Статьи

Обозначение НТД, на который

дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 2477-65

5.8

ГОСТ 2678-87

5.5, 5.7

ГОСТ 2770-74

2.7.1.3

ГОСТ 9548-74

2.7.1.1

ГОСТ 10835-78

2.7.1.3

ГОСТ 11506-73

5.6

ГОСТ 12871-93

2.7.2.1

ГОСТ 15123-78

2.7.3.2

ГОСТ 21235-75

2.7.2.1

ГОСТ 22245-90

2.7.1.1

ГОСТ 28498-90

5.3.1

СНиП II-26-76

2.7.3.2

СНиП III-А.11-70

3.1

Постановление N 226/П9-4

3.2

ОСТ 18-114-73

Приложение 3

ОСТ 38-7-25-73

"

ТУ 382-01-170-74

"

ТУ 3840798-78

"

ТУ 113-08-586-86

2.7.3.1

ТУ 113-08-587-86

2.7.3.1

Марка

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

MБK-Г-l00

Теплостойкость, °С

55

65

75

85

100

Наименование

Норма для мастики марок

показателя

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100

1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее

55

65

75

85

100

2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С

55-60

68-72

78-82

88-92

105-110

3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм

10

15

20

30

40

4. Содержание наполнителя, % по массе:

- волокнистого

12-15

1215

12-15

12-15

12-15

- пылевидного

25-30

25-30

25-30

25-30

25-30

5. Содержание воды

Следы

Марка мастики

Температура размягчения битумного вяжущего по методу «кольца и шара», град.С

Температура хрупкости битумного вяжущего, град.С, не выше

МБК-Г-55

45-50

- 18

МБК-Г-65

51-60

- 15

МБК-Г-75

61-70

- 13

MБK-Г-85

71-80

- 12

МБК-Г-100

85-95

- 10

Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5°С ниже.

Наименование показателя

Норма

1. Плотность (удельный вес), кг/куб.м, (г/куб.см), не более

2,7

2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:

- волокнистого

5

- пылевидного

3

3. Зерновой состав наполнителя:

- волокнистого

Проходит полностью через сито с сеткой N 04

- пылевидного

Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 -не более 10%

ГОСТ 2697-83

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Пергамин кровельный

Технические условия

Roofing asphalt felt. Specifications

ОКП 57 7431

Дата введения 1985-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1983 г. N 294

ВЗАМЕН ГОСТ 2697-75

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1984 г.

Настоящий стандарт распространяется на кровельный пергамин беспокровный рулонный материал, получаемый пропиткой кровельного картона нефтяными битумами.

Кровельный пергамин является подкладочным материалом, который предназначен для нижних слоев кровельного ковра.

Кровельный пергамин должен применяться в соответствии со строительными нормами и правилами на проектирование и производство кровельных работ.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для пергамина первой категории качества.

1. РАЗМЕРЫ

1.1. Пергамин выпускается в рулонах шириной полотна 1000, 1025 и 1050 мм. Допускаемые отклонения по ширине полотна +/-5 мм.

1.2. Общая площадь рулона должна быть (20+/-0,5) или (40+/-0,5) кв.м, а справочная масса рулона соответственно 15 или 30 кг. Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком.

Пример условного обозначения кровельного пергамина развесом 350 г/кв.м:

П-350 ГОСТ 2697-83

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пергамин должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухого картона не должно быть менее 1,25:1.

2.3. Разрывная нагрузка при растяжении не должна быть менее 270 Н (27 кгс).

2.4. Водопоглощение пергамина не должно быть более 20%.

2.5. Пергамин должен быть водонепроницаем. Под давлением 0,01 МПа (0,1 ати) в течение 10 мин на обратной стороне пергамина не должно появляться признаков проникания воды.

2.6. Пергамин должен быть гибким. При изгибании полоски пергамина по полуокружности стержня диаметром 10 мм при температуре 291 К (18 град.С) не должно появляться трещин.

2.7. Картонная основа пергамина должна быть равномерно пропитана по всей толщине полотна. В разрезе пергамин должен быть черным с коричневым оттенком, без светлых прослоек непропитанного картона и без посторонних включений.

2.8. Поверхность пергамина должна быть матовой и не должна иметь неровностей и бугорков высотой более 1 мм. Допускается в отдельных случаях наличие небольшого количества жирных пятен, не вызывающих слипания полотна в рулоне.

2.9. Полотно пергамина не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках (краях) полотна пергамина не допускается более двух надрывов длиной 10-30 мм; надрывы длиной свыше 30 мм не допускаются, а надрывы длиной до 10 мм не нормируются.

2.10. Рулон пергамина должен быть плотно свернут, иметь ровные торцы. Полотно пергамина не должно быть слипшимся.

2.11. В одном рулоне пергамина не допускается более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. Концы полотен должны быть ровно обрезаны. В партии не допускается более 5% составных рулонов.

2.12. Для изготовления пергамина следует применять кровельный картон марки Б-350 по ГОСТ 3135-82 и нефтяной битум марки БНК 45/180 по ГОСТ 9548-74.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. При производстве пергамина должны соблюдаться правила безопасности, установленные ГОСТ 10923-82.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Пергамин должен быть принят отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

4.2. Приемку пергамина производят партиями. Партия должна состоять из пергамина, изготовленного в одну смену, по одному технологическому режиму из одних и тех же компонентов и сопровождаться одним документом о качестве. Размер партии устанавливают в количестве не более 3000 рулонов.

4.3. Внешний вид, линейные размеры и площадь, масса рулона, полнота пропитки, отношение массы пропиточного битума к массе картона, разрывная нагрузка, гибкость должны определяться изготовителем при приемке каждой партии.

Водопоглощение и водонепроницаемость определяют не реже одного раза в месяц, а также при каждом изменении рецептуры.

4.4. Для проверки качественных показателей пергамина отбор рулонов от каждой партии производят в соответствии с ГОСТ 2678-81.

4.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества образцов, для чего от той же партии отбирают удвоенное количество рулонов.

Если при повторной проверке окажется хотя бы один рулон, не соответствующий требованиям настоящего стандарта, то данная партия пергамина приемке не подлежит.

4.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия показателей качества пергамина требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора образцов и применяя методы испытаний, предусмотренные ГОСТ 2678-81.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Методы испытаний пергамина - по ГОСТ 2678-81.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование пергамина - по ГОСТ 2551-75.

6.2. Пергамин должен отгружаться со склада предприятия-изготовителя не ранее чем через сутки после его изготовления.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие пергамина требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения и транспортирования.

Гарантийный срок хранения пергамина - 6 мес. со дня отгрузки его потребителю.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1985

ГОСТ 15879-70

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Стеклорубероид

Технические условия

Glass rubberoid.

Specifications

ОКП 57 7440

Дата введения 1971-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А.Д. Сугробкин; Г.Ф. Ярошенко, канд. хим. наук (руководитель темы); Э.С. Гузова, канд. техн. наук; В.Н. Бородин, канд. техн. наук; О.Н. Никольская, Л.М. Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 15.04.70 № 41

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1991 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1989 г. (ИУС 9-89)

Настоящий стандарт распространяется на стеклорубероид - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе, получаемый нанесением с двух сторон на основу битумного вяжущего и посыпки.

Стеклорубероид должен применяться в соответствии со строительными нормами и правилами на проектирование и производство кровельных и гидроизоляционных работ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Марки и технические требования

1.1. В зависимости от назначения и вида посыпки на лицевой поверхности стеклорубероид подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

1.2. Стеклорубероид выпускается в рулонах шириной полотна 1000 мм.

Предельные отклонения по ширине рулона ±10 мм.

1.3. Площадь одного рулона стеклорубероида должна быть (10±0,5) кв.м.

Допускается по согласованию с потребителем выпуск рулонов стеклорубероида другой площади.

1.4. Стеклорубероид должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.5. Масса 1 кв.м основы должна быть не более 100 г.

Справочная масса рулона стеклорубероида приведена в приложении 1 к настоящему стандарту.

1.6. Стеклорубероид должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

1.7. Стеклорубероид должен быть водонепроницаемым. При испытании образцов при давлении не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/кв.см) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

1.8. Стеклорубероид должен быть гибким. При изгибании образца материала на брусе с закруглением радиусом (20,0±0,2) мм при температуре на лицевой поверхности образца не должно быть трещин.

1.1. - 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8а. Стеклорубероид должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температуре (353±1) К [(80±1)° С] в течение не менее 2 ч не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов битумного вяжущего.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.9. Битумное вяжущее должно быть нанесено на обе стороны стеклорубероида по всей поверхности полотна сплошным слоем.

1.10. Лицевая поверхность кровельного стеклорубероида должна быть покрыта сплошным слоем крупнозернистой или чешуйчатой посыпки.

1.11. Нижняя поверхность полотна кровельного стеклорубероида и обе стороны полотна гидроизоляционного стеклорубероида должны иметь мелкозернистую или пылевидную минеральную посыпку.

1.9. - 1.11. (Измененная редакция, Изм.№ 1).

1.12. (Исключен, Изм. № 1).

1.13. Стеклорубероид марок С-РК и С-РЧ должен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной не менее 70 и не более 100 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. (Исключен, Изм. № 1).

1.15. Полотно стеклорубероида не должно слипаться в рулоне и не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок. На кромках (краях) полотна рулона не допускается более двух надрывов длиной 20-30 мм. Надрывы до 20 мм не нормируются, а длиной более 30 мм не допускаются. Допустимая высота выступов на торцах рулонов не должна превышать 20 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. В одном рулоне стеклорубероида допускается не более двух полотен. Минимальная длина полотна в составном рулоне должна быть не менее 3 м.

Края полотен в стыке должны быть ровно обрезаны.

Составных рулонов в партии допускается не более 5%.

1.17. Материалы, применяемые для изготовления стеклорубероида, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Сырье и материалы, применяемые для изготовления стеклорубероида, указаны в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.18. (Исключен, Изм. № 1).

1.19. Крупнозернистая посыпка должна иметь следующий зерновой состав в процентах по массе:

полный остаток на сите с сеткой № 2 - 0;

№ 1,25 -не более 4;

№ 063 -не менее 80;

№ 025 -не менее 99.

1.20. Крупность зерен мелкозернистой минеральной посыпки не должна превышать 0,6 мм.

1.19. - 1.20. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.21. (Исключен, Изм. № 1).

1.22. Полотно стеклорубероида должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении. Длина сердечника должна быть равна ширине полотна стеклорубероида или превышать ее не более чем на 10 мм.

Допускается использование в качестве сердечников картона, наматываемого вместе с полотном стеклорубероида. Длина полотна картона при этом должна быть не менее 3 м, а ширина должна соответствовать ширине стеклорубероида с допускаемым отклонением ±5 мм. По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов стеклорубероида без сердечника.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. Правила приемки

2.1. Правила приемки - по ГОСТ 26627-85.

2.2. Размер партии устанавливают в количестве не более 3200 рулонов.

2.3. Определение содержания наполнителя и температуры размягчения битумного вяжущего следует проводить для каждой партии материала.

2.4. Определение водопоглощения до 01.01.90 является факультативным.

3. Методы испытаний

3.1. Методы испытаний - по ГОСТ 2678-87.

3.2. За величину разрывной силы при растяжении, водопоглощения, массы вяжущего, содержания наполнителя и потери посыпки материала для рулона принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, а для партии - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

Разд. 2, 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование

4.1. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование - по ГОСТ 2551-75 со следующими дополнениями.

Этикетка, наклеиваемая на упаковку рулона стеклорубероида, может быть неокрашенной, при этом для стеклорубероида, предназначенного для нижних слоев кровельного ковра и гидроизоляции, неокрашенная этикетка должна иметь по диагонали черную полосу шириной 20 мм.

Допускается маркировка рулонов штампом других размеров.

5. Гарантии изготовителя

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие стеклорубероида требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения по ГОСТ 2551-75.

Гарантийный срок хранения стеклорубероида - 12 мес со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения стеклорубероид должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

Разд. 4, 5. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

Приложение 1

Справочное

Справочная масса рулона стеклорубероида

Отклонение от справочной массы не является браковочным признаком.

Приложение 2

Рекомендуемое

Сырье и материалы, применяемые

для изготовления стеклорубероида

Масло цилиндровое 52 - по ГОСТ 6411-76.

Битумы нефтяные кровельные - по ГОСТ 9548-74.

Масло ПС-28 - по ГОСТ 12672-77.

Слюда дробленая - по ГОСТ 19571-74.

Тальк и талькомагнезит - по ГОСТ 21235-75.

Холст стекловолокнистый армированный марки ВВ-К - по ТУ 21-33-97-77 с изм. № 1-6.

Экстракты от селективной очистки остаточных масел - по ТУ 38.101429-75 с изм. № 1-3.

Посыпка крупнозернистая для толя и рубероида - по ТУ 21-22-15-84 с изм. № 1.

Масло - мягчитель для резиновой промышленности - полимерпласт - по ТУ 38.101937-83 или другое сырье и материалы по НТД, утвержденной в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство стеклорубероида.

Приложения 1, 2. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1991

ГОСТ 7415-86

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Гидроизол

Технические условия

Bituminous asbestos paper.

Specifications

ОКП 57 7434

Дата введения 1987-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 декабря 1985 г. N 285

ВЗАМЕН ГОСТ 7415-74

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется на гидроизол - беспокровный биостойкий рулонный материал, получаемый пропиткой асбестовой бумаги нефтяными битумами.

Гидроизол предназначается для гидроизоляции подземных и других сооружений, устройства рулонной кровли и антикоррозионных покрытий трубопроводов.

Гидроизол должен применяться в соответствии с нормативно-технической документацией на проектирование и производство работ по гидроизоляции.

Гидроизол относится к сгораемым материалам.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от назначения и области применения гидроизол подразделяют на две марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка ¦ Наименование гидроизола ¦ Название и область ¦

¦гидроизола¦ ¦ применения ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГИ-Г Гидроизол гидроизоляционный Гидроизоляция подземных соо-

ружений метрополитена, под-

земной части высотных и мно-

гоэтажных зданий, антикорро-

зионная защита металлических

трубопроводов, кроме тепло-

проводов, с приклейкой его

полотна горячей битумной

мастикой

ГИ-К Гидроизол кровельный Гидроизоляция плоских кровель

с приклейкой его полотна го-

рячей битумной мастикой

1.2. Гидроизол выпускают в рулонах шириной полотна (950+/-5) мм.

Общая площадь полотна гидроизола в рулоне должна быть (20+/-0,5) кв.м.

Справочная масса рулона приведена в приложении.

1.3. Условное обозначение гидроизола в технической документации и при заказе должно состоять из наименования материала, его марки и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения гидроизола для гидроизоляции подземных сооружений метрополитена марки ГИ-Г:

Гидроизол ГИ-Г ГОСТ 7415-86

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Гидроизол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Качественные показатели гидроизола должны соответствовать указанным в табл.2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Норма для гидроизола марки ¦

¦ Наименование показателя +----------------------------¦

¦ ¦ ГИ-Г ¦ ГИ-К ¦

+------------------------------------------------------------------+

1. Отношение массы пропиточного битума

к массе абсолютно сухой асбестовой

бумаги, не менее 0,56 0,53

2. Разрывная нагрузка при растяжении в

продольном направлении, Н (кгс),

не менее 350(35) 300(30)

3. Водопоглощение через 24 ч, %,

не более 6 8

4. Разрывная нагрузка при растяжении

водонасыщенной в течение 24 ч полоски

гидроизола в продольном направлении,

Н (кгс), не менее 270(27) 220(22)

5. Водонепроницаемость под давлением

0,05 МПа (0,5 ати), мин, не менее 15 10

6. Гибкость при температуре (18+/-2)

град.С по числу двойных перегибов на

180 град. до появления сквозных трещин,

не менее 30 20

7. Гибкость (не должно появляться

трещин) при температуре 291 К (18 град.С)

при изгибании по полуокружности стержня

диаметром, мм 20 30

8. Температура хрупкости по Фраасу

пропиточного битума, К (град.С), не выше 258(-15)

9. Температура размягчения пропиточного

битума по методу "кольца и шара", К (град.С) 320-328 (47-55)

2.3. Гидроизол марки ГИ-Г может быть аттестован по высшей категории качества.

Гидроизол высшей категории качества должен отвечать следующим дополнительным требованиям.

2.3.1. Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой асбестовой бумаги не должно быть менее 0,60.

2.3.2. Разрывная нагрузка гидроизола при растяжении в продольном направлении не должна быть менее 370 Н (37 кгс).

2.3.3. Разрывная нагрузка при растяжении водонасыщенной (в течение 24 ч) полоски гидроизола в продольном направлении не должна быть менее 290 Н (29 кгс).

2.3.4. Гидроизол должен быть водонепроницаемым в течение не менее 25 мин под давлением 0,05 МПа (0,5 ати).

2.4. Асбестовая основа гидроизола должна быть равномерно пропитана по всей толщине полотна. В надрыве гидроизол должен быть черным или черным с коричневым оттенком без светлых прослоек непропитанной основы и посторонних включений.

2.5. Поверхность гидроизола должна быть матовой и не должна иметь неровностей и бугорков высотой более 1 мм.

Допускаются на поверхности гидроизола отдельные блестящие битумные пятна, посыпанные мелким песком, предотвращающим слипание полотна в рулоне. Величина зерен мелкозернистого кварцевого песка для посыпки гидроизола не должна превышать 0,63 мм.

2.6. Полотно гидроизола не должно иметь дыр, разрывов, складок. На кромках (краях) полотна гидроизола не допускается в одном рулоне более двух надрывов длиной 10-30 мм, надрывы длиной св. 30 мм не допускаются, а надрывы длиной до 10 мм не нормируются.

2.7. Рулоны гидроизола должны раскатываться без появления трещин при температуре 268 К (-5 град.С).

2.8. Полотно гидроизола должно быть намотано в рулон. Рулон должен иметь ровные торцы.

2.9. В партии гидроизола не допускается более 5% составных рулонов, а в одном составном рулоне - более двух полотен, наиболее короткое из которых не должно быть менее 3 м. Рулоны гидроизола, включающие стык склеенной асбестовой бумаги, составными не считают. В партии гидроизола высшей категории качества не должно быть составных рулонов и рулонов со склеенной асбестовой бумагой.

2.10. В качестве основы гидроизола должна применяться асбестовая бумага марки БГ-М, для гидроизола марки ГИ-К может применяться также бумага марки БГ-К по ГОСТ 23779-79.

Для изготовления пропиточного состава должен применяться доокисленный нефтяной битум марок БНК 45/180 по ГОСТ 9548-74, БНД 60/90 или БНД 40/60 по ГОСТ 22245-90.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. При производстве гидроизола применяют нефтяные битумы.

3.2. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 битумы относятся ко второму классу опасности.

При производстве гидроизола, при температуре 433-453 К (160-180 град.С), из битума могут выделяться тяжелые углеводороды и окись углерода, вызывающие боли в области желудка, кашель, раздражение слизистой оболочки.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) этих веществ в воздухе рабочей зоны составляют соответственно 300 и 20 мг/куб.м по ГОСТ 12.1.005-88.

3.3. Нефтяные битумы являются горючими веществами с температурой вспышки 513 К (240 град.С) и температурой воспламенения 573 К (300 град.С).

3.4. Определение ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны и контроль за ними должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88 и технических условий, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР.

3.5. Определение температуры вспышки и воспламенения паров в воздухе - по ГОСТ 12.1.044-89.

3.6. Все помещения, связанные с производством гидроизола, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией.

3.7. Лица, занятые на производстве гидроизола, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодеждой и противопыльными респираторами в соответствии с требованиями отраслевых норм, утвержденных Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

3.8. В случае загорания битума или гидроизола следует применять пенный огнетушитель, кошму, асбестовое полотно или специальные порошки. Битум категорически запрещается тушить водой.

3.9. При производстве гидроизола надлежит руководствоваться требованиями, изложенными в Единых правилах техники безопасности и производственной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов, утвержденных Министерством промышленности строительных материалов СССР и Президиумом Центрального комитета профсоюза рабочих строительства и промышленности строительных материалов.

3.10. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться правила безопасности, установленные ГОСТ 12.3.009-76.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Гидроизол должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

4.2. Приемку гидроизола производят партиями. Партия должна состоять из гидроизола одной марки, изготовленного в одну смену, по одному технологическому режиму, из одних и тех же компонентов и сопровождаться одним документом о качестве.

Размер партии устанавливают в количестве не более 1500 рулонов.

4.3. Приемку гидроизола производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям.

- размеры и площадь полотна в рулоне;

- внешний вид полотна в рулоне и рулона;

- полотна пропитки основы;

- отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы;

- значение разрывной нагрузки при растяжении;

- значение разрывной нагрузки при растяжении водонасыщенного материала;

- водопоглощение;

- гибкость.

4.4. Предприятие-изготовитель должно проводить периодические испытания гидроизола на водонепроницаемость не реже одного раза в месяц и при каждом изменении рецептуры, а также проверку температуры хрупкости пропиточного битума.

4.5. Для контрольной проверки качественных показателей гидроизола отбор рулонов от каждой партии производят в соответствии с ГОСТ 26627-85.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю, для чего от той же партии отбирают рулоны в соответствии с ГОСТ 26627-85.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия показателей качества гидроизола требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора образцов, установленный ГОСТ 26627-85, и применяя методы испытаний, указанные в ГОСТ 2678-87.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Методы испытаний гидроизола - по ГОСТ 2678-87 со следующими дополнениями.

5.2. Гибкость гидроизола по числу двойных перегибов определяют на образцах гидроизола размерами 50Х100 мм. Перед испытанием образцы выдерживают в воде в течение 15 мин при температуре (291+/-2) К [(18+/-2) град.С]. После выдержки в воде образцы вручную изгибают на 180 град. Образцы гидроизола считают выдержавшими испытание, если на них не появятся сквозные трещины после изгибания столько раз, сколько указано в табл. 2.

5.3. Температуру хрупкости пропиточного битума определяют по ГОСТ 11507-78 на пробах, взятых из ванн.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1. Упаковка и маркировка гидроизола - по ГОСТ 2551-75 со следующими дополнениями.

Этикетка, наклеиваемая на каждый рулон, должна быть белой с черной полосой по диагонали.

В нижней части этикетки (штампа) должны быть даны следующие указания:

- для гидроизола марки ГИ-Г - "Для гидроизоляции подземных сооружений с приклейкой полотна горячей битумной мастикой";

- для гидроизола марки ГИ-К - "Для устройства кровельного покрытия плоской кровли с приклейкой полотна горячей битумной мастикой".

Вся товаросопроводительная документация на гидроизол высшей категории качества, а также этикетки (штампы) на рулонах должны иметь в правом верхнем углу изображение государственного Знака качества.

6.2. Отгрузка рулонов гидроизола со склада предприятия-изготовителя должна производиться не ранее чем через сутки после его изготовления.

6.3. Транспортирование рулонов гидроизола должно производиться в контейнерах или в пакетах, установленных в крытых вагонах или других закрытых транспортных средствах.

Допускается с согласия потребителя транспортирование гидроизола без контейнеров или пакетов в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, при этом рулоны гидроизола должны быть защищены от механических повреждений и загрязнения.

6.4. Транспортная маркировка грузов - по ГОСТ 14192-77.

6.5. Рулоны гидроизола, рассортированные по маркам, должны храниться в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. При хранении рулонов в контейнерах число их рядов по вертикали не ограничено и определяется требованиями безопасности.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемого гидроизола требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом, а также соблюдении строительных норм и правил при строительстве.

7.2. Гарантийный срок хранения гидроизола - 6 мес, а гидроизола высшей категории качества - один год со дня изготовления.

Приложение

Справочное

Справочная масса рулона гидроизола

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка гидроизола ¦ Справочная масса рулона, кг ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГИ-Г 18

ГИ-К 17

Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов,

1995

ГОСТ 30340-95

Группа Ж14

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЛИСТЫ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ВОЛНИСТЫЕ

Технические условия

Asbestos-cement corrugated sheets.

Spesifications

ОКС 91.100.40

Дата введения 1996-09-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом “Стромкомпозит” Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

За принятие проголосовали:

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 22 февраля 1996 г.* № 18-12

___________

* С поправкой, опубликованной в ИУС N 4 1997 г. Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

4 ВЗАМЕН ГОСТ 20430-84 и ГОСТ 16233-77

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные волнистые листы (далее - листы) и детали к ним, предназначенные для устройства кровель и стеновых ограждений зданий и сооружений.

Стандарт устанавливает обязательные требования, изложенные в разделах 6, 7, подразделах 4.2, 4.3, 8.2, пунктах 3.2, 3.4 - 3.7, 4.1.2 - 4.1.4, 4.4.2, 8.1.3 - 8.1.5.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 8747-88 Изделия асбестоцементные листовые. Методы испытаний

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30301-95 Изделия асбестоцементные. Правила приемки

3 ФОРМА И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

3.1 По форме поперечного сечения (профилю, рисунок 1) листы изготавливают двух видов, определяемых высотой и шагом волны; обозначение профиля листа - 40/150; 54/200, где в числителе указана высота, а в знаменателе - шаг волны в миллиметрах.

Рисунок 1 - Форма поперечного сечения волнистого листа

3.2 Основные размеры листов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

3.3 Форма деталей и их сокращенное обозначение приведены на рисунках 2 - 5 и в таблице 2.

Таблица 2

Рисунок 2 - Коньковые детали

Рисунок 3 - Упрощенные коньковые детали

Рисунок 4 - Равнобокая угловая деталь

Рисунок 5 - Лотковая деталь

3.4 Основные размеры деталей должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3

В миллиметрах

3.5 Листы и лотковые детали должны иметь прямоугольную форму в плане. Отклонение от прямоугольности не должно быть более 15 мм.

3.6 Продольные кромки листов, лотковых и равнобоких угловых деталей должны быть прямолинейными. Отклонение от прямолинейности не должно быть более 10 мм.

3.7 Условное обозначение листов и деталей должно состоять из:

- обозначения профиля листа, сокращенного обозначения детали;

- числа волн (только для листов профиля 40/150);

- толщины (только для листов профиля 54/200);

- обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

1 Лист профиля 40/150 восьмиволновый:

40/150 - 8 ГОСТ 30340 - 95

2 Лист профиля 54/200 толщиной 7,5 мм:

54/200 - 7,5 ГОСТ 30340 - 95

3 Деталь упрощенная коньковая перекрывающая к листам профиля 54/200:

УКУ -2 ГОСТ 30340 -95

3.8 Справочная масса листов и деталей приведена в приложении А.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Листы и детали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием -изготовителем.

4.1 Внешний вид

4.1.1 Листы и детали могут выпускаться окрашенными и неокрашенными.

4.1.2 Листы и детали не должны иметь отколов, пробоин и сквозных трещин.

Допускаются малозначительные дефекты:

- отдельные сдиры протяженностью в любом направлении не более 100 мм;

- отдельные щербины с одной стороны листа (детали) размером не более 15 мм в направлении, перпендикулярном кромке изделия. Общая величина щербин, измеренная вдоль кромки изделия, не должна превышать 60 мм;

- отдельные поверхностные разрывы длиной не более 100 мм и шириной 2 мм.

Суммарное число малозначительных дефектов на одном листе (детали) в любой комбинации не должно быть более трех, а число листов (деталей) с такими дефектами в выборке не должно быть более одной трети ее объема*.

___________

* С поправкой, опубликованной в ИУС N 4 1997 г. Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

4.1.3 Цвет окрашенных листов и деталей и интенсивность их окраски должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным предприятием-изготовителем.

4.1.4 Поверхность листов и деталей должна быть равномерно окрашенной, без высолов и пятен, видимых на расстоянии 10 м.

4.2 Физико-механические показатели

4.2.1 Физико-механические показатели листов и деталей должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

ГОСТ 18956-73

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ

Методы испытания на старение под воздействием

искусственных климатических факторов

Rolling roof materials.

Aging under artifical climatic factors.

Gest methods

Дата введения 1975-01-01

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институтом новых строительных материалов (ВНИИНСМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам. директора института Сурмели Д.Д.

Руководитель темы Москалев Н.М.

Исполнители: Матусевич В.И., Макаренко Г.Г., Пфлаумер О.Э., Лейкина М.А., Капацинский В.И.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Член Коллегии Добужинский В.И.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела Сычев В.И.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Ст. инженер Лейбенгруб Л.М.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 21 июня 1973 г. № 101

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные материалы, изготовляемые на битумном (и его модификации) вяжущем, и устанавливает методы испытания на стойкость к старению под воздействием искусственных климатических факторов: света, тепла, влаги и холода.

Стандарт не устанавливает методы испытания рулонных кровельных материалов в напряженном состоянии.

Стойкость образцов кровельного материала к воздействию искусственных климатических факторов следует определять по изменению одного или нескольких показателей физико-механических свойств образцов и по изменению их внешнего вида.

Изменения физико-механических свойств кровельного материала устанавливают по величинам показателей прочности в продольном направлении и относительного удлинения при разрыве по пп. 4.4 и 5.1.1 настоящего стандарта, гибкости по ГОСТ 2678-65, ударной вязкости образца без надреза при температуре минус 20°С по ГОСТ 14235-69.

Перечень физико-механических показателей и их величины, по которым устанавливается стойкость испытуемого кровельного материала к старению, указывается в действующих стандартах и технических условиях.

Изменение внешнего вида кровельного материала следует устанавливать путем визуального сравнения поверхности исходных образцов и образцов, прошедших определенное число циклов испытаний.

1. Отбор образцов

1.1. Для определения стойкости кровельного материала к старению по изменению физико-механических показателей из отобранных рулонов, отступя от кромки не менее 200 мм, в продольном направлении полотна вырезают полосу шириной 200 мм. Из полосы вырезают образцы размерами 190х230 мм. Длина полосы определяется количеством образцов, необходимых для испытания.

Количество образцов устанавливают, исходя из общей продолжительности испытаний и количества промежуточных отборов для определения изменений физико-механических показателей кровельного материала.

1.2. Для определения стойкости кровельного материала к старению по изменению внешнего вида из каждого рулона вырезают по три полосы размерами 1100х100 мм.

Полосы вырезают на расстоянии 150 мм от кромки, а расстояние между полосами должно быть 200 мм.

Из каждой полосы вырезают по четыре образца размерами 70х230 мм, один из которых является контрольным. Контрольный образец упаковывают в бумажный пакет и хранят в помещении при температуре 20±2°С для дальнейшего сопоставления его с испытываемыми образцами.

2. Аппаратура

2.1. Аппарат искусственной погоды (АИП)

2.1.1. Аппарат искусственной погоды должен состоять из следующих основных частей:

рабочей камеры;

электрического источника световой радиации с системой для зажигания и постоянного горения и счетчиком времени его работы;

держателей образцов с системой перемещения их вокруг источника (источников) света;

устройство для дождевания образцов;

устройство для поддержания необходимого температурного режима в рабочей камере с точностью ±2°С;

устройство для поддержания в рабочей камере заданной относительной влажности воздуха (узел увлажнения) в пределах от 10 до 98% с точностью ±2%;

пульта управления и автоматики.

Допускается применение аппаратов искусственной погоды, не имеющих узла увлажнения, для использования на режимах без нормирования влажности воздуха в процессе испытания.

2.1.2. Устройство аппарата искусственной погоды должно обеспечивать создание и поддержание в течение определенного периода времени заданного режима испытания кровельного материала.

2.2. В качестве искусственного источника облучения необходимо применять одну газосветную ксеноновую трубчатую лампу типа ДКСТВ с водяным охлаждением или две угольные дуговые лампы закрытого типа, расположенные на разных уровнях.

2.3. Газосветная ксеноновая трубчатая лампа

2.3.1. Газосветная ксеноновая трубчатая лампа должна работать на однофазном переменном токе частотой 50 Гц напряжением 220±10 В. Допускается применение ксеноновых ламп мощностью от 4,5 до 6 кВт, а также работа применяемых ламп при режимах менее номинальных.

2.3.2. Зажигание лампы и ее нормальный эксплуатационный режим должны обеспечиваться пускорегулирующим устройством.

2.3.3. Центром излучения ксеноновой лампы считают точку, лежащую на ее осевой линии и находящуюся в середине разрядного промежутка.

2.3.4. Ксеноновая лампа должна находиться в эксплуатации в соответствии с гарантийным сроком службы, указанным в паспорте на данную лампу.

2.4. Угольная дуговая лампа закрытого типа

2.4.1. Угольная дуговая лампа закрытого типа должна работать на нейтральных углях типа "Светокопия" диаметром 12,7-13 мм с фитилем или без фитиля (сплошного) или на других углях, равноценных указанным. Длина верхнего угля 300-330 мм, нижнего - 100-130 мм. Если верхний уголь установлен с фитилем, то нижний уголь должен быть без фитиля и наоборот.

2.4.2. Угольная дуговая лампа должна работать на однофазном переменном токе частотой 50 Гц напряжением 220±10 В при напряжении на дуге 120-145 В и силе тока 15-17 А.

2.4.3. Колпак угольной дуговой лампы должен быть изготовлен из жаростойкого боросиликатного стекла. Края колпака должны быть ровными и не иметь сколов.

2.4.4. Центром излучения угольной дуговой лампы следует считать точку, лежащую по осевой линии лампы на расстоянии 100-130 мм от нижней плоскости нижнего держателя углей.

2.5. Положение источников света в рабочей камере

2.5.1. Зоной облучения образцов искусственными источниками света следует считать часть поверхности экспозиционного барабана, характеризующуюся достаточно равномерным распределением светового потока. Для выявления общей картины распределения светового потока, определяют интенсивность освещения образцов (см. приложение 1).

2.5.2. Ксеноновую лампу необходимо установить вертикально так, чтобы ее осевая линия совпадала с осевой линией вертикального вала крестовины экспозиционного барабана.

2.5.3. Зону облучения ксеноновой лампы ограничивают двумя плоскостями, перпендикулярными к ее оси и проходящими через электроды ее разрядного промежутка (черт. 1).

Схема расположения в рабочей камере АИП

ксеноновой лампы и зоны облучения

Черт. 1

2.5.4. Две угольные дуговые лампы необходимо устанавливать симметрично относительно осевой линии вала крестовины барабана на разных уровнях. Расстояние между центрами ламп принимают согласно черт. 2.

Схема расположения в рабочей камере АИП

двух угольных дуговых ламп и зоны облучения

1 - трубчатая ксеноновая лампа; 2,2’ - центры угольных дуговых ламп (дуги); 3 - крестовина вала барабана; 4 - экспозиционный барабан; А - расстояние между противолежащими образцами, расположенными в вертикальных кассетах; В - высота зоны облучения; ОО - вертикальная ось симметрии зоны облучения; ОО - горизонтальная ось симметрии зоны облучения; С С и С С - оси первого и второго источников облучения; FF и FF - линии центров угольных дуговых ламп.

Черт. 2

2.5.5. Зону облучения двух угольных дуговых ламп, расположенных на разных уровнях, следует принимать по черт. 2.

2.6. Устройство для дождевания образцов

2.6.1. Устройство должно обеспечивать дождевание водой облучаемой поверхности образцов в течение заданного промежутка времени. Вода, выходящая из сопел, не должна попадать на образец в виде струи.

2.6.2. Дистиллированная вода, применяемая для дождевания и замачивания образцов, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6709-72.

2.7. Температурный режим в рабочей камере аппарата искусственной погоды следует обеспечивать приточно-вытяжной вентиляцией и орошением наружной (нерабочей) поверхности экспозиционного барабана.

2.8. Для обеспечения заданных режимов испытаний могут применяться установки любого типа.

3. Подготовка к испытанию

3.1. Подготовка образцов

3.1.1. До проведения испытания образцы должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре 20±2°С.

3.1.2. Перед испытанием образцов в аппарате искусственной погоды должны быть определены и записаны в рабочий журнал физико-механические показатели испытуемого кровельного материала, по которым будет определяться стойкость материала на старение.

3.1.3. Образцы размерами 190х230 и 70х230 мм должны быть укреплены на металлические кассеты, размеры которых соответственно 200х240 и 80х240 мм (черт. 3). Между образцами и кассетой прокладывают целлофановую пленку. Образцы крепят к кассетам при помощи металлической пластинки. Кассеты должны иметь подвески (скобы) для установки их в барабане аппарата.

1 - кассета, изогнутая по кривизне барабана; 2 - подвеска кассеты; 3 - пластинка для крепления

образца; - высота подвески в соответствии с размерами зоны облучения.

Черт. 3

3.1.4. Образцы должны быть маркированы. Маркировку образцов производят по поверхности металлической пластинки.

3.1.5. Образцы в течение всего периода испытания по режиму, указанному в пп. 4.1.1 и 4.1.2, должны быть закреплены на кассете.

3.2. Подготовка аппаратуры

3.2.1. До начала испытаний образцов аппаратура должна быть отрегулирована на заданный режим по пп. 4.1.1 и 4.1.2.

3.2.2. Замена ксеноновой лампы и колпаков угольных дуговых ламп должна производиться по истечении гарантийного срока службы, указанного в паспортах.

3.2.3. Стеклянный колпак угольной дуговой лампы при смене углей должен быть вымыт теплой водой с мылом и вытерт насухо мягкой хлопчатобумажной тканью.

3.2.4. При установке стеклянного колпака угольной дуговой лампы должно быть обеспечено плотное присоединение его к корпусу лампы. Для этого между металлическим корпусом лампы и стеклянным колпаком устанавливают тонкую асбестовую прокладку. Плотный прижим колпака к асбестовой прокладке достигается регулировкой пружинного держателя.

3.2.5. Для контроля температуры в АИП используют термометр с "черной панелью".

3.2.6. Определение фактической и условной температур образца в процессе испытания его в АИП производят следующим образом.

При экспонировании образца в АИП температуру его поверхности устанавливают обычно выше температуры воздуха в рабочей камере. Разность температур поверхности образца и воздуха в рабочей камере возрастает с увеличением черноты образца.

Различают температуру поверхности образца фактическую и условную.

Определение фактической температуры образца

Фактическую температуру поверхности образца из рубероида определяют при помощи термопар, введенных в покровной слой битума. В качестве датчика температуры используют хромель-капелевые термопары. При таких замерах держатель образцов должен быть неподвижен. Провода, соединяющие термопары с автоматическим потенциометром, выводят через смотровые отверстия, имеющиеся в рабочей камере.

Ввиду сложности этот метод не рекомендуется для текущего контроля температур и используется только при настройке АИП на определенный температурный режим.

Определение условной температуры образца

За условную максимальную температуру нагрева образца принимают температуру нагрева "черной панели" с биметаллическим термометром (ГОСТ 17171-71).

При отсутствии биметаллического термометра промышленного изготовления допускается применение стеклянного ртутного термометра со специальной панелью, окрашенной в черный цвет ("черная панель"). "Черная панель" имеет размеры 80х35х10 мм и изготовляется из того же материала, что и кассета. Панель при помощи болтов или заклепок соединяют с кассетой, аналогичной кассете для установки образцов, но имеющей размеры 115х160 мм. При закреплении на кассете "черной панели" под нее подкладывают предварительно образец рубероида размерами 110х150 мм.

Для установки термометра в торце "черной панели" должно быть цилиндрическое гнездо глубиной 40 мм. Диаметр гнезда принимают на 2-4 мм больше, чем диаметр термометра в месте расположения резервуара со ртутью. В гнездо перед установкой термометра заливают масло индустриальное по ГОСТ 1707-51. Уровень масла при установленном термометре не должен доходить до верха на 5-8 мм. При установке термометр не должен касаться стенок гнезда. Высота подвески кассеты с термометром должна быть такой, чтобы резервуар ртути располагался на горизонтальной осевой линии зоны облучения.

При соблюдении указанных условий фактическую температуру нагрева () поверхности рубероида в центре образца при экспозиции его в АИП определяют по формуле

где - температура, показываемая термометром, °С.

При орошении образцов непосредственно в АИП на термометр надевают резиновый венчик, препятствующий попаданию воды в масло.

4. Проведение испытаний

4.1. Испытание на стойкость к старению образцов кровельного материала в лабораторных условиях может проводиться по двум режимам:

I режим испытания предусматривает условия, приближенные ко второму климатическому району территории СССР (приложение 2);

II режим испытания является условным и может быть применен для определения сравнительной стойкости материала к старению.

Сравнительная оценка стойкости кровельного материала должна производиться по результатам испытаний, полученным на одном и том же режиме.

Испытания на стойкость к старению образцов кровельного материала в условиях других климатических районов могут проводиться по методике, согласованной с базовой организацией по стандартизации кровельных материалов.

4.1.1. При определении стойкости к старению кровельного материала по I режиму испытание проводят по следующему циклу:

а) облучение образцов в течение 360 ч в аппарате искусственной погоды с ксеноновой лампой мощностью 6 кВт при температуре "черной панели" 50-55°С с периодическим дождеванием образцов в течение 3 ч через каждый 21 ч.

При режиме работы ксеноновой лампы мощностью менее 6 кВт продолжительность облучения () вычисляют по формуле

где - фактическая мощность работы используемой лампы, кВт.

Разрешается вместо дождевания производить замачивание образцов в течение 2 ч через каждые 22 ч облучения;

б) замачивание образцов в воде при температуре 20±2°С в течение 24 ч с последующей выдержкой в течение 10 мин на воздухе при температуре плюс 20°С для стекания воды;

в) замораживание образцов при температуре минус 40°С в течение 72 ч;

г) 60 переходов через 0°С по следующему температурному режиму одного перехода: 1 ч выдержки при температуре плюс 10°С и 1 ч - при температуре минус 10°С.

4.1.2. При определении стойкости к старению кровельного материала по II режиму испытание проводят с использованием ксеноновой или двух угольных ламп по следующему циклу:

а) облучение образцов при температуре "черной панели" 50-55°С в течение 17 ч;

б) замачивание образцов в дистиллированной воде (или их дождевание) в течение 2 ч;

в) замораживание образцов при температуре минус 18-20°С в течение 2 ч;

г) выдержка образцов при температуре 20±2°С в течение 3 ч.

4.2. Испытания образцов по пп. 4.1.1 и 4.1.2 проводят без перерыва между циклами.

4.3. В процессе испытания кровельного материала производят осмотр, а также отбор образцов, прошедших определенное количество циклов испытаний, для определения их физико-механических показателей.

Стойкость образцов по изменению внешнего вида материала оценивают по этапам разрушения.

Количество циклов испытания, соответствующее определенному этапу разрушения, устанавливается в действующих стандартах и технических условиях на каждый вид испытуемого материала.

Характеристика этапов разрушения приведена в таблице.

4.4. Для определения прочности и относительного удлинения при разрыве из образцов размерами 190х230 мм, прошедших определенное количество циклов испытаний, вырубаются при помощи штанцевого ножа три образца в форме двусторонней лопатки (черт. 4). Образцы испытывают на разрыв со скоростью 30 мм/мин.

Черт. 4

4.5. Для определения прочности и относительного удлинения при разрыве применяют разрывные машины с постоянной скоростью перемещения нижнего захвата (с маятниковым силоизмерителем) или машины с постоянной скоростью растяжения образца (с малоинерционным силоизмерителем).

5. Обработка результатов испытания

5.1. Определение стойкости к старению по изменению физико-механических показателей рулонного кровельного материала

5.1.1. За величину стойкости кровельного материала к старению принимают количество циклов, в течение которых физико-механические показатели материала снизились до величин, указанных в действующих стандартах и технических условиях на каждый вид материала.

5.1.2. За величину прочности при разрыве () и удлинения () принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний образцов-лопаток, определяемых по формулам

где - прочность при разрыве образца-лопатки, кгс;

- удлинение при разрыве образца-лопатки, определяемое на базе между внутренними гранями захватов, мм;

- количество испытанных образцов.

5.1.3. Относительную разрывную нагрузку () в кгс/см определяют по формуле

где - ширина рабочей части лопатки, см.

5.1.4. Относительную разрывную деформацию () в процентах определяют по формуле

где - расстояние между внутренними гранями захватов, мм.

5.2. Определение стойкости по внешнему виду рулонного кровельного материала

5.2.1. Стойкость рулонного кровельного материала к старению устанавливают по этапам разрушения материала. Стандартом предусматривается семь этапов разрушения, указанных в п. 4.3.

5.2.2. За величину стойкости кровельного материала к старению принимают количество циклов испытания материала в аппарате искусственной погоды, соответствующее пятому этапу разрушения, при котором 50% поверхности образца будет подвергнуто разрушению данного вида.

5.2.3. Степень разрушения образцов на соответствующем этапе выражают в процентах от общей площади образца, который определяют по нижеприведенной методике.

Пластинку из прозрачного материала (стекло, оргстекло, целлулоид), на которой нанесена сетка со сторонами 10х10 мм, накладывают на поверхность испытуемого образца и подсчитывают количество клеток, в которых наблюдается тот или иной вид разрушения соответствующего этапа. Размер пластинки должен быть меньше размера самого образца по ширине и длине на 10 мм.

Разрушения поверхности образца () в процентах вычисляют по формуле

где - количество клеток, в которых наблюдается вид разрушения определяемого этапа, а также разрушения, соответствующие более поздним этапам;

- количество клеток на прозрачной пластинке.

Результаты осмотра и подсчета процента разрушения заносят в журнал наблюдения.

Приложение 1

Определение интенсивности освещения образцов

Для определения освещенности образцов, помещенных в АИП, замеряют интенсивность световой радиации на их поверхности. Результаты таких замеров служат только для выявления общей картины распределения светового потока в пространстве, поэтому должны применяться приборы, чувствительные в ультрафиолетовой и видимой или только в видимой частях спектра: пиранометр Янишевского, селеновый фотоэлемент и др.

При замерах датчик устанавливают в плоскости образца. При определении интенсивности света, падающего на образец, необходимо провести не менее четырех замеров по высоте зоны облучения в 10 точках, равно отстоящих друг от друга, на половине окружности барабана.

При замере освещенности образцов в АИП с угольными дуговыми лампами следует учитывать влияние загрязненности колпаков и изменения положения центра горящей дуги (максимум освещенности) по мере сгорания углей. Для этого указанные замеры следует производить несколько раз через равные промежутки времени, начиная от установки новых углей и до их сгорания. За результат определения принимают среднее арифметическое проведенных замеров.

Для осуществления замеров в АИП рекомендуется применять селеновый фотоэлемент, чувствительный в свету в области длин волн 290-700 нм. При этом необходимо соблюдать условие прямой пропорциональности между величиной фототока и интенсивностью света . В этом случае произведение , где - расстояние между источником излучения и рабочей поверхностью фотоэлемента. Для выполнения указанного условия при большой интенсивности света, падающего на фотоэлемент, применяют зачерненные металлические сетки, которые устанавливают перед фотоэлементом для уменьшения количества световой энергии, падающей на рабочую поверхность. Тогда

где - величина ослабленного фототока;

- степень ослабления освещенности рабочей поверхности фотоэлемента за счет сеток.

Приложение 2

Условия, приближенные ко второму климатическому району территории СССР

(метеорологические данные Москвы)

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР -

М.: Издательство стандартов, 1973

ГОСТ 30547—97

УДК[69+691:699.8](083.74) Группа Ж14

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Общие технические условия

ROOFING AND HYDRAULIC INSULATING MATERIALS IN ROLLS

General specifications

ОКС 83.140

ОКСТУ 5774

Дата введения 1999-09-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом (ОАО) «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

3 ВЗАМЕН ГОСТ 4.203-79, ГОСТ 2551-75, ГОСТ 23835-79, ГОСТ 26627-85

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 30 апреля 1999 г. № 33

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы и устанавливает классификацию, общие технические требования, требования безопасности, правила приемки, методы испытаний, требования к транспортированию и хранению и указания по применению.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 4—8, являются обязательными.

Показатели качества, обязательные для всех рулонных и для конкретных групп материалов, приведены в приложении А.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.3.009—76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2678—94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 14192—96 Маркировка грузов

ГОСТ 30244—94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402—96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30444—97 Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени

3 Классификация

3.1 Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее рулонные материалы) классифицируют по следующим основным признакам:

— назначению;

— структуре полотна;

— виду основы;

— виду основного компонента покровного состава (для материалов на картонной основе), вяжущего (для материалов на волокнистой и комбинированной основах) или материала (для полимерных материалов);

— виду защитного слоя.

3.2 По назначению рулонные материалы подразделяют на:

— кровельные, предназначенные для устройства однослойного, верхнего и нижнего слоев многослойного кровельного ковра;

— гидроизоляционные, предназначенные для устройства гидроизоляции строительных конструкций;

— пароизоляционные, предназначенные для устройства пароизоляции строительных конструкций.

3.3 По структуре полотна рулонные материалы подразделяют на:

— основные (одно- и многоосновные);

— безосновные.

3.4 По виду основы рулонные материалы подразделяют на:

— картонной основе;

— асбестовой основе;

— стекловолокнистой основе;

— основе из полимерных волокон;

— комбинированной основе.

3.5 По виду основного компонента покровного состава, вяжущего или материала рулонные материалы подразделяют на:

— битумные (наплавляемые, ненаплавляемые);

— битумно-полимерные (наплавляемые, ненаплавляемые);

— полимерные (эластомерные вулканизованные и невулканизованные, термопластичные).

3.6 По виду защитного слоя рулонные материалы подразделяют на:

— материалы с посыпкой (крупнозернистой, чешуйчатой, мелкозернистой, пылевидной);

— материалы с фольгой;

— материалы с пленкой.

3.7 Условное обозначение рулонного материала в технической документации и при заказе должно состоять из полного или краткого наименования, марки и обозначения нормативного документа, по которому выпускается конкретный вид материала.

4 Общие технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4.1.1 Рулонные материалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и нормативного документа на конкретный вид материала.

4.1.2 Полотно рулонного материала не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок.

4.1.3 На кромках (краях) полотна рулонного материала на картонной и асбестовой основах допускаются не более двух надрывов длиной 15—30 мм на длине полотна до 20 м. Надрывы длиной до 15 мм не нормируются, а более 30 мм не допускаются.

4.1.4 На основные битумные и битумно-полимерные рулонные материалы покровный состав или вяжущее должны быть нанесены сплошным слоем по всей поверхности основы.

4.1.5 Крупнозернистая или чешуйчатая посыпка должна быть нанесена сплошным слоем на лицевую поверхность полотна рулонных кровельных материалов.

4.1.6 Рулонные кровельные материалы с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой должны иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной (85 + 15) мм.

Ширина непосыпанной кромки может быть увеличена в зависимости от области применения и приведена в нормативном документе на конкретный материал.

4.1.7 Материалы должны быть плотно намотаны в рулон и не слипаться.

Торцы рулонов должны быть ровными. Допускаются выступы на торцах рулона высотой, мм, не более:

15 — для рулонных материалов на картонной, асбестовой и комбинированной основах;

20 — для рулонных материалов на волокнистой основе, безосновных битумно-полимерных и полимерных материалов.

4.1.8 В партии допускается не более 5 % составных рулонов, в одном составном рулоне — не более двух полотен. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

4.1.9 Линейные размеры, площадь полотна рулонного материала и допускаемые отклонения от линейных размеров и площади устанавливают в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.10 Разрывная сила при растяжении рулонных основных битумных и битумно-полимерных материалов должна быть не менее, Н (кгс):

215 (22) — для материалов на картонной основе;

294 (30) — » » на стекловолокнистой основе;

343 (35) — » » на основе из полимерных волокон;

392 (40) — » » на комбинированной основе.

4.1.11 Условная прочность гидроизоляционных безосновных битумнополимерных материалов должна быть не менее 0,45 МПа (4,6 кгс/см²).

4.1.12 Условная прочность и относительное удлинение при разрыве рулонных полимерных материалов должны быть не менее:

1,5 МПа (15 кгс/см²) и 300 % — для невулканизованных эластомерных;

4 МПа (41 кгс/см²) и 300 % — для вулканизованных эластомерных;

8 МПа (82 кгс/см²) и 200 % — для термопластичных.

4.1.13 Сопротивление динамическому или статическому продавливанию рулонных кровельных полимерных материалов должно быть указано в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.14 Рулонные материалы должны выдерживать испытание на гибкость в условиях, приведенных в таблице 1.

Таблица 1

4.1.15 Битумные и битумно-полимерные рулонные материалы должны быть теплостойкими при испытании в условиях, приведенных в таблице 2.

Таблица2

4.1.16 Изменение линейных размеров рулонных безоснбвных полимерных материалов должно быть не более ± 2 % при испытании при температуре (70± 2) °С в течение не менее 6 ч.

4.1.17 Температура хрупкости покровного состава или вяжущего битумных рулонных материалов должна быть не выше минус 15 °С, битумнополимерных — не выше минус 25 °С.

4.1.18 Масса покровного состава или вяжущего с наплавляемой стороны для основных наплавляемых битумных рулонных материалов должна быть нс менее 1500, а для битумно-полимерных -— не менее 2000 г/м².

4.1.19 Водопоглощение рулонных материалов (кроме пергамина) должно быть не более 2,0 % по массе при испытании в течение не менее 24 ч.

4.1.20 Рулонные кровельные материалы (кроме пергамина) должны быть водонепроницаемыми в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²)

4.1.21 Водонепроницаемость рулонных гидроизоляционных материалов устанавливают в зависимости от области применения и указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.22 Паропроницаемость или сопротивление паропроницанию рулонных пароизоляционных материалов указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.1.23 Потеря посыпки для рулонных кровельных материалов с крупнозернистой посыпкой должна быть не более 3,0 г/образец для битумных и не более 2,0 г/образец — для битумно-полимерных материалов.

4.1.24 Рулонные материалы с цветной посыпкой должны выдерживать испытание на цветостойкость посыпки в течение не менее 2 ч.

4.1.25 Рулонные материалы, применяемые в условиях специальных ( в том числе химических) воздействий, должны обладать стойкостью к этим воздействиям.

4.2 Требования к сырью и материалам

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рулонных материалов, должны соответствовать требованиям действующих нормативных документов и выпускаться в промышленном объеме.

4.3 Маркировка

4.3.1 На каждый рулон материала должна быть наклеена или вложена в рулон этикетка.

Маркировка рулонов может производиться штампом непосредственно на упаковочной бумаге без наклейки специальных этикеток. Оттиск штампа должен быть четким и разборчивым.

Допускается нанесение маркировки на упаковочную ленту повторяющимся текстом.

4.3.2 На этикетке (штампе) должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— наименование материала и номер нормативного документа на конкретный вид материала;

— номер партии и дата изготовления;

— количество материала в партии.

4.3.3 Перечень данных на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид материала.

4.3.4 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

4.4 Упаковка

4.4.1 Намотку материалов в рулон производят на сердечник или без него. Необходимость применения сердечника определяется видом рулонного материала и устанавливается в нормативном документе на конкретный вид материала.

4.4.2 Упаковка должна обеспечивать сохранность рулонных материалов при транспортировании и хранении. Особенности упаковки указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

5 Требования безопасности

5.1 При производстве, хранении, транспортировании и применении рулонных материалов необходимо соблюдать требования безопасности, установленные органами санитарно-эпидемиологического государственного надзора, которые должны быть указаны в нормативном документе на конкретный вид материала.

5.2 Для рулонных материалов в нормативном документе на конкретный вид материала должны содержаться следующие показатели пожарной опасности:

группа горючести — для всех видов кровельных материалов; для гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной более 0,2 см;

группа распространения пламени — для кровельных материалов и гидроизоляционных и пароизоляционных материалов при применении их для устройства однослойного или верхнего слоя многослойного кровельного ковра;

группа воспламеняемости — для всех видов кровельных материалов;

для гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной более 0,2 см.

Для рулонных гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной менее 0,2 см показатели пожарной опасности допускается не определять.

Организация-производитель или разработчик рулонного материала может заявить в нормативном документе на материал предельные значения отдельных или всех показателей его пожарной опасности (наиболее опасные: Г4, РП4, ВЗ) без подтверждения испытаниями.

5.3 При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

6 Правила приемки

6.1 Рулонные материалы должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативного документа на конкретный вид материала,

Приемку проводят партиями.

Партией считают рулонные материалы одной марки, типа, вида и размеров, изготовленные по одному технологическому режиму, одной рецептуре в течение смены или суток. Объем партии указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Если до начала приемки продукцию необходимо выдержать в течение определенного времени, в нормативном документе на конкретный вид материала делают соответствующую запись.

6.2 Качество рулонных материалов проверяют по всем показателям, установленным в нормативном документе на конкретный вид материала, путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний в соответствии с таблицей 3.

Перечень приемосдаточных и периодических испытаний может быть изменен или дополнен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид материала.

6.3 Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую партию рулонного материала, периодическим испытаниям — рулонные материалы, прошедшие приемосдаточные испытания.

6.4 Периодические испытания проводят не реже одного раза в полугодие, если в нормативном документе на конкретный вид материала не указаны иные сроки испытания, а также при постановке продукции на производство, при изменении технологии производства и применяемого сырья.

6.5 Приемку рулонных материалов осуществляют по плану двухступенчатого выборочного контроля по альтернативному признаку, принимая установленные в таблице 4 объемы выборок, приемочные и браковочные числа.

Для приемки используют случайную выборку, при составлении которой для любого рулона обеспечивается одинаковая вероятность его отбора.

Если рулонные материалы поступают в упакованном виде, выборку формируют из разных упакованных мест.

6.6 Выборку рулонов подвергают испытаниям по внешнему виду, линейным размерам, площади и полноте пропитки.

Таблица 3

Таблица 4

6.7 Для определения физико-механических показателей используют рулоны, удовлетворяющие требованиям нормативного документа на конкретный вид материала по внешнему виду, линейным размерам, площади и полноте пропитки.

Если число рулонов, удовлетворяющих перечисленным требованиям, будет недостаточно, чтобы составить две выборки для проведения физико-механических испытаний, то недостающее число рулонов отбирают от той же партии, без проверки внешнего вида, линейных размеров, площади и полноты пропитки.

6.8 Из рулонов, прошедших испытания по 6.6, вырезают образцы для определения физико-механических показателей.

Число образцов (проб) для каждого вида испытаний установлено в ГОСТ 2678 и нормативном документе на конкретный вид материала.

6.9 Партию рулонного материала принимают на первой ступени контроля, если число дефектных рулонов в выборке первой ступени равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных рулонов равно или больше браковочного числа.

Если число дефектных рулонов в выборке первой ступени больше приемочного, но меньше браковочного, то переходят к выборке второй ступени.

Партию материала принимают на второй ступени контроля, если сумма дефектных рулонов в выборке первой и второй ступеней меньше или равна приемочному числу для второй ступени контроля, и бракуют, если сумма

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Показатели качества рулонных кровельных н гидроизоляционных материалов

Таблица А. 1

Ключевые слова: рулонные кровельные материалы, рулонные гидроизоляционные материалы, классификация, технические требования, правила приемки, методы испытаний

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Классификация

4 Общие технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4.2 Требования к сырью и материалам

4.3 Маркировка

4.4 Упаковка

5 Требования безопасности

6 Правила приемки

7 Методы испытаний

8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование

8.2 Хранение

9 Указания по применению

Приложение А Показатели качества рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов