Статьи

ГОСТ Р 51263-99

УДК 691(32+175) Группа Ж13

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОЛИСТИРОЛБЕТОН

Технические условия

CONCRETE WITH POLYSTERENE AGGREGATES

Specification

ОКС 91.100.30 ОКСТУ 5870

Дата введения 1999—09—01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским федеральным технологическим институтом ВНИИжелезобетон

ВНЕСЕН Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации Госстроя России

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 29 декабря 1998 г. № 29

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Введение

Стандарт разработан Всероссийским федеральным технологическим институтом ВНИИжелезобетон за счет собственных средств на основании результатов разработок института с учетом анализа и обобщения накопленного отечественного и зарубежного опыта.

Разработчики: канд. техн. наук, проф. В.А. Рахманов (руководитель темы); канд. техн, наук В.Г. Довжик (зам. руководителя темы); кандидаты технических наук: В.И. Мелихов, В.Н. Россовский, А.И. Козловский, Ю.И. Иванова, М.Л. Зайченко; инж. Т.Д. Семенова.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на легкий бетон на цементном вяжущем и вспученном (полистирольном) заполнителе (далее — полистиролбетон) для жилищного и гражданского строительства.

Стандарт устанавливает технические требования к полистиролбетону и полистиролбетонным смесям, а также материалам для их приготовления, методы контроля их технических характеристик.

Требования, изложенные в 3.3.7—3.3.9, 4.1—4.4, а также 5.6 и 5.7 настоящего стандарта, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

Используемые в настоящем стандарте нормативные документы приведены в приложении А.

3 Технические требования

3.1 Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий для проектной и технологической документации на изделия из полистиролбетона.

3.2 Полистиролбетон следует приготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по проектной и технологической документации на изделия конкретных видов, утвержденной в установленном порядке.

Рекомендуемые области применения полистиролбетона приведены в приложении Б.

3.3 Характеристики

3.3.1 Требования к полистиролбетону установлены в соответствии с ГОСТ 25192, ГОСТ 25820 и СТ СЭВ 1406.

3.3.2 Прочность полистиролбетона в проектном возрасте характеризуют классами по прочности на сжатие В0,5; В0,75; В1; В1,5; В2; В2,5.

Прочность полистиролбетона, изделия из которого запроектированы без учета требований СТ СЭВ 1406, характеризуется марками по прочности на сжатие: М2; М2,5; М3,5, М5.

Соотношение между классами полистиролбетона и марками при нормативном коэффициенте вариации 18 % приведено в приложении В.

3.3.3 По показателям средней плотности устанавливают следующие марки полистиролбетона в сухом состоянии: D150, D200, D250; D300; D350; D400; D450; D500; D550; D600.

3.3.4 Для полистиролбетона, применяемого в изделиях и конструкциях, подвергающихся в процессе эксплуатации попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают следующие марки по морозостойкости: F25; F35; F50; F75; F100.

Назначение марок полистиролбетона по морозостойкости проводят по нормам строительного проектирования в зависимости от класса зданий, режима эксплуатации и расчетных температур наружного воздуха в районах строительства.

3.3.5 Классы и марки полистиролбетона в изделиях и конструкциях конкретных видов назначают по стандартам или техническим условиям на эти изделия и конструкции, по нормам строительного проектирования с учетом требований таблицы 1.

Нормативные и расчетные сопротивления полистиролбетона. необходимые при расчете и проектировании изделий и конструкций, принимаются по приложению Г.

Таблица 1

Марка по прочности	Класс по прочности на	Марка по
	сжатие	плотности	морозостойкости
М2	—	D150, D200
М2,5	—	D150, D200	Не нормируется
М3,5	—	D200, D250
М5	—	D200, D250, D300	F25-F35
	В0,5	D250, D300, D350	F35-F50
	В0,75	D300, D350, D400	F35-F50
	В1,0	D350, D400, D450	F35-F50
	В1,5	D400, D450, D500	F35-F75
	В2,0	D500, D550, D600	F50-F100
	В2,5	D500, D550, D600	F50-F100

3.3.6. Фактическая средняя плотность полистиролбетона не должна превышать требуемого значения, установленного в соответствии с ГОСТ 27005.

3.3.7. Прочность на растяжение при изгибе в зависимости от класса (марки) полистиролбетона по прочности на сжатие должна быть не ниже значений, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Класс или марка по прочности на сжатие	Предел прочности на растяжение при изгибе, МПа
М2	0,08
М2,5	0,10
М3,5	0,15
В0,35	0,25
В0,5	0,35
В0,75	0,50
В1,0	0,60
В1,5	0,65
В2,0	0,70
В2,5	0,73

3.3.8 Коэффициент теплопроводности полистиролбетона в сухом состоянии при температуре 25 °С не должен превышать более чем на 10 % значений, приведенных в таблице 3.

Теплотехнические показатели полистиролбетона, необходимые при расчете изделий и конструкций, принимаются по приложению Д.

3.3.9 Деформации усадки полистиролбетона, предназначенного для монолитных наружных стен, не должны превышать 1,0 мм/м.

Таблица 3

Марка по средней плотности	Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, Вт/(м×°С)
D150	0,055
D200	0,065
D250	0,075
D300	0,085
D350	0,095
D400	0,10
D450	0,115
D500	0,125
D550	0,135
D600	0,145

3.3.10 В зависимости от назначения и условий работы полистиролбетон в изделиях и конструкциях в соответствии с ГОСТ 25192 может иметь плотную, поризованную или крупнопористую структуру.

Характер структуры полистиролбетона указывается в стандартах или технических условиях на изделия и конструкции конкретных видов и проектной документации.

3.3.11 Полистиролбетон плотной или поризованной структуры с расходом цемента не менее 200 кг/м³ обеспечивает при обычных условиях эксплуатации сохранность стальной арматуры от коррозии.

3.3 12 В стандартах или технических условиях на изделия и конструкции конкретных видов в зависимости от условий работы следует устанавливать дополнительные требования к качеству полистиролбетона, предусмотренные ГОСТ 4.212.

3.4 Требования к бетонным смесям и материалам.

3.4.1 Качество полистиролбетонных смесей и технология их приготовления должны обеспечивать в изделиях и конструкциях получение полистиролбетона, удовлетворяющего требованиям по всем нормируемым показателям качества.

3.4.2 Состав полистиролбетона подбирают согласно требованиям ГОСТ 27006.

Составы и технологические режимы перемешивания смесей, формования и твердения полистиролбетонных изделий и конструкций проверяют перед началом массового производства изделий и конструкций или возведения сооружений, а также при изменении материалов или технологических режимов.

3.4.3 Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473 и настоящего стандарта.

3.4.4 Марку по удобоукладываемости (жесткость или подвижность) полистиролбетонных смесей плотной или поризованной структуры назначают в пределах Ж₁—Ж₃ и П₁—П₅ в зависимости от вида изделий, конструкции и технологии их формования.

3.4.5 Определение жесткости производят по методике, приведенной в приложении Е.

При приготовлении и применении полистиролбетонов крупнопористой структуры марку по удобоукладываемости не назначают.

3.4.6 Объем межзерновых пустот в уплотненных полистиролбетонных смесях плотной и поризованной структуры не должен превышать 3 %.

Допускается в обоснованных случаях, предусмотренных в технических условиях или проектной документации на изделия и конструкции конкретных видов, приготавливать и применять полистиролбетон плотной структуры с объемом межзерновых пустот в уплотненной смеси более 3, но не более 6 %.

3.4.7 Объем вовлеченного воздуха в полистиролбетонной смеси не нормируется.

3.4.8 Увеличение плотности полистиролбетонной смеси за счет частичной потери вовлеченного воздуха при выгрузке, транспортировании и укладке в формы (опалубку) не должно быть более 7 %.

3.4.9 Приготовленная полистиролбетонная смесь не должна расслаиваться в процессе ее выгрузки, транспортирования и формования.

Показатель расслаиваемости, определяемый по методике, приведенной в приложении Ж, не должен превышать 25 %.

3.4.10 При транспортировании полистиролбетонных смесей, готовых к употреблению (товарный бетон), должна быть обеспечена сохраняемость их свойств (удобоукладываемость, плотность, расслаиваемость) в течение времени, согласованного с потребителем, но не менее 1,0 ч.

3.4.11 Материалы, применяемые для приготовления полистиролбетона, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на эти материалы и обеспечивать получение полистиролбетона с заданными техническими характеристиками.

3.4.12 В качестве заполнителя для полистиролбетона следует применять полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), представляющий продукт одно- или многоступенчатого вспенивания суспензионного вспенивающегося полистирола (ОСТ 301-05-202-92Е), удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта.

Допускается при изготовлении полистиролбетонов класса по прочности В1,0 и менее при условии соблюдения требований по экологической и противопожарной безопасности в соответствии с 4.1—4.4 применение пенополистирольного заполнителя, получаемого дроблением отходов пенополистирольных плит (ГОСТ 15588).

3.4.13 В зависимости от качества сырья (марки полистирола по ОСТ 301-05-202-92Е) и режима вспенивания пенополистирольный заполнитель (ПВГ) может иметь марку по насыпной плотности 10, 15, 20, 25, 30 с фактическими значениями насыпной плотности, указанными в таблице 4.

Таблица 4

Марка ПВГ по насыпной плотности	Насыпная плотность ПВГ, кг/м3
10	Менее 10
15	От 11 до 15
20	» 16 » 20
25	» 21 » 25
30	» 26 » 30

3.4.14 По размерам зерен ПВГ подразделяют на крупный и мелкий. Фракционный состав крупного и мелкого ПВГ должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

Размер фракции, мм	Содержание, % по объему в ПВГ
	крупном	мелком
10-20	5-20	0-5
5-10	70-30	30-50
2,5-5	20-50	40-60
0-2,5	0-5	5-10

Наличие в ПВГ зерен крупностью более 20 мм не допускается.

3.4.15 Влажность ПВГ не должна превышать 15 % по массе.

3.4.16 Содержание остаточного мономера (стирола) в заполнителе не должно превышать 0,002 % по массе. Допускается применение ПВГ с большим содержанием остаточного мономера при условии обеспечения экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий в соответствии с требованиями 4.3.

3.4.17 Выбор крупности пенополистирольного заполнителя и его марки по насыпной плотности производят исходя из требований, предъявляемых к полистиролбетону по плотности и прочности в соответствии с утвержденным технологическим регламентом.

3.4.18 В качестве вяжущего следует применять портландцемента или шлакопортландцемент, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178.

3.4.19 Применяемые для приготовления химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.

3.4.20 Добавки-детоксиканты, применяемые при приготовлении полистиролбетона в случаях, предусмотренных 4.3 настоящего стандарта, должны соответствовать требованиям нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

3.4.21 Вода для затворения полистиролбетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать ГОСТ 23732.

4 Требования безопасности и охраны окружающей среды

4.1 Полистиролбетоны должны отвечать санитарно- и радиационно-гигиеническим требованиям, а изделия из полистиролбетона должны иметь гигиеническое заключение Минздрава РФ.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эфф сырьевых материалов, применяемых для приготовления полистиролбетонов, не должна превышать предельных значений, Бк/кг, в зависимости от области применения полистиролбетона (ГОСТ 30108).

4.2 Полистиролбетон в изделиях не должен выделять во внешнюю среду вредные химические вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК), утвержденные Минздравом РФ и требованиями настоящего стандарта.

4.3 При приготовлении и применении полистиролбетона должен соблюдаться согласованный с разработчиком стандарта комплекс мероприятий по экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий. В комплекс входят специальная обработка и детоксикация пенополистирольного заполнителя, а при необходимости — полистиролбетонной смеси и изделий, обеспечивающие величину предельно допустимой концентрации свободного стирола, выделяющегося из затвердевшего полистиролбетона в воздушной среде, не превышающую 0,002 мг в 1 м³ воздуха.

4.4 Полистиролбетон относится к слабогорючим материалам, имеет группу горючести Г1.

5. Приемка

5.1 Качество полистиролбетона, применяемого для изготовления сборных изделий и конструкций, контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.

5.2 Приемку полистиролбетона по качеству при его применении для монолитных конструкций производят в соответствии с нормами по организации, производству и приемке строительных работ.

5.3 Приемку полистиролбетона по средней плотности и прочности проводят для каждой партии изделий или товарной полистиролбетонной смеси.

5.4 Среднюю плотность и прочность полистиролбетона контролируют и оценивают соответственно по ГОСТ 27005 и ГОСТ 18105. При этом значения К_т при оценке прочности принимают как для автоклавного ячеистого бетона.

5.5 Контроль качества полистиролбетона по показателям теплопроводности, морозостойкости, прочности на растяжение при изгибе, деформации усадки осуществляют при подборе номинального состава полистиролбетона перед началом массового производства, а в дальнейшем не реже одного раза в 6 мес. (для прочности на растяжение при изгибе — не реже одного раза в месяц), а также при изменении состава бетона, технологии его приготовления и качества используемых материалов.

5.6 Проверку экологической безопасности полистиролбетона (по выделению остаточного мономера (стирола) и удельной эффективной активности естественных радионуклидов) производят перед началом массового производства, а также при изменении качественных характеристик применяемых материалов, но не реже одного раза в год.

5.7 Проверку пожарной опасности полистиролбетона по показателям горючести, воспламеняемости, дымообразующей способности и токсичности продуктов горения производят при организации производства конкретных видов изделий.

5.8 Полистиролбетонную смесь принимают по ГОСТ 7473 с учетом требований, приведенных в разделе 3.4 настоящего стандарта.

6 Методы контроля

6.1 Прочность полистиролбетона на сжатие и растяжение при изгибе определяют по ГОСТ 10180 соответственно на образцах 100х100х100 и 100х100х400 мм.

6.2 Среднюю плотность полистиролбетона определяют по ГОСТ 12730.1 на образцах, предназначенных для определения прочности, с сушкой пробы, отобранной при испытании, при температуре не выше 70 °С.

6.3 Коэффициент теплопроводности (в сухом состоянии) определяют по ГОСТ 7076 на образцах 50х250х250 мм с сушкой их до постоянной массы при температуре не выше 70 °С.

6.4 Морозостойкость полистиролбетона определяют по ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 10060.1.

6.5 Деформации усадки определяют по ГОСТ 24544.

6.6 Объем межзерновых пустот в уплотненной полистиролбетонной смеси определяют испытанием затвердевших образцов по методике ГОСТ 12730.4 (объем открытых пор).

6.7 Остальные показатели качества, установленные в соответствии с 3.3.12, определяют:

- сорбционную влажность — по ГОСТ 24816;

- отпускную влажность — по ГОСТ 12730.2 при температуре сушки не выше 70° С;

- водопоглощение — по ГОСТ 12730.3;

- паропроницаемость — по ГОСТ 25898;

- призменную прочность, начальный модуль упругости и коэффициент Пуассона — по ГОСТ 24452.

6.8 Содержание остаточного стирола определяют по методике, утвержденной 13.03.92 г. Госкомсанэпиднадзором РФ № 03-92, удельную эффективную активность естественных радионуклидов в материалах для приготовления полистиролбетона — по ГОСТ 30108.

6.9 Показатели пожарной опасности полистиролбетона определяют:

- горючесть — по ГОСТ 30244;

- воспламеняемость — по ГОСТ 30402;

- дымообразующую способность — по ГОСТ 12.1.044;

- токсичность продуктов горения — по ГОСТ 12.1.044.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Перечень нормативных документов

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 4.212-80		Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей
ГОСТ 7076-87		Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности
ГОСТ 7473-94		Смеси бетонные. Технические условия
ГОСТ 10060.0-95		Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования
ГОСТ 10060.1-95		Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости
ГОСТ 10178-85		Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
ГОСТ 10180-90		Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
ГОСТ 10181.0-81		Смеси бетонные. Общие требования к методам испытания
ГОСТ 10181.1-81		Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости
ГОСТ 12730.0-78		Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости
ГОСТ 12730.1-78		Бетоны. Метод определения плотности
ГОСТ 12730.2-78		Бетоны. Метод определения влажности
ГОСТ 12730.3-78		Бетоны. Метод определения водопоглощения
ГОСТ 12730.4-78		Бетоны. Метод определения пористости
ГОСТ 13015.1-81		Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Приемка
ГОСТ 15588-86		Плиты полистирольные. Технические условия
ГОСТ 18105-86		Бетоны. Правила контроля прочности
ГОСТ 23732-79		Вода для бетонов и растворов. Технические условия
ГОСТ 24211-91		Добавки для бетонов. Общие технические требования
ГОСТ 24452-80		Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона
ГОСТ 24544-81		Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести
ГОСТ 24816-81		Материалы строительные. Методы определения сорбционной влажности
ГОСТ 25192-82		Бетоны. Классификация и общие технические требования
ГОСТ 25820-83		Бетоны легкие. Технические условия
ГОСТ 25898-83		Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию
ГОСТ 27005-86		Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности
ГОСТ 27006-86		Бетоны. Правила подбора состава
ГОСТ 30108-94		Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов
ГОСТ 30244-94		Материалы строительные. Методы испытания на горючесть
ГОСТ 30402-96		Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость
ГОСТ 12.1.044-89		Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ОСТ301-05-202-92Е		Полистирол вспенивающийся. Технические условия

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

Рекомендуемые области применения полистиролбетона

Таблица Б.1

	Показатели по
Область применения	средней плотности	прочности на сжатие
Теплоизоляционные плиты	D150-D250	М2 - М3,5
Монолитная теплоизоляция чердаков и кровель	D150-D250	М2 - М3,5;
Монолитная теплоизоляция трехслойных панелей, блоков и наружных стен	D200-D250	М2,5 - М5
Теплоизоляция в колодцевой кладке	D150-D250	М2,5 - М3,5
Пустотелые элементы для сборно-монолитных стен

ГОСТ 18343-80 УДК 621.869.82:006.354 Группа Г86 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПОДДОНЫ ДЛЯ КИРПИЧА И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ Технические условия Pallets for brick and structural-clay tile. Specifications ОКП 53 6924 Дата введения 1981-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 июня 1980 г № 96 ВЗАМЕН ГОСТ 18343-73 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1991 г. Настоящий стандарт распространяется на плоские деревянные, деревометаллические и металлические поддоны, предназначенные для формирования на них транспортных пакетов кирпича и керамических камней обычных и модульных размеров по ГОСТ 530-80, механизированной вывозки пакетов из обжиговых печей, погрузки их в транспортные средства и выгрузки, транспортирования автомобильным, железнодорожным и водным транспортом, складирования и подачи пакетов к месту работы каменщиков. 1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Типы, основные параметры и размеры поддонов должны соответствовать указанным в таблице и черт.1-4. 1.2. Условное обозначение поддона состоит из букв, обозначающих тип поддона (ПО - на опорах, ПК - с крючьями) и материал, применяемый для изготовления (Д-деревянный, М-металлический, ДМ-деревометаллический), цифр, характеризующих размеры настила поддона в мм, грузоподъемность в т, и обозначение настоящего стандарта. Тип поддона и его наименование Номинальная грузоподъемность поддона, т Номинальные размеры настила поддона, мм Масса поддона, кг, не более ПОД - поддон на опорах, деревянный 0,75 520Х1030 22 ПОМ - поддон на опорах, металлический 0,75 520Х1030 22 ПОД - поддон на опорах, деревянный 0,9 770Х1030 25 ПОМ - поддон на опорах, металлический 0,9 770Х1030 30 ПКДМ - поддон с крючьями, деревометаллический 0,75 520Х1030 22 Примечание. По соглашению предприятия - изготовителя кирпича со строительными и транспортными организациями допускается изготовлять и применять для доставки кирпича поддоны размерами 750Х1300 мм при наличии на строительстве грузозахватных приспособлений, обеспечивающих безопасность при подъеме пакетов кирпича к рабочему месту каменщика. Примеры условных обозначений: ПОД - 520Х1030 - 0,75 ГОСТ 18343-80; ПОМ - 770Х1030 - 0,9 ГОСТ 18343-80; ПКДМ - 520Х1030 - 0,75 ГОСТ 18343-80. 1.3. Поддоны на поперечных опорных брусках с треугольными упорами по торцам (тип ПО) являются основными и предназначены для погрузочно-разгрузочных работ и перевозки кирпича пакетами автомобильным, железнодорожным и водным транспортом. 1.4. Поддоны с крючьями по торцам (тип ПК) предназначены для перевозки кирпича пакетами только автомобильным транспортом. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Поддоны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке; рабочие чертежи на металлические поддоны утверждаются по согласованию с базовой организацией по стандартизации поддонов и контейнеров, применяемых в строительстве (ЦНИИОМТП Госстроя СССР). 2.2. Предельные отклонения габаритных размеров поддонов от номинальных не должны превышать по длине и высоте ±5 мм, а по ширине + 5 и - 10 мм. 2.3. При изготовлении поддонов не допускаются: разность длин диагоналей поддона более 10 мм; сквозные зазоры в местах соединения опор с настилом; сквозные зазоры между элементами настила для поддонов типов ПОМ и ПОД (770Х1030-0,9) более 40 мм; отклонения поверхности настила поддона от плоскостности свыше 5 мм; уступы между элементами настила поддона по высоте на лицевой стороне более 2 мм. 2.4. Соединение деревянных деталей поддонов должно производиться гвоздями по ГОСТ 4028-63. Головки гвоздей не должны выступать из поверхности настилов и брусков, а выступающие острые концы гвоздей должны быть загнуты и утоплены в древесину поперек ее волокон. 2.5. Деревянные детали поддонов должны изготовляться из пиломатериалов не ниже 3-го сорта хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и не ниже 2-го сорта лиственных пород по ГОСТ 2695-83, с дополнительно необработанными пластями и кромками. 2.6. Доски настила, опорные и упорные бруски должны быть цельными, обрезными и при изготовлении поддонов удовлетворять следующим требованиям: влажность древесины должны быть не более 22%; сучки на наружных кромках крайних досок настила (со стороны ввода вилочных подхватов) и в местах соединения деталей гвоздями не допускаются; отверстия от выпавших сучков должны быть заделаны пробками на водостойком клее; торцы досок настила и брусков должны быть опилены под прямым углом, сколы и сквозные трещины в них не допускаются. 2.7. Наружные ребра досок настила, опорных и упорных брусков должны быть притуплены путем снятия фаски. 2.8. Поддоны, применяемые для доставки утолщенного кирпича, допускается оборудовать дополнительными треугольниками брусками в соответствии с черт.5. 2.9. Строповочные крючья и детали, к которым они привариваются, должны изготовляться из сталей спокойной или полуспокойной плавки. 2.10. Сварные швы по форме и размерам должны соответствовать указанным в рабочих чертежах, очищены от шлака и брызг металла, иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу. 2.11. По соглашению предприятия-изготовителя с потребителем допускается на наружные поверхности металлических поддонов наносить антикоррозионное и лакокрасочное покрытие. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Поддоны должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. 3.2. Приемка поддонов должна производиться партиями. В состав партии входят поддоны одного типоразмера, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества. Размер партии устанавливается соглашением предприятия-изготовителя и потребителя, но не должен превышать 1000 поддонов. 3.3. Для проверки геометрических размеров, массы поддонов, качества сборки и соблюдения других требований, установленных настоящим стандартом, отбирают 5% поддонов от каждой партии. Испытаниям на прочность подвергают поддоны в количестве 1%, но не менее 5 шт. от партии. 3.4. Если при контрольной проверке и испытаниях отобранных от партии образцов поддонов окажется хотя бы один образец, не удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта, то следует производить повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых от этой же партии. При отрицательных результатах повторной проверки партия бракуется. 3.5. Потребитель имеет право производить контрольную проверку получаемых поддонов на соответствие их требованиям настоящего стандарта. 4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 4.1. Соблюдение требований пп.2.3, 2.4, 2.6, 2.7, 2.10, 2.11 проверяют внешним осмотром и сравнением с принятым эталоном. 4.2. Соответствие принятых материалов, заданным в рабочих чертежах и пп.2.5, 2.9, проверяют по сертификатам. 4.3. Размеры поддонов, указанные в пп.2.2, 2.3, проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89 с погрешностью измерения не более 1 мм, штангенциркулем ЩЦ-I по ГОСТ 166-89 с погрешностью измерения 0,1 мм. 4.4. Массу поддонов проверяют взвешиванием на технических весах по ГОСТ 23676-79 с погрешностью не более 1 кг. 4.5. Влажность деревянных деталей при изготовлении поддонов определяют по ГОСТ 16483.7-71 или электронным влагомером. 4.6. Качество сварных соединений следует проверять по ГОСТ 3242-79. 4.7. Прочностные испытания 4.7.1. Для проведения статических испытаний поддон устанавливают на ровную твердую площадку и нагружают кирпичом массой, в 1,25 раз превышающей его номинальную грузоподъемность. Затем производят подъем загруженного поддона типа ПО за выступы, а поддона типа ПК за крючья при помощи вилочного погрузчика или специального подхвата на высоту 200-300 мм. В таком положении поддон выдерживают не менее 10 мин, одновременно наблюдая за состоянием его конструкций. Затем поддон опускают на площадку, разгружают от кирпича и осматривают. Результаты считаются удовлетворительными, если не обнаружены остаточные деформации и повреждения деталей, в том числе крючьев, нарушения прочности соединений. 4.7.2. Для проведения испытаний под нагрузкой при штабелировании пять поддонов одного типоразмера, загруженных кирпичом до номинальной грузоподъемности, устанавливают на ровной горизонтальной площадке в три яруса: в первом и во втором - по два поддона и в третьем - один посередине. Поддоны под нагрузкой выдерживают в течение 6 ч, после чего их освобождают от кирпича и подвергают внешнему осмотру и делают замеры остаточных прогибов настила. Результаты испытаний следует считать удовлетворительными, если нет повреждений деталей и нарушений прочности соединений. При этом остаточный прогиб настила после снятия нагрузки не должен быть более 5 мм для деревянных поддонов и более 3 мм - для металлических. 4.7.3. Для проверки испытаний на прочность сборки поддон поднимают над плоской бетонной площадкой так, чтобы одна из диагоналей настила поддона была перпендикулярна площадке и нижний угол поддона находился на расстоянии 1 м от уровня площадки. С этой высоты дают возможность поддону свободно упасть точно на угол. В такой последовательности испытания проводят 6 раз. Поддон считают выдержавшим испытание, если изменение длин диагоналей поддона после испытания не превышает 25 мм от первоначальных их значений, отсутствуют повреждения деталей и не нарушена прочность их соединения. Местные повреждения, смятия, расположенные не далее 50 мм от угла, на который падает поддон, не принимают во внимание. 5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Маркировка должна наноситься на торцевой стороне поддона. Способы нанесения маркировки, размеры маркировочных ярлыков - по ГОСТ 14192-77. 5.2. Каждая изготовленная партия поддонов должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта, в котором указывается: наименование и адрес предприятия изготовителя; дата выдачи паспорта; номер партии и поддонов; наименование и условное обозначение поддонов; номинальная грузоподъемность поддонов; масса одного поддона. 5.3. Транспортирование порожних поддонов производят средствами грузового транспорта любого вида. 5.4. При погрузке и выгрузке из транспортных средств должна быть обеспечена сохранность поддонов от механических повреждений. 5.5. Хранение поддонов должно осуществляться в штабелях высотой не более 2,5 м, защищенных от атмосферных осадков и механических повреждений. 6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 6.1. Организация, эксплуатирующая поддоны, обязана проводить периодическое техническое освидетельствование их состояния. Не допускаются к применению технически неисправные поддоны. Поддон подлежит выбраковке при наличии хотя бы одного из следующих дефектов: поломки доски настила, опоры или упора; наличия сквозной продольной или поперечной трещины в деревянных элементах поддона; нарушения соединений элементов поддона; деформации крючьев поддонов типа ПК; деформации металлических поддонов с увеличением отклонений от плоскостности свыше 15 мм, габаритных размеров - свыше 10 мм, зазоров между элементами настила - свыше 50 мм. 6.2. Укладка кирпича и камня на поддоны должна производиться с соответствующей перевязкой рядов, обеспечивающей сохранность и устойчивость пакетов при транспортировании. Схемы различных способов укладки пакетов приведены в рекомендуемом приложении. 6.3. На кирпичных заводах, строительных объектах, прирельсовых складах и других местах погрузки, разгрузки и складирования поддонов с кирпичом должны быть оборудованы специальные площадки, обеспечивающие устойчивость и сохранность пакетов и позволяющих применять соответствующие средства механизации при выполнении погрузочно-разгрузочных работ. 6.4. Погрузка, выгрузка и перемещение загруженных поддонов должны производиться вилочными или другими подхватами, обеспечивающими жесткую опору по всей ширине поддона. 6.5. Запрещается подвергать поддоны ударным воздействиям. 6.6. Подъем поддонов с пакетами кирпича или керамических камней к рабочему месту каменщика должен осуществляться с использованием специальных подхват-футляров, исключающих возможность падения кирпича и камней. Подъем пакетов на поддонах без ограждающих устройств запрещается. 7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта. 7.2. Гарантийный срок службы поддонов при соблюдении потребителем установленных настоящим стандартом условий хранения, транспортирования и эксплуатации составляет: для поддонов с деревянным настилом - 1 год; для поддонов с металлическим настилом - 2 года. 1 - настил; 2 - упор; 3 - уголок; 4 - уголок, 5 - опора; 6 - полоса Черт.1 1 - настил; 2 - упор; 3 - уголок; 4 - уголок; 5 - опора; 6 - полоса Черт.2 Оковки к поддонам ПОД - 520Х1030 - 0,75 и ПОД - 770Х1030 - 0,9 Уголок (поз.3) Уголок (поз.4) Черт. 3 Черт.4 Черт.5 Приложение Рекомендуемое СХЕМЫ РУЧНОЙ УКЛАДКИ КИРПИЧА И СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ НА ПОДДОНЫ Черт.1 Черт. 2 Черт. 3 Черт. 4 Черт.5 Черт.6 Черт.7 Черт.8

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ИЗДЕЛИЯ ОГНЕУПОРНЫЕ ШАМОТНЫЕ ДЛЯ КЛАДКИ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ Технические условия ГОСТ 1598-75* ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва - 1987 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ИЗДЕЛИЯ ОГНЕУПОРНЫЕ ШАМОТНЫЕ ДЛЯ КЛАДКИ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ ГОСТ Технические условия 1598-75* Fireclay refractory products for blast furnaces. Взамен Specifications ГОСТ 1598-53 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 июня 1975 г. № 1570 срок введения установлен с 01.01.78 Постановлением Госстандарта СССР от 23.06.87 № 2269 срок действия продлен до 01.01.98 Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на огнеупорные шамотные изделия для кладки горна, заплечиков, распара, шахты и колошника доменных печей. (Измененная редакция, Изм. № 2). ________ * Переиздание с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., июне 1987 г. (ИУС 3-83, 10-87) 1. МАРКИ 1.1. Изделия в зависимости от физико-химических свойств подразде­ляются на марки, указанные в табл. 1. Таблица 1 Марка изделий Характеристика изделий Применение ШПД-42 Изделия шамотные повышен­но­плотные доменные с мас­со­вой долей Al2O3 не менее 42% Для кладки горна, заплечиков, распара и охлаждаемой части шахты доменных печей объемом 2700 м3 и более ШПД-41 Изделия шамотные повышенно­плотные доменные с массовой долей Al2O3 не менее 41% Для кладки горна всех доменных печей, заплечиков, распара и охлаждаемой части шахты доменных печей объемом 1719 м3 и более ШПД-39 Изделия шамотные повышенно­плотные доменные с массовой долей Al2O3 не менее 39% Для кладки заплечиков, распара и колошника доменных печей объемом менее 1719 м3, неохлаждаемой части шахты и колошника доменных печей объемом более 1033 м3 ШУД-37 Изделия шамотные уплотненные доменные с массовой долей Al2O3 не менее 37% Для кладки заплечиков, распара, шахты и колошника доменных печей объемом 1033 м3 и менее (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 2. ФОРМА И РАЗМЕРЫ 2.1. Изделия должны изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому режиму, утвержденному в установленном порядке. Форма и размеры изделий должны соответствовать требованиям, указанным на черт. 1-3 и в табл. 2-4. Кирпич прямой Черт. 1 Таблица 2 Номера изделий а б в Объем, см3 мм 1 230 150 75 2588 2 345 150 75 3881 3 230 115 75 1984 4 345 115 75 2976 5 230 150 150 5176 6 345 150 150 7762 7 230 150 90 3105 Клин ребровый Черт. 2 Таблица 3 Номер изделия а б в в1 Объем, см3 мм 8 230 150 109 62 2949 Кирпич трапецеидальный Черт. 3 Таблица 3 Номер изделия а б б1 в Объем, см3 мм 9 230 150 135 75 2458 10 345 150 125 75 3558 11 230 150 120 75 2329 12 345 150 110 75 3364 (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.1.1. Изделия изготовляют шлифованными и нешлифованными. Размеры шлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 номеров 1, 2, 9, 10 устанавливают следующие: ширина б - 149 мм; ширина б1 - 124 и 134 мм; толщина в - 74 мм. (Введен дополнительно, Изм. № 1). 2.2. Расчетная масса изделий дана в справочном приложении 1. Средняя кажущаяся плотность для расчета массы приведена в справочном приложении 2. 2.3. Предельные отклонения по размерам изделий не должны превышать указанных в табл. 5. Таблица 5 Предельное отклонение, мм, для изделий марок Размеры ШПД-4, ШПД-41 ШПД-39, ШУД-37 Номера изделий 1, 2, 9, 10 5, 6 7, 8 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11, 12 шлифован­ные нешлифо­ван­ные шлифованные нешлифо­ван­ные Длина а: для горна ± 1,0 - ± 2,0 ± 1,0 - для остальных мест кладки: при длине 230 мм - ± 2,0 - - ± 2,0 при длине 345 мм - ± 3,0 - - ± 3,0 Ширина б, б1 ± 2,0 ± 2,0 ± 0,5 ± 2,0 ± 2,0 Толщина в, в1: для горна ± 0,5 - ± 0,5 ± 0,5 - для остальных мест кладки - ± 1,0 - - ± 1,0 Примечание. Для кладки верхней части горна выше уровня шлаковой летки доменных печей объемом более 1033 м3 допускается 50% нешлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 номеров 1, 2, 9, 10; для кладки горна доменных печей объемом 1033 м3 и менее применяют нешлифованные изделия марки ШПД-41. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.4. (Исключен, Изм. № 1). 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 3.1. Изделия по физико-химическим показателям и показателям внеш­него вида должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 6. Таблица 6 Наименование показателей Нормы для изделий марок ШПД-42 ШПД-41 ШПД-39 ШУД-37 1. Массовая доля Al2O3, %, не менее 42 41 39 37 2. Массовая доля Fe2O3, %, не более 1,5 1,5 1,5 1,5 3. Огнеупорность, °С, не ниже 1750 1750 1750 1730 4. Температура начала размяг­че­ния под нагрузкой 0,2 Н/мм2, °С, не ниже 1520 1500 1440 1400 5. Дополнительная линейная усадка при температуре 1450 °С, %, не более 0,2 0,2 0,3 0,3 6. Открытая пористость, %, не более 12 12 16 17 7. Предел прочности при сжа­тии, Н/мм2, не менее, для изде­лий номеров: 5; 6; 7; 8 40 40 - - остальных номеров 70 70 50 40 8. Кривизна, мм, не более для изделий, идущих на кладку: горна 0,5 0,5 - - остальных мест 1,0 1,0 1,5 1,5 9. Отбитость углов и ребер при общей длине отбитостей не более 15 мм на одно ребро, глубиной, мм, не более 5 10. Отдельные выплавки: диаметром более 3 мм Не допускаются диаметром 3 мм и менее Не нормируются 11. Отдельные поверхностные посечки шириной до 0,5 мм, не образующие сетки и не пересекающие ребер Не нормируются 12. Трещины шириной более 0,5 мм и длиной более 15 мм Не допускаются (Измененная редакция, Изм. № 1,2). 3.2. Изделия в изломе должны иметь однородное строение без пустот и расслоений. (Введен дополнительно, Изм. № 2). 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 4.1. Изделия предъявляются к приемке партиями. Каждая партия должна состоять из изделий одного назначения, сопровождаемая одним документом о качестве, содержащим: товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; марку изделия; количество изделий в партии по номерам; порядковый номер партии; дату выпуска; результаты лабораторных испытаний; массу партии; обозначение настоящего стандарта. Масса партии устанавливается не более 140 т. (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.2. Правила приемки - по ГОСТ 8179-85 со следующими дополнениями. 4.2.1. Для проверки соответствия качества изделий требованиям настоящего стандарта проводят выборку по плану контроля номер 2. Определение массовой доли Al2O3, Fe2O3, огнеупорности и температуры начала размягчения производят от каждой пятой партии, остальных показателей - от каждой партии. Для определения массовой доли Al2O3, Fe2O3, и огнеупорности отбирают среднюю пробу от всех образцов, подвергшихся испытанию на предел прочности при сжатии. (Измененная редакция, Изм. № 2). 4.2.2. Для шлифованных изделий всех номеров марок ШПД-42 и ШПД-41 отклонения по толщине и длине, а для номеров 5, 6 и по ширине должны быть только в одну сторону (например, плюс по толщине и минус по длине или плюс по толщине и плюс по длине). (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.2.3, 4.2.4, 4.3. (Исключены, Изм. № 1). 5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 5.1. Массовую долю Al2O3, Fe2O3 определяют по ГОСТ 2642.0-86, ГОСТ 2642.4-86 и ГОСТ 2642.5-86 или другими методами, обеспе­чивающими требуемую точность. (Измененная редакция, Изм. № 1). 5.2. Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069-69. 5.3. Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070-83. 5.4. Дополнительную линейную усадку определяют по ГОСТ 5402-81. 5.5. Открытую пористость определяют по ГОСТ 2409-80 или по ГОСТ 25714-83. 5.6. Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071-80 или по ГОСТ 25714-83. 5.6а. Определение открытой пористости и предела прочности при сжатии по ГОСТ 25714-83 производят на удвоенном количестве образцов. (Введен дополнительно, Изм. № 2). 5.7. Размеры изделий проверяют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм, штангенциркулем (ГОСТ 166-80) или соответствующими шаблонами, обеспечивающими заданную точность измерения. 5.8. Кривизну изделий проверяют на поверочной плите (ГОСТ 10905-86) при помощи щупа шириной 10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны. Щуп не должен входить в зазор между плитой и изделием. При определении кривизны изделие слегка прижимают к плите и щуп вводят в зазор скольжением по плите без применения усилий. 5.9. Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136-78. 5.10. Диаметр выплавки замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм. Диаметр выплавки определяют по диаметру впадины, образуемой выплавкой, в месте максимальной ширины. 5.11. Ширину посечек и трещин определяют при помощи измерительной лупы (ГОСТ 25706-83). Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна посечке или трещине. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску белой бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к ее делениям. Длину посечек и трещин замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм. 5.12. Строение в изломе определяют визуально. (Введен дополнительно, Изм. № 2). 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 6.1. Маркировку изделий производят по ГОСТ 1502-72. 6.2. Для шлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 при маркировке дополнительно наносят несмываемой краской на боковой плоскости пакета и на упаковочном материале знак отклонения размера для номеров: 1, 2, 9, 10 - по длине (Д) и толщине (Т); 5, 6 - по ширине (Ш) и толщине (Т); 7, 8 - по толщине (Т). Например, шлифованное изделие номер 2 с минусовым отклонением по длине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Д+Т»; изделие номер 5 с минусовым отклонением по ширине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Ш+Т»; изделие номер 7 с плюсовым отклонением по толщине маркируют «+Т». (Измененная редакция, Изм. № 1). 6.1.1. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77. (Измененная редакция, Изм. № 2). 6.3. Упаковка, транспортирование и хранение изделий проводится по ГОСТ 24717-81 с дополнениями. Упаковка изделий всех марок проводится по ГОСТ 24717-81 в транспортные пакеты по ГОСТ 21929-76. Каждый пакет марок ШПД-42 и ШПД-41 дополнительно упаковывают в чехлы из картона по ГОСТ 7933-75 или плотную водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-75. Пакетирование в транспортные пакеты изделий всех марок проводится по ГОСТ 21929-76 при помощи средств скрепления по ГОСТ 21650-76 на плоских поддонах по ГОСТ 9078-84. Формирование пакетов на плоских поддонах - по ГОСТ 26663-85. Масса пакета - по ГОСТ 24717-81, габаритные размеры пакета - по ГОСТ 24597-81. Габариты поддона по ГОСТ 9078-84. По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание изделий в пакеты на поддонах с обязательной сплошной защитой наружных углов и ребер картоном или плотной бумагой. Транспортирование изделий осуществляется в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. (Измененная редакция, Изм. № 2). ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное МАССА ИЗДЕЛИЙ Номера изделий Масса изделий, кг, марок ШПД-42 ШПД-41 ШПД-39 ШУД-37 1 6,1 6,0 5,8 5,6 2 9,1 9,0 8,8 8,5 3 4,7 4,6 4,5 4,4 4 7,0 6,9 6,7 6,5 5 12,2 - - - 6 18,2 - - - 7 7,2 - - - 8 6,3 - - - 9 5,8 5,7 5,5 5,4 10 8,4 8,3 8,0 7,8 11 5,5 5,4 5,3 5,2 12 7,9 7,8 7,6 7,4 (Измененная редакция, Изм. № 1). ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное Средняя кажущаяся плотность Марка изделий Средняя кажущаяся плотность, г/см3 ШУД-37 2,20 ШПД-39 2,26 ШПД-41 2,33 ШПД-42 2,35

ГОСТ 17625-83 УДК 624.012.45:531.717.11:006.354 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КОНСТРУКЦИИ И ИЗДЕЛИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ Радиационный метод определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры Reinforced concrete structures and units. Radiative method of determination of concrete protective covering thickness, reinforcement dimensions and arrangement ОКП 58 6012 Дата введения 1984-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 июня 1983 г. № 132 ВЗАМЕН ГОСТ 17625-72 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1987 г. Настоящий стандарт распространяется на сборные и монолитные железобетонные конструкции и изделия и устанавливает радиационный метод определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных деталей в конструкциях. Радиационный метод следует применять для обследования состояния и контроля качества сборных и монолитных железобетонных конструкций при строительстве особо ответственных сооружений, при эксплуатации, реконструкции и ремонте зданий и сооружений. 1. Общие положения 1.1. Радиационный метод основан на просвечивании контролируемой конструкции ионизирующим излучением и получении при этом информации о ее внутреннем строении с помощью преобразователя излучения. 1.2. Просвечивание железобетонных конструкций производят при помощи излучения рентгеновских аппаратов, излучения закрытых радиоактивных источников на основе и тормозного излучения бетатронов. Классификация методов контроля - по ГОСТ 18353-79. 1.3. В качестве преобразователя для регистрации результатов контроля применяют радиографическую пленку. Допускается применение других преобразователей (электрорадиографических пластин, газоразрядных или сцинтилляционных счетчиков), обеспечивающих получение информации о толщине защитного слоя бетона, размерах и расположения арматуры и закладных деталей с нормативной точностью. 1.4. Оценку толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных деталей производят путем сравнения значений, полученных по результатам просвечивания ионизирующим излучением, с показателями, предусмотренными соответствующими стандартами, техническими условиями, чертежами железобетонных конструкций или результатами расчета. 2. Аппаратура, оборудование и инструменты 2.1. Определение толщины защитного слоя, размеров и расположения арматуры производят при помощи переносных, передвижных или стационарных рентгеновских аппаратов, гамма-аппаратов и бетатронов. Основные технико-эксплуатационные характеристики рентгеновских аппаратов, гамма-аппаратов и бетатронов приведены в справочных приложениях 1 - 3. 2.2. Радиографическую пленку в зависимости от энергии излучения, требуемой чувствительности и производительности контроля применяют без усиливающих экранов или в различных комбинациях с усиливающими металлическими или флуоресцирующими экранами. 2.3. При просвечивании железобетонных конструкций применяют вспомогательное оборудование и инструменты: кассеты, усиливающие экраны, маркировочные знаки, эталоны чувствительности, оборудование и химические реактивы для фотообработки пленок, негатоскопы и стандартный инструмент для линейных измерений. 3. Подготовка и проведение контроля 3.1. Контроль железобетонных конструкций производят в следующем порядке: подготовка конструкции к просвечиванию; выбор и установка аппарата для просвечивания; выбор типа радиографической пленки и способа зарядки кассет; выбор фокусного расстояния и длительности экспозиции; зарядка кассет; выбор способа установки кассет и закрепление их на испытываемой конструкции; просвечивание конструкции; химическая обработка пленки; определение результатов контроля. 3.2. При подготовке конструкции к просвечиванию производят ее визуальный осмотр, очистку поверхности конструкции от загрязнений и натеков бетона, разметку и маркировку контролируемых участков. Число и расположение просвечиваемых участков устанавливают в зависимости от размеров, назначения и предъявляемых к конструкции технических требований. 3.3. Разметку мест просвечивания на конструкции производят с помощью ограничительных меток и маркировочных знаков. Маркировочные знаки обозначают условный шифр и номер контролируемой конструкции, просвечиваемых участков и условный шифр оператора, проводящего испытания. 3.3.1. Ограничительные метки устанавливают на границах просвечиваемых участков конструкции со стороны источника излучения. Маркировочные знаки, изготовляемые из свинца, располагают на поверхности конструкции, обращенной к пленке, или непосредственно на кассете с пленкой. 3.4. Выбор аппарата для просвечивания и энергии излучения производят с учетом толщины контролируемой конструкции и плотности бетона (приложения 1 - 3). 3.5. Выбор типа и толщины усиливающих экранов осуществляют с учетом энергии ионизирующего излучения и характеристик просвечиваемой конструкции. 3.5.1. При просвечивании может быть принята одна из следующих схем заряда кассет (черт. 1): радиографическая пленка в кассете (черт. 1а); два усиливающих флуоресцирующих экрана и радиографическая пленка между ними в кассете (черт. 1 б); два металлических экрана и радиографическая пленка между ними в кассете (черт. 1 в); два металлических экрана, два усиливающих флуоресцирующих экрана и радиографическая пленка между ними в кассете (черт. 1 г); усиливающий флуоресцирующий экран, радиографическая пленка, усиливающий флуоресцирующий экран, радиографическая пленка и усиливающий флуоресцирующий экран в кассете (черт. 1 д). 1 - кассета; 2 - радиографическая пленка; 3 - усиливающий флуоресцирующий экран; 4 - металлический экран. Черт. 1 3.5.2. При зарядке кассет металлические и флуоресцирующие усиливающие экраны должны быть прижаты к радиографической пленке. 3.5.3. В особых случаях допускается применение схемы двойной зарядки кассет, при которой в одной кассете устанавливают дублирующие пленку и экраны. 3.6. Кассету с пленкой и экранами устанавливают на просвечиваемом участке конструкции таким образом, чтобы ось рабочего пучка излучения проходила через центр пленки (черт. 2). 1 - источник излучения; 2 - поток ионизирующего излучения; 3 - просвечиваемый участок конструкции; 4 - усиливающие экраны; 5 - пленка; 6 - кассета Черт. 2 3.7. Выбор фокусного расстояния и длительности экспозиции производят при помощи экспонометров или специальных номограмм с учетом энергии ионизирующего излучения, типа радиографической пленки, толщины и плотности бетона просвечиваемой конструкции. 3.8. Установку радиационной аппаратуры и подготовку ее к работе производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации аппаратуры. 3.9. Включают аппарат для просвечивания путем подачи на него напряжения питания (для рентгеновских аппаратов и бетатронов) или путем перевода источника излучения в рабочее положение (для гамма-аппаратов). 3.10. Толщину защитного слоя бетона, размеры и расположение арматуры и закладных деталей определяют с использованием схемы просвечивания со смещением источника излучения (черт. 3). - диаметр арматурного стержня; - проекция арматурного стержня; - толщина защитного сллоя; - фокусное расстояние; - расстояние между первым и вторым положением источника; - смещение проекций арматурного стержня на пленке; - расстояние от оси проекции стержня до прямой, проходящей через источник перпендикулярно поверхности пленки; а - расстояние от поверхности конструкции до центра арматуры; 1 - источник излучения Черт. 3 3.11. Примерные схемы просвечивания железобетонных конструкций представлены на черт. 4. а - балка ребристого перекрытия при двухрядном расположении арматуры; б - то же, при однорядном расположении; в - колонна; г - сборная балка Черт. 4 4. Обработка результатов 4.1. Снимки контролируемой конструкции получают путем фотообработки радиографической пленки по окончании просвечивания. Фотообработка включает в себя проявление пленки, ее промежуточную и окончательную промывку, фиксирование и сушку. 4.2. Снимки считают годными для расшифровки, если они удовлетворяют следующим требованиям: на пленке видно изображение всего контролируемого участка конструкции; на пленке видны изображения всех ограничительных меток, маркировочных знаков и эталона чувствительности; плотность потемнения снимка находится в интервале 1,2 - 3,0 единиц оптической плотности; на пленке не имеется пятен, полос и повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих возможность определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных деталей. 4.3. Расшифровку снимков производят в затемненном помещении на осветителях-негатоскопах с регулируемой яркостью освещенного поля. 4.4. Толщину защитного слоя бетона, размеры и расположение арматуры и закладных деталей определяют по снимку при помощи прозрачной линейки. 4.5. Толщину защитного слоя бетона , мм при просвечивании конструкции со смещением источника излучения рассчитывают по формуле где- фокусное расстояние, мм; - расстояние между первым и вторым положением источника, мм; - смещение арматурного стержня на снимке, мм; - диаметр арматурного стержня, мм. 4.6. Диаметр арматурного стержня , мм вычисляют по формуле где - расстояние от поверхности конструкции до центра арматурного стержня, мм; - проекция арматурного стержня на пленке, мм; - расстояние от оси проекции стержня до прямой, проведенной через источник перпендикулярно к поверхности пленки, мм. 4.7. Результаты определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры заносят в специальный журнал. Форма журнала приведена в рекомендуемом приложении 4. 5. Требования безопасности 5.1. При просвечивании конструкции, а также при транспортировке и хранении аппаратуры с источниками излучения необходимо строго соблюдать требования действующих санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений, утвержденных Минздравом СССР, и требования инструкции по эксплуатации радиационной аппаратуры. 5.2. Монтаж, накладку и ремонт радиационной аппаратуры контроля проводят только специализированные организации, имеющие разрешение на проведение указанных работ. Приложение 1 Справочное Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов Наименование характеристик Характеристики аппаратов аппарата РУП-120-5-1 РУП-200-5-1 РАП-160-6п Схема аппарата Полуволновая без выпрямителя Полуволновая без выпрямителя Полуволновая без выпрямителя Конструктивное исполнение Портативное с блок-транс-форматором Портативное с блок-транс-форматором Портативное с блок-транс-форматором Тип рентгеновской трубки и ее напряжение питания, кВ 0,4БПМ2-120 0,7БПМ3-200 0,7БПК2-160 Напряжение питания аппарата, В 220/380 220/380 220 Потребляемая мощность, кВт 2,0 3,0 2,5 Габаритные размеры, мм: пульта блок-трансформатора аппарата Масса, кг: аппарата 165 88 150 пульта 30 30 30 блок-трансформатора 45 82 45 Ориентировочная предельная толщина просвечиваемого материала, мм: стали 25 50 30 легких металлов и сплавов 100 150 120 бетона 150 220 180 Наименование характеристик аппарата Характеристики аппаратов РАП-150/300 МИРА-2Д МИРА-4Д МИРА-5Д Схема аппарата Удвоения с селеновыми выпрямителями Импульсная Импульсная Импульсная Конструктивное исполнение Передвижной кабельный Портативное Портативное Портативное Тип рентгеновской трубки и ее напряжение питания, кВ 1,5БПВ7-150 0,3БПВ6-150 2,5БПМ4-250 200 250-300 400-500 Напряжение питания аппарата, В 220/380 220 220 220 Потребляемая мощность, кВт 5,0 0,4 1,0 1,2 Габаритные размеры, мм: пульта блок-трансформатора аппарата Масса, кг: аппарата 1000 15 50 100 пульта - - - - блок-трансформатора 550 - - - Ориентировочная предель-ная толщина просвечи-ваемого материала, мм: стали 75 20 60 80-100 легких металлов и сплавов 220 80 200 220-300 бетона 330 120 300 350-450 Приложение 2 Справочное Основные технические характеристики промышленных гамма-дефектоскопов

Наименование	Характеристика гамма-дефектоскопов
характеристик гамма- дефектоскопов	Гаммарид 192/40Т	Гаммарид 192/4	Гаммарид 192/120	Гаммарид 192/120Э	Гаммарид 192/120М	Гаммарид 60/40	Гаммарид 170/400
Источник излучения
Исполнение	Переносной	Переносной, шланговый	Переносной, шланговый	Передвижной	Переносной	Передвижной, шланговый	Переносной
Привод устройства для выпуска и перекрытия пучка гамма- излучения и перемещения источника излучения	Ручной	Ручной	Ручной	Электромеханический и ручной	Ручной	Электромехани- ческий и ручной	Ручной
Максимальное удаление источника излучения от радиационной головки, м	0,25

ГОСТ 21924.3-84 УДК 625.874.07-413:006.354 Группа Ж 33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПЛИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ ГОРОДСКИХ ДОРОГ. АРМАТУРНЫЕ И МОНТАЖНО - СТЫКОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ Конструкция и размеры Reinforced concrete slabs for рavements of city roads. Structure fittings рroducts. Structure and dimensions ОKП 58 4600 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 сентября 1983 года № 210 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 1985 года. ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное постановлением Государственного строительного комитета СССР от 28.12.87 № 303, введенное в действие с 01.04.88 и опубликованное в ИУС № 5 1988 г. 1. Настоящий стандарт распространяется на арматурные и монтажно-стыковые изделия железобетонных предварительно-напряженных плит по ГОСТ 21924.1-84 и плит с ненапрягаемой арматурой по ГОСТ 21924.2-84, предназначенные для устройства постоянных и временных городских дорог. 2. Форма и размеры арматурных и монтажно-стыковых изделий должны соответствовать указанным на черт. 1-4 и в табл. 1. Примечание. При применении термомеханически упрочненной арматурной стали класса Ат-IIIC по ГОСТ 10884-81 стержнями из этой арматурной стали следует заменять в изделиях стержни из арматурной стали класса А-III тех же диаметров. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3. Спецификация и выборка арматурной стали на арматурные и монтажно-стыковые изделия приведены в табл. 2. 4. В арматурных сетках должны быть сварены все пересечения стержней. 5. Соединения стержней в арматурных сетках и каркасах, монтажно-стыковых изделиях следует выполнять контактно-точечной сваркой по ГОСТ 14098-85. (Измененная редакция, Изм. N 1). 6. Режимы сварки - по СH 393-78. 7. Технические требования, правила приемки и методы контроля - по ГОСТ 21924.0-84. С1, С3, С5 С2,С4 и С6 Черт. 1 С8-С18 С19 и С20 Черт. 2 Черт. 3 П1а и П2а Черт. 4 (Измененная редакция, Изм. N 1). Таблица 1 Размеры, мм Марка n u R r C1 1820 500 160 C2 600 10 C3 1700 500 100 C4 560 10 C5 1950 580 105 C6 640 15 C8, С9 3480 2730 10 7 240 315 С10, С11, С12 2980 1730 8 4 290 265 С13, С14, С15 1730 1730 4 4 265 265 С16, С17, С18 1480 3 290 K1 2600 95 5 55 K2 105 65 K3 95 55 K4 2100 105 4 65 K5 110 70 K6 80 40 K7 90 50 K8 1600 100 3 60 K9 85 45 K10 95 55 K11 3630 6 195 60 K12 3025 5 50 K13 3360 6 180 60 K14 2800 5 - 50 - K15 3630 6 5 145 110 K16 3025 5 4 195 135 K17 2360 11 - 107(108) - K18 3360 6 5 180 160 80 K19 2800 5 4 150 K20 2220 11 - 120 - K21 3630 6 2 140 115 K22 3025 5 1 195 132(133) 210 K23 2130 10 - 90 - K24 3360 6 2 145 95 K25 2800 5 1 180 140 180 K26 1990 10 95 П3 495 50 30 П4 435 30 30 20 П5 370

ГОСТ 23858-79

УДК 621.791.052:620:170.16:0076.354 Группа ЖЗ9

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Ультразвуковые методы контроля качества.

Правила приемки

Butt and T-formed welded joints of reinforcement steel bars.

Ultrasonic methods of quality inspection.

Acceptance rules.

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 сентября 1979 г. № 182

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1995 г.

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

1. Общие положения

1.1. Ультразвуковые методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять:

- для стыковых однорядных соединений стержней диаметром от 20 до 40 мм из арматурной стали классов А-II и А-III по ГОСТ 5781-82, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках и подкладках или без формующих и вспомогательных элементов;

- для тавровых соединений арматурных стержней диаметром от 8 до 40 мм с пластинами (плоскими элементами закладных деталей) толщиною от 6 до 30 мм, выполненных сваркой под флюсом.

1.2. Ультразвуковой контроль следует выполнять при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 25 °С. При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 25 °С следует предварительно нагреть контролируемое соединение до 30-50°С.

1.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров в пределах 0,80-1,0.

1.4. Ультразвуковые методы контроля позволяют выявить внутренние дефекты (трещины, непровары, поры и шлаковые включения) в сварных соединениях без расшифровки их характера и координат.

Характеристикой качества соединения служит величина амплитуды прошедшего через сварной шов или отраженного ультразвукового сигнала, которая измеряется в децибелах.

1.5. Контроль сварных соединений следует осуществлять методами:

- теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (черт.1);

1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - метка , соответствующая точке выхода

луча (ГОСТ 14782-86); Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику

Черт.1

- зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках или подкладках (черт.2);

1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - скоба-накладка;

Г - выход к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт.2

- эхо-импульсным - тавровых соединений стержней с пластинами, выполненных под флюсом (черт.3);

1 - раздельно-совмещенные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - стержень; 4 - пластина

закладной детали; Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт. 3

- фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат.

1.6. Для оценки квалификации оператора и проверки исправности аппаратуры один раз в 6 мес надлежит проводить экспертную оценку качества сварных соединений по настоящему стандарту и ГОСТ 10922-90. Сопоставление результатов контроля следует осуществлять на соединениях, проверенных неразрушающим методом, а затем механическими испытаниями.

2. Требования к аппаратуре

2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом стандартных образцов и искателями по ГОСТ 14782-86.

2.2. Система "дефектоскоп-искатель" должна обеспечивать на испытательном образце или на пластине величину опорного сигнала * не ниже значений, приведенных в табл. 1.

___________

*Пояснения терминов приведены в приложении 5.

Таблица 1

Тип сварного	Значение величин опорных сигналов , дБ, для стержней диаметром, мм
соединения	8-18	20-25	28-32	36-4
Стыковое	-	16	18	20
Тавровое	30	20	30	25

Испытательный образец (черт. 4, 5) для настройки чувствительности дефектоскопа должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению, а также удовлетворять показателям прочности по ГОСТ 10922-90.

2.3. Для контроля стыковых соединений стержней следует использовать наклонные искатели (черт 1, 2), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл.2. Проверку параметров искателей следует проводить на стандартных образцах по ГОСТ 14782-86.

Таблица 2

Тип сварного соединения и	Диаметр	Параметр искателя
способ сварки	стержней, мм	Частота, МГц	Угол призмы, град.
Стыковое в инвентарной	20-25		53
форме	28-40	2,5
Стыковое на стальной	28-32		50
скобе-накладке (подкладке)	36-40	1,8

2.4. Для контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует использовать раздельно-совмещенные искатели (черт.3), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Диаметр стержня, мм	Параметр искателя
	Частота, МГц	Угол призмы, град
8-10	5,0	10
12-16	5,0	8
18-25	2,5	6
28-40	1,8	4

2.5. Частота ультразвуковых колебаний наклонного и раздельно-совмещенного искателя, угол призмы и положение точки выхода ультразвукового пучка наклонного искателя не должны отличаться от номинальных значений более, чем указано в ГОСТ 14782-86.

2.6. Контактная поверхность наклонных искателей должна быть притерта к гладкой цилиндрической поверхности стержня, определяемой наружным диаметром стержня периодического профиля по ГОСТ 5781-82. Притертые искатели допускается использовать для контроля стыковых соединений стержней с диаметрами на 2 номера ниже притертого.

2.7. Наклонные и раздельно-совмещенные искатели должны иметь чистоту поверхности не ниже 200 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.8. При контроле стыковых соединений стержней искатели следует устанавливать в механическое устройство (см. приложение 1, черт. 1, 2), обеспечивающее:

- постоянное расстояние между искателями при контроле соединений стержней определенного диаметра;

- изменение расстояния между искателями при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

- установку искателей на контролируемое соединение соосно относительно друг друга и стержней;

- постоянное, независимое от оператора, усилие прижатия искателей к стержням;

- возможность перемещения искателей вдоль и вокруг стержня.

2.9. При контроле тавровых соединений стержней с пластинами следует применять механическое приспособление - шаблон, ограничивающее зону сканирования искателя (см. приложение 1, черт. 3).

3. Подготовка к контролю

3.1. Перед проведением контроля сварные соединения должны быть очищены от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнений и подвергнуты внешнему осмотру и обмеру в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-90. При этом забракованные соединения до исправления обнаруженных дефектов ультразвуковому контролю не подлежат.

3.2. Перед проведением контроля стыковых соединений стержней должна быть выполнена подготовка механического устройства, включающая проверку соосности искателей и стержней и соответствия расстояния между искателями (черт. 4, 5), указанному в табл. 4.

При контроле стыковых соединений стержней разных диаметров расстояние между искателями следует выбирать по стержню большего диаметра.

Таблица 4

мм

Тип сварного	Установочное значение расстояний между искателями для стержней диаметром
соединения	20	22	25	28	32	36	40
Стыковое в инвентарной форме, горизонтальное	85	85	90	95	100	105	110
Стыковое в инвентарной форме, вертикальное	95	100	110	115	125	135	145
Стыковое на стальной скобе-накладке (подкладке), горизонтальное или вертикальное	85	95	105	120	135	155	170

1 - искатели; 2 - сварное соединение горизонтальных стержней (испытательный образец,

выполненный в инвентарной форме); 3 - стержни, развернутые на (90±5)°

Черт. 4

Несоосность искателей и стержней не должна быть более 1,0 мм.

1 - искатели; 2 - сварное соединение горизонтальных стержней (испытательный образец,

выполненный на стальной скобе-накладке); 3 - скоба-накладка (подкладка)

Черт. 5

1 - искатель; 2 - пластина закладной детали; Г - вывод к генератору ультразвуковых

колебаний; П - вывод к приемнику

Черт. 6

Перед проведением контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует в механическое приспособление - шаблон - установить кольцо, ограничивающее зону сканирования искателя. Внутренний диаметр кольца должен превышать диаметр стержня на 4 - 5 мм. Высота кольца должна быть равна 10 - 12 мм.

3.3. Перед проведением контроля, непосредственно на рабочем месте должна быть настроена чувствительность дефектоскопа.

Для настройки чувствительности дефектоскопа при контроле стыковых соединений стержней следует:

- установить искатели на испытательном образце согласно черт. 4 или 5 (в зависимости от способа сварки);

- установить максимальную величину амплитуды опорного сигнала и вывести его на середину экрана по горизонтальной развертке дефектоскопа;

- подвести к импульсу передний фронт строб-импульса;

- замерить величину амплитуды опорного сигнала и полученное значение записать в журнал (протокол) контроля (см. приложение 2).

При контроле тавровых соединений стержней с пластинами:

- установить искатели согласно черт.6 на пластине контролируемого соединения;

- установить величину амплитуды опорного сигнала для соответствующего диаметра стержня, равную значению, указанному в табл. 1, и полученное значение записать в журнал контроля.

3.4. Для обеспечения акустического контакта между искателем стержнями стыкового соединения или пластиной в местах установки искателей на стержень (пластину) непосредственно перед контролем следует нанести смазку. При контроле стыковых соединений стержней следует применять смазку консистенцией, обеспечивающей заполнение впадин профиля, например солидол, а при контроле закладных деталей следует использовать легко смывающуюся контактную смазку (см. приложение 3).

4. Проведение контроля

4.1. В период поиска дефектов в стыковых соединениях стержней уровень чувствительности дефектоскопа следует повысить на величину 15 дБ по сравнению с величиной опорного сигнала, полученного на испытательном образце.

Замер максимальной амплитуды сигналов на контролируемом сварном соединении необходимо проводить в трех точках по схеме, указанной на черт. 7 и 8, перемещая систему искателей в одной плоскости. В крайних положениях (позиции 1-1 и 3-3) один из искателей следует помещать вплотную к сварному шву или скобе-накладке (см. черт. 8). В среднем положении (позиция 2-2) искатели следует располагать симметрично сварному шву. Результаты трех замеров амплитуды сигналов () следует занести в журнал контроля.

4.2. В период поиска дефектов в тавровых соединениях уровень чувствительности дефектоскопа следует увеличить на 6 дБ по сравнению со значениями разности амплитуд, указанными в табл. 7. При обнаружении дефекта необходимо понизить уровень чувствительности дефектоскопа до первоначального уровня.

При осуществлении контроля искатель необходимо расположить на пластине, поместив его внутри ограничительного кольца механического шаблона-приспособления и производить перемещение искателя на пластине в пределах ограничительного кольца, фиксируя величину максимальной амплитуды.

5. Правила приемки

5.1. Качество стыковых соединений стержней и тавровых соединений закладных деталей должно быть проверено органами контроля предприятия-изготовителя или службами контроля строительно-монтажных объединений, трестов и приравненных к ним организаций.

5.2. Приемку соединений следует производить партиями.

Объем партии стыковых соединений выпусков стержней в стыках сборных железобетонных и арматурных конструкций должен включать соединения стержней арматуры одного класса и диаметра, выполненные по единой технологии одним сварщиком к началу бетонирования конструкций, но не более 200 соединений.

Соединения стержней, выполненные в инвентарных формах

Горизонтальное соединение

Черт. 7

Объем партии тавровых соединений закладных деталей должен состоять из изделий одного типоразмера (одной марки) и не должен превышать количество деталей, изготовленных одним сварщиком в течение одной смены на однотипном оборудовании.

5.3. Объем выборки от партии соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, в зависимости от типа, должен соответствовать указанному в табл. 5, но быть не менее 3 шт. в выборке.

5.4. В зависимости от характера строящегося объекта и особенностей монтажа конструкций проектом может быть предусмотрено уменьшение объема партии и увеличение объема выборки соединений, подлежащих контролю.

5.5. Оценку качества сварных стыковых соединений стержней следует производить по трехбалльной системе, при этом устанавливаются следующие категории качества контролируемых соединений:

- балл 1 - негодные (подлежат вырезке);

- балл 2 - ограниченно годные (подлежат исправлению);

- балл 3 - годные.

Вертикальное соединение

1, 2, 3 - позиции искателей при замерах

Черт. 7 (продолжение)

Соединения стержней, выполненные на стальных скобах-накладках

(подкладках), - горизонтальное и вертикальное

1, 2, 3 - позиции искателей при замерах

Черт. 8

Таблица 5

Тип сварного соединения	Объем выборки соединений, %
Стыковое в инвентарных формах	10
Стыковое на стальной скобе-накладке (подкладке)	15
Тавровое под флюсом (закладных деталей)	3

5.6. Критерием оценки качества стыковых соединений стержней служит значение разности амплитуд опорного сигнала и наименьшего сигнала на контролируемом соединении для каждого положения искателя согласно табл.6.

5.7. При контроле сварных стыковых соединений со стержнями разных диаметров оценка качества соединений производится по стержню меньшего диаметра.

а) Если в выборке все сварные соединения оценены баллом 3 или не более двух соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, оценены баллом 2, то партия сварных соединений подлежит приемке, при этом некачественные соединения подлежат исправлению (см. приложение 4).

б) Если в выборке одно соединение оценено баллом 1, два соединения в одном узле сопряжения оценены баллом 2 или от трех до пяти соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, также оценены баллом 2, то следует назначать повторную выборку в объеме, регламентированном табл. 5.

Если в повторной выборке качество соединений отвечает требованиям подпункта а), то партия должна быть принята после исправления дефектных соединений.

Если в выборке число соединений, оцененных баллом 1 или 2, превышает значения, указанные в подпункте б), то партия сварных соединений подлежит 100% контролю.

5.8. Оценку качества тавровых соединений стержней с пластинами закладных деталей следует производить по двухбалльной системе, при этом устанавливаются следующие градации качества контролируемых соединений:

- балл 1 - негодные (допускается исправление в соответствии с рекомендациями приложения 4);

- балл 2 - годные.

5.9. Критерием оценки качества тавровых соединений стержней с пластинами закладных деталей служит значение разности амплитуд опорного сигнала и максимального сигнала, отраженного от дефекта в контролируемом сварном соединении согласно табл. 7.

Баллом 1 оценивают тавровые сварные соединения, значения разности амплитуд в которых равны или более значений, указанных в табл. 7.

Если в выборке все сварные соединения оценены баллом 2 или не более двух соединений в разных закладных деталях, имеющих более двух стержней, - баллом 1, то партия сварных соединений подлежит приемке, при этом некачественные соединения закладной детали подлежат исправлению (см. приложение 4).

Если в выборке два и более сварных соединений одной закладной детали или три соединения и более в разных закладных деталях оценены баллом 1, то партия сварных соединений подлежит 100%-ному контролю.

6. Оформление результатов контроля

6.1. Результаты контроля должны быть занесены в журнал, форма которого приведена в приложении 2. В журнал заносят результаты контроля всех сварных соединений независимо от оценки их качества (годен, ограниченно годен или не годен).

6.2. По результатам контроля организация, производящая проверку качества сварных соединений, выдает заключение, которое должно быть подписано руководителем контрольного подразделения и оператором, проводившим контроль.

Таблица 6

Диаметр	Оценка,	Значение разности амплитуд - , дБ
стерж	балл	Тип сварного соединения
ня, мм		Стыковое в инвентарной форме		Стыковое на стальной скобе-накладке (подкладке)
		Положение системы искателей (черт. 6, 7)
		1 - 1; 3 - 3	2 - 2	1 - 1; 3 - 3	2-2
	1	14	16	16	13
20 - 25	2	14> 6	16>8	16>12	13>9
	3	<6	<8	<12	<9
	1	15	18	16	15
28 - 32	2	15>7	18>10	16>12	15>9
	3	<7	<10	<12	<9
	1	16	20	20	17
36 - 40	2	16>8	20>12	20>16	17>11
	3	<8	<12	<16	<11

ГОСТ 25912.4-91 УДК 691.328-41:006.354 Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР АРМАТУРНЫЕ И МОНТАЖНО-СТЫКОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПЛИТ ДЛЯ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ Конструкция Structure fittings and mounting products of reinforced concrete slabs for aerodrome pavement. Structure ОКП 58 6711 Дата введения 01.01.92 Настоящий стандарт распространяется на арматурные и монтажно-стыковые изделия предварительно напряженных железобетонных плит ПАГ, предназначенных для устройства сборных аэродромных покрытий, — ПАГ-14 по ГОСТ 25912.1, ПАГ-18 по ГОСТ 25912.2 и ПАГ-20 по ГОСТ 25912.3 и устанавливает конструкцию указанных арматурных и монтажно-стыковых изделий. 1. Форма и размеры арматурных изделий должны соответствовать приведенным на черт. 1, монтажно-стыковых изделий — на черт. 2. 2. Спецификация и выборка арматурной стали на арматурные и монтажно-стыковые изделия приведены в табл. 1 и 2. 3. Монтажно-стыковые изделия следует изготовлять из арматурной стали класса А-1 марок Ст3пс и Ст3сп. Для плит, предназначенных для применения в районах с расчетной температурой наиболее холодной пятидневки (СНиП 2.01.01) ниже минус 40°С, а также для плит, погрузочно-разгрузочные работы с которыми или монтаж их возможны при температуре ниже минус 40°С, применение стали марки Ст3пс не допускается. Марку арматурной стали оговаривают в заказе плит. Для монтажно-стыковых изделий М2а, М2б, М4а и М4б следует применять стальную полосу общего назначения нормальной точности прокатки по ГОСТ 103 из стали Ст3пс5—1, свариваемой. Полоса должна удовлетворять требованиям ГОСТ 535. 4. Соединения стержней — по ГОСТ 14098. 5. В сетках должны быть сварены все пересечения стержней. Черт. 1 В скобках указаны размеры для М4 и М4б Черт. 2 Таблица 1 Марка Пози­ Сече­ Длина, Общая Выборка стали на изделие изделия ция ние м Чис­ло длина, м Сечение Длина, м Масса, кг 2 Æ8АIII 1980 6 11,88 Æ8АIII 11,88 4,70 С1 3 Æ5ВрI 405 4 1,62 Æ5ВрI 1,62 0,23 Итого: 4,93 4 1960 52 101,92 05ВрI 17,67 С2 5 Æ5ВрI 5200 4 20,80 6 Æ10АII 1980 10 19,80 Æ10АII 19,80 12,22 С3 7 Æ5ВрI 750 4 3,00 Æ5ВрI 3,00 0,43 Итого: 12,65 8 4500 4 18,00 Æ5ВрI 106,20 15,29 C4 4 Æ5ВрI 1960 45 88,0 4 1960 76 148,96 Æ5ВрI 167,20 24,08 C5 9 Æ5ВрI 4560 4 18,24 Спи­раль 15 Æ3ВрI 1250 1 1,25 Æ3ВрI 1,25 0,065 К1 16 220 0,22 Æ5ВрI 0,22 0,032 К2 17 Æ5ВрI 260 0,26 Æ5ВрI 0,26 0,037 К3 18 280 1 0,28 Æ5ВрI 0,28 0,040 К4 26 210 0,21 Æ3ВрI 0,21 0,011 К5 27 Æ3ВрI 250 0,25 Æ3ВрI 0,25 0,013 К6 28 270 0,27 Æ3ВрI 0,27 0,014 Примечания: 1. В арматурной сетке С3 допускается замена стержней поз. 6 10Æ10АII на 15Æ8АII или 15Æ8АIII с шагом стержней в сетке 50 мм. 2. При применении в сетках арматурной стали класса Ат-IIIС ее диаметр, длину и расход стали следует принимать одинаковыми с арматурной сталью класса А-III. Таблица 2 Марка Пози­ Сече­ Длина, Общая Выборка стали на изделие изделия ция ние мм Чис­ло длина, м Сечение Длина, м Масса, кг 10 Æ20АI 800 1 0,80 Æ20АI 0,80 1,98 М1 11 Æ10АI 250 2 0,50 Æ10АI 0,50 0,31 Итого: 1,91 12 Æ16АI 640 1 0,64 Æ16АI 0,64 1,01 М2 25 Æ5ВрI 450 1 0,45 Æ5ВрI 0,45 0,065 Итого: 1,08 13 Æ22АI 800 1 0,80 Æ22АI 0,80 2,38 М3 11 Æ10АI 250 2 0,50 Æ10АI 0,50 0,31 Итого: 2,69 14 Æ18АI 730 1 0,73 Æ18АI 0,73 1,46 М4 25 Æ5ВрI 450 1 0,45 Æ5ВрI 0,45 0,07 Итого: 1,53 19 Æ16АI 600 0,60 Æ16АI 0,60 0,95 М2а 20 ¾60´6 200 1 0,20 ¾60´6 0,20 0,57 Итого: 1,52 11 Æ10АI 250 2 0,50 Æ10АI 0,50 0,31 21 Æ18АI 600 0,60 Æ18АI 0,60 1,20 М4а 22 ¾80´8 200 1 0,20 ¾80´8 0,20 1,00 Итого: 2,51 М2б 23 ¾60´6 600 1 0,60 ¾60´6 0,60 1,70 М4б 24 ¾80´8 700 1 0,70 ¾80´8 0,70 3,52 Примечание. Допускается изготовление стыковых изделий М2 на М4 без поз. 25, если применяемый способ крепления этих изделий в форме обеспечивает их проектное положение в плите. 6. Технические требования, правила приемки и методы контроля арматурных и монтажно-стыковых изделий — по ГОСТ 25912.0. 7. Применение арматурных и монтажно-стыковых изделий в плитах ПАГ — по ГОСТ 25912.1-ГОСТ 25912.3. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством обороны СССР разработчики Б. И. Демин, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Долинченко, канд. техн. наук; Н. Б. Васильев, канд. техн. наук; В.А.Кульчицкий, канд.техн.наук; К. Д. Жуков; Л.Б. Пчелкина; В. М. Скубко 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.03.91 № 8 3. ВЗАМЕН ГОСТ 25912.3-83 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 103-76 3 ГОСТ 535-88 3 ГОСТ 14098-85 4 ГОСТ 25912.0-91 6 ГОСТ 25912.1-91 Вводная часть; 7 ГОСТ 25912.2-91 Вводная часть; 7 ГОСТ 25912.3-91 Вводная часть; 7 СНиП 2.01.01-82 3