Статьи

ГОСТ 21562-76

Группа Ж34

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

С УТЕПЛИТЕЛЕМ ИЗ ПЕНОПЛАСТА

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Metal-faced building panels

with foam plastic thermal insulation.

General specifications

Дата введения 1977-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31 декабря 1975 г. № 234.

Переиздание. Октябрь 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на металлические панели с утеплителем из пенопласта для наружных стен и покрытий, эксплуатируемые в неагрессивных и слабоагрессивных средах при температуре наружной поверхности панели от минус 65 до плюс 75°С, температуре внутренней поверхности панели до плюс 30°С, относительной влажности внутреннего воздуха в помещениях не более 60%.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Металлические панели с утеплителем из пенопласта классифицируют по:

конструктивному решению;

пределу огнестойкости;

назначению;

расположению в ограждающих конструкциях;

материалу металлических профилированных листов и утеплителя;

виду покрытия металлических листов;

способу изготовления.

1.2. По конструктивному решению панели подразделяют на:

панели двухслойные (ПД) - состоящие из одного металлического профилированного листа, утеплителя и гидроизоляционного или защитно-декоративного покрытия (черт. 1);

панели трехслойные (ПТ) - состоящие из двух металлических профилированных листов и утеплителя (черт. 2).

Панель типа ПД

1- металлический профилированный лист; 2 - утеплитель;

3 - гидроизоляционный или защитно-декоративный слой.

Черт. 1

Панель типа ПТ

1 - металлические профилированные листы; 2 - утеплитель

Черт. 2

1.3. По пределу огнестойкости панели подразделяют на панели с пределом огнестойкости 0,75; 05; 0,25 и менее 0,25 ч.

1.4. По назначению панели подразделяют на панели наружных стен и панели покрытий.

1.5. По расположению в ограждающих конструкциях панели подразделяют на рядовые, угловые, доборные (рядовые).

1.6. По материалу металлических профилированных листов панели подразделяют на:

панели с профилированными листами из стали (С);

панели с профилированными листами из алюминиевых сплавов (А).

1.7. По материалу утеплителя панели подразделяют на:

панели с утеплителем, получаемым вспениванием заливочных композиций, в том числе наполненных;

панели с утеплителем, получаемым вспениванием твердых полуфабрикатов.

1.8. По виду защиты металлических листов от коррозии панели подразделяют на:

панели из алюминиевых листов без покрытия;

панели из стального листа с металлическим покрытием;

панели из стального листа с металлическим и лакокрасочным покрытием.

1.9. По способу изготовления различают:

панели, изготовляемые на технологических линиях непрерывного действия;

панели, изготовляемые на стендовых установках.

2. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные размеры рядовых панелей должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Номинальные размеры панелей, мм

2.2. Размеры угловых и доборных (рядовых) панелей следует принимать по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.3. Панели в зависимости от их типа и размеров подразделяют на марки.

В обозначение марок включают буквы, обозначающие тип панелей и материал профилированных листов, и три значения номинальных размеров:

первое - длина (L) в см;

второе - ширина (В) в см;

третье - толщина (Н) в см.

Пример маркировки панели трехслойной из стального профилированного листа, длиной 360 см, шириной 100 см и толщиной 8 см:

ПТС - 360х100х8 - ГОСТ 21562-76

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, рецептурам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

3.2. Разрушающая нагрузка панелей при поперечном изгибе не должна бять менее указанной в рабочих чертежах.

3.3. Отклонения размеров панелей от указанных в рабочих чертежах не должны быть более приведенных в табл. 2.

Таблица 2

мм

3.4. Физико-технические свойства и механические показатели утеплителя должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

3.5. Объемная масса утеплителя не должна отличаться по площади панели более чем на ±10% от указанной в рабочих чертежах.

3.6. Металлические листы для панелей должны изготовляться из тонколистовой оцинкованной стали по ГОСТ 14918-80 или алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631-76. Химический состав листов должен соответствовать требованиям ГОСТ 1050-88 для стали и ГОСТ 4784-74 для алюминиевых сплавов. Механические свойства листов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16588-79 или ГОСТ 14918-80 для стали и ГОСТ 21631-76 для алюминиевых сплавов.

3.7. Отклонения размеров металлических листов от номинальных по толщине не должны быть более установленных ГОСТ 19903-74 и ГОСТ 19904-90 для стали и ГОСТ 21631-76 для алюминиевых сплавов.

3.8. Стальные профилированные листы в панелях, эксплуатируемых в слабоагрессивных средах, следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями главы СНиП II-В.28-73.

3.9. Элементы крепления и закладные детали панелей должны быть защищены от коррозии покрытиями, равноценными по коррозионной стойкости металлическим листам (с учетом покрытий).

3.10. Панели должны быть обрезаны под прямым углом. Допускаемая косина реза не должна быть более ±2 мм. Ребровая кривизна панели должна быть в пределах поля допуска на ширину.

3.11. Неплоскостность панелей не должна быть более 1 мм.

3.12. В панелях не допускаются:

повреждения (вмятины, вырывы) утеплителя по боковым и торцевым граням глубиной более 5 мм и площадью более 10 кв.см;

смещения кромок металлических листов относительно друг друга более 3 мм;

повреждения защитного покрытия металлических листов;

расслаивания утеплителя;

смятия боковых кромок металлических листов;

выступающие заусенцы на кромках металлических листов.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

4.2. Поставка панелей должна производиться партиями. К одной партии относят панели одного типоразмера, изготовленные из утеплителя одной партии по одному и тому же технологическому режиму, но не более 2000 панелей.

4.3. Панели должны поставляться потребителям комплектно, вместе с элементами крепления и элементами заделки стыков, по спецификации заказчика.

4.4. Все панели в партии подвергают внешнему осмотру для проверки соответствия их требованиям п. 3.11.

4.5. Геометрические размеры панелей проверяют на трех панелях из 200.

4.6. Предел огнестойкости панелей устанавливают испытанием двух панелей одной партии два раза в год.

4.7. Прочность панелей проверяют на трех панелях из партии.

4.8. Физико-технические свойства и механические показатели пенопластов, указанные в табл. 3, определяют на трех образцах, взятых из партии панели.

Примечание. Допускается определять указанные выше свойства и показатели на образцах, изготовленных из материала той же марки, что и панели, по одному и тому же технологическому режиму.

Формование таких образцов должно проводиться на непрерывных технологических линиях или стендовых установках одновременно с формованием панели.

4.9. Если при испытаниях панелей физико-технические свойства и механические показатели, указанные в табл. 3, 4, а также прочность панелей окажутся не соответствующими установленным, то следует проводить вторичный отбор и испытания удвоенного количества панелей той же партии.

4.10. Если хотя бы одна панель из вторично испытанных не будет соответствовать установленным показателям, то вся партия признается не соответствующей настоящему стандарту.

4.11. Партия панелей считается принятой, если при проверке установлено соответствие всех параметров панелей требованиям настоящего стандарта.

4.12. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия панелей требованиям стандарта, применяя при этом методы испытания и контроля, приведенные в настоящем стандарте.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Геометрические размеры панелей проверяют универсальным измерительным инструментом. Внешний вид панелей контролируют по эталонам.

5.2. Предел огнестойкости панелей определяют испытанием образцов в соответствии с основными требованиями к производству испытаний строительных конструкций на огнестойкость по СНиП II-А.5-70.

5.3. Испытания панелей на прочность проводят по следующей методике.

5.3.1. Испытания панелей на прочность проводят на образцах длиной L, равной от 15 Н до 35 Н, где Н - номинальная толщина панели. Ширина и толщина панели должны соответствовать указанным в табл. 1.

5.3.2. Испытаниям подвергают только те панели, которые удовлетворяют всем другим требованиям стандарта.

5.3.3. Для испытания панелей применяются следующие приборы и оборудование:

установка для испытания панелей (черт. 3);

нагрузочное устройство (пресс или рычажная установка);

грузы штучные массой 10-20 кг.

5.3.4. Испытания проводят в помещениях с температурой воздуха 18±2°С и относительной влажностью 50-60%.

5.3.5. Испытания образцов на поперечный изгиб проводят сосредоточенной нагрузкой по схеме, приведенной на черт. 3.

Схема испытания образца на поперечный изгиб

1 - база; 2 - траверса; 3 - образец; 4 -- цилиндрические металлические опоры диаметром 40-50 мм;

5 - деревянные прокладки сечением 100Х25 мм.

Черт. 3

Примечание. Допускается испытывать образцы равномерно распределенной нагрузкой.

5.3.6. Подготовку образцов к испытаниям проводят в следующей последовательности:

а) устанавливают образцы перпендикулярно опорам базы;

б) устанавливают траверсы перпендикулярно опорам траверсы;

в) устанавливают деревянные прокладки сечением 100Х25 мм между опорами базы и образцом, между опорами траверсы и образцом.

5.3.7. При испытаниях образцов нагрузку увеличивают постепенно, ступенями величиной не более 0,2 от разрушающей нагрузки, указанной в рабочих чертежах.

5.3.8. Время испытания образца не должно быть более 20 мин.

5.3.9. Результаты испытаний следует записывать и журнал испытаний по форме, указанной в приложении.

5.3.10. При проведении испытаний образцов на прочность необходимо осуществлять меры, обеспечивающие безопасность персонала и сохранность оборудования.

5.4. Объемную массу пенопласта определяют по ГОСТ 409-77.

5.5. Коэффициент теплопроводности пенопласта определяют по ГОСТ 7076-87.

5.6. Механические показатели и линейную усадку пенопластов определяют по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.7. Кислотное число пенопластов определяют по ГОСТ 20916-87.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Панели должны быть уложены в пакеты массой не более 5 т, высотой не более 1,5 м, с прокладками из бумаги. Торцевые поверхности панелей с утеплителями, имеющими водопоглощение более 3 об. %, должны быть защищены водостойкими полимерными покрытиями.

6.2. Пакеты панелей должны быть скреплены стальной лентой по ГОСТ 7566-81 и изолированы от воздействия влаги оберточным материалом (пленкой, пергамином).

6.3. Пакеты панелей должны быть упакованы в деревянные ящики; материал упаковки должен соответствовать ГОСТ 8486-86.

6.4. Упаковка элементов крепления и метизов должна соответствовать ГОСТ 2991-85; масса нетто единицы упаковки должна быть не более 200 кг.

6.5. На каждую панель с обеих торцов наклеивается этикетка с обозначением марки и штампа ОТК.

6.6. Каждый пакет панелей и комплектующих деталей к ним снабжается биркой, в которой следует указывать:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) марку панелей;

в) количество панелей в пакете;

г) массу пакета;

д) штамп ОТК.

6.7. Предприятие-изготовитель должно сопровождать партию панелей паспортом, в котором указывается:

а) наименование и адрес предприятия;

б) дата изготовления и номер паспорта;

в) количество панелей в партии;

г) марка панелей;

д) предел огнестойкости;

е) вид покрытия металлических листов от коррозии;

ж) материал утеплителя и его объемная масса;

з) обозначение настоящего стандарта.

6.8. Транспортирование панелей в заводской упаковке может осуществляться любым видом транспорта, обеспечивающим сохранность изделий и упаковки.

6.9. Панели в пакетах и комплектующие детали следует хранить в заводской упаковке в складах закрытого или полузакрытого типа с соблюдением установленных мер противопожарной безопасности.

7. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

7.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие панелей и комплектующих деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортировки и хранения, установленных стандартом.

7.2. Гарантийный срок службы панелей и комплектующих элементов 20 лет с момента отгрузки с предприятия-изготовителя.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ ПАНЕЛЕЙ НА ПРОЧНОСТЬ

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М: Издательство

стандартов, 1991

ГОСТ 10499-95

Группа Ж15

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Изделия теплоизоляционные

из стеклянного штапельного волокна

Технические условия

Heat insulating products made of glass staple fibre.

Specifications

ОКСТУ 5760

ОКС 91.120.10

Дата введения 1996-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным научно-исследовательским институтом стекла (ГИС) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г.

За принятие проголосовали

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Наименование органа ¦

¦ Наименование государства ¦ государственного управления ¦

¦ ¦ строительством ¦

+----------------------------+-------------------------------------¦

¦Азербайджанская Республика ¦Госстрой Азербайджанской Республики ¦

¦ ¦ ¦

¦Республика Армения ¦Госупрархитектуры Республики Армения ¦

¦ ¦ ¦

¦Республика Белоруссия ¦Минстрой архитектуры Республики ¦

¦ ¦Беларусь ¦

¦ ¦ ¦

¦Республика Казахстан ¦Минстрой Республики Казахстан ¦

¦ ¦ ¦

¦Киргизская Республика ¦Госстрой Киргизской Республики ¦

¦ ¦ ¦

¦Республика Молдавия ¦Минархстрой Республики Молдова ¦

¦ ¦ ¦

¦Российская Федерация ¦Минстрой России ¦

¦ ¦ ¦

¦Республика Таджикистан ¦Госстрой Республики Таджикистан ¦

¦ ¦ ¦

¦Республика Узбекистан ¦Госкомархитектстрой Республики ¦

¦ ¦Узбекистан ¦

+------------------------------------------------------------------+

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 21 февраля 1996 года N 18-11 с 1 июля 1996 года.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 10499-78

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на теплоизоляционные изделия из стеклянных штапельных волокон (далее - изделия), склеенных синтетическим связующим.

Изделия предназначаются для теплоизоляции ограждающих конструкций жилых, общественных и производственных зданий, печей, трубопроводов, оборудования, аппаратуры, различных средств транспорта при температуре изолируемых поверхностей от минус 60 град.С до плюс 180 град.С, а также в звукопоглощающих и звукоизолирующих конструкциях.

Требования настоящего стандарта, изложенные в 3.1; 3.3; 3.4; 4.1; 4.2; 4.3.1; 4.3.2 и разделах 5, 7-9, являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 515-77 Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия

ГОСТ 2228-81 Бумага мешочная. Технические условия

ГОСТ 7076-87 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности

ГОСТ 7502-89 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия

ГОСТ 9570-84 Поддоны ящичные и стоечные. Общие технические условия

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 17177-94 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 17308-88 Шпагаты. Технические условия

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 25880-83 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 26281-84 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Правила приемки

ГОСТ 26381-84 Поддоны плоские одноразового использования. Общие технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30256-94 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности цилиндрическим зондом

ГОСТ 30290-94 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности поверхностным преобразователем

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1 Плиты в зависимости от плотности подразделяют на марки П-190, П-160, П-75, П-60, П-45, П-30, П-20; маты - М-45, М-35, М-25, М-15.

3.2 Размеры изделий должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование ¦ Размер изделия ¦

¦ изделия +---------------------------------------¦

¦ ¦ Длина ¦ Ширина ¦ Толщина ¦

+------------------------------------------------------------------+

Плиты От 1000 От 500 От 40

до 1500 до 1500 до 140

Маты От 1000 От 500 От 40

до 15000 до 1500 до 140

Примечания

1 Изделия могут быть оклеены с одной или с двух сторон алюминиевой фольгой, неткаными материалами, крафтбумагой и другими материалами.

2 По согласованию изготовителя с потребителем изделия могут изготовляться других размеров

3.3 Предельные отклонения размеров изделий по длине, ширине и толщине не должны превышать, мм:

по длине:

+/-10 - при длине до 1000 мм;

+/-25 - при длине более 1000 мм;

по ширине:

+/-10 - при ширине до 1000 мм;

+/-15 - при ширине более 1000 мм;

по толщине - +/-5.

3.4 Условное обозначение изделий должно состоять из марки изделия, размеров в миллиметрах, цифры 1 - для изделий, оклеенных с одной стороны, цифры 2 - оклеенных с двух сторон и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения в технической документации и при заказе мата марки М-35 длиной 10000, шириной 1000 и толщиной 60 мм:

М-35-10000-1000-60 ГОСТ 10499-95

То же, плиты марки П-75 длиной 1500, шириной 1000 и толщиной 70 мм, оклеенной с двух сторон:

П-75-1500-1000-70-2 ГОСТ 10499-95

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

4.2 Характеристики

4.2.1 По физико-механическим показателям изделия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

+-----------------------------------------------------------------------------------------------------+

¦Наименование ¦ Значение для изделий марки ¦

¦ показателя +---------------------------------------------------------------------------------------¦

¦ ¦ П-190 ¦ П-160 ¦ П-75 ¦ П-60 ¦ П-45 ¦ П-30 ¦ П-20 ¦ М-45 ¦ М-35 ¦ М-25 ¦ М-15 ¦

+-----------------------------------------------------------------------------------------------------+

Плотность, От 176 Св. 151 Св. 66 Св. 51 Св. 38 Св. 27 Св. 18 Св. 41 Св. 30 Св. 21 Св. 14

кг/куб.м до 200 до 176 до 84 до 66 до 50 до 38 до 26 до 50 до 41 до 29 до 21

включ. включ. включ. включ. включ. включ. включ. включ. включ. включ. включ.

Сжимаемость при

нагрузке 2000

Па, %, не более 10 10 20 30 40 50 60 40 50 60 70

Теплопроводность

при (25+/-5) град.

С, Вт/(мхК), не

более 0,057 0,052 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047

Прочность на

сжатие при 10%-

ной деформации,

МПа, не менее 0,04 - - - - - - - - - -

Сорбционная

влажность за 72 ч,

% по массе, не

более 5 5 5 5 5 5 5 4 4 4 4

4.2.2 Изделия относятся к группе Г2 (трудногорючие) по ГОСТ 30244.

4.2.3 Количество вредных веществ, выделяющихся из изделий при температурах 20 и 40 град.С, не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных органами государственного санитарного надзора.

4.2.4 На поверхности изделий не допускаются сгустки связующего.

4.3 Маркировка

4.3.1 На каждую упаковочную единицу наклеивают ярлык, в котором указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование или марку изделия;

- размер изделий, мм;

- количество изделий, кв.м;

- номер смены и дату изготовления;

- обозначение настоящего стандарта.

4.3.2 На каждое грузовое место наносят манипуляционный знак "Беречь от влаги", основные, дополнительные и информационные надписи в соответствии с ГОСТ 14192.

4.4 Упаковка и пакетирование

4.4.1 Упаковку изделий производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта.

4.4.2 Изделия длиной до 1500 мм складывают в пачки в расправленном виде по 10-15 шт., а изделия марок П-160 и П-190 - по 3-5 шт. Изделия длиной свыше 1500 мм сворачивают в рулон. Каждую пачку плит обертывают по большей поверхности, а рулон - по цилиндрической поверхности в полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354, ГОСТ 25951 или бумагу по ГОСТ 515, ГОСТ 8828, ГОСТ 2228, затем обвязывают шпагатом по ГОСТ 17308 или заклеивают.

4.4.3 Упакованные изделия могут поставляться в виде транспортных пакетов.

Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки всеми видами транспорта, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597. Применение пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами).

4.4.4 Для формирования транспортных пакетов применяют многооборотные средства пакетирования: плоские поддоны с обвязкой по ГОСТ 9078, стоечные и ящичные поддоны по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: плоские поддоны одноразового использования с обвязкой по ГОСТ 26381, подкладные листы с обвязкой.

4.4.5 Для скрепления грузов в транспортные пакеты применяют материалы по ГОСТ 21650.

4.4.6 При отгрузке изделий самовывозом допускается применять другие виды упаковки по согласованию изготовителя с потребителем.

4.4.7 Каждая партия изделий сопровождается документом о качестве, в котором указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование и марку изделия;

- количество изделий, кв.м;

- количество упаковочных единиц, шт.;

- номер и дату выдачи документа о качестве;

- обозначение настоящего стандарта.

4.4.8 В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей изделий, вошедших в выборку по ГОСТ 26281 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 При применении изделий вредными факторами являются пыль стеклянного волокна и летучие компоненты синтетического связующего: пары фенола, формальдегида.

5.2 При постоянной работе с изделиями производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

5.3 Для защиты органов дыхания применяют респиратор ШБ-1 типа "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028, марлевые повязки, другие противопылевые респираторы, для защиты кожных покровов - специальную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами.

6 УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ ИЗДЕЛИЙ

Утилизацию изделий в зависимости от состава, способа производства и ассортимента выпускаемой продукции производят следующими способами:

- вторичное использование в производстве (изготовление прошивных матов);

- армирование неорганических вяжущих;

- использование в качестве сырья для производства теплоизоляционных изделий.

7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

7.1 Приемку изделий производят партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

Партией считают количество изделий, оформленных одним документом о качестве.

7.2 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют размеры, плотность, сжимаемость, прочность на сжатие при 10%-ной деформации.

7.3 Периодические испытания проводят по показателям теплопроводности и сорбционной влажности не реже одного раза в квартал и при каждом изменении сырья или технологии производства; концентрации вредных веществ (фенола и формальдегида) - не реже одного раза в год и при каждом изменении состава изделий или технологии производства.

Горючесть определяют при изменении состава изделий и (или) технологии производства.

8 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

8.1 Размеры изделий определяют по ГОСТ 17177.

8.2 Сгустки связующего на поверхности изделий определяют визуально на пяти изделиях при освещенности не менее 350 лк и расстоянии не менее 1м от поверхности изделия.

8.3 Плотность изделий в состоянии естественной влажности определяют по ГОСТ 17177 на изделиях или образцах, вырезанных по одному от каждого изделия, попавшего в выборку.

8.4 Сорбционную влажность определяют по ГОСТ 17177. Пробу для определения сорбционной влажности составляют из пяти точечных проб, отобранных от каждого изделия, попавшего в выборку.

8.5 Сжимаемость определяют по ГОСТ 17177 на образцах, вырезанных по одному от каждого изделия, попавшего в выборку.

8.6 Прочность на сжатие при 10%-ной деформации определяют по ГОСТ 17177 на образцах, вырезанных по два от каждого изделия, попавшего в выборку.

8.7 Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076, ГОСТ 30256 или ГОСТ 30290. Образцы для испытания вырезают по одному от каждого изделия, попавшего в выборку.

8.8 Концентрацию вредных веществ определяют производственные лаборатории или территориальные органы государственного санитарного надзора по действующим методикам.

Примечание - До испытания изделия должны выдерживаться не менее 2 мес в проветриваемом помещении.

8.9 Горючесть определяют по ГОСТ 30244.

9 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

9.1 Транспортирование и хранение изделий производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта.

9.2 Изделия транспортируют транспортом любого вида в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. Транспортирование в крытых железнодорожных вагонах производится в соответствии с "Правилами перевозок грузов" и "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", утвержденными Министерством путей сообщения.

9.3 При транспортировании и хранении в пачках изделия должны быть уложены плашмя, в рулонах - в вертикальном и горизонтальном положении.

При транспортировании и хранении допускается укладывать верхний ряд рулонов плашмя.

9.4 Изделия отгружают потребителю не ранее суточной выдержки на складе.

9.5 Срок хранения изделий - не более 12 мес с момента их изготовления.

При истечении срока хранения изделия могут быть использованы по назначению после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

10 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

10.1 При устройстве теплоизоляции плиты должны укладываться на основание плотно друг к другу и иметь одинаковую толщину в каждом слое.

При устройстве теплоизоляции в несколько слоев швы плит необходимо устраивать вразбежку.

10.2 Допускаемая влажность оснований под плиты не должна превышать:

- сборных - 4%;

- монолитных - 5%.

Текст документа сверен по:

официальное издание

МНТКС - М.: ИПК Издательство

стандартов,

1996

ГОСТ 10296-79

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Изол

Технические условия

Isol-hydroinsulating material.

Specifications

ОКП 57 7461

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А.Д.Сугробкин; Г.Ф.Ярошенко, канд. хим. наук (руководитель темы); Н.Ф.Ваксман; В.А.Пискарев; М.Я.Крейндель; Л.М.Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 29.12.78 N 271

3. ВЗАМЕН ГОСТ 10296-71

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который дана ссылка ¦Номер пункта, приложения¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 2551-75 5.1, 6.1

ГОСТ 2678-87 4.1, 4.2

ГОСТ 2770-74 Приложение

ГОСТ 9548-74 >>

ГОСТ 12085-88 >>

ГОСТ 16337-77 >>

ГОСТ 16338-85 >>

ГОСТ 17498-72 >>

ГОСТ 21235-75 >>

ГОСТ 22245-90 >>

ГОСТ 26627-85 3.1

ГОСТ Р 50134-92 Приложение

ОСТ 14-30-77 >>

ТУ 38.108035-87 >>

5. Переиздание (июль 1993 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1989 г. (ИУС 4-90).

Настоящий стандарт распространяется на изол-безосновный биостойкий гидро- и пароизоляционный рулонный материал, получаемый из резино-битумного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок.

Изол предназначается для оклеечной гидроизоляции (в том числе подземных каналов для трубопроводов), изоляции конструкций зданий и сооружений, пароизоляции покрытий, а также для гидроизоляции пролетных строений железнодорожных мостов, расположенных в районах с температурой наиболее холодных суток до минус 35 град.С.

Изол может применяться для защиты наружной поверхности стальных труб тепловых сетей от коррозии при температуре до 140 град.С, а тепловой изоляции - от увлажнения в случае бесканальной прокладки.

По согласованию с проектной организацией допускается применение изола при температуре изолируемых поверхностей до 150 град.С.

1. РАЗМЕРЫ И МАРКИ

1.1. Изол выпускают в рулонах шириной полотна 800, 1000 и 1100 мм, толщиной - 2 мм.

Допускаемые отклонения от размеров полотна изола не должны превышать:

- по ширине +/- 10,0 мм

- по толщине +/- 0,2 мм

По согласованию с потребителем допускается выпуск изола другой ширины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. В зависимости от физико-механических показателей и наличия полимерной добавки изол подразделяют на две марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марки ¦ Наименование ¦ Общая площадь ¦ Справочная масса* ¦

¦ ¦ ¦ рулона, кв.м ¦ рулона, кг ¦

+------------------------------------------------------------------+

И-БД Изол без полимерных 10+/-0,5 24

добавок 15+/-0,5 36

И-ПД Изол с полимерными 10+/-0,5 24

добавками 15+/-0,5 36

----------------

* Отклонения от справочной массы рулона не являются браковочным признаком.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Изол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Материалы, применяемые для изготовления изола, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Сырье и материалы, применяемые для изготовления изола, указаны в приложении.

2.3. Физико-механические показатели изола должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Норма для изола марок ¦

¦ Наименование показателя +---------------------------¦

¦ ¦ И-БД ¦ И-ПД ¦

+------------------------------------------------------------------+

Условная прочность, МПа (кгс/кв.см),

не менее 0,45(4,50) 0,60(6,00)

Относительное удлинение, %, не менее 55 80

Относительное остаточное удлинение,

%, не более 25 30

Водопоглощение в течение 24 ч, % по

массе, не более 1,0 0,8

2.4. Изол должен быть гибким. При изгибании образца материала на брусе с закруглением радиусом (5,0+/-0,2) мм при температурах не выше 258 К (минус 15 град.С) для марки И-БД и 253 К (минус 20 град.С) для марки И-ПД на поверхности не должно появляться трещин.

2.5. Изол должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температуре (423+/-1) К [(150+/-1) град.С] в течение не менее 2 ч не должно быть увеличения длины и появления вздутий.

2.6. Полотно изола должно быть намотано на жесткий сердечник диаметром не менее 60 мм, изготовленный из материала, обеспечивающего сохранность изола при его транспортировании и хранении.

По согласованию с потребителем разрешается намотка полотна изола на сердечники диаметром не менее 40 мм. В этом случае сердечник должен быть изготовлен из древесины.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна либо больше или меньше ее не более чем на 10 мм.

2.7. Рулоны должны иметь ровные торцы. Допустимая высота выступов не должна превышать 20 мм. Края полотен в стыке рулона должны быть ровно обрезаны.

2.2-2.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.8. Полотно изола не должно иметь дыр, разрывов, складок, надрывов кромок, а также непереработанных частиц резины и посторонних включений.

2.9. Нижняя поверхность полотна изола (внутренняя в рулоне) должна быть покрыта сплошным слоем пылевидной посыпки. Полотно изола не должно быть слипшимся.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.10. В одном рулоне изола не допускается более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. В партии допускается не более 3% составных рулонов.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки - по ГОСТ 26627. Размер партии устанавливают в количестве не более 1400 рулонов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2-3.5. (Исключены, Изм. N 1).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Методы испытаний изола - по ГОСТ 2678.

4.2. Условную прочность, относительное удлинение и относительное остаточное удлинение определяют на образцах-лопатках типа 1 по ГОСТ 2678, длина узкой части которых L(2) равна (116+/-1) мм, а радиус R равен (75+/-1) мм.

За толщину образца-лопатки на рабочем участке h(0) принимают минимальное значение толщины.

Определение проводят при постоянной скорости перемещения подвижного захвата машины (50+/-5) мм/мин.

Образец считают разорванным при появлении на нем надрывов.

При определении относительного удлинения за длину рабочего участка образца принимают расстояние между установочными метками.

При определении относительного остаточного удлинения длину рабочего участка образца после испытаний измеряют через (300+/-2) с после разрыва.

Условную прочность, относительное удлинение, относительное остаточное удлинение и водопоглощение изола для каждого рулона вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, а для партии - как среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3-4.10. (Исключены, Изм. N 1).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение изола по ГОСТ 2551.

5.2. Рулоны изола при хранении могут быть уложены не более чем в пять рядов по высоте, при условии обеспечения их сохранности.

Изол может храниться в контейнерах или на поддонах.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие изола требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных ГОСТ 2551.

6.2. Гарантийный срок хранения изола - 12 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения изол должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Сырье и материалы, применяемые для

изготовления изола

Битумы нефтяные кровельные по ГОСТ 9548.

Мел природный обогащенный по ГОСТ 12085.

Асбест хризотиловый 7-го сорта по ГОСТ Р 50134.

Полиэтилен высокого давления (низкой плотности) по ГОСТ 16337.

Полиэтилен низкого давления (высокой плотности) по ГОСТ 16338.

Мел по ГОСТ 17498.

Тальк по ГОСТ 21235.

Битумы нефтяные дорожные по ГОСТ 22245.

Смола инден-кумароновая по ОСТ 14-30.

Резиновая крошка по ТУ 38.108035.

Масло каменноугольное по ГОСТ 2770.

или другое сырье и материалы по НТД, утвержденным в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство изола.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов,

1993

ГОСТ 14791-79

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ

НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

Технические условия

Sealing non-hardening building mastic.

Specifications

ОКП 57 7541

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71

ВЗАМЕН ГОСТ 14791-69, ГОСТ 5.2129-73

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до 70С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10-30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10%.

1. Технические требования

1.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

1.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, при этом не допускается на поперечном сечении брикета более двух включений диаметром свыше 1мм.

1.4. Материалы, применяемые для изготовления мастики, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти материалы.

2. Правила приемки

2.1. Мастику принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

2.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее 3 тарных мест. От каждого тарного места отбирают по одному брикету.

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

2.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, по этому показателю проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3. Методы испытаний

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (202)С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (202)С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.4. Величину показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех или более образцов, при этом отклонение каждого из результатов от среднего значения должно быть не более 10%.

3.5. Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характера разрушения

3.5.1. Аппаратура

Испытания проводят на разрывной машине по ГОСТ 7762-74, снабженной прибором для измерения удлинения и специальными захватами, схема которых приведена на черт. 1.

Черт.1

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более, 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (10,5) и (102,0) мм/мин.

Прибор для измерения удлинения должен иметь цену деления отсчетного устройства не более 0,1 мм и погрешность измерения не более 1,0%.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

Черт. 2

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50Х50Х25 мм.

Допускается повторное применение использованных бетонных плиток при условии снятия с их поверхности, примыкающей к мастике, слоя бетона толщиной не менее 1мм.

Подогретую до 70С мастику наносят в виде валика на середину бетонной плитки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками высотой 20 мм и длиной 50 мм до размеров в плане 30Х50 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30Х50Х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытаний

Образцы помещают в захваты разрывной машины и растягивают (при скорости движения подвижного захвата 10 мм/мин) до разрыва; при этом производят запись диаграммы "нагрузка-деформация".

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме "нагрузка-деформация".

При отсутствии самопишующих приборов удлинение образца должно быть измерено индикатором часового типа с ценой деления не более 0,1 мм.

Предел прочности при растяжении в кгс/кв.см вычисляют по формуле

,

где P - максимальная нагрузка при растяжении, кгс;

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, кв.см.

Относительное удлинение в % вычисляют по формуле

,

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

h - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

При отрыве мастики от бетонной плитки на участке площади не более 10% общей площади образца характер разрушения считается когезионным.

3.6. Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом мастики при выдержке его в воде в течение установленного времени.

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50х50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (202)С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

,

где - масса образца до испытания, г;

- масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Консистенция мастики характеризуется глубиной погружения в мастику стандартного конуса общей массой 150 г при заданной температуре и в течение установленного времени.

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78, при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (202)С.

3.8. Определение стекания мастики при 70С (теплостойкости)

Сущность метода заключается в определении величины стекания мастики под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Черт. 3

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0-1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцовыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20 2)С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцовыми обрезами боковых стенок лотка.

В ушки лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40х40х60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцовым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п.3.5.1, при скорости движения подвижного зажима (1,00,5) мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п.3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

По достижении величины удлинения образца, соответствующей 7% исходного расстояния между бетонными плитками, испытание прекращают.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50С осуществлялось институтом <<ВНИИстройполимер>> Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Для проведения испытаний применяют латунное кольцо высотой 5 мм, наружным диаметром 25 мм, внутренним диаметром 20 мм и фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026-76.

Для определения миграции пластификатора на стеклянную пластинку кладут слой фильтровальной бумаги и ставят на нее латунное кольцо. Кольцо заполняют испытуемой мастикой.

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (1005С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60х30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354-82.

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30-50 мм и длиной не более 150 см.

Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

обозначение настоящего стандарта.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию мастики инструкцией по применению и документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном Госстандартом СССР порядке.

4.5. Мастику разрешается транспортировать любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих защиту ее от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и механических повреждений.

4.6. Для предохранения мастики от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков она должна храниться в закрытых помещениях.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. Указания по применению

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (202)С не менее 24 ч.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

6.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1990

ГОСТ 15588-86

(СТ СЭВ 5068-85)

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плиты пенополистирольные

Технические условия

Polystyrene foam boards.

Specifications

ОКП 22 4440

Дата введения 1986-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 17 июня 1986 г. № 80

ВЗАМЕН ГОСТ 15588-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на пенополистирольные плиты, изготавливаемые беспрессовым способом из суспензионного вспенивающегося полистирола с добавкой или без добавки антипирена.

Плиты предназначаются для тепловой изоляции в качестве среднего слоя строительных ограждающих конструкций и промышленного оборудования при отсутствии контакта плит с внутренними помещениями. Температура изолируемых поверхностей не должна быть выше 80С.

Плиты относятся к группе сгораемых материалов.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 5068-85 в части, указанной в справочном приложении.

1. Типы и размеры

1.1. Плиты в зависимости от наличия антипирена изготавливают двух типов:

ПСБ-С - с антипиреном;

ПСБ - без антипирена.

1.2. Плиты в зависимости от предельного значения плотности подразделяют на марки: 15, 25, 35 и 50.

1.3. Номинальные размеры плит должны быть:

по длине - от 900 до 5000 мм с интервалом через 50 мм;

по ширине - от 500 до 1300 мм с интервалом через 50 мм;

по толщине - от 20 до 500 мм с интервалом через 10 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготавливать плиты других размеров.

1.4. Предельные отклонения от номинальных размеров не должны превышать, мм:

по длине

для плит длиной до 1000 включ............................±5;

" " " свыше 1000 до 2000 включ................±7,5;

" " " свыше 2000............................. ±10;

по ширине

для плит шириной до 1000 включ.........................±5;

" " " свыше 1000..........................±7,5;

по толщине

для плит толщиной до 50................................±2;

" " " свыше 50.............................±3.

1.5. Условное обозначение плит должно состоять из буквенного обозначения типа плиты, марки, размеров по длине, ширине и толщине в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плит из вспененного полистирола с добавкой антипирена марки 15, длиной 900 мм, шириной 500 мм и толщиной 50 мм:

ПСБ-С -15 -900х500х50 ГОСТ 15588-86

То же, плит из вспененного полистирола без антипирена марки 15, длиной 900 мм, шириной 500 мм и толщиной 50 мм:

ПСБ-15 -900х500х50 ГОСТ 15588-86

2. Технические требования

2.1. Плиты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Для изготовления плит применяют вспенивающийся полистирол, содержащий порообразователь (изопентан или пентан) и остаточный мономер (стирол).

Полистирол, применяемый для изготовления плит, должен удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на указанный материал.

2.3. На поверхности плит не допускаются выпуклости или впадины длиной более 50 мм, шириной более 3 мм и высотой (глубиной) более 5 мм. В плитах допускается притупленность ребер и углов глубиной не более 10 мм от вершины прямого угла и скосы по сторонам притупленных углов длиной не более 80 мм.

2.4. Плиты должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от плоскостности грани плиты не должно быть более 3 мм на 500 мм длины грани.

Разность диагоналей не должна превышать, мм:

для плит длиной до 1000 ...............................5

" " " свыше 1000 до 2000 .....................7

" " " свыше 2000............................13

2.5. Показатели физико-механических свойств плит должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

2.6. При несоответствии плит хотя бы одному из требований для данной марки, кроме плотности, они должны быть отнесены к марке с меньшей плотностью.

3. Правила приемки

3.1. Плиты принимают партиями. Партия должна состоять из плит одного типа, марки и одинаковых номинальных размеров. Размер партии устанавливают в объеме не более суточной выработки на одной технологической линии.

3.2. Качество плит проверяют по всем показателям, установленным настоящим стандартом, путем проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний.

3.3. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют: линейные размеры, правильность геометрической формы (отклонение от плоскостности, разность длин диагоналей), внешний вид (притупленность ребер и углов, скосы по сторонам притупленных углов, выпуклости или впадины), плотность, прочность на сжатие при 10% деформации, предел прочности при изгибе, влажность, водопоглощение и время самостоятельного горения. Допускается по согласованию с потребителем определять водопоглощение не реже одного раза в квартал.

Теплопроводность определяют периодически при изменении технологии или применяемого сырья, но не реже одного раза в 6 мес.

3.4. Для проверки соответствия плит требованиям настоящего стандарта по линейным размерам, правильности геометрической формы и внешнему виду от партии объемом до 200 куб.м отбирают 10 плит, от партии объемом свыше 200 куб.м - 20 плит.

3.5. Для проверки физико-механических показателей отбирают три плиты из 10 или 5 из 20 плит, прошедших проверку по п. 3.4.

3.6. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества плит, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия плит приемке не подлежит.

Для партии изделий, не принятой по результатам контроля линейных размеров, правильности геометрической формы и внешнего вида, допускается применять сплошной контроль, при этом изделия контролируют по тому показателю, по которому не была принята партия.

4. Методы испытания

4.1. Плиты перед изготовлением образцов для испытаний должны быть выдержаны не менее 3 ч при температуре (22±5)С.

Испытания образцов проводят в помещении с температурой воздуха (22±5)С и относительной влажностью (50±5)% после предварительной выдержки их при этих же условиях не менее 5ч.

4.2. Длину и ширину плит измеряют линейкой по ГОСТ 427-75 в трех местах: на расстоянии 50 мм от края и посередине плиты. Погрешность измерения - не более 1,0 мм.

За длину и ширину принимают среднее арифметическое значение измерений плиты.

4.3. Толщину плит измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80 в 8 местах на расстоянии 50 мм от боковых граней плиты: 4 точки посередине длины и ширины плиты и 4 точки по углам плиты на расстоянии 50 мм от пересечения боковых граней. Погрешность измерения - не более 0,1 мм.

За толщину принимают среднее арифметическое значение измерений плиты.

4.4. Для определения разности диагоналей измеряют длины двух диагоналей на наибольшей грани плиты рулеткой по ГОСТ 7502-80.

За результат измерения принимают значение разности диагоналей плиты.

4.5. Притупленность ребер и углов определяют измерительным инструментом с погрешностью не более 1,0 мм.

4.6. Длину, ширину и высоту (глубину) выпуклостей или впадин плит измеряют двухсторонним штангенциркулем с глубиномером по ГОСТ 162-80.

4.7. Отклонение от плоскостности плит определяют путем приложения ребра линейки к грани плиты и измерения другой линейкой зазоров между поверхностью плиты и ребром приложенной линейки.

За показатель неплоскостности поверхности плиты принимают наибольшую из измеренных величин зазоров.

4.8. Определение плотности

Сущность метода заключается в определении массы единицы объема плиты.

4.8.1. Аппаратура

Весы с погрешностью не более 5 г.

Линейка по ГОСТ 427-75 для измерения длины и ширины.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 для измерения толщины.

4.8.2. Проведение испытания

Плиты, отобранные по п. 3.5, взвешивают с погрешностью не более 0,5%. Затем определяют геометрические размеры плит в соответствии с пп. 4.2 и 4.3.

4.8.3. Обработка результатов

Плотность плиты () вычисляют в килограммах на кубический метр по формуле

, (1)

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение всех определений, округленное до 0,1 кг/куб.м.

4.9. Определение влажности

Сущность метода заключается в определении разности массы образца до и после высушивания при заданной температуре.

4.9.1. Отбор образцов

Для определения влажности из плит, отобранных по п. 3.5, выпиливают по три образца: один из середины и два на расстоянии 50 мм от края плиты. Размеры образца должны быть мм. Если толщина плиты, из которой изготавливают образцы, меньше 50 мм, то высоту образца принимают равной толщине плиты.

4.9.2. Аппаратура

Весы с погрешностью не более 0,01 г.

Сушильный шкаф с температурой нагрева до 100°С и обеспечивающий поддержание заданной температуры с погрешностью не более 2°С.

Эксикатор.

Хлористый безводный кальций.

4.9.3. Проведение испытания

Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, высушивают в сушильном шкафу при температуре (60±2) С в течение 3 ч, а затем охлаждают в эксикаторе с хлористым кальцием в течение 0,5 ч, после чего образцы взвешивают с той же погрешностью.

4.9.4. Обработка результатов

Влажность образца в процентах вычисляют по формуле

, (2)

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений влажности, округленное до 1,0%.

4.10. Определение прочности на сжатие при 10% линейной деформации

Сущность метода заключается в определении величины сжимающего усилия, вызывающего деформацию образца по толщине на 10% при заданных условиях испытания.

4.10.1. Отбор образцов

Для определения прочности на сжатие при 10% линейной деформации из плит, отобранных по п. 3.5, выпиливают по три образца размером мм (один из середины и два на расстоянии 50 мм от края плиты).

Если толщина плиты, из которой изготавливают образцы, меньше 50 мм, то высота образцов принимается равной толщине плиты.

Допускается использовать образцы, на которых определялась влажность плит.

4.10.2 Аппаратура

Испытательная машина, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью, не превышающей 1% от величины сжимающего усилия, и постоянную скорость нагружения образца (5 - 10) мм/мин. Испытательная машина должна иметь самоустанавливающуюся опору и систему измерения перемещений зажимов, обеспечивающую измерение деформации с погрешностью не более 0,2 мм.

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

4.10.3. Проведение испытания

Измеряют линейные размеры образца. Затем образец устанавливают на опорную плиту машины таким образом, чтобы сжимающее усилие действовало по оси образца. Нагружение образца проводят до достижения нагрузки, соответствующей 10% линейной деформации, причем нагружение образца проводят в направлении толщины плиты, из которой он был выпилен.

4.10.4. Обработка результатов

Прочность на сжатие при 10% линейной деформации в мегапаскалях вычисляют по формуле

, (3)

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений прочности плит, округленное до 0,01 МПа.

4.11. Определение предела прочности при изгибе

Сущность метода заключается в определении величины усилия при изгибе образца, вызывающего его разрушение при заданных условиях испытания.

4.11.1. Отбор образцов

Для определения предела прочности при изгибе из плит, отобранных по п. 3.5, выпиливают по два образца размером [(250х40х40)±1] мм (один из середины и один на расстоянии 50 мм от края плиты). Если отобранные плиты имеют толщину менее 40 мм, то высота образца должна быть равной толщине плиты.

4.11.2. Аппаратура, оборудование, инструменты

Испытательная машина, обеспечивающая скорость нагружения образца (5-10) мм/мин и снабженная устройством с нагружающим индентором и опорами, имеющими радиус закругления (6±0,1) мм. Расстояние между осями опор должно быть (200±1) мм.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 или металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

4.11.3. Проведение испытания

Перед испытанием измеряют не менее чем в трех точках ширину и толщину образца с погрешностью не более 0,1 мм.

Образец помещают на опоры так, чтобы плоскость образца касалась опор по всей его ширине, а концы образца выходили за оси опор не менее чем на 20 мм. При этом высота образца должна совпадать с направлением его нагружения.

В момент разрушения образца фиксируют разрушающую нагрузку.

4.11.4. Обработка результатов

Предел прочности при изгибе образца в мегапаскалях вычисляют по формуле

(4)

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений прочности, округленное до 0,01 МПа.

4.12. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076-87 на образцах, выпиленных по одному из середины плит, отобранных по п. 3.5.

4.13. Определение времени самостоятельного горения

Сущность метода заключается в определении времени, в течение которого продолжается горение образца после удаления источника огня.

4.13.1. Отбор образцов

Для определения времени самостоятельного горения из середины плит, отобранных по п. 3.5, выпиливают по одному образцу. Размеры образца должны быть [(140х30х10)±1] мм.

4.13.2. Аппаратура и материалы

Сушильный шкаф с температурой нагрева до 100°С, обеспечивающий поддержание заданной температуры с погрешностью не более 2°С.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

Хлористый безводный кальций по ТУ 6-09-4711-81.

Газовая или спиртовая горелка по ГОСТ 21204-83.

Секундомер 2-го класса точности по ГОСТ 5072-79.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 или металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

4.13.3. Проведение испытания

Перед испытанием образцы высушивают в сушильном шкафу при температуре (60±2)°С в течение 3 ч, затем охлаждают в эксикаторе с хлористым кальцием в течение 0,5 ч. После этого образец закрепляют в вертикальном положении на штативе и выдерживают в пламени горелки в течение 4 с. Высота пламени горелки от конца фитиля должна составлять около 50 мм, а расстояние от образца до фитиля горелки - около 10 мм. Затем горелку убирают и по секундомеру фиксируют время, в течение которого продолжается горение образца.

За результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний образцов.

4.14. Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцами сухого материала после полного погружения их в дистиллированную воду и выдерживания в ней в течение заданного времени.

4.14.1. Аппаратура и материалы

Технические весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Сушильный шкаф с температурой нагрева до 100°С, обеспечивающий поддержание заданной температуры с погрешностью не более 2°С.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

Ванна, имеющая сетчатые подставку и пригруз.

Хлористый кальций безводный по ТУ 6-09-4711-81.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

4.14.2. Отбор образцов

Для определения водопоглощения из плит, отобранных по п. 3.5, выпиливают по одному образцу размером [(50х50х50)±0,5] мм. Если высота образца меньше 50 мм, то высота образца принимается равной толщине плиты. Длину, ширину и толщину образцов измеряют не менее чем в трех точках с погрешностью не более 0,1 мм.

4.14.3. Перед проведением испытаний образцы высушивают при температуре (60±2)°С не менее 3 ч, затем охлаждают в эксикаторе не менее 0,5 ч и взвешивают с погрешностью 0,01 г.

Образцы помещают в ванну на сетчатую подставку и фиксируют их положение сетчатым пригрузом. Затем в ванну заливают воду с температурой (22±5)°С так, чтобы уровень воды был выше сетчатого пригруза не менее чем на 20 мм.

Через 24 ч после залива воды образцы вынимают, протирают фильтровальной бумагой и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

4.14.4. Обработка результатов испытания

Водопоглощение в процентах по объему вычисляют по формуле

ГОСТ 10140-80

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ

НА БИТУМНОМ СВЯЗУЮЩЕМ

Технические условия

Thermally insulating mineral wool slabs

on bituminous binder.

Specifications

ОКП 57 6200

Дата введения 1983-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 4 сентября 1980 г. № 135

ВЗАМЕН ГОСТ 12394-66 и ГОСТ 10140-71

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1985 г.

Настоящий стандарт распространяется на теплоизоляционные минераловатные плиты на битумном связующем. Плиты предназначаются для тепловой изоляции строительных конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов, промышленных холодильников с температурой изолируемых поверхностей от 173 К (минус 100 °С) до 333 К (плюс 60 °С).

1. Марки и размеры

1.1. Плиты в зависимости от объемной массы подразделяются на марки: 75; 100; 150; 200; 250.

1.2. Номинальные размеры плит должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

мм

1.3. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плиты марки 100, длиной 1000, шириной 500 и толщиной 50 мм:

100-1000.500.50 ГОСТ 10140-80

2. Технические требования

2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Для изготовления плит применяются: вата минеральная по ГОСТ 4640-76, битум по ГОСТ 22245-76 и марки БН70/30 по ГОСТ 6617-76, битумная эмульсия по рецептуре, утвержденной в установленном порядке.

Для изготовления плит высшей категории качества должна применяться минеральная вата, удовлетворяющая требованиям высшей категории качества.

2.3. Отклонения размеров плит от номинальных не должны превышать предельных величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

2.4. Разность длин диагоналей и разнотолщинность плит не должны превышать предельных значений, приведенных в табл. 3.

Таблица 3

2.5. Не допускается расслоение плит и наличие в них участков минеральной ваты, не обработанных битумным связующим.

2.6. По физико-механическим показателям плиты должны соответствовать требованиям, приведенным в табл.4.

Таблица 4

2.7. Плиты марок 75 и 100 при сгибании вокруг цилиндра диаметром 217 мм не должны иметь разрывов. К плитам марки 150, 200 и 250 это требование не предъявляется.

2.8. В партии плит первой категории качества допускается наличие 3% плит, состоящих из парных половинок.

3. Правила приемки

3.1. Плиты принимаются техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Партия должна состоять из плит одной марки и одинаковых номинальных размеров в объеме не более сменной выработки на одной технологической линии.

3.2. Размеры, разность диагоналей, однородность структуры, объемную массу, сжимаемость, предел прочности на растяжение при изгибе, содержание битумного связующего, предел прочности при растяжении, влажность и гибкость определяют в плитах, входящих в состав каждой партии.

ГОСТ 24581-81

Группа Ж35

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ТРЕХСЛОЙНЫЕ

С УТЕПЛИТЕЛЕМ ИЗ ПЕНОПЛАСТА

Общие технические условия

Asbestos-cement sandwich panels with plastic

foam thermal insulation. General

technical requirements

Дата введения 1982-01-01

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

Министерством сельского хозяйства СССР

Министерством сельского строительства СССР

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Госстроя СССР

Институтом строительства и архитектуры Госстроя Белорусской ССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.Н.Насонов, д-р техн. наук; Л.В.Суровова, канд. техн. наук; Ф.В.Расс, канд. техн. наук (руководители темы); С.Б.Ермолов, канд. техн. наук; В.М.Бобряшов, канд. техн. наук; К.В.Панферов, канд. техн. наук; Г.С.Поляков; М.Я.Кацман; Э.С.Герцева; Ю.А.Муравьев, канд. техн. наук; С.Е.Белова; В.И.Скрибо, канд. техн. наук; Л.В.Лайхтман; М.А.Беглецова; А.П.Кротов, канд. техн. наук; В.П.Барсуков; Н.М.Ляндрес; Л.М.Лейбенгруб

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

Зам. директора А.М.Чистяков

УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1980 г. № 229.

Настоящий стандарт распространяется на панели (плиты) асбестоцементные трехслойные с обшивками из плоских асбестоцементных листов с утеплителем из пенопласта для стен, покрытий и подвесных потолков производственных зданий, эксплуатируемых в неагрессивных и слабоагрессивных средах при температуре наружной поверхности панели от 223 до 348 К (от минус 50 до плюс 75С), температуре внутренней поверхности панели не выше 303 К (плюс 30С), относительной влажности воздуха внутри помещения не более 75%.

1. Классификация

1.1. Асбестоцементные панели (плиты) с утеплителем из пенопласта классифицируют по:

назначению;

конструктивному решению;

способу изготовления;

пределу огнестойкости;

группе возгораемости.

1.2. По назначению панели подразделяют на:

панели стен;

панели (плиты) покрытия;

панели (плиты) подвесного потолка.

1.3. По конструктивному решению панели подразделяют на три типа (черт.1):

1 - панели трехслойные;

2 - панели трехслойные с обрамлением по контуру;

3 - панели трехслойные с несущими ребрами.

Панели перечисленных типов могут быть с проемами и без них ("глухие").

Панель типа 1

Панель типа 2

Панель типа 3

1 - асбестоцементный лист; 2 - пенопласт; 3 - обрамление; 4 - ребро; 5 - неметаллический лист;

L - длина панели; B - ширина панели; Н - толщина панели; Н - высота ребра.

Черт.1

1.4. По способу изготовления панели подразделяют на:

панели, изготовляемые методом вспенивания пенопласта из заливочных композиций или твердых полуфабрикатов в полости конструкции с одновременным приформовыванием его к листам;

панели, изготовляемые методом склеивания готовых плит пенопласта с листами.

1.5. По пределу огнестойкости панели подразделяют на:

панели с пределом огнестойкости 0,75 ч;

панели с пределом огнестойкости 0,50 ч;

панели с пределом огнестойкости 0,25 ч;

панели с пределом огнестойкости менее 0,25 ч.

1.6. По группе возгораемости панели подразделяют на:

трудносгораемые;

сгораемые.

2. Основные размеры

2.1. Основные размеры панелей, мм, должны быть:

по длине.......................................до 6000

по ширине....................................до 1500

по толщине..................... ...от 60 до 200.

2.2. Панели обозначают марками, состоящими из буквенно-цифровых групп, разделенных тире.

Марка в общем виде записывается следующим образом (см. схему).

В марке панели не указывают тип панели 1 и высоту ребра, если она меньше толщины панели.

В марке панели, не предназначенной для восприятия внешних нагрузок, не указывают несущую способность.

Допускается в марке панели не указывать марку пенопласта, материал обрамления или ребер.

Допускается в марке панели взамен габаритных размеров указывать типоразмер панели, а взамен несущей способности - расчетную нагрузку.

Пример условного обозначения панели типа 2 стеновой трехслойной, длиной 300 см, шириной 150 см и толщиной 12 см, несущей способностью 540 Н/м (55 кгс/м), с наружной и внутренней обшивками из асбестоцементных листов, с пенопластом марки ФРП, с обрамлением из древесины, по рабочим чертежам типовых панелей серии 1.832-6:

2 ПСТ 300.150.12 - 540.АЦ.ФРП.Д - 1.832 - 6

- . . -

| | | | | | | | |

+---+-----+-----+----+----+----+--+---+-Тип панели (2 или 3)

| | | | | | | |

+-----+-----+----+----+----+--+---+-Наименование панели:

| | | | | | | ПСТ - панель стеновая

| | | | | | | трехслойная;

| | | | | | | ПТ - панель (плита)

| | | | | | | покрытия трехслойная;

| | | | | | | ППТ -панель (плита) подвесного

| | | | | | | потолка трехслойная

| | | | | | |

+-----+----+----+----+--+---+-Определяющие габаритные

| | | | | | размеры (длина, ширина, толщина,

| | | | | | высота ребра) в см с

| | | | | | округлением до целого числа

| | | | | |

+----+----+----+--+---+-Несущая способность панели в Н/м

| | | | |

+----+----+--+---+-Материал листов (АЦ - асбестоцемент,

| | | | ДВ - древесноволокнистая плита и т.п.)

| | | |

+----+--+---+-Марка пенопласта

| | |

+--+---+-Материал обрамления или

| |ребер (Д -древесина, АЦ -

| |асбестоцемент)

| |

+---+-Конструктивная особенность

|панели (О -панель с отверстием

|(проемом), У -панель

|угловая, П -панель парапетная,

|Т -панель (плита) у температурного

|шва и т. п.)

|

+-Обозначение стандарта,

технических условий или серии

типовых панелей

3. Технические требования

3.1. Панели должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и стандартов на конкретные панели по рабочим чертежам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

3.2. Прочность и жесткость панелей при поперечном изгибе должны быть указаны в стандартах или рабочих чертежах конкретных панелей.

3.3. В зависимости от точности изготовления и внешнего вида панели могут быть трех сортов: высший, 1-й и 2-й. Панели высшего сорта в установленном порядке могут быть аттестованы по высшей категории качества.

3.4. Отклонения размеров, формы и расположения поверхностей панелей от проектных не должны превышать величин, указанных в табл.1.

Таблица 1

мм

Примечание. Для панелей 1-го сорта, изготовленных из листов асбестоцементных непрессованных, допускается отклонение от плоскостности (неплоскостность) 8 мм.

3.5. Внешний вид панелей должен соответствовать эталону, утвержденному в установленном порядке. Допускаемые отклонения от показателей внешнего вида и качество защитно-декоративного покрытия должны соответствовать табл.2.

3.6. Требования к составным частям панели и исходным материалам

3.6.1. Для изготовления панелей должны применяться асбестоцементные плоские прессованные обрезные (калиброванные) листы по ГОСТ 18124-75 с защитно-декоративным покрытием или без него.

Допускается применение непрессованных обрезных (калиброванных) асбестоцементных листов в панелях 1 и 2-го сортов, а по согласованию с заказчиком - необрезных (некалиброванных) асбестоцементных листов в панелях 2-го сорта.

3.6.2. Асбестоцементные листы следует применять в панелях не ранее чем через 28 сут после их изготовления, при этом влажность листов не должна быть более 8%.

3.6.3. В панелях типа 3 верхний лист (черт.1, поз. 5) может быть из твердых и сверхтвердых древесноволокнистых плит по ГОСТ 4598-74, а также других неметаллических листовых материалов по согласованию с базовой организацией по стандартизации панелей.

3.6.4. Для изготовления ребер и обрамления панелей может использоваться древесина, фанера или асбестоцемент. По согласованию с базовой организацией по стандартизации допускается использование для ребер и обрамлений других неметаллических материалов.

Таблица 2