Статьи

УДК 667.63:620.179.4:006.354 Группа Л19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ

ГОСТ 15140-78

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Методы определения адгезии ГОСТ

15140-78

Paintwork materials.

Methods for determination of adhesion

ОКСТУ 2310

Дата введения 01.01.79

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы определения адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим поверхностям: 1 - метод отслаивания; 2 - метод решетчатых надрезов; 3 - метод решетчатых надрезов с обратным ударом; 4 - метод параллельных надрезов.

Стандарт не распространяется на лакокрасочные покрытия, толщина слоя которых превышает 200 мкм, в части методов решетчатых надрезов, решетчатых надрезов с обратным ударом и параллельных надрезов.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. МЕТОД ОТСЛАИВАНИЯ

1.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении адгезии отслаиванием гибкой пластинки от армированного стеклотканью покрытия и измерении необходимого для этого усилия.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.1. Аппаратура и материалы

Машина разрывная с максимальной нагрузкой не менее 30 Н (3 кгс), с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания (см. чертеж), прикрепляется к нижнему зажиму разрывной машины.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью не более 10 % (микрометр и др.).

Фольга мягкая рулонная толщиной 0,05 мм для технических целей по ГОСТ 618-73, из алюминия по ГОСТ 4784-74, марок АД1 и АД0.

Фольга рулонная для технических целей по ГОСТ 5638-75, толщиной 0,05 мм, из меди по ГОСТ 859-78 марок М0, М1, М2.

Ткани из стеклянного волокна по ГОСТ 8481-75, толщиной 0,04-0,06 мм.

Линейка металлическая для нарезания полос.

Лезвие бритвенное или ножницы.

Кисть волосяная плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм.

Стекло для фотографических пластинок размеров 9х12 по нормативно-технической документации.

Ацетон технический по ГОСТ 2768-84.

1.2. Подготовка к испытанию

Фольгу натягивают на стеклянную пластинку, выравнивают и обезжиривают ватным тампоном, смоченным в ацетоне.

Алюминиевую фольгу применяют для лакокрасочных материалов, отверждаемых при температуре не выше 300 °С, а медную фольгу для материалов, отверждаемых при температуре не выше 180 °С.

Лакокрасочный материал наносят тонким слоем на фольгу любым методом и сушат. После этого наносят второй слой, на который сразу накладывают стеклоткань, обезжиренную ацетоном и высушенную, плотно прижимают ее к фольге. Затем лакокрасочный материал кистью наносят на стеклоткань, полностью смачивая ее, удаляя все неровности и пузыри. Образец высушивают.

Вязкость, количество слоев, наносимых на стеклоткань, и режим сушки определяется нормативно-технической документацией на лакокрасочный материал.

Толщина покрытия со стеклотканью после сушки должна быть не ниже 70 мкм.

Высушенный образец снимают со стеклянной пластины и разрезают вдоль на 8-10 полосок размером 10х60 мм каждая. Крайние полоски отбрасывают, а на остальных вручную отслаивают фольгу от покрытия со стеклотканью на длину, несколько превышающую половину общей длины полоски (примерно 35 мм), и отгибают фольгу на 180 °С.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания

1- неподвижный зажим; 2 - фольга; 3 - пленка лака (эмали), армированной стеклотканью; 4 - подвижный зажим; 5 - направ­ляющая планка

Допускается определять адгезию покрытия без армирования стеклотканью при большой толщине и низкой эластичности покрытий.

Перед определением адгезии, если сроки выдержки покрытия после сушки не оговорены в нормативно-технической документации на испытуемые материалы, образцы холодной сушки выдерживают при (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5) % в течение 48 ч, а образцы горячей сушки не менее 3 ч.

Перед определением адгезии замеряют толщину покрытия не менее чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом расхождение в толщине покрытия не должно превышать 10 %.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3)

1.3. Проведение испытания

Испытание проводят при температуре (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5) %, если в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы нет других указаний.

Полоску, полученную по п. 1.2, закрепляют на разрывной машине так, чтобы отогнутый край фольги был зажат в неподвижном зажиме, а покрытие со стеклотканью в подвижном зажиме. Часть нерасслоенного образца должна быть прижата к направляющей планке (см. чертеж).

Образец расслаивают при скорости движения подвижного зажима 0,0010-0,0012 м/с (65-70 мм/мин) и угле расслаивания 180 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4. Обработка результатов

Адгезию в Н/м (гс/см) вычисляют как среднее арифметическое из восьми, десяти определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10 %.

1.5. (Исключен, Изм. № 2).

2. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ

2.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырехбалльной системе.

2.1. Аппаратура и материалы

Пластины из листовой стали марки 08 кп размером не менее 60х150 мм и толщиной (0,9±0,1) мм по ГОСТ 16523-89 или из других металлов, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Режущий инструмент: лезвие бритвенное в держателе любого типа; одно- или многолезвиевый нож с углом заточки режущей части 20-30 ° и кромкой лезвия толщиной 0,05-0,10 мм.

Устройство для нанесения надрезов типа АД-3 по ТУ 6-23-9-89, включающее шаблон для нанесения надрезов и режущий инструмент.

Линейка металлическая или шаблон с пазами, расположенными на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга.

Кисть волосная, плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм; длина волос не менее 15 мм.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью измерения не более 10 %.

Лупа с 2,5-4^х увеличением.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1. Для проведения испытания готовят два образца. Пластины для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76. Вид металла испытуемых пластин, обработку их поверхности перед нанесением лакокрасочного материала, вязкость испытуемого лакокрасочного материала, метод нанесения, количество слоев, возможность использования системы лакокрасочного покрытия, режим сушки и толщину пленки указывают в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал.

2.2.2. На подготовленные пластины наносят лакокрасочный материал и после сушки определяют толщину покрытия не менее, чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом различие в толщине покрытия по длине образца не должно превышать 10 %.

Адгезию определяют после выдержки пленки по п. 1.2.

2.2.3. Перед проведением испытания бритвенное лезвие заменяют на новое, а качество режущей кромки ножа проверяют при помощи лупы. При наличии мелких зазубрин и затупления нож затачивается. При разногласиях в оценке адгезии нож затачивают, а лезвие заменяют на новое.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Испытания проводят на двух образцах и не менее, чем на трех участках поверхности каждого образца при условиях, указанных в п. 1.3, если в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал нет других указаний.

2.3.2. На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делают режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.

Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм.

Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1х1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм - 2х2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм - 3х3 мм.

Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Обработка результатов

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении.

Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1, используя при необходимости лупу.

Таблица 1

Перевод четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу для оценки адгезии методом решетчатых надрезов приведен в приложении.

За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл.

При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам, за окончательный результат.

При равной повторяемости двух значений адгезию оценивают по большему значению.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. (Исключен, Изм. № 2).

3. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ С ОБРАТНЫМ УДАРОМ

3.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния решетки покрытия после ударного воздействия, оказываемого на обратную сторону пластины в месте нанесения решетки. Метод предназначен для определения адгезии высокоэластичных покрытий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.1. Аппаратура и материалы

Прибор для определения прочности пленки при ударе - по ГОСТ 4765-73.

Приспособления и материалы, указанные в п. 2.1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.2. Подготовка к испытанию

Подготовка пластин и нанесение испытуемых материалов на подготовленные пластинки производят по п. 2.2.

3.3. Проведение испытания

Решетчатые надрезы на образцы испытуемых покрытий наносят по п. 2.3, после этого образец окрасочной поверхностью помещают на наковальню прибора таким образом, чтобы участок с решетчатыми надрезами был расположен под бойком. Затем производят ударное воздействие на образец.

Испытание проводят по ГОСТ 4765-73, разд. 3, до установления высоты, при которой ударное воздействие не вызывает отслаивания решетки. При нормированном показателе груз устанавливают на заданную высоту.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

3.4. Обработка результатов

Адгезию оценивают величиной прочности при обратном ударе в сантиметрах, который выдерживает покрытие без отслаивания надрезанных квадратов, что соответствует баллу 1 по табл. 1.

Результат испытания оценивают по ГОСТ 4765-73, разд. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5. (Исключен, Изм. № 2).

4. МЕТОД ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ НАДРЕЗОВ

4.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие параллельных надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по трехбалльной системе.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.1. Аппаратура и материалы

Лента липкая на полиэтилентерефталатной основе.

Аппаратура и материалы - по п. 2.1.

4.2. Подготовка к испытанию

Подготовка пластинок и нанесение испытуемого лакокрасочного материала на подготовленные пластинки проводят по п. 2.2.

4.3. Проведение испытания

Адгезию с применением липкой ленты определяют на двух параллельных образцах и не менее чем на трех участках каждого образца. На каждом участке поверхности образца на расстоянии от края пластины не менее 10 мм делают не менее пяти параллельных надрезов длиной не менее 20 мм до металла на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга с помощью режущего инструмента по п. 2.1.

Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой ленты размером 10х100 мм и плотно ее прижимают, оставляя один конец полоски неприклеенным.

Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно от покрытия. Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале (табл. 2).

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.4. Обработка результатов

Обработка результатов - по п. 2.4.

4.5. (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Таблица перевода четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу ИСО 2409-72 для оценки адгезии методом решетчатых надрезов, в баллах

(Измененная редакция, Изм. № 1)

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

Л. П. Лаврищев, М. И. Карякина, Н. В. Майорова. Н. Л. Масленникова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.05.78 № 1336

3. Периодичность проверки - 5 лет

4. В стандарт введен международный стандарт ИСО 2409-72

5. ВЗАМЕН ГОСТ 15140-69

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

7. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1995 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., июне 1986 г., октябре 1991 г. (ИУС 2-82, 10-86, 1-92)

ГОСТ 18958-73

УДК 666.29(083.74) Группа Л18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КРАСКИ СИЛИКАТНЫЕ

Silicate paints

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 19 июня 1973 г. № 99 срок введения установлен

с 01.01 1974 г.

Внесена Поправка (ИУС № 1 1975 г.)

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на силикатные краски, представляющие собой суспензию щелочестойких пигментов и наполнителей в виде сепарированного мела и талька, силикатизаторов в виде сухих цинковых белил или бората кальция (сухая пигментная часть) в водном растворе высокомодульного силиката калия (жидкое калийное стекло).

Силикатные краски предназначаются для наружной и внутренней отделки зданий и сооружений путем окраски кирпичных, бетонных и оштукатуренных поверхностей.

Нанесение красок должно производиться при температуре не ниже минус 5°С.

1. МАРКИ И ЦВЕТ КРАСОК

1.1. Краски в зависимости от применяемого силикатизатора подразделяются на две марки:

А — краска, содержащая в сухой пигментной части сухие цинковые белила в качестве силикатизатора;

Б — краска, содержащая в сухой пигментной части борат кальция в качестве силикатизатора.

1.2. Краски марок А и Б выпускаются следующих цветов:

белая;

желтая;

красная;

розовая;

светло-серая;

зеленая;

синяя.

Примечание. По специальному заказу может выпускаться краска голубого цвета.

1.3. Краски должны изготавливаться по рецептуре и технологии, утвержденной в установленном порядке.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сухая пигментная часть красок должна содержать сепарированный мел, тальк, силикатизатор (сухие цинковые белила или борат кальция). Для получения цветных красок добавляют минеральные пигменты.

2.2. Сухая пигментная часть красок должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

2.3. Жидкое калийное стекло должно удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

12.4. Краска, готовая к применению, должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. При использовании земляных пигментов вязкость краски допускается до 20 с.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Краска должна быть принята техническим контролем предприятия-поставщика.

3.2. Поставку и приемку красок производят партиями.

3.3. За партию принимают укомплектованное жидким калийным стеклом количество сухой пигментной части одной марки и одного цвета, не превышающее дневной выработки предприятия.

В партию входят сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло в соотношении 1 : 1 по массе.

Краски поставляются в двухтарной упаковке (отдельно сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло).

(Измененная редакция, поправка 1975 г.)

3.4. Отбор проб сухой пигментной части для испытания проводят по ГОСТ 9980-75.

3.5. Отбор проб жидкого калийного стекла и краски для испытания проводят по ГОСТ 13078-67.

3.6. Проверку качества сухой пигментной части, жидкого калийного стекла и готовой к применению краски одной марки и одного цвета производят один раз в смену.

3.7. Организация-потребитель имеет право производить контрольную проверку качества краски на соответствие требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже методы испытаний.

3.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания удвоенного количества проб, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по этому показателю вся партия краски приемке не подлежит.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытание красок и их составных частей по пп. 4.6; 4.8; 4.9 и 4.12 проводят при температуре 20±2°С.

4.2. Определение содержания влаги сухой пигментной части проводят по ГОСТ 21119.1-75.

4.3. Определение тонкости помола сухой пигментной части проводят по остатку на сетке № 02 по ГОСТ 3584-73 после мокрого просеивания согласно ГОСТ 21119.4-75.

4.4. Определение содержания окиси цинка в сухой пигментной части краски марки А

Сущность метода заключаются в определении содержания окиси цинка титрованием в аммиачном растворе трилоном Б.

4.4.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74;

воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75;

пипетка измерительная на 10 мл по ГОСТ 20292-74;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

капельница по ГОСТ 9876-73;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

мерный цилиндр емкостью 100 мл по ГОСТ 1770-64;

стакан стеклянный лабораторный по ГОСТ 10394-72;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, х. ч.;

спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71;

кислота серная техническая по ГОСТ 2184-67, 2 н раствор;

аммиак водный по ГОСТ 3760-64;

натрий фосфорнокислый двузамещенный по ГОСТ 11773-76, 10%-ный раствор;

кислотный хром темно-синий по ГОСТ 14091-68, 1%-ный спиртовой раствор;

трилон Б (двунатриевая соль этилен-диамино-тетрауксусной кислоты) по ГОСТ 10652-73, 0,1 н раствор.

4.4.2. Проведение испытания

0,2 г сухой пигментной части, растертой до состояния пудры, высушивают до постоянной массы при температуре 110°С и взвешивают с точностью до 0,0002 г. Навеску помещают в стеклянный стакан и смачивают несколькими каплями воды. В стакан прибавляют 30 мл этилового спирта и 120 мл 2 н раствора серной кислоты. Полученный раствор перемешивают стеклянной палочкой и подогревают в течение 5—10 мин.

После охлаждения к нему добавляют несколько капель серной кислоты. Раствор вновь подогревают в течение 10 мин. По истечении указанного времени раствор охлаждают. Нерастворившийся осадок отфильтровывают через беззольный фильтр «синяя лента» и промывают сначала 2—3 раза смесью, состоящей из 1 мл серной кислоты, 20 мл этилового спирта и 7,9 мл дистиллированной воды, а затем 2—3 раза спиртом. Осадок на фильтре отбрасывают. Фильтрат и промывные воды подогревают в течение 5—10 мин, а затем в них добавляют 1 г хлористого аммония (NHCl) и аммиака 25%-ной концентрации (NН₄ОН) до появления резкого запаха. Раствор подогревают еще в течение 5—10 мин. В случае выпадения осадка раствор после охлаждения отфильтровывают через фильтр «синяя лента». В полученный раствор добавляют 10 мл аммиака, 30 мл 10%-ного раствора двузамещенного фосфорнокислого натрия (NaHPO₄), 1 г хлористого аммония и выдерживают раствор в течение 3 ч при комнатной температуре. Выпавший осадок отфильтровывают через фильтр «синяя лента». Осадок два раза промывают 2%-ным раствором аммиака. В колбу прибавляют 5 капель 1%-ного спиртового раствора индикатора — кислотного хром-темно-синего. Раствор перемешивают и титруют 0,1 н раствором трилона Б до перехода окраски от сиреневой до синей.

4.4.3. Обработка результатов

Содержание соединений цинка в пересчете на ZnO в процентах (Х) вычисляют по формуле

где V — объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование, в мл;

q — навеска пробы в г;

0,003269 — количество цинка, соответствующее 1 мл 0,1 н раствора трилона Б, в г;

1,2447 — коэффициент для пересчета массы Zn в ZnO;

К — поправочный коэффициент на титр.

4.5. Определение наличия бората кальция в сухой пигментной части краски марки Б

Сущность метода заключается в окрашивании бесцветного пламени горелки в светло-салатный цвет.

4.5.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

тигель лабораторный диаметром 30 мм по ГОСТ 9147-73;

горелка спиртовая по ГОСТ 10090-74;

стеклянная палочка;

кислота серная техническая концентрированная по ГОСТ 2184-67;

кальций фтористый по ГОСТ 7167-68;

натрий фтористый технический по ГОСТ 2871-75;

спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71.

4.5.2. Проведение испытания

В фарфоровый тигель засыпают 0,5—1 г высушенной пробы сухой пигментной части, затем добавляют 0,5—1 г фтористого кальция (или фтористого натрия) и смесь смачивают двумя-тремя каплями концентрированной серной кислоты. Смесь тщательно перемешивают стеклянной палочкой. Полученную смесь на стеклянной палочке подносят к пламени горелки, не касаясь его. При наличии бората кальция край пламени через некоторое время окрашивается в светло-салатный цвет.

Результаты испытания считают положительными, если пламя окрашивается в светло-салатный цвет.

4.6. Определение внешнего вида жидкого калийного стекла

Внешний вид жидкого калийного стекла определяют путем просмотра массы стекла в проходящем рассеянном дневном свете. Для этого жидкое стекло наливают в 100 мл стеклянной колориметрический цилиндр и невооруженным глазом отмечают оттенок стекла (желтоватый или зеленоватый).

4.7. Определение плотности жидкого калийного стекла проводят по ГОСТ 13078-67, разд. 2.

4.8. Определение содержания окиси калия в жидком калийном стекле

Сущность метода заключается в определении щелочности раствора жидкого стекла титрованием соляной кислоты.

4.8.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74;

воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75;

пипетка измерительная на 50 мл по ГОСТ 20292-74;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

стекло часовое одиночное;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

кислота соляная по ГОСТ 3118-67, х. ч. или ч. д. а., 0,1 н раствор;

бромкрезоловый пурпуровый, 0,2%-ный спиртовой раствор.

4.8.2. Проведение испытания

1—2 г раствора жидкого калийного стекла отвешивают на часовом стекле и переносят горячей водой с помощью промывалки в колбу емкостью 250 мл для титрования. Воды в колбе должно быть не менее 100 мл. Раствор тщательно взбалтывают. Титрование начинают после остывания колбы с раствором.

Для этого прибавляют две капли раствора бромкрезолового пурпурового и титруют 0,1 н раствором соляной кислоты до желтой окраски.

4.8.3. Обработка результатов

Количество окиси калия (К₂О) в процентах определяют по формуле

где V — количество 0,1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование, в мл;

0,0047 — постоянный фактор пересчета количества 0,1 н раствора соляной кислоты в окись калия в мл;

b — исходная навеска жидкого калийного стекла в г.

Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений.

4.9. Определение содержания двуокиси кремния в жидком калийном стекле

Сущность метода заключается в определении двуокиси кремния методом титрования соляной кислотой.

4.9.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

капельница по ГОСТ 9876-73;

бромкрезоловый пурпуровый 0,2%-ный спиртовой раствор;

натрий фтористый по ГОСТ 4463-76;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

кислота соляная по ГОСТ 3118-67, 1 н раствор.

4.9.2. Проведение испытания

В колбу с раствором жидкого стекла после определения щелочности добавляют 3—4 г кристаллического фтористого натрия, две капли раствора бромкрезолового пурпурового, взбалтывают и титруют 1 н раствором соляной кислоты до получения винно-красного цвета.

Предварительно в каждой вновь полученной банке фтористого натрия определяют примесь двуокиси кремния. Для этого в колбу доливают 10 мл дистиллированной воды и производят титрование по описанной выше методике.

4.9.3. Обработка результатов

Количество двуокиси кремния (SiO₂) в процентах определяют по формуле

где V₁ — количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование пробы, в мл;

V₂ — количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование примеси двуокиси кремния во фтористом натрии, в мл;

0,015 — количество двуокиси кремния, соответствующее 1 мл 1 н раствора соляной кислоты, в г;

b — навеска пробы в г.

Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений.

4.10. Определение кремнеземистого модуля (М) жидкого калийного стекла производят расчетным путем по формуле

где S — содержание двуокиси кремния, полученное при испытаниях по п. 4.9.3, в %;

К — содержание окиси калия, полученное при испытаниях по

п. 4.8.3, в %;

А — отношение молекулярной массы окиси калия к молекулярной массе двуокиси кремния, равное 1,5684.

Определение содержания окиси калия, двуокиси кремния в жидком калийном стекле и кремнеземистого модуля производят не реже одного раза в месяц и при поступлении новой партии силикат-глыбы.

4.11. Определение вязкости жидкого калийного стекла и краски, готовой к применению, проводят по ГОСТ 8420-74.

4.12. Определение цвета краски

Сущность метода заключается в сравнении цвета исследуемой краски с эталоном.

4.12.1. Аппаратура, посуда, материалы:

технические весы;

ареометр по ГОСТ 1300-74;

цилиндр стеклянный емкостью 250 мл по ГОСТ 9545-73;

ступка с пестиком по ГОСТ 9147-73;

бумага по ГОСТ 597-73;

щетинная кисть № 14 по ГОСТ 10597-70.

4.12.2. Проведение испытания

Жидкое калийное стекло разбавляют водой до плотности 1,15 г/см³. К 50 г жидкого стекла при непрерывном перемешивании добавляют 50 г сухой пигментной части.

Смесь перетирают в ступке и наносят при помощи щетинной кисти на белую плотную бумагу до полной укрывистости.

После высыхания выкраску сравнивают с эталоном.

4.13. Определение укрывистости краски

Измерение кроющей способности краски проводят методом определения укрывистости на черно-белой подложке по ГОСТ 8764-75, разд. 3.

Расчет показателя укрывистости проводят как для масляных красок малярной консистенции по ГОСТ 8784-75, разд. 3.

4.14. Определение периода силикатизации краски

Сущность метода заключается в определении процесса перехода краски из растворимого состояния в нерастворимое.

4.14.1. Испытания проводят по ГОСТ 16976-71. При этом вместо проявленной и закрепленной фотобумаги используют копировальную бумагу черного цвета для светлых тонов краски, красного цвета — для темных. Испытание проводят через 8 ч после нанесения краски на плотную белую бумагу.

Результаты испытания считают положительными, если на копировальной бумаге не остается отпечатков краски.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение сухой пигментной части производят по ГОСТ 9980-75, жидкого калийного стекла — по ГОСТ 13078-67.

5.2. Сухую пигментную часть красок и жидкое калийное стекло хранят в сухих закрытых помещениях в плотной упаковке.

Жидкое калийное стекло хранят при температуре не ниже минус 5°С.

(Измененная редакция, поправка 1975 г.)

5.3. Комплект краски сопровождают паспортом на сухую пигментную часть, паспортом на жидкое калийное стекло, а также краткой инструкцией по применению красок.

5.4. В паспортах указывают:

а) наименование и адрес завода-изготовителя;

б) номер партии и дату составления паспорта;

в) марку и цвет краски, массу сухой пигментной части или жидкого калийного стекла;

г) обозначение настоящего стандарта.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Поставщик должен гарантировать соответствие силикатных красок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения, установленных стандартом.

6.2. Гарантированным сроком хранения пигментной части и жидкого калийного стекла является один год со дня их изготовления.

По истечении указанного срока хранения краску необходимо вновь подвергнуть испытаниям на соответствие ее требованиям разд. 2. При соответствии всем требованиям настоящего стандарта краска может быть использована по назначению.

Замена

ГОСТ 597-73 введен взамен ГОСТ 597-56.

ГОСТ 1300-74 введен взамен ГОСТ 1300-57.

ГОСТ 1770-74 введен взамен ГОСТ 1770-64.

ГОСТ 2871-75 введен взамен ГОСТ 2871- 67.

ГОСТ 3584-73 введен взамен ГОСТ 3584-53.

ГОСТ 3773-72 введен взамен ГОСТ 3773-60.

ГОСТ 4463-76 введен взамен ГОСТ 4463-66.

ГОСТ 8420-74 введен взамен ГОСТ 8420-57.

ГОСТ 8613-75 введен взамен ГОСТ 8613-64.

ГОСТ 8784-75 введен взамен ГОСТ 8784-58.

ГОСТ 9147-73 введен взамен ГОСТ 9147-59.

ГОСТ 9545-73 введен взамен ГОСТ 9545-60.

ГОСТ 9876-73 введен взамен ГОСТ 9876-61.

ГОСТ 9980-75 введен взамен ГОСТ 9980-62.

ГОСТ 10090-74 введен взамен ГОСТ 10090-62.

ГОСТ 10394-72 введен взамен ГОСТ 10394-63.

ГОСТ 10652-73 введен взамен ГОСТ 10652-63.

ГОСТ 11773-76 введен взамен ГОСТ 11773-66.

ГОСТ 17299-71 введен взамен ГОСТ 8314-57, кроме методов испытаний.

ГОСТ 21110.1-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 1.

ГОСТ 21119.4-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 2.

УДК 667.64.001.4(083.74) Группа Л09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТЕПЕНИ МЕЛЕНИЯ

ГОСТ 16976-71

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ГОСТ

Метод определения степени меления 16976-71*

Coatings of lacquers and paints. Method for the

determination of chalking degree

ОКП 2309

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 мая 1971 г. № 956 срок введения установлен

с 01.01.72

Проверен в 1982 г. Постановлением Госстандарта от 14.07.82 № 2636 срок действия продлен

до 01.01.88

Переиздание март 1983 г. с Измененниями № 1, № 2, № 3, утвержденными в марте 1978 г., июле 1982 г., марте 1987 (ИУС № 4-1978 г., ИУС № 10-1982 г.)

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на пигментированные лакокрасочные покрытия и устанавливает метод определения степени меления.

Стандарт соответствует РС СЭВ 4915-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

1.1. Метод заключается в последовательном наложении под определенной нагрузкой на одно и то же место мелящего покрытия специально обработанной фотобумаги, на которой частицы прилипающего к эмульсии пигмента образуют видимые невооруженным глазом отпечатки. Наложение продолжают до тех пор, пока на фотобумаге не остается видимых частиц пигмента.

Степень меления характеризуется числом полученных отпечатков.

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

Прибор для определения степени меления (см. чертеж).

Прибор представляет собой смонтированный на рабочем столике пружинный динамометр с резиновым пуансоном, приводимым в действие рычагом. Техническая характеристика прибора:

нагрузка на пуансон 196±4,9 Н (20±0,5 кгс);

диаметр пуансона 20±0,1 мм;

резина пуансона марки ПМБ средней твердости по ГОСТ 7338-77.

Секундомер с ценой деления 0,2 с по ГОСТ 5072-79.

Бумага по ГОСТ 18510-73, размером 250 х 250 х 0,20 мм.

Пленка полиэтиленовая по ГОСТ 10354-82, размером 250 х 250 х 0,20 мм.

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026-76.

Бумага фотографическая «Унибром» глянцевая гладкая тонкая контрастная по ГОСТ 10752-79.

Ткань хлопчатобумажная черная или белая (артикул типа 276).

ПРИБОР

для определения степени меления

1 - корпус; 2 - скоба; 3 - регулировочный винт нагрузки; 4 - шкала; 5 - шток; 6 - резиновый пуансон; 7 - рабочий столик; 8 - зажимы образца; 9 - пружина; 10 - колесо регулировки зажимов; 11 - рукоятка; 12 - фиксатор рукоятки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Для определения степени меления применяют проявленную и закрепленную фотобумагу; для покрытия светлых тонов - черного цвета, для темных - белого.

При выборе цвета фотобумаги необходимо проверить, насколько контрастный отпечаток образуют на ней частицы прилипающего пигмента.

3.2. Для получения фотобумаги черного цвета ее предварительно засвечивают в течение 2 с.

3.3. Проявление, закрепление и сушку фотобумаги (без обработки в стоп-ванне) производят по ГОСТ 10752-79.

3.4. Проявленную и закрепленную фотобумагу разрезают на полосы шириной 25 мм, погружают в воду при температуре 18 - 25 °С и выдерживают в течение 5 мин, после чего подсушивают фильтро­вальной бумагой до отсутствия видимых капель воды.

3.3, 3.4. (Измененная редакция. Изм. № 1).

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Степень меления покрытия определяют на окрашенных образцах, изготовленных по ГОСТ 6992-68 и ГОСТ 8832-76, прошедших натурные или ускоренные испытания. Перед испытанием образцы водой не промывают.

4.2. Испытуемый образец покрывают бумагой или полиэтиленовой плнекой с отверстием диаметром 22 - 25 мм так, чтобы оно соответствовало месту определения степени меления на образце, и фиксируют образец зажимами на рабочем столике.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Полосу фотобумаги накладывают на образец эмульсией к покрытию.

Снятием рукоятки прибора с фиксатора пуансон плавно опускают на полосу фотобумаги и оставляют на ней в течение 4 - 5 с. Затем пуансон поднимают, передвигают полосу фотобумаги и на чистом участке получают следующий отпечаток.

4.4. Снятие отпечатков продолжают до тех пор, пока на фотобумаге не перестают прилипать частицы пигмента и не просматривается контур отпечатка.

4.5. Степень меления определяют на трех участках поверхности образца. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение, которое должно выражаться целым числом.

4.6. Меление покрытия также определяют визуально по отсутствию или наличию частиц пигмента на хлопчатобумажной ткани (белой для темных покрытий и черной для светлых), отделяемых от покрытия при трении его с усилием.

4.6. (Добавлен. Изм. № 3).

5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Оценку степени меления в баллах проводят по таблице.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ГОСТ 24404-80

УДК 667.6.001.33:006.354 Группа Ж30

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Изделия из древесины и древесных материалов

Покрытия лакокрасочные

Классификация и обозначения

Products of wood and wood materials.

Paint coatings.

Classification and designations

ОКП 53 0100

Дата введения 1981-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 17 сентября 1980 г. № 146

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1991 г.

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные покрытия (в дальнейшем - покрытия), наносимые на поверхности изделий из древесины и древесных материалов, применяемых в строительстве, и устанавливает классификацию покрытий по внешнему виду и условиям эксплуатации, а также их обозначение в конструкторской и технологической документации.

Основные термины, применяемые в настоящем стандарте, и их определения приведены в рекомендуемом приложении 1.

1. Классификация

1.1. Классификация по внешнему виду

1.1.1. Внешний вид покрытия характеризуется качеством исполнения покрытия и его оптическими свойствами.

1.1.2. Классификацию покрытий по качеству исполнения производят в соответствии с таблицей.

Ориентировочные классы покрытий на лицевых поверхностях изделий из древесины и древесных материалов могут быть определены по рекомендуемому приложению 2.

1.1.3. В зависимости от оптических свойств покрытия делят на прозрачные и непрозрачные (в том числе с декоративным рисунком); по степени блеска - на глянцевые и матовые.

Примечания:

1. На поверхности покрытия не допускается наличие дефектов одновременно более: II класс - 2, III класс - 5, IV класс - 8. На поверхности покрытия V класса количество допускаемых дефектов не ограничивается.

2. Скопление включений не допускается. Расстояние между включениями не должно быть менее 10 мм.

1.1.4. Качество исполнения покрытия проверяют визуально или с применением простых измерительных средств (металлической линейки, лупы и др.).

Осмотр поверхности, в зависимости от ее размеров и вида дефектов, производят с расстояния от 300 до 1000 мм под углом от 30 до 90° при дневном или искусственном освещении. Нормы искусственного освещения принимают в соответствии с требованиями главы СНиП II-А.9-71.

1.1.5. Блеск глянцевых прозрачных покрытий определяют рефлектоскопом Р-4 по ГОСТ 16143-81. Степень блеска покрытий I класса не должна быть ниже 8 строки, II класса - ниже 3 строки. Степень блеска глянцевых прозрачных покрытий III, IV, V классов не регламентируется.

1.1.6. Степень блеска глянцевых непрозрачных покрытий и матовость покрытий определяют визуально путем сравнения с образцами-эталонами, утвержденными в установленном порядке.

1.1.7. Образцы-эталоны должны проверяться не реже одного раза в год. Размеры образцов-эталонов из плитных материалов должны быть не менее 150-200 мм; длина образцов-эталонов в виде брусков должна быть не менее 200 мм.

1.1.8. Параметры шероховатости поверхности изделий из древесины и древесных материалов под отделку определяют по нормативно-технической документации на изделия.

1.2. Классификация по условиям эксплуатации

1.2.1. По условиям эксплуатации покрытия делят на стойкие к воздействию климатических факторов и стойкие в особых средах.

1.2.2. Покрытия, стойкие к воздействию климатических факторов, подразделяют по ГОСТ 9.104-79, стойкие в особых средах - по ГОСТ 9.032-74.

2. Обозначение покрытий

2.1. Обозначение покрытий записывают в следующем порядке:

а) лакокрасочный материал внешнего слоя покрытия по ГОСТ 9825-73;

б) класс покрытия в соответствии с таблицей настоящего стандарта;

в) оптические свойства покрытия: прозрачное - П, непрозрачное - Н, непрозрачное с декоративным рисунком - НД;

г) степень блеска покрытия: глянцевое - Г, матовое - М;

д) условия эксплуатации покрытия: покрытия, стойкие к воздействию климатических факторов, обозначают по ГОСТ 9.104-79, стойкие в особых средах - по ГОСТ 9.032-74.

2.2. Цвет покрытия, при необходимости, указывают полным наименованием после условного обозначения покрытия.

2.3. Основное условие эксплуатации покрытия в обозначении указывают на первом месте.

2.4. Допускается указывать обозначение системы покрытия по ГОСТ 2.310-68 в технологической последовательности (шпатлевка, грунтовка, внешний слой покрытия, количество слоев).

2.5. Примеры обозначения покрытий:

Покрытие голубой пентафталевой эмалью, III класса, непрозрачное, глянцевое, эксплуатирующееся в атмосфере, загрязненной газами химических и других производств в условиях умеренного макроклиматического района:

Эмаль ПФ-115.III.Н.Г.7/1 - У2 голубая

Покрытие нитроцеллюлозным лаком II класса, непрозрачное с декоративным рисунком, глянцевое, эксплуатирующееся в закрытом помещении с естественной вентиляцией в промышленной атмосфере тропического сухого макроклиматического района:

Лак НЦ-2101.II.НД.Г.Т2

Покрытие алкидно-мочевинным лаком IV класса, прозрачное, глянцевое, эксплуатирующееся в закрытом отапливаемом и искусственно вентилируемом помещении в условиях умеренного макроклиматического района в атмосфере сельской местности:

Лак МЧ-270.IV.П.Г.У4

Приложение 1

Рекомендуемое

Термины, применяемые в настоящем стандарте

Приложение 2

Рекомендуемое

Ориентировочные классы покрытий

на лицевых поверхностях изделий из древесины и

древесных материалов

Примечание. Соответствующие классы лакокрасочных покрытий на лицевых поверхностях изделий из древесины и древесных материалов указывают в стандартах и технических условиях на продукцию.

ГОСТ 6787-90

(СТ СЭВ 6551-88)

Группа Ж 16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ДЛЯ ПОЛОВ

Технические условия

Ceramic floor tiles.

Specifications

ОКП 57 5240

Дата введения 1990-01-31

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Л. Г. Сидельникова (руководитель темы); С. Н. Зотов, канд. техн. наук; Ю. И. Петрова; Л. М. Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 29.12.90 № 166

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6551-88

4. ВЗАМЕН ГОСТ 6787-80

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на керамические неглазурованные и глазурованные плитки для полов с гладкой или рельефной поверхностью и ковры из них.

Неглазурованные плитки и ковры из них предназначаются для настила полов внутри помещений жилых, общественных и промышленных зданий, а также для пастила полов в лоджиях и балконах.

Глазурованные плитки предназначаются для настила полов внутри помещений жилых, общественных и бытовых помещений промышленных зданий в местах неинтенсивного пешеходного движения.

Стандарт не распространяется на плитки, предназначаемые для настила полов, подверженных воздействию концентрированных кислот, щелочей и повышенных механических и динамических нагрузок.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плитки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. По форме плитки подразделяют на квадратные, прямоугольные, шести-, восьмигранные и фигурные.

Боковые грани плиток могут быть без завала или с завалом.

Радиусы завала плиток устанавливает изготовитель.

1.2.2. По своему назначению плитки подразделяют на основные и доборные.

1.2.3. Типы и размеры плиток должны соответствовать указанным в табл. 1-3 и на черт. 1-9.

Таблица 1

мм

Таблица 2

мм

Таблица 3

мм

1.2.4. По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск плиток других размеров и формы.

Эти плитки следует применять для настила полов только в жилых, общественных зданиях и бытовых помещениях промышленных зданий.

1.2.6. Отклонения от номинальных размеров плиток не должны превышать:

по длине и ширине для плиток:

до 100 мм включ....... ......... ±1,5%

св. 100 мм ..................... ±1,0%

по толщине для плиток:

от 4 до 9 мм .................... ±10%

св. 9 до 13 мм ...................±8%.

1.2.7. Разница между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии по длине и ширине не должна превышать 1,5 мм для плиток размерами до 150 мм включ. и 2 мм - для плиток размерами св. 150 мм.

Различие в толщине одной плитки (разнотолщинность) не должно быть более 0,8 мм.

Квадратная Прямоугольная

Черт. 1 Черт. 2

Треугольная Шестигранная

Черт. 3 Черт. 4

Четырехгранная Пятигранная

Черт. 5 Черт. 6

Восьмигранные

Черт. 7

Фигурные

Черт. 8

Черт. 9

1.2.8. Плитки площадью не более 9000 кв.мм, прошедшие приемо-сдаточные испытания, набирают в ковры.

1.2.9. Размеры ковров устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

1.2.10. Отклонения от номинальных размеров ковров не должны превышать, мм:

по длине и ширине ковра...............................+2,0;- 4,0

по разности длин диагоналей при длине ковра до

500 мм включ.. ...................................... 3,0

по разности длин диагоналей при длине ковра св.

500 мм............................................... 5,0

1.2.11. Ширина шва в коврах должна быть (4,0± 1,0) мм.

Отклонения от размеров ковров одной партии могут иметь только плюсовые или минусовые значения.

1.2.12. Условное обозначение плиток (ковров) в технической документации и при заказе должно состоять из буквенных обозначений плитки (ковра) глазурованной или неглазурованной, формы, размеров, вида поверхности и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плитки глазурованной квадратной размерами (150Х150Х11) мм гладкой:

ПГ квадратные (150х150х11) мм ГЛ ГОСТ 6787-90

То же, плитки неглазурованной шестигранной размерами (150х173х11) мм рельефной:

ПНГ шестигранные (150х173х11) Р ГОСТ 6787-90

То же, ковра из плитки глазурованной размерами:

КПГ (размер ковра) ГОСТ 6787-90

1.3. Характеристики

1.3.1. Лицевая поверхность плиток может быть одноцветной и многоцветной (узорчатой, порфировидной, мраморовидной и декорированной различными методами).

1.3.2. Глазурь на лицевой поверхности глазурованных плиток может быть блестящей или матовой, прозрачной или заглушенной.

1.3.3. Цвет, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Утвержденный эталон цвета может быть распространен на плитки всех типов.

Допускается утверждение образцов в виде планшетов или каталогов.

Для плиток с неповторяющимся рисунком (мраморовидные и др.) утверждают только эталон цвета. Эталон рисунка не утверждают.

Цвет, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток (ковров), выпускаемых по отдельным заказам, должны соответствовать эталонам, согласованным с потребителем.

1.3.4. Отклонения от формы плиток по косоугольности (отклонению от прямоугольности) и кривизне (отклонению от плоскостности) не должны превышать 0,5%.

1.3.5. Показатели внешнего вида лицевой поверхности плиток должны соответствовать требованиям.