

9. Декоративный щебень (песок) - щебень (песок), получаемый соответственно дроблением и измельчением горных пород и обладающий декоративными свойствами.

10. Гравийно-песчаные смеси - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы из природных или обогащенных гравийно-песчаных горных пород.

11. Материалы из отсевов дробления - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, получаемые в процессе дробления скальных горных пород, гравия и валунов при производстве щебня.

12. Щебень (песок) из попутно добываемых пород и отходов обогащения - щебень (песок), получаемый соответственно дроблением и измельчением горных попутно добываемых пород или отходов горно-обогатительных предприятий угольной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

13. Бутовый камень - камень произвольной формы, получаемый дроблением горных пород.

14. Пористые искусственные заполнители - неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, изготовляемые по специальной технологии или получаемые из отходов металлургического и химического производства.

15. Керамзит - материал, получаемый обжигом со вспучиванием, подготовленных гранул (зерен) из глинистых и песчано-глинистых пород (глин, суглинков, глинистых сланцев, аргилита, алевролита), шунгитосодержащих пород, трепелов, золошлаковой смеси или золы-уноса тепловых электростанций.

16. Термолит - материал, получаемый обжигом щебня или подготовленных гранул кремнистых опаловых пород (диатомита, трепела, опок и др.).

17. Аглопорит - материал, получаемый спеканием при обжиге подготовленных гранул (зерен) песчано-глинистых пород, трепелов и других алюмосиликатных материалов, а также отходов от добычи, переработки и сжигания ископаемого твердого топлива (зола тепловых электростанций и отходы углеобогащения).

18. Щебень и песок шлаковые - материалы, получаемые из отходов металлургического, химического производства, тепловых электростанций и других предприятий.

19. Шлаковая пемза - материал, получаемый поризацией расплава шлаков металлургического и химического производства.

20. Гранулированный шлак - материал, получаемый быстрым охлаждением расплава шлаков металлургического и химического производства.

21. Вспученный вермикулит - материал, получаемый вспучиванием при обжиге подготовленных зерен из природных видов гидратированной слюды.

22. Вспученный перлит - материал, получаемый вспучиванием при обжиге подготовленных зерен из вулканических водосодержащих пород (перлита, обсидиана и других водосодержащих стекол).

23. Зола-унос - тонкодисперсный материал, образующийся на тепловых электростанциях в результате сжигания углей в топках котлоагрегатов и собираемый золоулавливающими устройствами.

24. Золошлаковая смесь - смесь, состоящая из золы и шлака, образующихся на тепловых электростанциях при сжигании углей в топках ккотлоагрегатов.

(Введено дополнительно, Изм. N 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

ГОСТ 969-91

(СТ СЭВ 6826-89)

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ ГЛИНОЗЕМИСТЫЕ

И ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТЫЕ

Технические условия

Alumina and high alumina cements.

Specifications

ОКП 57 3700

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией "Союзстройматериалов"

РАЗРАБОТЧИКИ

З.Б.Энтин, канд. техн. наук; Г.Ф.Куликова, канд. техн. наук; Г.И.Залдат, канд. техн. наук; Н.П.Жданова, канд. техн. наук; Т.В.Кузнецова, д-р. техн. наук, проф. (руководители темы); Т.А.Лютикова, канд. техн. наук; С.М.Кукуй, канд. техн. наук; А.Б.Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного строительного комитета СССР от 21.01.91 № 2

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 6826-89 в части требований к высокоглиноземистым цементам

4. ВЗАМЕН ГОСТ 969-77

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на глиноземистые и высокоглиноземистые цементы (далее - цементы), предназначенные для изготовления быстротвердеющих строительных и жаростойких растворов и бетонов.

Классификация и области применения цементов - по ГОСТ 23464.

Определения к терминам, применяемым в настоящем стандарте - по СТ СЭВ 4772.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цементы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. По содержанию цементы подразделяют на виды:

глиноземистый цемент (ГЦ);

высокоглиноземистый цемент I (ВГЦ I);

высокоглиноземистый цемент II (ВГЦ II);

высокоглиноземистый цемент III (ВГЦ III).

1.2.2. По прочности при сжатии в возрасте 3 сут цементы подразделяют на марки:

ГЦ - 40, 50 и 60;

ВГЦ I - 35;

ВГЦ II - 25 и 35;

ВГЦ III - 25.

1.2.3. Условное обозначение цементов должно состоять из:

наименования вида цемента по п.1.2.1;

марки цемента по п.1.2.2. (только для ГЦ и ВГЦ II);

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения глиноземистого цемента марки 40:

Цемент глиноземистый 40 ГОСТ 969-91

или

ГЦ 40 ГОСТ 969-91

1.3. Характеристики

1.3.1. Содержание оксидов элементов в цементах должно соответствовать указанному в табл.1.

Таблица 1

________

*Рекомендуемые значения

**Содержание оксида железа представляет собой сумму и , пересчитанных на .

1.3.2. Физико-механические показатели цементов должны соответствовать указанным в табл.2.

Таблица 2

1.3.3. Допускается введение в цементы технологических добавок, не ухудшающих их свойства: не более 2% массы глиноземистых цементов и не более 0,2 % массы высокоглиноземистых цементов. В случае поставки высокоглиноземистых цементов на экспорт введение технологических добавок оговаривается по соглашению сторон.

1.4. Маркировка и упаковка

Цементы маркируют и упаковывают по ГОСТ 22237 со следующими дополнениями:

1) допускается упаковка высокоглиноземистых цементов в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811;

2) не допускается упаковка высокоглиноземистых цементов в четырехслойные бумажные мешки.

2. ПРИЕМКА

Цементы принимают по ГОСТ 22236 со следующими дополнениями:

1) объем партии высокоглиноземистых цементов не должен превышать 75 т для заводов с годовым выпуском цемента до 5,0 тыс. т и вместимости одного силоса (но не более 200 т) для заводов с годовым выпуском цемента св. 5,0 тыс. т;

2) партия цемента принимается и может быть отгружена, если результаты приемосдаточных испытаний по прочности, тонкости помола, срокам схватывания и химическому составу удовлетворяют требованиям настоящего стандарта;

3) огнеупорность высокоглиноземистых цементов определяют не менее чем для 20% партий цемента.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.4 со следующими дополнениями:

1) при изготовлении образцов высокоглиноземистых цементов для испытания на прочность водоцементное отношение подбирают таким, чтобы расплыв стандартного конуса был 105 - 110 мм;

2) формы с образцами глиноземистых цементов хранят в течение (6±0,5) ч в воздушно влажных условиях при относительной влажности воздуха не менее 90%, затем помещают в ванну с водой. Через (24±2) ч с момента изготовления формы извлекают из воды, образцы расформовывают, часть подвергают испытаниям, остальные помещают в ванну с водой и хранят в ней до установленных сроков испытания.

3.2. Химический состав цементов определяют по ГОСТ 5382.

3.3. Огнеупорность высокоглиноземистых цементов определяют по ГОСТ 4069. Пирометрические конусы, необходимые для проведения испытаний, изготавливают из цементного теста нормальной густоты. Тесто ручным уплотнением набивают в разборные металлические конусообразные формы и хранят их в камере воздушно-влажного хранения в течение 24 ч при температуре (20±2) °С и относительной влажности не менее 90%. После этого конусы освобождают от форм и проводят их испытания.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение цементов производят по ГОСТ 22237 со следующими дополнениями:

1) отгрузку высокоглиноземистых цементов производят только в упакованном виде;

2) отгрузку глиноземистых цементов без упаковки в специализированном транспорте производят по согласованию изготовителя с потребителем;

3) допускается отгрузка цементов без упаковки в мягких контейнерах по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Содержание цементной пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимой концентрации 6 мг/куб. м согласно ГОСТ 12.1.005.

5.2. Температура, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.005.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения в течение 45 и 30 сут со дня отгрузки для глиноземистых и высокоглиноземистых цементов соответственно.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1991

ГОСТ 30301-95

Группа Ж14

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Изделия асбестоцементные

Правила приемки

Asbestos-cement products.

Acceptance rules

ОКС 91.100.40

ОКСТУ 5787

Дата введения 1996-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Стромкомпозит" Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

За принятие проголосовали:

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование государства ¦ Наименование органа государственного ¦

¦ ¦ управления строительством ¦

+------------------------------------------------------------------+

Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь Минстройархитектуры Республики Беларусь

Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация Минстрой России

Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекис-

тан

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 14 июля 1995 г. N 18-67

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные изделия (далее - изделия) и устанавливает правила и процедуру их приемки на основе выборочного контроля.

Все требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 15895-77 Статистические методы управления качеством продукции. Термины и определения

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные требования и определения

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины и определения.

Объем партии, выборка, объем выборки, выборочный контроль, статистический контроль качества, приемочное число, браковочное число - по ГОСТ 15895.

Дефектное изделие - по ГОСТ 15467.

Приемочный контроль, приемосдаточные испытания, периодические испытания, инспекционный контроль - по ГОСТ 16504.

4 Общие положения

4.1 Приемку изделий производят партиями.

4.2 Партия должна состоять из изделий одного вида, профиля, типа, класса, марки, размеров и т.п., изготовленных по одной технологии с применением одинаковых сырьевых материалов.

4.3 Объем партии для всех изделий, кроме асбестоцементных напорных муфт, устанавливают в количестве сменной выработки одной технологической линии.

Объем партии напорных муфт - сменная выработка муфторасточного станка.

Объем партии напорных труб условным проходом 300 мм и более может быть установлен в количестве суточной выработки одной технологической линии.

4.4 Каждая партия изделий должна быть принята службой технического контроля предприятия-изготовителя.

4.5 Не менее чем на 1% листов (деталей и панелей) и на наружной поверхности 10% труб (муфт) должен быть нанесен штамп службы технического контроля.

5 Порядок отбора образцов

5.1 Для проведения контроля от партии из разных стоп (штабелей) отбирают изделия в количестве, указанном в разделе 7. При этом из стопы отбирают один лист (деталь, панель).

Допускается отбирать изделия в процессе их изготовления равномерно в течение всей смены.

5.2 Отбор образцов для контроля следует проводить независимо от их предполагаемого качества.

Не допускается выбирать стопы (штабели) или изделия с целью отбора "лучших" или "худших".

5.3 Не следует включать в выборку два верхних и два нижних изделия в стопе, а также трубы и муфты из верхнего и нижнего рядов в штабеле.

5.4 Если образец, предназначенный для физико-механических испытаний, имеет явные механические повреждения (трещины, отколы, пробоины и т.п.), он должен быть изъят и заменен другим образцом.

6 Маркировка образцов

6.1 Образцы, отобранные для контроля в виде целых изделий, или вырезанные из них образцы-фрагменты должны быть маркированы.

6.2 Маркировку следует наносить контрастным цветом, используя принятый у изготовителя способ, обеспечивающий ее сохранность.

6.3 Маркировка образцов в виде целых изделий должна содержать обозначение партии и обозначение данного образца-изделия.

Маркировка образцов-фрагментов, вырезаемых из этих образцов-изделий, также должна содержать обозначение партии и обозначение образца-изделия, из которого вырезан этот образец-фрагмент. Если для данного вида испытаний из одного образца-изделия вырезают более одного образца-фрагмента, то маркировка должна содержать дополнительно обозначение этого образца-фрагмента.

На образцах-фрагментах плоских листов должно быть также указано, вдоль какой кромки вырезан образец.

7 Порядок проведения контроля и условия приемки партии

7.1 Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

- внешний вид;

- форма и размеры;

- предел прочности при изгибе (плоские листы);

- контрольная нагрузка при испытании на изгиб (панели);

- сосредоточенная штамповая нагрузка (волнистые листы);

- плотность (все изделия, кроме труб и муфт);

- водонепроницаемость (трубы и муфты);

- величина гидравлического давления при разрыве образца напорной трубы или величина гидравлического давления при испытании на разрыв напорных полномерных труб, не подвергавшихся предварительному водонасыщению, без их разрушения.

7.2 Предприятие-изготовитель должно проводить периодические испытания листов (деталей, панелей) по одной партии с каждой технологической линии по следующим показателям:

- предел прочности при изгибе (волнистые листы, детали и панели) - не реже одного раза в месяц;

- ударная вязкость - не реже одного раза в месяц (кроме панелей);

- морозостойкость - не реже одного раза в квартал;

- водонепроницаемость (волнистые листы) - не реже одного раза в квартал.

7.3 Предприятие-изготовитель должно проводить периодические испытания труб каждого диаметра и класса по одной партии с каждой технологической линии не реже одного раза в месяц по следующим показателям:

- нагрузка при раздавливании;

- нагрузка при изгибе (трубы условным проходом 100 и 150 мм);

- величина гидравлического давления при разрыве образца напорной трубы (только в случае, когда при приемочном контроле испытывают напорные полномерные трубы на разрыв без их разрушения).

7.4 Перечень показателей, приведенных в 7.1-7.3, может быть изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретное изделие.

7.5 В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний по любому из показателей, перечисленных в 7.2 (кроме морозостойкости) и 7.3, следует перейти на контроль по этому показателю каждой партии изделий.

При получении положительных результатов испытаний десяти следующих друг за другом партий переходят вновь к периодическим испытаниям.

7.6 Для проведения предприятием-изготовителем приемосдаточных и периодических испытаний листов, деталей и панелей от партии отбирают три изделия.

Партию изделий считают удовлетворяющей требованиям нормативного документа, если:

а) при контроле по показателям внешнего вида, формы и размеров, сосредоточенной штамповой нагрузки, контрольной нагрузки при испытании на изгиб, водонепроницаемости каждое изделие, отобранное для контроля, удовлетворяет требованиям нормативного документа;

б) при контроле по показателям предела прочности при изгибе, ударной вязкости, плотности средняя арифметическая из полученных в результате испытаний величин удовлетворяет требованиям нормативного документа;

в) при контроле по показателю морозостойкости каждое изделие удовлетворяет требованиям нормативного документа по отсутствию признаков расслоения и средняя арифметическая пределов прочности при изгибе подвергавшихся испытанию образцов составляет не менее 90% от средней арифметической пределов прочности при изгибе контрольных образцов.

При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному из показателей, указанных в перечислениях а) и б), переходят на контроль по этому показателю согласно 7.7.

7.7 Для проведения предприятием-изготовителем приемосдаточных и периодических испытаний труб и муфт объем выборки и решение о приемке партии по всем показателям, кроме водонепроницаемости, принимают по таблице 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ ¦Приемочное¦Браковочное¦Приемочное¦Браковочное¦

¦ ¦Объем¦ число ¦ число ¦ число ¦ число ¦

¦ Объем партии ¦ вы- ¦ Ас(1) ¦ Rе(1) ¦ Ас(2) ¦ Rе(2) ¦

¦ ¦борки+----------------------+----------------------¦

¦ ¦ ¦ Первоначальные ¦ Первоначальные плюс ¦

¦ ¦ ¦ испытания ¦ повторные испытания ¦

+------------------------------------------------------------------+

До 150 3 0 1 - -

От 151 до 280 8 0 2 1 2

Св. 281 " 500 8 0 2 1 2

" 501 " 1200 8 0 2 1 2

" 1201 " 3200 8 0 2 1 2

" 3201 " 10000 13 0 3 3 4

В соответствии с таблицей 1 также принимают выборку листов, деталей и панелей в случае, предусмотренном 7.6. Оценку результатов контроля и принятие решения о приемке партии листов (деталей, панелей) по внешнему виду, форме и размерам, сосредоточенной штамповой нагрузке, контрольной нагрузке при испытании на изгиб, водонепроницаемости осуществляют по таблице 1.

Если число дефектных изделий равно приемочному числу Ас(1), то партию считают принятой.

Если число дефектных изделий равно или больше браковочного числа Rе(1), то партия приемке не подлежит.

Если число дефектных изделий по какому-либо показателю находится между Ас(1) и Rе(1), то по этому показателю необходимо провести повторное испытание такого же числа изделий, взятых из этой же партии. В этом случае число дефектных изделий при первоначальных и повторных испытаниях суммируют. Если полученная сумма равна или меньше приемочного числа Ас(2), то партию считают принятой. Если полученная сумма равна или больше браковочного числа Rе(2), то партия приемке не подлежит.

Оценку результатов контроля листов, деталей и панелей по показателям предела прочности при изгибе, ударной вязкости, плотности и морозостойкости осуществляют по 7.6, перечисления б) и в). Партия приемке не подлежит при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из перечисленных показателей.

Для определения водонепроницаемости труб и муфт объем выборки должен составлять для труб не менее 20% от объема партии, для муфт не менее 10% от объема партии. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному изделию, проводят повторное испытание, для чего отбирают такое же количество изделий из этой же партии. Если результаты повторных испытаний будут удовлетворять требованиям нормативного документа, то партию считают принятой, если не будут удовлетворять, то партия приемке не подлежит.

7.8 При проведении испытаний изделий потребителем и инспекционном контроле следует соблюдать требования, установленные в 7.7.

7.9 В случае несоответствия партии изделий требованиям нормативного документа допускается ее повторное предъявление для приемки после разбраковки или дополнительного выдерживания.

7.10 Партия волнистых листов профиля 54/200 толщиной 7,5 мм, не соответствующая требованиям нормативного документа по толщине или физико-механическим показателям, может быть принята как партия листов толщиной 6 мм при соответствии физико-механических показателей требованиям нормативного документа к этим листам, о чем должно быть указано в сопроводительном документе.

7.11. Партия напорных труб (муфт), не соответствующая требованиям нормативного документа к изделиям данного класса по толщине стенки, гидравлическому давлению при испытании на водонепроницаемость и разрыв, нагрузкам при раздавливании и изгибе, может быть принята как партия труб (муфт) более низкого класса или как партия безнапорных труб (муфт) с указанием об этом в сопроводительном документе и при условии обязательной перемаркировки продукции.

7.12 В партии труб допускается наличие не более 3% укороченных труб этой же партии или других принятых службой технического контроля партий того же типа, класса, диаметра. При этом длина таких труб условным проходом 100 и 150 мм должна быть не менее 2 м, а длина труб условным проходом 200 мм и более - не менее 3 м.

В этом случае общая длина поставляемых труб не должна быть менее указанной в заказе потребителя, а количество поставляемых муфт и резиновых колец должно быть соответственно увеличено.

8 Оформление результатов испытаний

8.1 Результаты приемосдаточных и периодических испытаний регистрируют в журналах.

Журналы должны содержать следующую информацию:

- номер партии;

- объем партии;

- дату изготовления;

- вид продукции;

- дату испытания;

- наименование контролируемого показателя;

- результаты контроля;

- обозначение и номер нормативного документа на продукцию и методы ее испытания;

- запись о приемке партии и подпись руководителя службы технического контроля.

8.2 Журналы приемосдаточных и периодических испытаний должны быть пронумерованы и сброшюрованы.

Любые исправления в журналах должны быть заверены подписью лица, внесшего исправления.

8.3 Журналы приемосдаточных и периодических испытаний являются официальными документами предприятия-изготовителя, удостоверяющими качество продукции.

Текст документа сверен по:

официальное издание

МНТКС - М.: ИПК Издательство

стандартов, 1996

ГОСТ 310.2-76

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Методы определения

тонкости помола

Cements.

Мethods of grinding fineness determination

ОКП 57 3000

Дата введения 1978-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.П.Штейерт, М.А.Астахова, канд. техн. наук; З.Б.Энтин, канд. техн. наук; В.П.Рязин, канд. техн. наук; Л.А.Малинина, д-р техн. наук; Л.С.Клюева, канд. техн. наук (руководители темы); Б.И.Подобрянская; Л.С.Гейдарова; Л.А.Левейкес; Е.Т.Яшина; М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.А.Комарова; Ю.М.Милянцевич; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд. техн. наук; А.А..Борисов, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14.10.76 № 169

4. ВЗАМЕН ГОСТ 310-60 в части определения тонкости помола

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Переиздание (ноябрь 1992 г.) с Изменением № 1, утвержденным в августе 1984 г. (ИУС 1-85).

Настоящий стандарт распространяется на все виды цемента и устанавливает методы испытаний для определения тонкости помола.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА

ПО ОСТАТКУ НА СИТЕ

1.1. Аппаратура

1.1.1. Сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613.

Сетка должна быть хорошо натянута и плотно зажата в цилиндрической обойме. Сетку сита периодически осматривают в лупу. При обнаружении каких-либо дефектов в сетке (дырки, отход ткани от обоймы и т. д.) ее немедленно заменяют новой.

1.1.2. Прибор для механического или пневматического просеивания цемента.

Указанные приборы должны отвечать требованиям соответствующих технических условий.

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Пробу цемента, подготовленную по ГОСТ 310.1, высушивают в сушильном шкафу при температуре 105-110 град. С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе.

1.2.2. При использовании прибора для механического просеивания отвешивают 50 г цемента с точностью до 0,05 г и высыпают его на сито. Закрыв сито крышкой, устанавливают его в прибор для механического просеивания. Через 5-7 мин от начала просеивания останавливают прибор, осторожно снимают донышко и высыпают из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.2.1. Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента.

Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом донышке на бумагу в течение 1 мин.

1.2.3. Тонкость помола цемента определяют как остаток на сите с сеткой № 008 в процентах к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1%.

1.2.4. При использовании приборов для пневматического просеивания испытания выполняют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

1.2.5. При отсутствии в лаборатории приборов для механического или пневматического просеивания цемента допускается производить ручное просеивание.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА

ПО УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Определение тонкости помола цемента по удельной поверхности выполняется факультативно.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Прибор Ле-Шателье (чертеж).

2.2.2. Прибор для определения удельной поверхности методом воздухопроницаемости типа ПСХ, выпускаемый по соответствующим техническим условиям.

2.3. Определение плотности цемента

2.3.1. Прибор Ле-Шателье, закрепленный в штативе, помещают в стеклянный сосуд с водой так, чтобы вся его градуированная часть была погружена в воду. Необходимо, чтобы при отсчетах уровня жидкости в приборе температура воды в сосуде соответствовала температуре, при которой производили градуировку прибора.

2.3.2. Прибор наполняют обезвоженным керосином до нижней нулевой черты по нижнему мениску. После этого свободную от керосина часть прибора (выше нулевой черты) тщательно протирают тампоном из фильтровальной бумаги.

2.3.3. От пробы цемента по п.1.2.1 отвешивают с точностью до 0,01 г 65 г цемента и высыпают его в прибор ложечкой через воронку небольшими равномерными порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе не поднимется до одного из делений в пределах верхней градуированной части прибора.

Для удаления пузырьков воздуха прибор с содержимым вынимают из сосуда с водой и поворачивают его в наклонном положении в течение 10 мин на гладком резиновом коврике. После чего прибор снова помещают в сосуд с водой не менее чем на 10 мин и производят отсчет уровня жидкости в приборе.

Прибор для определения плотности цемента

2.3.4. Плотность цемента , г/куб. см, вычисляют по формуле

,

Плотность испытуемого цемента вычисляют с точностью до 0,01 г/куб. см как среднее арифметическое значение результатов двух определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,02 г/куб. см

2.3.5. Допускается использование других методов определения плотности, обеспечивающих в соответствии с действующими для них инструкциями точность не менее ±0,01 г/куб. см.

2.4. Определение удельной поверхности цемента

2.4.1. Пробу цемента для испытаний готовят по п. 1.2.1.

2.4.2. Удельную поверхность цемента определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

Для проведения расчетов используют величину плотности цемента, определенную по п.2.3.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993

ГОСТ 310.3-76

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Методы определения

нормальной густоты, сроков схватывания

и равномерности изменения объема

Cements.

Мethods for determination of standard

consistency, times of setting and soundness

ОКП 57 3000

Дата введения 1978-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.П.Штейерт, М.А.Астахова, канд. техн. наук; З.Б.Энтин, канд. техн. наук; В.П.Рязин, канд. техн. наук; Л.А.Малинина, д-р техн. наук; Л.С.Клюева, канд. техн. наук; (руководители темы); Б.И.Подобрянская; Л.С.Гейдарова; Л.А.Левейкес; Е.Т.Яшина; М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.А.Комарова; Ю.М.Милянцевич; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд. техн. наук; А.А..Борисов, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14.10.76 № 169

4. ВЗАМЕН ГОСТ 310-60 в части определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Переиздание (ноябрь 1992 г.) с Изменением № 1, утвержденным в августе 1984 г. (ИУС 1-85).

Настоящий стандарт распространяется на все виды цемента и устанавливает методы испытаний для определения нормальной густоты, сроков схватывания цементного теста, а также равномерности изменения объема цемента.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ

ЦЕМЕНТНОГО ТЕСТА

1.1. Аппаратура

Прибор Вика с иглой и пестиком.

Кольцо к прибору Вика.

Мешалка для приготовления цементного теста.

1.1.1. Прибор Вика (черт.1) имеет цилиндрический металлический стержень 1 , свободно перемещающийся в обойме станины 2 . Для закрепления стрежня на требуемой высоте служит стопорное устройство 3 . Стержень снабжен указателем 4 для отсчета перемещения его относительно шкалы 5 , прикрепленной к станине. Шкала имеет цену деления 1 мм.

При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть стержня вставляют металлический цилиндр-пестик 6 .

При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой 7 .

Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений. Поверхность пестика и иглы должна быть чистой.

Прибор Вика

1 - цилиндрический металлический стержень; 2 - обойма станины; 3 - стопорное

устройство; 4 - указатель; 5 - шкала; 6 - пестик; 7 - игла

Черт. 1

Массу перемещающейся части прибора сохраняют взаимной перестановкой пестика и иглы. Отдельные детали перемещающейся части прибора подбирают таким образом, чтобы их общая масса находилась в пределах (300±2) г.

Размеры иглы и пестика должны соответствовать указанным на черт. 2 и 3 .

1.1.2. Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо, должны быть изготовлены из нержавеющей стали, пластмассы или другого не впитывающего воду материала. Форма и размеры кольца должны соответствовать указанным на черт 4.

1.1.3. Мешалка для приготовления цементного теста должна отвечать требованиям соотвествующих технических условий.

1.1.4. При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы (черт. 5), изготовленную из нержавеющей стали.

Кольцо к прибору Вика

Черт. 4

Лопатку для перемешивания цементного теста изготовляют из упругой нержавеющей стали, Основные размеры лопатки указаны на черт. 6

(Измененная редакция, Изм. №1)

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо.

Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента.

1.2.2. Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 310.1.

1.2.3. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают.

Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем машинного масла.

1.2.4. Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после приливания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой.

Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды.

Цементное тесто на механической мешалке готовят в соответствии с прилагаемой к мешалке инструкцией.

1.2.5. После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5 - 6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня производят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину, указанную в п. 1.2.1. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25%.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ

2.1. Аппаратура

Аппаратура - по п. 1.1.

Автоматический прибор для определения сроков схватывания.

2.2. Проведение испытаний

2.2.1. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое отклонение прибора, как указано в п. 1.2.3. Кроме того, проверяют чистоту поверхности и отсутствие искривлений иглы. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приготовленного и уложенного в кольцо по пп. 1.2.4 и 1.2.5. В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схватывания определяют при свободном опускании иглы.

Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают.

Во время испытания прибор должен находиться в затененном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.

2.2.2. Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента приливания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2 - 4 мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1 - 2 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.2.3. Сроки схватывания цементного теста на приборе с автоматической записью определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОМЕРНОСТИ ИЗМЕНЕНИЯ

ОБЪЕМА ЦЕМЕНТА

3.1. Аппаратура

Аппаратура - по п. 1.1.

Автоклав с рабочим давлением не менее 2,1 МПа.

Бачок для испытания кипячением.

Ванна с гидравлическим затвором.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.1. Бачок для испытания кипячением с регулятором уровня воды. Внутри бачка помещают съемную решетчатую полку для лепешек, которая находится на расстоянии не менее 5 см от дна бачка. Уровень воды в бачке должен перекрывать лепешки на 4 - 6 см в течение всего времени кипячения. Бачок с водой нагревают на любом нагревательном приборе, обеспечивающем доведение воды в бачке до кипения за 30-45 мин.

3.1.2. Ванны с гидравлическим затвором для хранения образцов (черт. 7) изготавливают из стойкого к коррозии материала (оцинкованная сталь). В ваннах устанавливают решетки для размещения на них образцов. Под решеткой всегда должна быть вода.

Ванна с гидравлическим затвором

Черт. 7

3.2. Проведение испытаний

3.2.1. Для испытания на равномерность изменения объема цемента готовят тесто нормальной густоты согласно пп. 1.2.4 и 1.2.5.

Две навески теста массой 75 г каждая, приготовленные в виде шариков, помещают на стеклянную пластинку, предварительно протертую машинным маслом. Постукивают ею о твердое основание до образования из шариков лепешек диамером 7 - 8 см и толщиной в середине около 1 см. Лепешки заглаживают смоченным водой ножом от наружных краев к центру до образования острых краев и гладкой закругленной поверхности.

3.2.2. Приготовленные по п. 3.2.1. лепешки хранят в течение (24±2) ч с момента изготовления в ванне с гидравлическим затвором, а затем подвергают испытанию кипячением.

3.2.3. По истечении времени хранения по п. 3.2.2 две цементные лепешки вынимают из ванны, снимают с пластинок и помещают в бачок с водой на решетку. Воду в бачке доводят до кипячения, которое поддерживают в течение 3 ч, после чего лепешки в бачке охлаждают и производят их внешний осмотр немедленно после извлечения из воды.

3.2.4. Цемент соответствует требованиям стандарта в отношении равномерности изменения объема, если на лицевой стороне лепешек не обнаружено радиальных, доходящих до краев, трещин или сетки мелких трещин, видимых невооруженным глазом или в лупу, а также каких-либо искривлений и увеличения объема лепешек. Искривления обнаруживают при помощи линейки, прикладываемой к плоской поверхности лепешки, при этом обнаруживаемые искривления не должны превышать 2 мм на краю или в середине лепешки. Допускается в первые сутки после испытаний появление трещин усыхания, не доходящих до краев лепешек, при условии сохранения звонкого звука при постукивании лепешек одна о другую. Образцы лепешек, выдержавших и не выдержавших испытание на равномерность изменения объема, приведены на черт. 8.

Лепешки, выдержавшие испытания

на равномерность изменения объема

Черт. 8

3.2.5. В случае, когда содержание оксида магния MgO в клинкере, из которого был изготовлен испытуемый цемент, составляет более 5 %, следует дополнительно провести испытание равномерности изменения объема в автоклаве. Это испытание проводят только для цементов, выдержавших испытание по п. 3.2.3.

Лепешку из теста, приготовленную по п. 3.2.1. и хранимую по п. 3.2.2., вместо кипячения подвергают обработке в автоклаве по следующему режиму: подъем давления от атмосферного до 2,1 МПа - в течение 60 - 90 мин, выдержка при давлении 2,1 МПа - в течение 3 ч, снижение давления от 2,1 Мпа от атмосферного - около 60 мин. После этого лепешку извлекают из автоклава, охлаждают до температуры помещения и немедленно ее осматривают.

Результаты испытания оценивают по п. 3.2.4.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4. ПРОВЕРКА АППАРАТУРЫ

4.1. Поверке подлежит прибор Вика для определения нормальной густоты и сроков схватывания цементного теста.

4.2. Поверку проводят в соответствии с утвержденными инструкциями с периодичностью не реже одного раза в год.

4.3. Поверяемые параметры прибора Вика приведены в таблице.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993

ГОСТ 310.6-85

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Метод определения водоотделения

Cements.

Method of water separation determination

ОКП 57 3000

Дата введения 1986-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.П.Штейерт; М.А.Астахова, канд. техн. наук; З.Б.Энтин, канд. техн. наук; В.П.Рязин, канд. техн. наук; Л.А.Малинина, д-р техн. наук; Л.С.Клюева, канд. техн. наук (руководители темы); Б.И.Подобрянская; Л.С.Гейдарова; Л.А.Левейкес; Е.Т.Яшина; М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.А.Комарова; Ю.М.Милянцевич; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд. техн. наук; А.А..Борисов, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 26.02.85 № 19

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Переиздание. Ноябрь 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на цементы, для которых установлены требования по водоотделению, и устанавливает метод определения этого показателя .

1. АППАРАТУРА

Фарфоровый стакан вместимостью 1 л.

Металлический шпатель.

Весы квадратные ВЛКТ - 2 кг - М.

Градуированный стеклянный цилиндр вместимостью 500 мл по ГОСТ 1770.

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Общие условия проведения испытания и точность отвешивания материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 310.1.

2.2. Отвешивают 350 г цемента и 350 г воды. Воду выливают в фарфоровый стакан, затем в стакан в течение 1 мин высыпают навеску цемента, непрерывно перемешивая содержимое металлическим шпателем. Полученное цементное тесто перемешивают еще 4 мин и осторожно переливают в градуированный цилиндр. Цилиндр с цементным тестом ставят на стол и тот час же отсчитывают объем цементного теста. В течение всего времени испытаний цилиндр должен стоять неподвижно и не подвергаться толчкам и встряхиваниям.

Объем осевшего цементного теста (в мл) отмечают через 2 ч после первого отсчета и через каждые 30 мин при дальнейших наблюдениях. При совпадении двух последних отсчетов дальнейшее наблюдение прекращают, а содержимое цилиндра выливают.

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. Коэффициент водоотделения (объемный) (Кв ) в процентах вычисляют по формуле

Производят два параллельных определения. Водоотделение определяют как среднее из двух определений. Отклонение в результатах параллельных определений не должно превышать 1 %.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993