Статьи

ГОСТ 9590-76

Взамен ГОСТ 9590-61,

ГОСТ 5.1373-72

УДК 691.1/.7:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛАСТИК БУМАЖНОСЛОИСТЫЙ

ДЕКОРАТИВНЫЙ

Технические условия

Laminated paper decorative plastics.

Specifications

ОКП 22 5621

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31 декабря 1975 г. № 244 срок введения установлен

Дата введения 01.01.77

Несоблюдение стендарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на листовой декоративный бумажнослоистый пластик (далее — пластик), получаемый методом прессования специальных видов бумаги, пропитанных синтетическими термореактивными связующими.

Пластик применяется в качестве отделочного материала для жилых, общественных и производственных зданий, транспортных средств, в производстве мебели, торгового оборудования, дверных полотен и др. изделий.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. МАРКИ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от качества лицевой поверхности и физико-механических показателей пластик подразделяют на марки:

А — для применения в условиях, требующих повышенной износостойкости;

Б — для применения в менее жестких условиях;

В — для применения в качестве поделочного материала.

Пластик, которому в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должен соответствовать всем требованиям, предъявляемым к пластику марки А.

(Измененная редакция, Поправка 1990)

1.2. Размеры листов пластика должны быть длиной от 400 до 3000 мм и шириной от 400 до 1600 мм с интервалами между смежными размерами 10 мм.

Предельные отклонения по длине и ширине листа не должны превышать ±5 мм.

Допускается отгрузка до 10 % листов пластика меньших размеров, чем предусмотрено спецификацией потребителя, но в пределах величин, указанных в первом абзаце.

1.3. Пластик должен изготовляться толщиной 1,0; 1,3; 1,6; 2,0; 2,5 и 3,0 мм.

Предельные отклонения по толщине не должны превышать +0,1; —0,2 мм для пластика толщиной до 2,0 мм и +0,1; —0,3 мм — для пластика толщиной 2,0 мм и более.

Листы толщиной 1,0 мм должны изготовляться размерами не более (1500х1000) мм.

1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Условное обозначение пластика должно состоять из сокращенного наименования продукции (ДБСП), букв, означающих марку пластика и вид лицевой поверхности (Г — глянцевая, М — матовая, О — однотонная, Р — с печатным рисунком, З — с защитным слоем), цифр, означающих цвет и рисунок по каталогу-эталону, а также размеры листов пластика в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения пластика марки А, с матовой лицевой поверхностью с печатным рисунком № 101012 по каталогу-эталону, длиной 1475 мм, шириной 975 мм, толщиной 2,5 мм:

ДБСП-АМР-101012—1475C975C2,5 ГОСТ 9590—76

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пластик изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Пластик изготовляют с одной декоративной стороной, однотонной или с печатным рисунком. По соглашению сторон пластик может изготавливаться с двумя декоративными сторонами.

2.3. Цвет и печатный рисунок лицевой поверхности пластика должен соответствовать каталогам-эталонам расцветок и рисунков предприятий-изготовителей, утвержденным в установленном порядке.

2.4. Лицевая поверхность листов пластика должна быть глянцевой или матовой, гладкой, без вздутий.

Внешний вид лицевой поверхности пластика должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Наименования	Нормы для марок
показателей	А	Б	В
1. Неравномерность глянца или матовости	Допускается малозаметная по краям листа, шириной не более 10 мм	Допускается по краям листа, шириной не более 50 мм	Допускается общей площадью не более 25 % площади листа
2. Царапины от механических	Допускаются малозаметные общей длиной не более:		Допускаются
повреждений и отпечатки от царапин	100 мм	300 мм
на прокладочных листах	на 1 м2 поверхности листа
3. Вмятины и неровности на поверхности листов	Не допускаются	Допускаются малозаметные не более 3 шт. на 1 м2 поверхности листа в пределах допуска на толщину	Допускаются в пределах допуска на толщину
4. Трещины на поверхности от внутренних напряжений	Не допускаются		Допускаются малозаметные общей длиной не более 50 мм на 1 м2 поверхности листа
5. Посторонние включения (кроме точечных включений на бумаге, допускаемых стандартами и техническими условиями на бумагу)	Не допускаются	Допускаются не более 5 шт. на 1 м2 поверхности листа общей площадью не более 25 мм2	Допускаются общей площадью не более 50 мм2 на 1 м2 поверхности листа
6. Дефекты печати (различия в интенсивности и цвете рисунка, непропечатка, полосы на бумаге)	Не допускаются	Допускаются малозаметные общей площадью не более 2000 мм2 на 1 м2	Допускаются
7. Складки, полосы	Не допускаются	Допускаются малозаметные общей длиной не более 30 мм на 1 м2 поверхности листа	Допускаются
8. Дефекты обрезки,	Допускаются на расстоянии не более:
сколы и др. дефекты	5 мм	10 мм	20 мм
краев лицевой поверхности	по периметру листа

2.5. Нелицевая поверхность пластика толщиной 1,0; 1,3; 1,6 мм должна быть шероховатой.

По согласованию изготовителя с потребителем в случаях, если пластик не приклеивается к основе, допускается изготовление пластика с нешероховатой нелицевой поверхностью.

2.6. Листы пластика должны быть обрезаны под прямым углом.

Отклонение от прямоугольности не должно превышать 10 мм на 1 м длины листа. Листы пластика толщиной 3 мм допускается поставлять без обрезки.

2.7. Физико-механические показатели пластика должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименования	Нормы для марок			Методы
показателей	А	Б	В	испытаний
1. Стойкость к кипячению в воде: а) увеличение массы, %, не более	6	8	—	По п. 4.3
б) увеличение толщины, %, не более	6	7	—
в) изменение внешнего вида	Не должно быть вздутий, расслоений, заметных невооруженным глазом
2. Разрушающее напряжение при изгибе, МПа (кгс/см2), не менее	117,6 (1200)	98,0 (1000)		По ГОСТ 4648
3. Гидротермическая стойкость лицевой поверхности	Не должно быть трещин, вздутий, расслоений, потери блеска	Не должно быть трещин, вздутий, расслоений. Допускается незначительная потеря блеска		По п. 4.5
4. Термическая стойкость лицевой поверхности при температуре испытания:				По п. 1.6
а) 180°С	Не должно быть изменений поверхности и цвета, за исключением незначительной потери блеска	—	—
б) 130°С	—	Не должно быть изменений поверхности и цвета. Допускается потеря блеска
5. Ударная прочность поверхности при высоте падения шарика: а) 170 см	Не должно быть трещин и расслоений лицевой поверхности в	—	—	По п. 4.7
	местах падения шарика. Диаметр отпечатка не должен превышать 9 мм
б) 150 см	—	Не должно быть трещин и расслоений лицевой поверхности в местах падения шарика. Диаметр отпечатка не должен превышать 9 мм
6. Стойкость к загрязнению веществами бытового и хозяйственного назначения	Не должно быть изменения цвета и внешнего вида лицевой поверхности			По п. 4.8
7. Стойкость к истиранию: а) скорость износа мг/100 оборотов, не более	80	—	—	По п. 4.9
б) количество оборотов, необходимое для истирания декоративного слоя, не менее	400	300*	—
8. Стабильность линейных размеров, %, не более	0,90			По п. 4.10

_____________

* Для пластика с защитным слоем.

Примечания:

1. Показатели плотности и разрушающего напряжения при растяжении приведены в приложении.

2. Испытания по пп. 1а, б, 2.5 и 8 табл. 2 проводят для пластика толщиной 1,3 мм и более.

2.4—2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Поставку и приемку пластика производят партиями. За партию принимают количество пластика одной марки, одной толщины, оформленное одним документом о качестве, но не более суточной выработки.

Количество пластика определенной расцветки по каталогу-эталону должно соответствовать заказу потребителя.

3.2. Испытания пластика на соответствие требованиям, изложенным в п. 2.7 (пп. 2, 3, 5—8 табл. 2), являются периодическими, и проводятся не реже одного раза в полгода, а также при изменении технологии производства.

3.3. Проверка и испытание пластика на соответствие требованиям, изложенным в пп. 1.2; 1.3; 2.3—2.6 и 2.7 (пп. 1 и 4 табл. 2), являются контрольными.

3.1—3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. Проверке соответствия пластика требованиям, изложенным в пп. 2.3—2.5, подвергают все листы партии.

3.5. Проверку пластика на соответствие требованиям, изложенным в пп. 1.2 и 1.3, проводят на 10 % листов от партии, а на соответствие требованиям п. 2.6 — на трех листах от партии.

При получении неудовлетворительных результатов проверки партия подлежит полистовой разбраковке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. Для проверки физико-механических показателей пластика, приведенных в п. 2.7, отбирают произвольно три листа пластика от партии, из которых вырезают образцы для всех испытаний. Образцы для проверки пластика на соответствие требованиям, изложенным в п. 2.7 (п. 8 табл. 2), вырезают из одного листа.

3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по тому же показателю удвоенного количества образцов от вновь отобранных листов пластика.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия пластика приемке не подлежит.

Допускается разбраковка партии по запрессовкам, и в случае неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в контрольные до получения стабильных результатов (два положительных результата подряд).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Длину и ширину листов пластика измеряют металлическим измерительным инструментом или при помощи мерного шаблона с точностью до 1 мм параллельно кромкам между двумя точками, расположенными на расстоянии 100 мм от кромок и посередине листа. Толщину листов измеряют микрометром по ГОСТ 6507 с точностью до 0,01 мм в четырех точках, расположенных по периметру листа на расстоянии не менее 25 мм от кромок. Каждое из значений измеренной толщины пластика должно быть в пределах установленной нормы.

Прямоугольность листов пластика проверяют угольником-шаблоном.

4.2. Внешний вид лицевой поверхности пластика проверяют визуально, без применения увеличительных приборов.

Поверхность листов должна быть равномерно освещена лампой дневного света с интенсивностью облучения от 300 до 400 лк.

Естественный свет, образующий солнечные блики, усиливающие или замаскировывающие дефекты поверхности пластика, должен быть устранен.

Осмотр поверхности должен проводиться с расстояния от 500 до 1500 мм под углом от 30 до 90°.

Соответствие рисунка и цвета пластика требованиям стандарта проверяют путем сравнения его с каталогом-эталоном, утвержденным в установленном порядке.

4.3. Определение стойкости пластика к кипячению в воде

4.3.1 Аппаратура и приборы

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 24104.

Шкаф сушильный лабораторный.

Стакан лабораторный стеклянный по ГОСТ 25336 или фарфоровый по ГОСТ 9147 (водяная баня).

Плитка электрическая нагревательная бытовая по ГОСТ 14919.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Микрометр с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507.

Шкурка шлифовальная на бумажной основе марки БШ-140 из нормального электрокорунда, зернистостью 6 по ГОСТ 6456.

4.3.2. Подготовка к испытанию

Испытанию подвергают три образца пластика в форме квадрата со стороной (50 ± 2) мм.

Кромки образцов должны быть гладкими, не иметь сколов, зачищены шлифовальной шкуркой. Перед испытанием образцы выдерживают в сушильном шкафу в течение (24 ± 1) ч при температуре (50 ± 5)°С, потом охлаждают в эксикаторе при (20 ± 5)°С не менее 10 мин и взвешивают с точностью до 0,001 г.

Допускается выдержка образцов в сушильном шкафу при температуре (103 ± 2)°С в течение 1 ч.

В центре каждого образца наносят контрольную метку, по которой замеряют толщину микрометром с точностью до 0,01 мм до и после испытания.

4.3.3. Проведение испытания

Образцы помещают в стакан с кипящей дистиллированной водой (водяную баню) так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

По истечении 2 ч образцы вынимают и переносят для охлаждения в стакан с дистиллированной водой температурой (20 ± 5)°С на 10 мин. После охлаждения с поверхности образцов удаляют всю воду чистой сухой тканью или фильтровальной бумагой, а образцы взвешивают и замеряют их толщину в контрольных точках.

Изменение внешнего вида определяют визуально.

4.3.4. Обработка результатов испытаний

Увеличение массы образца после кипячения (Х₁) вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где т₁ — масса образца до кипячения, г;

т₂ — масса образца после кипячения, г.

Увеличение толщины образца после кипячения (Х₂) вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где h₁ — толщина образца в контрольной точке до кипячения (после охлаждения в эксикаторе), мм;

h₂ — толщина образца в контрольной точке после кипячения, мм.

Увеличение массы и толщину пластика вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

4.4. Определение разрушающего напряжения при изгибе

Разрушающее напряжение при изгибе определяют по ГОСТ 4648.

Образцы вырезают вдоль и поперек листа. Образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 в условиях окружающей среды не менее 3 ч.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов всех параллельных определений.

4.5. Определение гидротермической стойкости лицевой поверхности

4.5.1. Аппаратура

Колба коническая вместимость 250 мл по ГОСТ 25336. Приспособление для закрепления образцов (черт. 1).

Лупа с пятикратным увеличением по ГОСТ 25706.

Плитка электрическая нагревательная бытовая по ГОСТ 14919.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 — образец; 2 — поддерживающее устройство; 3 — кольцо асбестовое;

4 — кольцо алюминиевое; 5 — колба.

Черт. 1

4.5.2. Проведение испытания

Из листов, отобранных для испытаний, вырезают два образца в форме квадрата со стороной (75 ± 2) мм. Образец помещают лицевой поверхностью вниз в приспособление, укрепленное на колбе с кипящей водой (черт. 1);

Лицевую поверхность образца в течение 1 ч подвергают воздействию паров кипящей воды, после чего образец осушают фильтровальной бумагой.

Образцы осматривают при комнатной температуре сразу после испытания и через 24 ч, отмечая следующие изменения их лицевой поверхности: наличие трещин (при помощи лупы), вздутий, расслоений и потери блеска (невооруженным глазом).

Указанные изменения поверхности, исчезающие в течение 24 ч, не являются браковочным признаком.

4.6. Определение термической стойкости лицевой поверхности

4.6.1. Аппаратура и материалы

Стакан алюминиевый цилиндрический с плоским дном, внутренним диаметром (100 ± 5) мм, высотой (115 ± 1,5) мм и толщиной стенок и дна (2,5 ± 0,5) мм.

Термометр ртутный стеклянный лабораторный до 250 °С по ГОСТ 27544.

Пластина из гетинакса по ГОСТ 2718 размерами (150C150C18) мм с отверстиями для термометра, электрокипятильника и мешалки.

Воск или парафин нефтяной по ГОСТ 23683.

Приспособление для закрепления образца (черт. 2).

Плита древесностружечная по ГОСТ 10632 или древесноволокнистая по ГОСТ 4598.

Электрокипятильник мощностью до 300 Вт по ГОСТ 14705.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 — образец; 2 — плита древесностружечная; 3 — основание металлическое;

4 — нижняя рамка; 5 — рамка прижимная стальная; 6 — болт стальной;

7 — гайка-барашек

Черт. 2

4.6.2. Проведение испытания

Испытанию подвергают одни образец пластика в форме квадрата со стороной (230 ± 5) мм, применяя для этого приспособление, указанное на черт. 2.

Испытуемый образец укладывают на древесностружечную или древесноволокнистую плиту лицевой поверхностью вверх и плотно прижимают к плите при помощи прижимной рамки и гаек.

В алюминиевый стакан помещают 400 г воска (парафина), закрывают пластиной из гетинакса, опускают в стакан мешалку и при периодическом перемешивании нагревают его при помощи электрокипятильника до температуры, указанной в п. 2.7 (п. 4 табл. 2). Температуру контролируют ртутным термометром на расстоянии не менее 6 мм от дна стакана.

При достижении температуры выше требуемой отключают электрокипятильник, стакан ставят на асбест и при перемешивании доводят температуру воска (парафина) до необходимой с точностью до ±1°С.

Стакан с разогретым воском (парафином) ставят на испытуемый образец. Через 20 мин, в течение которых воск (парафин) не перемешивают и не нагревают, стакан снимают.

Через 30 мин после испытания осматривают поверхность образца, отмечая наличие трещин (при помощи лупы), вздутий и потери блеска (невооруженным глазом).

4.7. Определение ударной прочности поверхности

4.7.1. Аппаратура и материалы

Шарик стальной массой 324 г, диаметром 42,86 мм по ГОСТ 3722.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Приспособление для закрепления образца (черт. 2).

Механическое устройство для сбрасывания шарика (черт. 3).

Пластина из древесностружечной плиты (по ГОСТ 10632) толщиной от 16 до 20 мм, в форме квадрата со стороной (230 ± 5) мм.

Лупа с пятикратным увеличением по ГОСТ 25706.

Бумага копировальная окрашенная по ГОСТ 489.

Дисперсия ПВА гомополимерная грубодисперсная по ГОСТ 18992 и другие синтетические клеи.

1 — шарик; 2 — кронштейн; 3 — плунжер; 4 — ось; 5 — штанга; 6 — фиксатор;

7 — коромысло; 8 — клин; 9 — пружина; 10 — пробка; II — тросик;

12 — рукоятка

Черт. 3

4.7.2. Подготовка к испытанию

Образец пластика в форме квадрата со стороной (230 ± 5) мм наклеивают нелицевой поверхностью на пластину из древесностружечной плиты со шлифовальной поверхностью. Склеенный с пластиной образец выдерживают 24 ч под грузом или в прессе при удельном давлении 0,05—0,29 МПа (0,5—3,0 кгс/см²), а затем крепят его в приспособлении, как указано на черт. 2.

Допускается крепление образца без наклейки с помощью зажимного устройства; при этом необходимо обеспечить плотное прилегание образца к пластине.

Подготовленный образец помещают на основание кронштейна. Стальной шарик помещают в механическое устройство таким образом, чтобы он падал на образец с высоты, указанной п. 2.7 (п. 5 табл. 2).

4.7.1, 4.7.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7.3. Проведение испытания

Образец покрывают копировальной бумагой, обращенной к его поверхности окрашенной стороной, затем при помощи механического устройства высвобождают шарик. После первого падения шарик следует поймать, чтобы не допустить повторного падения его на образец.

После испытания снимают копировальную бумагу и штангенциркулем с точностью до 0,1 мм замеряют диаметр отпечатка, полученного от удара шариком.

Испытание повторяют трижды, меняя место падения шарика.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов трех определений.

По окончании измерения отпечатки стирают и осматривают через лупу лицевую поверхность с целью обнаружения трещин или расслоения образца.

4.8. Определение стойкости к загрязнению

4.8.1. Аппаратура, материалы, реактивы

Пипетки по ГОСТ 20292, исполнения 4—7.

Часовые стекла.

Спирт, этиловый технический по ГОСТ 17299.

Кислота лимонная 10 %-ная по ГОСТ 908.

Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или автомобильный по ГОСТ 2084.

Ацетон технический по ГОСТ 2768.

Чай по ГОСТ 1938 (способ приготовления: 9 г чая растворяют в 1 л кипящей воды, перемешивают в течение 10 мин и отфильтровывают) .

Кофе по ГОСТ 6805 (способ приготовления: 80 г кофе растворяют в 1 л кипящей воды, перемешивают в течение 5 мин и отфильтровывают).

4.8.2. Проведение испытания

Испытания проводят при комнатной температуре с каждым из загрязняющих веществ, перечисленных в п. 4.8.1, на двух обра

ГОСТ 30402-96

Группа Ж39

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Метод испытания на воспламеняемость

BUILDING MATERIALS

Ignitability Test Method

ОКС 13.220.50

ОКСТУ 5207

Дата введения 1996-07-01

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Государственным центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им.Кучеренко) Государственного научного центра "Строительство" (ГНЦ "Строительство") Минстроя России совместно с Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России и Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК)

ВНЕСЕН Минстроем России

2. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 15 мая 1996 года.

За принятие проголосовали

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская республика	Госстрой Азербайджанской республики
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Молдова	Минархстрой Республики Молдова
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан
Республика Узбекистан	Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 01.07.96 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 24.06.96 г. N 18-40.

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе стандарта ИСО 5657-86 "Огневые испытания - реакция на огонь - воспламеняемость строительных конструкций". В стандарте использованы принципиальные положения по определению способности к воспламенению строительных изделий при одновременном воздействии лучистого теплового потока и открытого пламени от источника зажигания. Оборудование для испытаний является идентичным оборудованию, рекомендуемому в стандарте ИСО.

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания строительных материалов на воспламеняемость и классификацию их по группам воспламеняемости.

Настоящий стандарт применяется для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты;

ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские;

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть;

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения.

3. Определения

В настоящем стандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ 383, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Воспламеняемость - способность веществ и материалов к воспламенению.

3.2. Воспламенение - начало пламенного горения под действием источника зажигания, при настоящем стандартном испытании характеризуется устойчивым пламенным горением.

3.3. Время воспламенения - время от начала испытания до возникновения устойчивого пламенного горения.

3.4. Устойчивое пламенное горение - горение, продолжающееся до очередного воздействия на образец пламени от источника зажигания.

3.5. Поверхностная плотность теплового потока (ППТП) - лучистый тепловой поток, воздействующий на единицу поверхности образца.

3.6. Критическая поверхностная плотность теплового потока (КППТП) - минимальное значение поверхностной плотности теплового потока, при котором возникает устойчивое пламенное горение.

3.7. Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания при испытании на воспламеняемость.

4. Основные положения

4.1. Сущность метода состоит в определении параметров воспламеняемости материала при заданных стандартом уровнях воздействия на поверхность образца лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания.

Параметрами воспламеняемости материала являются КППТП и время воспламенения.

Для классификации материалов по группам воспламеняемости используют КППТП.

4.2. Плотность лучистого теплового потока должна находиться в пределах от 10 до 50 кВт/м.

4.3. Начальная плотность лучистого теплового потока при испытаниях (ППТП) равна 30 кВт/м.

5. Классификация строительных материалов

по группам воспламеняемости

5.1. Горючие строительные материалы (по ГОСТ 30244) в зависимости от величины КППТП подразделяют на три группы воспламеняемости: В1, В2, В3 (таблица 1).

Таблица 1

Группа воспламеняемости материала	КППТП, кВт/м
В1	35 и более
В2	От 20 до 35
В3	Менее 20

6. Образцы для испытания

6.1. Для испытаний изготавливают 15 образцов, имеющих форму квадрата, со стороной 165 мм и отклонением минус 5 мм. Толщина образцов должна составлять не более 70 мм. При каждой величине ППТП испытания проводят на трех образцах.

6.2. При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

При наличии на экспонируемой поверхности гофров, рельефа, тиснения и т.п. размер выступов (впадин) должен составлять не более 5 мм.

При несоответствии экспонируемой поверхности указанным требованиям допускается для проведения испытаний изготавливать образцы из материала с плоской поверхностью, т.е. без гофров, рельефа, тиснения и т.п.

6.3. Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий и кровельных материалов, изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

В качестве негорючей основы следует использовать асбестоцементные листы по ГОСТ 18124 толщиной 10 или 12 мм.

В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы изготавливают с основой и креплением, указанными в технической документации.

6.4. Лакокрасочные покрытия, а также кровельные мастики следует наносить на основу не менее чем в четыре слоя, при этом расход материала при нанесении на основу каждого слоя должен соответствовать принятому в технической документации.

6.5. Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 6.1 (один комплект) и 6.3 (один комплект).

В этом случае испытания проводят отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок.

6.6. Для слоистых материалов с различными поверхностными слоями изготавливают два комплекта образцов (согласно 6.1) с целью экспонирования обеих поверхностей. При этом группу воспламеняемости материала устанавливают по худшему результату.

6.7. Перед испытанием образцы кондиционируют до достижения постоянной массы при температуре 232 и относительной влажности 505%. Постоянство массы считают достигнутым, если при двух последовательных взвешиваниях с интервалом в 24 ч отличие в массе образцов составляет не более 0,1% от исходной массы образца.

7. Оборудование для испытания

7.1. Общие положения

7.1.1. Общий вид установки для испытаний на воспламеняемость приведен на рисунке А1.

Установка состоит из следующих основных частей:

- опорная станина;

- подвижная платформа;

- источник лучистого теплового потока (радиационная панель);

- система зажигания (вспомогательная стационарная горелка, подвижная горелка с механизированной и ручной системой перемещения).

7.1.2. В состав вспомогательного оборудования входят: держатель образца, экранирующая пластина, держатель с образцом-имитатором, система регулирования расхода газовоздушной смеси, регулирующий и регистрирующие приборы, измеритель теплового потока, регистратор времени.

7.1.3. Установка должна быть оборудована защитным экраном и вытяжным зонтом.

7.1.4. Все размеры, приведенные в следующем описании установки, а также на рисунках, являются номинальными, за исключением указанных с допусками.

7.2. Опорная станина

7.2.1. Конструкция опорной станины, основные узлы и детали системы перемещения подвижной платформы представлены на рисунках А2 и А3.

7.2.2. Основание опорной станины изготавливают в виде прямоугольной рамы размером 275 х 230 мм из профиля квадратного сечения 25 х 25 мм с толщиной стенки 1,5 мм.

По углам рамы монтируют четыре вертикальные опоры диаметром 16 мм для крепления защитной плиты. Расстояние от рамы до защитной плиты составляет 260 мм.

7.2.3. Защитная плита имеет форму квадрата со стороной 220 мм, толщина плиты 4 мм. В центре защитной плиты вырезают отверстие диаметром 150 мм. По краю отверстия с верхней стороны плиты срезают фаску под углом 45 размером 4 мм.

7.2.4. Подвижная платформа для образца имеет форму квадрата со стороной 180 мм, толщина платформы 4 мм. В центре нижней стороны платформы устанавливают вертикальный стержень с бобышкой на нижнем конце стержня. Диаметр стержня - 12 мм, длина 148 мм.

7.2.5. Система перемещения подвижной платформы состоит из двух вертикальных направляющих (стержни длиной не менее 355 мм и диаметром 20 мм), горизонтальной подвижной планки (сечение 25 х 25 мм) с двумя втулками на концах планки и отверстием в центре для вертикального стержня подвижной платформы, а также рычага с противовесом.

7.2.6. Вертикальные направляющие монтируют по центру коротких сторон рамы (основание опорной станины).

Горизонтальную подвижную планку устанавливают на вертикальных направляющих. Втулки должны обеспечивать свободное перемещение планки по направляющим. Положение планки фиксируется вручную, с помощью винтов.

Под горизонтальной планкой устанавливают рычаг с противовесом. Рычаг должен заканчиваться роликом, упирающимся в бобышку вертикального стержня подвижной платформы.

7.2.7. Рычаг с противовесом должен обеспечивать перемещение платформы с образцом к защитной плите до достижения плотного контакта поверхности образца и защитной плиты. Указанным требованиям удовлетворяет рычаг длиной примерно 320 мм с противовесом массой примерно 3 кг.

При плавлении, размягчении или усадке образца допускается смещение платформы относительно защитной плиты на расстояние не более 5 мм. Для выполнения этого требования устанавливают регулируемый стопор или используют прокладки из негорючего материала, размещаемые между платформой и защитной плитой.

7.3. Радиационная панель

7.3.1. Радиационная панель (рисунки А4, А5) должна обеспечивать заданные стандартом уровни воздействия лучистого теплового потока в центре отверстия защитной плиты, в плоскости, совпадающей с ее нижней поверхностью.

7.3.2. Радиационную панель устанавливают на вертикальных направляющих опорной станины. При этом расстояние от нижней кромки радиационной панели до верхней плоскости защитной плиты должно составлять 221 мм.

7.3.3. Радиационная панель состоит из кожуха с теплоизолирующим слоем и нагревательного элемента. В качестве теплоизолирующего слоя используют негорючий минераловолокнистый материал.

7.3.4. Нагревательный элемент диаметром от 8 до 10 мм и длиной примерно 3,5 м (номинальная мощность 3 кВт) сворачивают в форме усеченного конуса и прикрепляют к внутренней поверхности кожуха.

7.3.5. На поверхности нагревательного элемента в двух диаметрально противоположных точках устанавливают два термоэлектрических преобразователя. Каждый из них прикрепляют к витку нагревательного элемента на расстоянии от 1/3 до 1/2 высоты кожуха радиационной панели от ее верхней кромки.

Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт термоэлектрических преобразователей с поверхностью нагревательного элемента. Один из рекомендуемых способов крепления показан на рисунке А5.

Один из термоэлектрических преобразователей используют для регулирования температуры нагревателя (регулирующий термоэлектрический преобразователь), второй - для контроля температуры нагревателя (контролирующий термоэлектрический преобразователь).

7.4. Система зажигания

7.4.1. Подвижная горелка должна перемещаться из исходного положения над радиационной панелью в рабочее положение внутри панели. Конструкция подвижной горелки и система ее перемещения приведены на рисунках А6 - А8.

7.4.2. Вспомогательная горелка предназначается для зажигания подвижной горелки в случае ее затухания. Диаметр сопла вспомогательной горелки составляет от 1 до 2 мм.

7.4.3. В рабочем положении факел пламени подвижной горелки должен располагаться над центром отверстия в защитной плите в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения горелки. При этом центр сопла горелки должен быть расположен на расстоянии 101 мм от плоскости подвижной плиты.

7.4.4. Подвижная горелка должна перемещаться из исходного положения в рабочее положение каждые 4с. Время нахождения горелки в рабочем положении должно составлять 1 с.

7.5. Вспомогательное оборудование

7.5.1. Держатель образца представляет собой плоский металлический лист, на верхней поверхности которого имеются бортики для установки и фиксации образца (рисунок А9). На нижней поверхности держателя имеются направляющие и стопор, фиксирующий положение держателя.

7.5.2. Экранирующая пластина (рисунок А10) предназначается для защиты поверхности образца от воздействия теплового потока. Экранирующую пластину изготавливают из листового алюминия или нержавеющей стали толщиной 2 мм.

7.5.3. Образец-имитатор изготавливают из негорючего минераловолокнистого материала плотностью 20050 кг/м (рисунок А11). Держатель образца-имитатора изготавливают из негорючего материала плотностью 825125 кг/м.

7.5.4. Система регулирования расхода газовоздушной смеси (рисунок А12) подключается к источникам газообразного топлива (пропана или пропан-бутановой смеси) и воздуха, содержит игольчатые вентили, расходомеры с верхним пределом измерения не менее 1,2 л/ч (для газа) и не менее 12 л/ч (для воздуха) с погрешностью не более 4%. Рекомендуется также на линиях подачи топлива и воздуха размещать фильтры для защиты расходомеров от примесей.

7.5.5. Прибор, регулирующий температуру нагревательного элемента радиационной панели, должен быть рассчитан на мощность не менее 3 кВт и силу тока не менее 15 А. Для регистрации температуры рекомендуется использовать прибор с классом точности не менее 0,5.

7.5.6. Для измерения ППТП рекомендуется использовать прибор с диапазоном измерения от 1 до 75 кВт/м, погрешность измерения - не более 5%. Для регистрации показаний измерителя теплового потока применяют регистрирующий прибор с классом точности не менее 0,1.

7.5.7. В качестве регистратора времени рекомендуется использовать приборы с диапазоном измерения до 1 ч, погрешность измерения должна составлять не более 1 с.

7.5.8. Место размещения установки оборудуют защитными экранами и вытяжной вентиляцией (рисунок А13). В вытяжном зонте устанавливают отражатель воздушного потока, обеспечивающий в зазорах скорость воздуха от 2 до 3 м/с при расходе воздуха от 0,25 до 0,35 м/с.

8. Калибровка установки

8.1. Общие положения

8.1.1. Цель калибровки состоит в установлении требуемых настоящим стандартом по 4.2 величин ППТП, а также равномерности его распределения в пределах экспонируемой поверхности образца.

8.1.2. Равномерность распределения теплового потока по экспонируемой поверхности образца обеспечивается при соблюдении следующих условий:

- отклонение ППТП в любых четырех диаметрально противоположных точках окружности диаметром 50 мм от величины ППТП в центре экспонируемой поверхности должно составлять не более 3%;

- отклонение ППТП в любых четырех диаметрально противоположных точках окружности диаметром 100 мм от величины ППТП в центре экспонируемой поверхности должно составлять не более 5%.

8.1.3. Установление требуемых стандартом величин ППТП проводят путем определения зависимости ППТП в центре экспонируемой поверхности от температуры нагревательного элемента.

8.1.4. Калибровку проводят на образцах (3 шт.), имеющих форму квадрата, со стороной 165 мм и отклонением минус 5 мм. Толщина калибровочного образца должна составлять не менее 20 мм. Для изготовления калибровочного образца используют асбестоцементные листы по ГОСТ 18124.

В калибровочных образцах вырезают отверстие для установки измерителя теплового потока: в первом образце - в центре, во втором образце - в любой точке окружности диаметром 50 мм, в третьем образце - в любой точке окружности диаметром 100 мм.

8.1.5. Калибровку проводят при метрологической аттестации установки или замене нагревательного элемента и/или термоэлектрических преобразователей.

8.2. Порядок проведения калибровки

8.2.1. При калибровке подвижная горелка должна находиться в исходном положении, вентили системы подачи топлива и воздуха перекрыты.

8.2.2. Устанавливают измеритель теплового потока в калибровочный образец с отверстием в центре экспонируемой поверхности.

8.2.3. Помещают калибровочный образец в держатель и устанавливают на подвижную платформу.

8.2.4. Включают электропитание и путем изменения мощности, подаваемой на нагревательный элемент радиационной панели, подбирают по регулирующему термоэлектрическому преобразователю величину термоЭДС, при которой в центре экспонируемой поверхности обеспечивается тепловой поток плотностью 50 кВт/м.

8.2.5. Выдерживают установку в режиме нагрева по 8.2.4 не менее 10 мин и фиксируют величину термоЭДС контролирующего термоэлектрического преобразователя.

8.2.6. Повторяют операции по 8.2.4, 8.2.5 с целью определения величин термоЭДС, обеспечивающих в центре экспонируемой поверхности тепловые потоки плотностью 45, 40, 35, 30, 25, 20, 10, 5 кВт/м.

8.2.7. После выполнения операций по 8.2.6 устанавливают измеритель теплового потока в калибровочный образец с отверстием на окружности диаметром 50 мм и повторяют операции по 8.2.3 - 8.2.5 для тепловых потоков плотностью 50, 40, 30, 20, 10 кВт/м.

Указанные измерения повторяют для каждой из четырех диаметрально противоположных точек окружности, меняя положение образца в держателе.

8.2.8. Повторяют процедуру калибровки по 8.2.7 на калибровочном образце с отверстием на окружности диаметром 100 мм.

8.2.9. При несоответствии результатов измерений ППТП требованиям 8.1.2 следует заменить нагревательный элемент радиационной панели.

8.2.10. Контроль калибровки установки проводят через каждые 60 ч работы радиационной панели по величине ППТП, равной 30 кВт/м, в центре экспонируемой поверхности.

Калибровку установки повторяют в том случае, если отклонение измеренной величины ППТП составляет более 0,06 кВт/м.

9. Проведение испытания

9.1. Образец для испытания, кондиционированный в соответствии с 6.7, оборачивают листом алюминиевой фольги (номинальная толщина 0,2 мм), в центре которого вырезано отверстие диаметром 140 мм. При этом центр отверстия в фольге должен совпадать с центром экспонируемой поверхности образца (рисунок А14).

9.2. Образец для испытания помещают в держатель, устанавливают его на подвижную платформу и производят регулировку противовеса. После этого держатель с образцом для испытания заменяют держателем с образцом-имитатором.

9.3. Устанавливают подвижную горелку в исходное положение по 7.4.1, регулируют расход газа (19 - 20 мл/мин) и воздуха (160 - 180 мл/мин), подаваемых в подвижную горелку. Для вспомогательной горелки длина факела пламени составляет примерно 15 мм.

9.4. Включают электропитание и по регулирующему термоэлектрическому преобразователю задают установленную при калибровке величину термоЭДС, соответствующую ППТП 30 кВт/м.

9.5. После достижения заданной величины термоЭДС установку выдерживают в этом режиме не менее 5 мин. При этом величина термоЭДС, зафиксированная по контролирующему термоэлектрическому преобразователю, должна отличаться от полученной при калибровке не более чем на 1%.

9.6. Помещают экранирующую пластину на защитную плиту, заменяют образец-имитатор на образец для испытания, включают механизм подвижной горелки, удаляют экранирующую пластину и включают регистратор времени.

Время проведения этих операций должно составлять не более 15 с.

9.7. По истечении 15 мин или при воспламенении образца испытание прекращают. Для этого помещают экранирующую пластину на защитную плиту, останавливают регистратор времени и механизм подвижной горелки, удаляют держатель с образцом и помещают на подвижную платформу образец-имитатор, убирают экранирующую пластину.

9.8. Устанавливают величину ППТП 20 кВт/м, если в предыдущем испытании зафиксировано воспламенение, или 40 кВт/м при его отсутствии. Повторяют операции по 9.5 - 9.7.

9.9. Если при ППТП 20 кВт/м зафиксировано воспламенение, уменьшают величину ППТП до 10 кВт/м и повторяют операции по 9.5 -9.7.

9.10. Если при ППТП 40 кВт/м воспламенение отсутствует, устанавливают величину ППТП 50 кВт/м и повторяют операции по 9.5 -9.7.

9.11. После определения двух величин ППТП, при одной из которых наблюдается воспламенение, а при другой - отсутствует, задают величину ППТП на 5 кВт/м больше той величины, при которой воспламенение отсутствует, и повторяют операции по 9.5 - 9.7 на трех образцах.

Если при ППТП 10 кВт/м зафиксировано воспламенение, то следующее испытание проводят при ППТП 5 кВт/м.

9.12. В зависимости от результатов испытаний по 9.11 величину ППТП увеличивают на 5 кВт/м (при отсутствии воспламенения) или уменьшают на 5 кВт/м (при наличии воспламенения) и повторяют операции по 9.5 - 9.7 на двух образцах.

9.13. Для каждого испытанного образца фиксируют время воспламенения и следующие дополнительные наблюдения: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

9.14. Для материалов с высокой сжимаемостью (минераловатные плиты), а также материалов, плавящихся или размягчающихся в процессе нагревания, испытание следует проводить с учетом 7.2.7.

9.15. Для материалов, приобретающих при нагревании способность к прилипанию либо образующих поверхностный обугленный слой с низкой механической прочностью, либо содержащих под экспонируемой поверхностью воздушный зазор, с целью предотвращения помех перемещению подвижной горелки либо повреждения горелкой экспонируемой поверхности образца испытания следует проводить с использованием в приводном механизме стопора, устраняющего возможность контакта подвижной горелки с поверхностью образца.

9.16. Для материалов, образующих значительное количество дыма или продуктов разложения, гасящих пламя подвижной горелки и исключающих возможность повторного ее зажигания с помощью вспомогательной горелки, результат фиксируют в протоколе испытания с указанием отсутствия воспламенения вследствие систематического гашения пламени подвижной горелки продуктами разложения.

10. Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- наименование испытательной лаборатории;

- наименование заказчика;

- наименование изготовителя (поставщика);

- описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя;

- параметры воспламеняемости: ППТП, время воспламенения при ППТП для каждого из образцов;

- вывод о группе воспламеняемости материала с указанием величины КППТП;

- дополнительные наблюдения при испытании образца: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

11. Требования безопасности

Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности ГОСТ 12.1.019 и санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005.

Приложение А

(справочное)

Размеры в миллиметрах

1 - радиационная панель с нагревательным элементом; 2 - подвижная горелка; 3 - вспомогательная стационарная горелка; 4 - силовой кабель нагревательного элемента; 5 - кулачок с ограничителем хода для ручного управления подвижной горелкой; 6 - кулачок для автоматического управления подвижной горелкой; 7 - приводной ремень; 8 - втулка для подсоединения подвижной горелки к системе подачи топлива; 9 - монтажная плита для системы зажигания и системы перемещения подвижной горелки; 10 - защитная плита; 11 - вертикальная опора; 12 - вертикальная направляющая; 13 - подвижная платформа для образца; 14 - основание опорной станины; 15 - ручное управление; 16 - рычаг с противовесом; 17 - привод к электродвигателю

Рисунок А1 - общий вид установки для испытаний на воспламеняемость

Размеры в миллиметрах

Рисунок А2 - Опорная станина (разрез по ВВ)

Размеры в миллиметрах

Рисунок А3 - Опорная станина (разрез по АА)

1 - радиационная панель; 2 - защитная плита; 3 - подвижная платформа;

4 - противовес; 5 - рычаг

Рисунок А4 - Опорная станина и радиационная панель

Размеры в миллиметрах

1 - кожух с теплоизолирующим слоем; 2 - теплоизолирующий слой из минерального волокна; 3 - нагревательный элемент; 4 - хомут; 5 - термоэлектрический преобразователь

Рисунок А5 - Радиационная панель

Размеры в миллиметрах

Деталь 5 Деталь 6

1 - втулка для присоединения подвижной горелки к системе питания топливом; 2 - гибкий шланг; 3 - противовес; 4 - ролик; 5 - сопло; 6 - стабилизатор пламени

Рисунок А6 - Подвижная горелка

Размеры в миллиметрах

1 - вал приводного механизма; 2 - кулачок приводного механизма;

3 - кулачок с ограничителем хода; 4 - вал ручного управления;

5 - линия, проходящая через центр радиационной панели

Рисунок А7 - Монтажная плита системы перемещения подвижной горелки

1 - кулачок приводного механизма; 2 - кулачок с ограничителем хода

Рисунок А8 - Механизм привода подвижной горелки (сетка со стороной квадрата 10 мм)

Размеры в миллиметрах

1 - заклепки; 2 - рукоятка; 3 - металлический лист (толщина 0,7)

Рисунок А9 - Держатель образца

Размеры в миллиметрах

1 - плоский лист из алюминия или нержавеющей стали (толщина 2 мм);

2 - рукоятка; 3 - заклепки

Рисунок А10 - Экранирующая пластина

Размеры в миллиметрах

1 - плита из минерального волокна; 2 - угловая стойка с самонарезным винтом; 3 - основание образца имитатора; 4 - рукоятка

Рисунок А11 - Образец-имитатор

1 - регулятор температуры; 2 - подключение термопар; 3 - подводка электропитания; 4 - милливольтметр; 5 - измеритель теплового потока; 6 - радиационная панель; 7 - подвижная горелка; 8 - вспомогательная горелка; 9 - втулка для подсоединения подвижной горелки к системе питания топливом; 10 - невозвратные клапаны; 11 - игольчатый вентиль; 12 - редуктор; 13 - расходомеры; 14 - фильтры; 15 - игольчатые вентили; 16 - редукторы-регуляторы давления; 17 - подвод сжатого воздуха; 18 - пропан

Рисунок А12 - Принципиальная схема установки и вспомогательного оборудования

ГОСТ 8283-93

УДК 669.14-423:006.354 Группа В22

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОФИЛИ СТАЛЬНЫЕ ГНУТЫЕ КОРЫТНЫЕ РАВНОПОЛОЧНЫЕ

Сортамент

Bent steel hat equal sections.

Dimensions

ОКП 11 2000

ОКС 77.140.70

Дата введения 1997-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Украинским научно-исследовательским институтом металлов

ВНЕСЕН Госстандартом Украины

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 3-93 от 17.02.93)

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Белоруссия	Белгостандарт
Республика Казахстан	Казглавстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Туркменистан	Туркменглавгосинспекция
Республика Узбекистан	Узгосстандарт
Украина	Госстандарт Украины

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 19 июня 1996 г. № 380 межгосударственный стандарт ГОСТ 8283-93 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1997 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 8293-77

1 Настоящий стандарт распространяется на стальные гнутые корытные равнополочные профили, изготовляемые на профилегибочных агрегатах из холоднокатаного и горячекатаного листового проката из стали углеродистой обыкновенного качества, углеродистой конструкционной и низколегированной.

2 По точности профилирования гнутые профили изготовляют:

А - высокой точности;

Б - повышенной точности;

В - обычной точности.

3 Поперечное сечение профиля должно соответствовать указанному на рисунке 1.

Рисунок 1

Условные обозначения к рисунку и таблицам:

h - высота стенки профиля;

b - ширина профиля;

а - ширина полки;

S - толщина профиля;

R - радиус кривизны;

I - момент инерции;

W - момент сопротивления;

i - радиус инерции;

х₀ - расстояние от оси у-у до наружной поверхности стенки;

F - площадь поперечного сечения;

- отношение расчетной ширины полки к толщине;

- отношение расчетной ширины профиля к толщине;

- отношение расчетной высоты стенки профиля к толщине.

Таблица 1

h	b	a	S	R, не более	n	n1	n2	F, см2	Справочные значения величин для осей							Масса 1 м, кг
мм									х - х			у - у			х0, см
									Ix, см4	Wx, см3	iх, см	Iу, см4	Wу, см3	iу, см
40	32,0	28,0	4,0	6	4,5	3,0	7,5	5,21	28,23	6,42	2,33	7,04	3,97	1,16	1,77	4,09
40	32,0	32,0	3,0	4	8,3	6,0	8,7	4,09	28,53	5,82	2,55	6,53	3,56	1,22	1,84	3,45
40	40,0	30,0	2,5	3	9,8	11,6	11,6	4,07	23,82	5,02	2,42	9,67	4,34	1,54	2,23	3,19
45	50,0	40,5	4,0	6	7,6	7,5	7,2	7,85	67,98	11,50	2,94	26,99	9,23	1,85	2,92	6,16
50	50,0	16,0	1,2	2	10,6	36,3	36,3	2,07	11,70	2,94	2,38	7,55	2,74	1,91	3,25	1,63
50	60,0	32,0	2,0	3	13,5	25,0	20,0	4,38	34,76	6,32	2,82	23,67	7,43	2,32	3,19	3,44
51	31,0	24,0	2,0	3	9,5	10,5	20,5	2,92	4,50	2,85	1,24	20,43	4,30	2,64	1,52	2,29
51	37,5	28,5	3,5	4	5,8	6,3	10,3	5,57	41,55	8,23	2,73	11,46	5,91	1,43	1,94	4,37
51	44,0	28,5	3,5	4	6,0	8,3	10,5	6,02	16,89	7,44	1,87	44,12	8,74	2,71	2,27	4,13
54	19,0	25,0	3,0	4	6,0	1,7	13,3	3,62	27,94	5,70	2,78	1,90	1,94	0,72	0,92	2,84
54	43,0	22,0	2,0	3	8,5	16,5	22,0	3,38	24,01	5,11	2,66	9,55	4,21	1,68	2,03	2,66
55	57,0	30,0	2,5	3	9,8	18,4	17,6	5,29	25,76	8,84	2,21	45,26	8,25	2,92	2,91	4,15
55	62,0	30,0	2,5	3	9,8	20,4	17,6	5,54	46,99	8,54	2,91	31,44	9,93	2,38	3,17	4,35
56	30,0	27,0	2,0	3	11,0	10,0	23,0	3,10	27,02	5,10	2,95	4,61	3,03	1,22	1,48	2,44
60	30,0	32,0	3,0	4	8,4	5,4	15,4	4,88	6,90	4,50	1,19	51,95	8,80	3,26	1,53	3,83
60	40,0	42,0	2,0	3	18,5	15,0	25,0	4,18	57,34	8,19	3,70	11,23	5,06	1,64	2,22	3,28
60	43,0	22,0	2,0	3	8,5	16,5	25,0	3,50	9,98	4,27	1,69	29,31	5,86	2,89	1,96	2,75
70	32,0	32,0	3,0	4	8,3	6,0	18,7	5,30	68,79	10,60	3,61	8,67	5,25	1,28	1,55	4,16
80	40,0	40,0	3,0	4	11,0	8,6	22,0	6,56	120,03	15,59	4,28	17,35	8,67	1,63	2,00	5,15
80	60,0	32,0	3,0	4	8,3	18,7	22,0	7,28	112,22	16,30	3,93	40,27	12,63	2,35	2,81	5,71
90	30,0	22,0	2,0	3	8,5	10,0	40,0	3,58	55,64	8,56	3,94	5,09	2,74	1,19	1,14	2,81
100	87,0	20,0	3,5	4	3,6	20,6	24,3	10,15	101,40	19,45	3,16	196,71	29,58	4,40	3,49	7,97
120	120,0	61,0	6,0	9	7,7	15,0	15,0	26,24	1013,1	88,10	6,21	554,82	92,07	4,60	6,03	20,60
124	40,0	20,0	2,0	3	7,5	15,0	57,0	4,58	10,65	3,95	1,52	119,72	14,90	5,11	1,30	3,60
308	100,0	35,0	5,0	7	3,8	20,0	72,0	21,13	252,46	95,06	3,46	3076,74	175,81	12,07	26,55	16,59

Таблица 2

h	b	a	S	R, не более	n	n1	n2	F, см2	Справочные значения величин для осей							Масса 1 м, кг
мм									х - х			у - у			х0, см
									Ix, см4	Wx, см3	iх, см	Iу, см4	Wу, см3	iу, см
40	40,0	30,0	2,5	6	3,6	9,2	9,2	3,97	23,38	4,92	2,44	9,13	4,08	1,52	2,24	3,09
45	50,0	40,5	4,0	10	6,6	5,5	4,2	7,58	66,86	11,3	2,97	25,11	8,55	1,82	2,94	5,95
50	50,0	16,0	1,2	4	9,0	33,0	33,0	2,03	11,45	2,88	2,37	7,28	2,64	1,89	2,24	1,59
50	60,0	32,0	2,0	5	12,5	23,0	18,0	4,31	34,37	6,25	2,82	23,03	7,22	2,31	3,19	3,39
51	31,0	24,0	2,0	5	7,0	8,5	17,5	2,85	4,33	2,74	1,23	20,02	4,22	2,65	1,52	2,24
51	37,5	28,5	3,5	7	5,0	4,6	8,9	5,39	40,55	8,03	2,74	10,81	5,57	1,42	1,94	4,23
51	44,0	28,5	3,5	7	5,2	6,6	8,6	5,84	15,98	7,03	1,65	43,12	8,54	2,72	2,27	4,59
60	40,0	30,0	3,2	7	6,19	6,13	12,38	5,52	54,31	9,56	3,24	13,20	6,60	1,55	2,0	4,33
60	43,0	22,0	2,0	5	7,5	14,5	23,0	3,43	9,65	4,22	1,68	28,73	5,75	2,89	1,96	2,70
80	60,0	32,0	3,0	7	7,3	13,3	20,0	7,12	109,94	15,9	3,93	38,81	12,16	2,33	2,81	5,59
80	60,0	54,0	4,0	10	10,0	8,0	13,0	10,86	247,30	27,5	4,77	60,14	18,28	2,35	3,29	8,52
80	80,0	31,0	3,0	7	7,0	20,0	20,0	8,26	124,92	18,37	3,89	75,93	17,86	3,03	3,75	6,49
80	80,0	40,0	4,0	10	6,5	13,0	13,0	11,34	193,08	25,4	4,12	104,21	26,05	3,03	4,00	8,90
82	80,0	50,0	6,0	14	5,0	6,7	7,0	17,33	349,05	41,06	4,49	152,66	36,09	2,97	4,23	13,60
100	100,0	56,0	5,0	10	8,2	14,0	14,0	18,53	533,82	52,9	5,37	273,27	53,02	3,84	5,15	14,54
120	80,0	40,0	4,0	10	6,5	13,0	23,0	12,94	285,67	35,71	4,70	412,87	43,01	5,65	3,53	10,16
120	80,0	57,0	7,0	14	5,0	6,4	11,1	23,52	880,88	80,08	6,12	219,68	54,04	3,06	3,93	18,46
120	120,0	60,0	5,0	10	9,0	18,0	18,0	21,93	469,71	78,29	4,63	852,00	74,09	6,23	6,00	17,21
124	40,0	20,0	2,0	5	6,5	13,0	55,0	4,51	10,33	3,81	1,51	117,17	14,69	5,09	1,29	3,54
365	120,0	30,0	4,0	10	4,0	23,0	84,25	25,14	436,88	137,17	4,17	5172,27	248,1	14,35	31,85	19,73

Примечания к таблицам 1 и 2

1 Площадь поперечного сечения и справочные значения величин вычислены по номинальным размерам. Плотность стали 7,85 г/см³.

2 Радиусы кривизны контролируют при расточке валков и обеспечивают технологией изготовления.

3 По согласованию изготовителя и потребителя уголки из углеродистой кипящей стали изготовляют с радиусами кривизны в соответствии с таблицей 2.

4 Размеры профилей, площадь поперечного сечения, справочные значения величин и масса 1 м профиля должны соответствовать:

для профилей из углеродистой кипящей и полуспокойной стали обыкновенного качества и углеродистой качественной стали с временным сопротивлением разрыву не более 460 Н/мм² (47 кгс/мм²) приведенным в таблице 1;

для профилей из углеродистой полуспокойной и спокойной стали обыкновенного качества, углеродистой качественной стали с временным сопротивлением разрыву более 460 Н/мм² (47 кгс/мм²) и низколегированной стали, приведенным в таблице 2.

5 Предельные отклонения по высоте стенки и ширине профиля должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 В миллиметрах

Высота стенки h,	Предельное отклонение
ширина профиля b	Точность профилирование
	высокая при толщине		повышенная и
	до 2,5	св. 2,5	обычная
До 50 включ.	± 0,75	± 1,00	± 1,25
Св. 50 « 100 «	± 1,00	± 1,30	± 1,75
« 100 « 150 «	± 1,25	± 1,50	± 2,25
« 150	± 1,50	± 2,00	± 2,50
Примечание - Повышенная или обычная точность профилей определяется предельными отклонениями по ширине полки, указанными в таблице 4.

6 Предельные отклонения по ширине полки должны соответствовать указанным в таблице 4

Таблица 4 В миллиметрах

	Предельное отклонение
Ширина полки а	Точность профилирование
	высокая при толщине		повышенная	обычная
	до 2,5	св. 2,5
До 50 включ.	± 0,75	± 1,00	± 1,5	± 2,50
Св. 50	± 1,00

ГОСТ Р 51032-97 Группа Ж 39 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Материалы строительные Метод испытания на распространение пламени Building materials Spread flame test method Дата введения 1997-01-01 1. РАЗРАБОТАН Государственным центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений им В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им.Кучеренко) Государственного научного центра "Строительство" (ГНЦ "Строительство"), Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России с участием Московского института пожарной безопасности МВД России ВНЕСЕН Управлением стандартизации, технического нормирования и сертификации Минстроя России 2. ПРИНЯТ и введен в действие постановлением Минстроя России от 27.12.96 г. № 18-93 3. ГОСТ 30444-97 "Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени", введенный в действие постановлением Госстроя России от 20.03.98 N 18-21, признан имеющим одинаковую силу с ГОСТ Р 51032-97 на территории Российской Федерации в связи с полной аутентичностью их содержания. Введение Настоящий стандарт разработан на основе проекта стандарта ИСО/ПМС 9239.2 "Основные испытания - Реакция на огонь - Распространение пламени по горизонтальной поверхности покрытий пола под действием радиационного теплового источника зажигания". Разделы 6 - 8 настоящего стандарта аутентичны соответствующим разделам проекта стандарта ИСО/ПМС 9239.2. 1 Область применения Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на распространение пламени по материалам поверхностных слоев конструкций полов и кровель, а также классификацию их по группам распространения пламени. Настоящий стандарт применяется для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, используемых в поверхностных слоях конструкций полов и кровель. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты ГОСТ 3044-84 Преобразователи термоэлектрические. Номинальные статические характеристики преобразования ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения 3 Определения, обозначения и сокращения В настоящем стандарте применяют термины и определения поСТ СЭВ 383, а также следующие термины с соответствующими определениями. Время воспламенения - время от начала воздействия пламени источника зажигания на образец до его воспламенения. Распространение пламени - распространение пламенного горения по поверхности образца в результате воздействия, предусмотренного настоящим стандартом. Длина распространения пламени (L) - максимальная величина повреждения поверхности образца в результате распространения пламенного горения. Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания при испытании на распространение пламени. Поверхностная плотность теплового потока (ППТП) - лучистый тепловой поток, воздействующий на единицу поверхности образца. Критическая поверхностная плотность теплового потока (КППТП) - величина теплового потока, при которой прекращается распространение пламени. 4 Основные положения Сущность метода состоит в определении критической поверхностной плотности теплового потока, величину которого устанавливают по длине распространения пламени по образцу в результате воздействия теплового потока на его поверхность. 5 Классификация строительных материалов по группам распространения пламени 5.1 Горючие строительные материалы (по ГОСТ 30244) в зависимости от величины КППТП подразделяют на четыре группы распространения пламени: РП1, РП2, РП3, РП4 (таблица 1). Таблица 1 Группа распространения пламени Критическая поверхностная плотность теплового потока, кВт/кв.м РП1 РП2 РП3 РП4 11,0 и более от 8,0, но менее 11,0 от 5,0, но менее 8,0 менее 5,0 6 Образцы для испытания 6.1 Для испытания изготавливают 5 образцов материала размером 1100 х 250 мм. Для анизотропных материалов изготавливают 2 комплекта образцов (например, по утку и по основе) . 6.2 Образцы для стандартного испытания изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления материала к основе должен соответствовать используемому в реальных условиях. В качестве негорючей основы следует применять асбестоцементные листы по ГОСТ 18124 толщиной 10 или 12 мм. Толщина образца с негорючей основой должна составлять не более 60 мм. В тех случаях, когда техническая документация не предусматривает использование материала по негорючему основанию, образцы изготавливают с основой и креплением, соответствующими реальным условиям применения. 6.3 Кровельные мастики, а также мастичные покрытия пола следует наносить на основу в соответствии с технической документацией, но не менее, чем в четыре слоя, при этом расход материала при нанесении на основу каждого слоя должен соответствовать принятому в технической документации. Образцы полов, применяемых с лакокрасочными покрытиями, следует изготавливать с этими покрытиями, нанесенными в четыре слоя. 6.4 Образцы кондиционируют при температуре (20±5)°С и относительной влажности (65±5) % не менее 72 ч. 7 Оборудование для испытания 7.1 Схема установки для испытаний на распространение пламени приведена на рисунке 1. Установка состоит из следующих основных частей: 1) испытательная камера с дымоходом и вытяжным зонтом; 2) источник лучистого теплового потока (радиационная панель); 3) источник зажигания (газовая горелка); 4) держатель образца и устройство для введения держателя в испытательную камеру (платформа). Установку оборудуют приборами для регистрации и измерения температуры в испытательной камере и дымоходе, величины поверхностной плотности теплового потока, скорости потока воздуха в дымоходе. 7.2 Испытательную камеру и дымоход (рисунок 1) изготавливают из листовой стали толщиной от 1,5 до 2 мм и облицовывают изнутри негорючим теплоизоляционным материалом толщиной не менее 10 мм. Переднюю стенку камеры оборудуют дверцей со смотровым окном из термостойкого стекла. Размеры смотрового окна должны обеспечивать возможность наблюдения за всей поверхностью образца. 7.3 Дымоход соединяется с камерой через проем. Над дымоходом устанавливают зонт вытяжной вентиляции. Производительность вытяжного вентилятора должна составлять не менее 0,5 куб.м /с. 7.4 Радиационная панель имеет следующие размеры: длина........................................(450±10) мм; ширина.......................................(300±10) мм. Электрическая мощность радиационной панели должна составлять не менее 8 кВт. Угол наклона радиационной панели (рисунок 2) к горизонтальной плоскости должен составлять (30±5)°. 7.5 Источником зажигания является газовая горелка с диаметром выходного отверстия (1,0±0,1) мм, обеспечивающая формирование факела пламени длиной от 40 до50 мм. Конструкция горелки должна обеспечивать возможность ее вращения относительно горизонтальной оси. При испытании пламя газовой горелки должно касаться точки "ноль" ("0") продольной оси образца (рисунок 2). Размеры даны справочно в мм 1 - испытательная камера; 2 - платформа; 3 - держатель образца; 4 - образец; 5 - дымоход; 6 - вытяжной зонт; 7 - термопара; 8 - радиационная панель; 9 - газовая горелка; 10 - дверца со смотровым окном Рисунок 1 -Установка для испытаний на распространение пламени 1 -держатель; 2 -образец; 3 -радиационная панель; 4 -газовая горелка Рисунок 2 -Схема взаимного расположения радиационной панели, образца и газовой горелки 7.6 Платформу для размещения держателя образца изготавливают из жаропрочной или нержавеющей стали. Платформу устанавливают на направляющих в нижней части камеры вдоль ее продольной оси. По всему периметру камеры между ее стенками и краями платформы следует обеспечить зазор общей площадью (0,24±0,04) кв.м. Расстояние от экспонируемой поверхности образца до потолка камеры должно составлять (710±10) мм. 7.7 Держатель образца изготавливают из жаропрочной стали толщиной (2,0±0,5) мм и оснащают приспособлениями для крепления образца (рисунок 3). 1- держатель; 2 -крепежные элементы Рисунок 3 -Держатель образца 7.8 Для измерения температуры в камере (рисунок 1) используют термоэлектрический преобразователь по ГОСТ 3044 с диапазоном измерения от 0 до 600 °С и толщиной не более 1 мм. Для регистрации показаний термоэлектрического преобразователя используют приборы с классом точности не более 0,5. 7.9 Для измерения ППТП используют водоохлаждаемые приемники теплового излучения с диапазоном измерения от 1 до 15 кВт/кв.м. Погрешность измерения должна составлять не более 8%. Для регистрации показаний приемника теплового излучения используют регистрирующий прибор с классом точности не более 0,5. 7.10 Для измерения и регистрации скорости потока воздуха в дымоходе используют анемометры с диапазоном измерения от 1 до 3 м/с и основной относительной погрешностью не более 10%. 8 Калибровка установки 8.1 Общие положения 8.1.1 Цель калибровки состоит в установлении требуемых настоящим стандартом величин ППТП в контрольных точках калибровочного образца (рисунок 4 и таблица 2) и распределении ППТП по поверхности образца при скорости потока воздуха в дымоходе (1,22±0,12) м/с. Таблица 2 Контрольная точка ППТП, кВт/кв.м L1 L2 L3 9,1±0,8 5,0±0,4 2,4±0,2 8.1.2 Калибровку проводят на образце, изготовленном из асбестоцементных листов по ГОСТ 18124, толщиной от 10 до 12 мм (рисунок 4). 8.1.3 Калибровку проводят при метрологической аттестации установки или замене нагревательного элемента радиационной панели. 1 -калибровочный образец; 2 -отверстия для измерителя теплового потока Рисунок 4 -Калибровочный образец 8.2 Порядок проведения калибровки 8.2.1 Устанавливают в дымоходе скорость потока воздуха от 1,1 до 1,34 м/с. Для этого выполняют следующее: - помещают в дымоход анемометр так, чтобы его входное отверстие располагалось по оси дымохода на расстоянии (70±10) мм от верхнего края дымохода. Анемометр следует жестко фиксировать в установленном положении; - закрепляют калибровочный образец в держателе образца и устанавливают его на платформу, вводят платформу в камеру и закрывают дверцу; - измеряют скорость потока воздуха и, при необходимости, путем регулирования расхода воздуха в вентиляционной системе устанавливают требуемую скорость потока воздуха в дымоходе в соответствии с 8.1.1, после чего анемометр удаляют из дымохода. При этом радиационную панель и газовую горелку не включают. 8.2.2 После проведения работ по 8.2.1 устанавливают величины ППТП в соответствии с таблицей 2. С этой целью выполняют следующее: - включают радиационную панель и прогревают камеру до достижения теплового баланса. Тепловой баланс считают достигнутым, если температура в камере (рисунок 1) изменяется не более чем на 7°С в течение 10 мин; - устанавливают в отверстие калибровочного образца в контрольной точке L2 (рисунок 4) приемник теплового излучения так, чтобы поверхность чувствительного элемента совпадала с верхней плоскостью калибровочного образца. Показания приемника теплового излучения регистрируют через (30±10) с; - при несоответствии измеренной величины ППТП требованиям, указанным в таблице 2, регулируют мощность радиационной панели для достижения теплового баланса и повторяют измерения ППТП; - описанные выше операции повторяют до достижения величины ППТП, требуемой настоящим стандартом для контрольной точки L2 . 8.2.3 Операции по 8.2.2 повторяют для контрольных точек L1 и L3 (рисунок 4). При соответствии результатов измерений требованиям таблицы 2 проводят измерения ППТП в точках, расположенных на расстоянии 100, 300, 500, 700, 800 и 900 мм от точки "0". По результатам калибровки строят график распределения величин ППТП по длине образца. 9 Проведение испытания 9.1 Подготовку установки к испытаниям проводят в соответствии с 8.2.1 и 8.2.2. После этого открывают дверцу камеры, зажигают газовую горелку и располагают ее так, чтобы расстояние между факелом пламени и экспонируемой поверхностью составляло не менее 50 мм. 9.2 Устанавливают образец в держатель, фиксируют его положение с помощью приспособлений для крепления, помещают держатель с образцом на платформу и вводят в камеру. 9.3 Закрывают дверцу камеры и включают секундомер. После выдержки в течение 2 мин приводят пламя горелки в контакт с образцом в точке "0", расположенной по центральной оси образца. Оставляют факел пламени в этом положении в течение (10±0,2)мин. По истечении этого времени возвращают горелку в исходное положение. 9.4 При отсутствии воспламенения образца в течение 10 мин испытание считают законченным. В случае воспламенения образца испытание заканчивают при прекращении пламенного горения или по истечении 30 мин от начала воздействия на образец газовой горелки путем принудительного гашения. В процессе испытания фиксируют время воспламенения и продолжительность пламенного горения. 9.5 После окончания испытания открывают дверцу камеры, выдвигают платформу, извлекают образец . Испытание каждого последующего образца проводят после охлаждения держателя образца до комнатной температуры и проверки соответствия ППТП в точке L2 требованиям, указанным в таблице 2. 9.6 Измеряют длину поврежденной части образца по его продольной оси для каждого из пяти образцов. Измерения проводят с точностью до 1 мм. Повреждением считается выгорание и обугливание материала образца в результате распространения пламенного горения по его поверхности. Оплавление, коробление, спекание, вспучивание, усадка, изменение цвета, формы, нарушение целостности образца (разрыва, сколы поверхности и т.п.) повреждением не являются. 10 Обработка результатов испытания 10.1 Длину распространения пламени определяют как среднее арифметическое значение по длине поврежденной части пяти образцов. 10.2 Величину КППТП устанавливают на основании результатов измерения длины распространения пламени (10.1) по графику распределения ППТП по поверхности образца, полученному при калибровке установки. 10.3 При отсутствии воспламенения образцов или длине распространения пламени менее 100 мм следует считать, что КППТП материала составляет более 11 кВт/кв.м. 10.4 В случае принудительного гашения образца по истечении 30 мин испытания величину ППТП определяют по результатам измерения длины распространения пламени на момент гашения и условно принимают эту величину равной критической. 10.5 Для материалов с анизотропными свойствами при классификации используют наименьшую из полученных величин КППТП. 11 Протокол испытания В протоколе испытания приводят следующие данные: - наименование испытательной лаборатории; - наименование заказчика; - наименование изготовителя (поставщика) материала; - описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя; - параметры распространения пламени (длина распространения пламени, КППТП), а также время воспламенения образца; - вывод о группе распространения материала с указанием величины КППТП; - дополнительные наблюдения при испытании образца: выгорание, обугливание, плавление, вспучивание, усадка, расслоение, растрескивание, а также другие особые наблюдения при распространении пламени. 12 Требования безопасности Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019 и санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005. Введение 1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Определения, обозначения и сокращения 4 Основные положения 5 Классификация строительных материалов по группам распространения пламени 6 Образцы для испытания 7 Оборудование для испытания Рисунок 1 -Установка для испытаний на распространение пламени Рисунок 2 -Схема взаимного расположения радиационной панели, образца и газовой горелки Рисунок 3 -Держатель образца 8 Калибровка установки 8.1 Общие положения Рисунок 4 -Калибровочный образец 8.2 Порядок проведения калибровки 9 Проведение испытания 10 Обработка результатов испытания 11 Протокол испытания 12 Требования безопасности УДК 691.001.4:006.354 ОКС 91.100 ОКСТУ 5719

ГОСТ 24210-80 УДК 69.025.356.001.4:006.354 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Материалы полимерные рулонные и плиточные для полов Метод определения звукоизолирующих свойств Soft and tile materials for floor covering. Procedure for determining sound-insulation properties ОКП 57 7000 Дата введения 1981-01-01 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР ИСПОЛНИТЕЛИ С.А.Костарев, канд техн. наук (рук. темы); А.А.Климухин, канд. техн. наук; М.П.Кораблин ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР Директор В.А. Дроздов УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 апреля 1980 г. № 59 Настоящий стандарт распространяется на все виды одно- и многослойных полимерных рулонных и плиточных материалов, предназначенных для устройства полов в помещениях жилых и общественных зданий и укладываемых непосредственно по несущей плите перекрытия. Стандарт устанавливает метод определения звукоизолирующих свойств рулонных и плиточных покрытий полов (в дальнейшем - покрытия) в лабораторных условиях. 1. Общие положения 1.1. Сущность метода заключается в измерении приведенных уровней ударного шума под плитой перекрытия с покрытием и без него с последующим определением индекса снижения приведенного уровня ударного шума . 1.2. Испытания звукоизолирующих свойств покрытий следует проводить в испытательных (реверберационных) помещениях, которые должны удовлетворять требованиям ГОСТ 15116-79. 1.3. Испытания звукоизолирующих свойств покрытий следует проводить на железобетонной плите перекрытия, изготовленной из тяжелого бетона, удовлетворяющей техническим требованиям ГОСТ 12767-67. Толщина плиты перекрытия, на которой проводятся испытания покрытий, должна быть 140 или 160 мм. Отклонение поверхности плиты по неплоскостности не должно превышать мм на участке длиной 200 мм по горизонтали. 1.4. Площадь плиты перекрытия, на которой проводятся испытания покрытий, должна быть не менее 10 . Минимальная ширина плиты перекрытия - 2,8 м. Плита перекрытия должна полностью перекрывать проем между помещением высокого уровня (ПВУ) шума и помещением низкого уровня (ПНУ) шума. 1.5. При проведении испытаний образцы покрытий должны укладываться на плиту перекрытия. 1.6. Температура воздуха в ПВУ и ПНУ должна быть в пределах °С, а относительная влажность воздуха - %. 2. Метод отбора образцов 2.1. Испытания по определению звукоизолирующих свойств покрытий должны проводиться на образцах материалов, изготовленных по одной и той же технологии, из одних и тех же составляющих, одного завода-изготовителя и удовлетворяющих всем физико-механическим требованиям стандартов или технических условий. 1 - перекрытие; 2 - край перекрытия между помещением высокого уровня и помещением низкого уровня; 3 - край проема перекрытия; 4 - положение образцов Черт. 1 2.2. Испытания материалов, укладываемых насухо, следует проводить на трех образцах размерами м, отобранных из разных партий. 2.3. Испытания материалов с приклейкой следует проводить на трех образцах размерами м, отобранных из разных партий. Каждый из образцов перед приклеиванием на плиту перекрытия разрезают на три части размерами м и считают их за один образец. 3. Аппаратура 3.1. Определение звукоизолирующих свойств покрытий должно проводиться с помощью аппаратуры для создания и измерения шума по ГОСТ 15116-79. 3.2. Аппаратура должна иметь действующие свидетельства о государственной проверке по ГОСТ 8.002-71. 4. Подготовка к испытаниям 4.1. Перед проведением испытаний образцы должны быть выдержаны в помещении при температуре °С не менее 3 ч в раскатанном состоянии. 4.2. Каждый из трех образцов, укладываемых насухо, испытывается последовательно в трех положениях на плите перекрытия. Схема расположения образцов показана на черт. 1. 4.3. При испытании материалов с приклеиванием три образца, разрезанных на девять частей размерами м, должны быть приклеены к перекрытию в разных его частях. Схема расположения частей испытываемых образцов показана на черт. 2. В случае, если площадь плиты перекрытия недостаточна для одновременной приклейки девяти частей размерами м, допускается уменьшение их размеров до м. 4.4. При приклеивании покрытий к плите перекрытия необходимо выполнять инструкции завода-изготовителя по нанесению клеющего состава в части количества наносимого материала и периода его твердения на воздухе. 5. Проведение испытаний 5.1. Для определения индекса снижения приведенного уровня ударного шума покрытиями полов следует измерять приведенный уровень ударного шума под плитой перекрытия без покрытия и с покрытием в каждой третьоктавной полосе частот по ГОСТ 15116-79. 1 - перекрытие; 2 - край перекрытия между помещением высокого уровня и помещением низкого уровня; 3 - край проема перекрытия; 4 - положение частей образцов Черт. 2 5.2. При проведении измерений приведенного уровня ударного шума под плитой перекрытия без покрытия ударную машину следует устанавливать последовательно в местах, предназначенных для укладки образцов покрытия или их частей. 5.3. При проведении испытаний ударную машину следует устанавливать на образце (укладываемом насухо или приклеиваемом) так, чтобы молотки располагались не ближе 20 см от его кромок, а линия, проходящая через центры молотков (места ударов), была параллельна кромке образца. 5.4. Испытания следует начинать только после стабилизации уровня ударного шума в помещении под перекрытием. 5.5. При проведении измерений приведенного уровня ударного шума под перекрытием с испытываемым покрытием , укладываемым насухо, ударную машину следует устанавливать на образец, который укладывается на перекрытии в трех последовательных положениях (см. п. 4.2). 5.6. При проведении измерений приведенного уровня ударного шума под перекрытием с приклеенным покрытием ударную машину следует устанавливать последовательно на каждый образец (см. п. 4.3). 5.7. При испытании образцов, приклеенных к плите перекрытия, измерения надо начинать сразу после окончания периода твердения клеющего состава, указанного в инструкции завода-изготовителя. 5.8. Измерения приведенного уровня ударного шума под перекрытием без покрытия и для каждого образца покрытия следует проводить три раза. 6. Обработка результатов 6.1. Приведенный уровень ударного шума под перекрытием без покрытия в дБ следует определять как среднее арифметическое значение результатов трех измерений. 6.2. Приведенный уровень ударного шума под перекрытием с рулонным или плиточным покрытием в третьоктавных полосах частот в дБ следует определять по формуле где - среднее арифметическое значение приведенного уровня ударного шума под перекрытием с покрытием, полученное по результатам испытаний трех образцов, измеренных три раза; - приведенный уровень ударного шума под перекрытием с покрытием, полученный при испытании одного образца, измеренного один раз; - среднее квадратическое отклонение результатов измерений приведенного уровня ударного шума под перекрытием с рулонным или плиточным покрытием; - критерий Стьюдента при доверительной вероятности ; - количество результатов измерений (три образца, измеренных три раза). 6.3. Снижение приведенного уровня ударного шума в результате укладки рулонного или плиточного покрытия в третьоктавных полосах частот в дБ следует определять по формуле где - приведенный уровень ударного шума под перекрытием без рулонного или плиточного покрытия в третьоктавных полосах частот, дБ; - приведенный уровень ударного шума под перекрытием с покрытием в третьоктавных полосах частот, дБ. При этом в качестве расчетных величин частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума следует принимать округленные до целого числа децибел его значения. 6.4. Индекс снижения приведенного уровня ударного шума за счет рулонного или плиточного покрытия в дБ следует определять по формуле где - поправка, дБ. 6.5. Поправку следует определять путем сравнения полученной частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума под перекрытием за счет покрытия с нормативной частотной характеристикой снижения приведенного уровня ударного шума , указанной в таблице. Частота, Гц 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 , дБ 2 2,5 3 3,5 4 4,5 6 7,5 9 10,5 12 15 18 21 24 27 6.6. Для вычисления поправки необходимо построить график с нормативной частотной характеристикой снижения приведенного уровня ударного шума и нанести на него полученную частотную характеристику снижения приведенного уровня ударного шума под перекрытием с покрытием . Пример построения графика дан в справочном приложении 1. Затем определить среднее неблагоприятное отклонение рассчитанной частотной характеристики от нормативной , как разность в дБ. Неблагоприятным отклонением следует считать отклонение вниз от нормативной частотной характеристики. Среднее неблагоприятное отклонение следует принимать равным 1/16 суммы всех неблагоприятных отклонений. Если среднее неблагоприятное отклонение максимально приближается, но не превышает 2 дБ, а максимальное неблагоприятное отклонение не превышает 8 дБ, то поправка =0 дБ. Если среднее неблагоприятное отклонение превышает 2 дБ или максимальное неблагоприятное отклонение превышает 8 дБ, нормативная частотная характеристика смещается вниз на целое число децибел так, чтобы среднее и максимальное неблагоприятные отклонения от смещенной нормативной частотной характеристики не превышали указанных величин. В этом случае поправка отрицательна и равна величине смещения нормативной частотной характеристики. Если среднее неблагоприятное отклонение значительно меньше 2 дБ или неблагоприятные отклонения отсутствуют, нормативная частотная характеристика смещается вверх на целое число децибел так, чтобы среднее неблагоприятное отклонение от смещенной нормативной частотной характеристики максимально приближалось, но не превышало 2 дБ, а максимальное неблагоприятное отклонение не превышало 8 дБ. В этом случае поправка положительная и равна величине смещения нормальной частотной характеристики. Пример вычисления индекса снижения приведенного уровня ударного шума за счет рулонного покрытия указан в таблице справочного приложения 2. 7. Представление результатов 7.1. Результаты испытаний оформляются протоколом, в котором следует указать: а) наименование организации и лаборатории, в которой проведены данные измерения; б) должность и фамилия лиц, проводивших измерения; в) дату проведения измерений; г) толщину железобетонной плоской сплошной панели перекрытия, на которой проводились измерения; д) покрытие (наименование материала и название нормативного документа, по которому изготовлен указанный материал); е) характеристика образцов (размер, масса 1 , толщина общая и по слоям и др.); ж) метод укладки покрытия, вид клеющего состава, расход клеющего состава на единицу площади и время его твердения на воздухе; з) тип ударной машины; и) значение индекса снижения приведенного уровня ударного шума под перекрытием за счет покрытия в дБ. Приложение 1 Справочное Построение графиков нормативной частотной характеристики приведенного уровня ударного шума и частотной характеристики приведенного уровня ударного шума, рассчитанной по результатам проведенных измерений, 1 - график нормативной частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума , дБ; 2 - график рассчитанный по результатам измерений частотной характеристики снижения приведенного уровня ударного шума , дБ Приложение 2 Справочное Обработка результатов измерений изоляции ударного шума поливинилхлоридного теплозвукоизолирующего линолеума (по графику справочного приложения 1) Характеристика, дБ Средние частоты 1/3-октавных полос, Гц 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1200 1600 2000 2500 3200 67,4 70,6 73,8 75,1 72,0 73,4 74,9 74,9 74,4 75,9 76,6 77,0 77,1 76,3 75,9 74,9 71,0 69,2 73,2 72,2 68,9 68,4 68,7 66,5 61,9 59,7 55,3 48,7 42,0 34,7 32,4 31,1 -3,6 1,4 0,6 2,9 1,1 5,0 6,2 8,4 12,5 16,2 21,3 28,3 35,1 41,6 43,5 43,8 -4,0 1,0 1,0 3,0 1,0 5,0 6,0 8,0 13,0 16,0 21,0 28,0 35,0 42,0 44,0 44,0 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 6,0 7,5 9,0 10,5 12,0 15,0 18,0 21,0 24,0 27,0 -6,0 -1,5 -2,0 -0,5 -3,0 0,5 0,0 0,5 4,0 5,5 9,0 13,0 17,0 21,0 20,0 17,0 Сумма неблагоприятных отклонений Среднее неблагоприятное отклонение Смещаем нормативную кривую на 2 дБ вверх 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 8,0 9,5 11,0 12,5 14,0 17,0 20,0 23,0 26,0 29,0 -8,0 -3,5 -4,0 -2,5 -5,0 -1,5 -2,0 -1,5 2,0 3,5 7,0 11,0 15,0 19,0 18,0 15,0 Сумма неблагоприятных отклонений Среднее неблагоприятное отклонение Дальнейшее смещение нормативной кривой хотя бы на 1 дБ приведет к условию: сумма неблагоприятных отклонений и среднее неблагоприятное отклонение будут превышать допустимые значения, равные -32 дБ, -2 дБ, следовательно (дБ) 1. Общие положения 2. Метод отбора образцов 3. Аппаратура 4. Подготовка к испытаниям Черт. 1 Черт. 2 5. Проведение испытаний 6. Обработка результатов 7. Представление результатов Приложение 1 (справочное). Построение графиков нормативной частотной характеристики приведенного уровня ударного шума и частотной характеристики приведенного уровня ударного шума, рассчитанной по результатам проведенных измерений Приложение 2 (справочное). Обработка результатов измерений изоляции ударного шума поливинилхлоридного теплозвукоизолирующего линолеума (по графику справочного приложения 1)

ГОСТ 20182-74 УДК 624.01:620.17:006.354 Группа Ж39 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КОНСТРУКЦИИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ КЛЕЕНЫЕ Метод определения прочности клеевых соединений при сдвиге Glued asbestos-cement constructions. Method for determination of glued joints shear strength Дата введения 1975-07-01 1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 30 августа 1974 г. № 190 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 1988 г. Настоящий стандарт распространяется на клеевые соединения асбестоцемента и устанавливает метод определения прочности при сдвиге клеевых соединений плоских листов и плоских листов с профильными (швеллерами). Применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования к ней. 1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ 1.1. Для проведения испытания должны применяться: испытательная машина по ГОСТ 7855-84 или аналогичные машины с точностью измерения величины нагрузки до 1%; штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с точностью измерения до 0,1 мм; приспособление для испытаний (черт. 1). 1 - корпус; 2 - пружина; 3 - подвижная планка; 4 - ролики; 5 - съемная нажимная призма с шаровой опорой; 6 - образец; 7 - подвижная опора; 8 - прижимной винт Черт. 1 2. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ К ИСПЫТАНИЮ 2.1. Образцы для испытания изготавливают из асбестоцементных плоских листов по ГОСТ 18124-75, при этом влажность листов, из которых склеивают образцы, не должна превышать 6%. Примечание. В случае, если объемная масса асбестоцемента будет менее 1,6 г/см, допускается склеивание при влажности не более 10%. 2.2. Для изготовления образцов берут заготовку, которую склеивают специально или выпиливают из готовой продукции по форме и размерам, указанным на черт. 2. 1 - клеевой шов; 2 - пропил Черт. 2 2.3. Заготовку склеивают по технологии, принятой для данного вида изделий с учетом типа клея. 2.4. Смещение узкой полосы (накладки) при склеивании заготовок не должно превышать 5 мм относительно продольной оси. 2.5. Клеевые подтеки на торцах клеевого шва должны быть зачищены до испытаний. 2.6. Время выдержки образцов от момента склеивания до испытания определяется технологическим регламентом и типом клея. 2.7. Испытание проводят на шести образцах. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Подготовленный к испытанию образец устанавливают в приспособление для испытаний, указанное на черт. 1. Перемещением подвижной опоры обеспечивают прилегание опорных граней образца к соответствующим поверхностям приспособления. Жестко зажимать образец прижимным винтом не разрешается. 3.2. Образец с приспособлением устанавливают в испытательную машину. Нагрузку на образец передают равномерно, увеличивая ее со скоростью 10 мм/мин. Нагрузку, при которой произошло разрушение образца, фиксируют. 3.3. Площадь склеивания измеряют с точностью до 0,1 см. 3.4. Обе части разрушенного образца подвергают визуальному осмотру для определения характера разрушения: по клею; по склеиваемому материалу; смешанного. Характер разрушения оценивают в процентах от площади склеивания с точностью до 5 - 10%. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Прочность клеевого соединения на сдвиг вычисляют с точностью до 1 кгс/смпо формуле , где - максимальная разрушающая нагрузка в кгс; - площадь склеивания в кв.см, вычисляемая с точностью до 0,1 кв.см по формуле , где - длина в см; - ширина в см. 4.2. За величину прочности клеевого соединения принимают среднее арифметическое результатов испытаний образцов, вычисляемое по формуле , где - число испытанных образцов; - значения прочности отдельных образцов в кгс/см. Кроме среднего арифметического значения прочности образцов, могут определяться статистические показатели - среднее квадратичное отклонение, вариационный коэффициент, показатель точности. Определение этих показателей производится в соответствии с приложением 1 и является факультативным. 4.3. Результаты испытаний записывают в журнал (см. приложение 2). ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТАТИСТИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 1. Среднее квадратичное отклонение в кгс/см, характеризующее рассеяние экспериментальных данных, определяют по формуле , где - число испытанных образцов; - значение прочности каждого образца в кгс/см; - среднее арифметическое значение прочности в кгс/см. 2. Вариационный коэффициент в процентах определяют по величине среднего квадратичного отклонения по формуле 3. Среднюю ошибку среднего арифметического определяют по формуле 4. Показатель точности испытания в процентах для доверительной вероятности 0,95 вычисляют по формуле ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое ЖУРНАЛ ИСПЫТАНИЯ КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ АСБЕСТОЦЕМЕНТА ПРИ СДВИГЕ Тип асбестоцемента _______________ Температура воздуха в помещении ________________ °С Kлей ___________________________ Влажность воздуха _____________________________ % Изделие ______________________ ___ Влажность асбестоцемента _______________________ % Режим склеивания: 1. Расход клея, г/м__________________________________________ 2. Время открытой выдержки, мин ______________________________ 3. Время закрытой выдержки, мин ______________________________ 4. Температура склеивания, °С _________________________________ 5. Время выдержки под давлением, ч ____________________________ 6. Величина удельного давления, кгс/см________________________ 7. Дополнительные сведения ___________________________________ Таблица испытаний Номер образца Длина , см Ширина , см Площадь склеивания см Разрушающая нагрузка, кгс Показатель прочности, кгс/см Среднее значение показателя прочности, кгс/см Характер разрушения Примечание Дата Личная Расшифровка подпись подписи

ГОСТ 19111-77

УДК 691.175.743:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Изделия погонажные профильные поливинилхлоридные

Технические условия

PVC shaped linear articles.

Specifications

Дата введения 1978-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

М.П.Макотинский (руководитель темы), А.Т.Бублик, А.И.Фомин, Г.Д.Дьячков, А.Н.Алексеев

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 22.08.77 № 127

3. ВЗАМЕН ГОСТ 5.458-70, ГОСТ 5.1281-72, ГОСТ 19111-73

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 7251-77	4.6
ГОСТ 11529-86	4.5, 4.6, 4.9
ГОСТ 16475-70	4.8

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на профильные погонажные изделия различного поперечного сечения, изготовляемые способом экструзии на основе поливинилхлорида или его сополимеров с различными добавками и предназначаемые для применения в строительстве (далее - изделия).

Изделия относят к группе сгораемых.

1. Виды и основные размеры

1.1. По показателям физико-механических свойств (твердости и гибкости) изделия подразделяют на мягкие, полужесткие и жесткие.

1.2. По функциональному назначению изделия подразделяют на поручни, плинтусы, порожки дверных проемов, наличники, накладки на проступи лестничных маршей, раскладки для крепления облицовочных листов, прокладки для окон, нащельники, элементы внутренних облицовок, накладки угловые, трубки.

1.3. Изделия в зависимости от их вида должны поставляться в бухтах или мерных отрезках и иметь длину в соответствии с табл.1.

1.4. Форма и основные размеры поперечного профиля изделий должны соответствовать указанным в табл.2.

1.5. По соглашению между предприятием-изготовителем и потребителем допускается изготовление изделий другой формы и номинальных размеров поперечного профиля при условии соответствия показателей их физико-механических свойств требованиям настоящего стандарта.

Таблица 1

		Длина, м, не менее
Вид изделий	Наименование изделий	в бухтах	в мерных отрезках
Мягкие	Плинтусы	24; 36; 48	2,40; 3,00; 3,60
	Прокладки для окон	24; 36; 48	-
	Нащельники	16; 20	1,75; 2,50
	Трубки	24; 36; 48	-
	Поручни	17; 21	4,20
Полужесткие	Плинтусы сплошного поперечного профиля	18; 24; 36	2,40; 3,00; 3,60
	Плинтусы с каналами для электропроводки	-	2,40; 3,00; 3,60
	Наличники сплошного поперечного профиля	24; 20; 27	2,00; 2,10; 2,40; 2,70
	Наличники с каналами для электропроводки	-	2,00; 2,10; 2,40; 2,70
	Порожки дверных проемов	12; 24; 27	2,40; 2,80; 3,00
	Поручни	17; 21	4,20
	Накладки на проступи лестничных маршей	14; 22; 24	1,05; 1,15; 1,35; 1,60
	Раскладки для крепления облицовочных листов	-	2,50; 3,00; 3,50
	Накладки угловые	-	1,75; 2,50; 3,25
	Нащельники	-	1,75; 2,50; 3,25
	Трубки	18; 24; 36	1,75; 2,50; 3,25
Жесткие	Плинтусы с каналами для электропроводки	-	2,40; 3,00; 3,60
	Наличники сплошного поперечного профиля	-	2,00; 2,10; 2,40; 2,70
	Наличники с каналами для электропроводки	-	2,00; 2,10; 2,40; 2,70
	Элементы внутренних облицовок	-	2,50; 3,00; 3,50; 4,00

Примечания:

1. По соглашению между предприятием-изготовителем и потребителем допускается поставка изделий другой длины отрезков или бухт.

2. Мягкие и полужесткие изделия допускается поставлять в бухтах при условии, что при их свертывании в бухты не происходит изменения геометрической формы поперечного профиля изделия.

3. Отклонения размеров по длине бухт не должны превышать +5%, мерных отрезков +10 мм.

Таблица 2

Наименование и тип	Основные размеры поперечного профиля, мм
поперечных профилей	Высота H	Ширина В	Толщина
1. Мягкие
Плинтусы. Тип 1.1.1	60 - 120	25 - 30	1,0 - 1,5
Прокладки для окон Тип 1.2.1	12 - 15	6 - 8	1,0 - 1,5
Тип 1.2.2	12 - 15	9 - 11	0,7 - 1,2
Тип 1.2.3	12 - 15	10 - 12	1,0 - 1,5
Тип 1.2.4	17 - 20	10 - 12	-
Тип 1.2.5	14 - 17	7 - 9	1,5 - 2,0
Тип 1.2.6	9 - 11	5 - 7	0,8 - 1,2
Нащельники для ванн Тип 1.3.1	50 - 60	35 - 45	2 - 4
Тип 1.3.2	65 - 75	30 - 40	2 - 4
Нащельники-канаты. Тип 1.4.1	12 - 20	3 - 6	1 - 2
Трубки. Тип 1.5.1	-	D6 - 19	1,5 - 3
Поручни. Тип 1.6.1	16 - 20	50 - 55	5 - 8
Тип 1.6.2.	18 - 22	70 - 80	6 - 9
2. Полужесткие
Плинтусы сплошного поперечного профиля Тип 2.1.1	40 - 70	25 - 40	1,5 - 2,5
Тип 2.1.2 Плинтусы с каналами для электропроводки	60 - 80	35 - 45	1,0 - 2,0
Тип 2.2.1	75 - 90	40 -60	1,0 - 2,5
Тип 2.2.2	60 - 80	25 - 40	1,5 - 2,5
Наличники сплошного поперечного профиля Тип 2.3.1	4 - 6	50 - 100	1,5 - 2,0
Тип 2.3.2	4 - 6	50 -100	1,5 - 2,0
Тип 2.3.3	10 - 12	50 - 100	1,5 - 2,5
Тип 2.3.4	10 - 12	50 - 100	1,5 - 2,5
Тип 2.3.5	10 - 12	50 - 100	1,5 - 2,5
Наличники с каналами для электропроводок. Тип 2.4.1	15 - 20	50 - 100	1,5 - 2,5
Порожки дверных проемов Тип 2.5.1	8 - 12	70 - 90	2 - 4
Тип 2.5.2	3 - 5	70 - 90	-
Тип 2.5.3	6 - 8	50 - 70	-
Поручни. Тип 2.6.1	16 - 20	50 - 55	5 - 8
Тип 2.6.2	18 - 22	55 - 60	5 - 8
Тип 2.6.3	18 - 22	70 -80	6 - 9
Тип 2.6.4	30 - 60	46 - 52	3 - 6
Тип 2.6.5	25 - 30	75 - 80	3 - 5
Тип 2.6.6	45 - 50	65 - 70	3 - 5
Накладки на проступи Тип 2.7.1	36 - 44	90 - 110	4,0 - 6,0
Тип 2.7.2	36 - 44	305	4,0 - 6,0
Тип 2.7.3	-	50 - 70	5,0 - 7,0
Раскладки для крепления облицовочных листов Тип 2.8.1	6 - 20	30 - 50	2,0 - 4,0
Тип 2.8.2	6 - 20	15 - 25	2,0 - 4,0
Тип 2.8.3	20 - 50	20 - 50	2,0 - 4,5
Тип 2.8.4	30 - 50	30 - 50	2,0 - 4,5
Тип 2.8.5	10 - 20	15 - 30	2,0 - 4,5
Накладки угловые. Тип 2.9.1	35 - 45	35 - 45	2,0 - 4,5
Тип 2.9.2	35 - 45	35 - 45	2,0 - 4,5
Нащельники для внутренних стыков панелей Тип 2.10.1	-	40 - 80	3 - 5
Тип 2.10.2	30 - 50	30 - 50	3 - 5
Нащельники для ванн. Тип 2.11.1 (форма профиля -см. тип 1.3.1)	50 - 60	35 - 45	1,5 - 3,0
Тип 2.11.2 (форма профиля -см. тип 1.3.2)	65 - 75	30 - 40	1,5 - 3,0
Трубки. Тип 2.12.1	-	D10 - 38	1,5 - 5,0
3. Жесткие Плинтусы с каналами для электропроводок. Тип 3.1.1	70 - 90	25 - 40	0,8 - 1,5
Наличники сплошного поперечного профиля Тип 3.2.1	3 - 4	50 - 60	0,8 - 1,2
Тип 3.2.2	3 - 4	50 - 60	0,8 - 1,2
Наличники с каналами для электропроводок. Тип 3.3.1 (форма профиля -см. тип 2.4.1)	15 - 20	54 - 100	0,8 - 1,5
Элементы внутренних облицовок. Тип 3.4.1	12 - 14