Статьи

ГОСТ 16136-80

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ПЕРЛИТОБИТУМНЫЕ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Технические условия

Thermal-insulating pearlite-bitumen slabs.

Specifications

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1979 года N 258.

ВЗАМЕН ГОСТ 16136-70.

Переиздание. Январь 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на перлитобитумные теплоизоляционные плиты, изготавливаемые из вспученного перлитового песка, битумоглиняной пасты, асбеста и модифицирующих добавок.

Плиты перлитобитумные предназначаются для тепловой изоляции строительных ограждающих конструкций, промышленного оборудования и холодильников при температуре изолируемых поверхностей от 213 К (-60 град.С) до 373 К (+ 100 град.С).

1. Основные параметры и размеры

1.1. Плиты перлитобитумные в зависимости от содержания битума относятся к трудносгораемым (Т) или сгораемым (С) материалам.

1.2. Плиты в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяются на марки 200, 225, 250 и 300.

1.3. Номинальные размеры плит в мм должны быть следующими:

длина 500; 1000

ширина 500

толщина 40, 50, 60

1.4. Условное обозначение плит состоит из буквенного индекса группы возгораемости, цифрового индекса марки, размеров плит по длине и толщине в мм и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плиты трудносгораемой марки 250, длиной 1000 мм, толщиной 50 мм:

Т-250-1000.50 ГОСТ 16136-80

+------------------------------------------------------------------+

¦Наименования показателей¦ Нормы для марок ¦

¦ +-----------------------------------------¦

¦ ¦ 200 ¦ 225 ¦ 250 ¦ 300 ¦

+------------------------------------------------------------------+

1. Плотность (объемная

масса), кг/куб.м, не

более 200 225 250 300

2. Теплопроводность при

температуре (298 +/- 3) К

(25 +/- 3) град.С, Вт (м

х К) (ккал/ч х м х 0,076 0,079 0,082 0,087

град.С), не более (0,065) (0,068) (0,070) (0,075)

3. Предел прочности при

изгибе, МПа (кгс/кв.см), 0,15 0,15 0,15 0,19

не менее (1,5) (1,5) (1,5) (1,9)

4. Прочность на сжатие

при 10% деформации, МПа 0,20 0,20 0,25 0,30

(кгс/кв.см), не менее (2,0) (2,0) (2,5) (3,0)

5. Влажность, % по массе,

не более 4 4 4 4

6. Водопоглощение, % по

объему, не более 5 5 5 5

7. Морозостойкость,

количество циклов, не

менее 25 25 25 25

--------------------------------------------------------------------

Примечание. Показатель прочности на сжатие является

фокультативным до 01.01.83.

2. Технические требования

2.1. Плиты перлитобитумные должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта и изготовляться по установленным технологическим регламентам.

2.2. Для изготовления плит следует применять: песок перлитовый вспученный мелкий (порошок) марки не выше 100 по ГОСТ 10832-83, битум нефтяной дорожный марки БНД 40/60 по ГОСТ 22245-76, глину высокопластичную или среднепластичную по ГОСТ 9169-75, асбест хризотиловый полужесткий марки не ниже П-6-45 по ГОСТ 12871-83, модифицирующие добавки - карбоксиметилцеллюлозу техническую или концентрат сульфитно-дрожжевой бражки марки КБЖ.

2.3. По физико-механическим показателям плиты должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице.

2.4. Отклонения размеров плит от номинальных в мм не должны превышать:

по длине:

при длине плит 1000 ... +/- 8

" " " 500 ... +/- 5

по ширине ... +/- 5

по толщине ... + 4, - 2

2.5. Плиты должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонения плит от правильной геометрической формы в мм не должны превышать следующих величин:

разнотолщинность ......................................... 4

разность диагоналей ....................................... 7

неперпендикулярность смежных граней на длине 160 мм ....... 4

неплоскостность граней .................................... 3

глубина отбитости и притупленности ребер и углов .......... 15

длина отбитости и притупленности ребер на одной плите:

при глубине св. 5 до 10 мм ................................ 50

при глубине св. 10 до 15 мм ............................... 25

2.6. Плиты должны иметь однородную структуру. В плитах не допускаются пустоты и посторонние включения размером более 5 мм и поверхностные трещины глубиной более 1/5 толщины плит.

2.7. В трудносгораемых плитах содержание органических веществ не должно превышать 10% по массе, в горючих - 16% по массе.

2.8. В партии количество разломанных по длине (не более чем надвое) плит не должно превышать 5%.

3. Правила приемки

3.1. Плиты принимают партиями. Партией считают плиты одной марки и одинаковых номинальных размеров в объеме не более сменной выработки, изготовленные на одной технологической линии из сырьевых материалов одного вида и качества.

3.2. Для проверки соответствия плит требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемочный выборочный контроль и периодические испытания.

3.3. При проведении приемочного выборочного контроля в каждой партии проверяют размеры, форму, внешний вид и структуру плит, определяют их плотность, предел прочности при изгибе и влажность.

3.4. Периодические испытания на теплопроводность, прочность на сжатие при 10% деформации, водопоглощение и морозостойкость плит каждой выпускаемой марки предприятие-изготовитель должно осуществлять не реже одного раза в квартал и при каждом изменении сырья или технологии их производства.

3.5. Для проверки размеров, формы и внешнего вида из разных мест партии отбирают пять плит. Если среди этих плит окажется хотя бы одна, не соответствующая требованиям настоящего стандарта по размерам, форме или внешнему виду, проводят повторную проверку по этим показателям десяти плит, взятых из этой партии. Если при повторной проверке окажется, что две или более плит не удовлетворяют требованиям стандарта по размерам, форме или внешнему виду, проводят поштучную приемку партии плит.

3.6. Из числа плит, отобранных по п.3.5 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта по размерам, форме и внешнему виду, отбирают три плиты для проверки структуры определения их плотности, предела прочности при изгибе и влажности.

3.7. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей структуры, плотности, предела прочности при изгибе и влажности проводят повторный контроль по этому показателю удвоенного количества плит, взятых из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля вся партия приемке не подлежит.

3.8. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия плит требованиям настоящего стандарта, соблюдая и применяя при этом указанные в стандарте правила приемки и методы испытаний.

При неудовлетворительных результатах контрольной повторной проверки размеров, формы или внешнего вида потребитель имеет право отказаться от приемки партии.

4. Методы испытаний

4.1. Плотность (объемную массу), предел прочности при изгибе, влажность и водопоглощение определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов (проб), выпиленных из трех плит.

Пробу для определения влажности выпиливают по всей толщине плиты на расстоянии от края не менее 100 мм.

4.2. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076-87 на трех образцах, выпиленных из плит и высушенных при температуре 378-383 К (105-110 град.С) до постоянной массы, и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

4.3. Определение прочности на сжатие при 10% деформации

4.3.1. Для проведения испытания применяют:

прибор, обеспечивающий сжатие образца со скоростью 5 мм/мин и измерение сжимающей нагрузки с погрешностью не более 1%;

индикаторное устройство, обеспечивающее измерение деформаций с погрешностью не более 0,1 мм.

4.3.2. Испытание проводят на трех образцах, выпиленных из трех плит. Образцы должны иметь форму прямоугольной призмы размерами в плане (100 х 100) мм и толщиной, равной толщине плиты.

4.3.3. Образец для проведения испытания помещают в прибор и определяют нагрузку, при которой он уплотняется на 10%. Отсчет уплотнения начинают при удельной нагрузке на образец 0,002 МПа (0,02 кгс/кв.см).

4.3.4. Прочность на сжатие при 10% деформации R(сж) в МПа (кгс/кв.см) вычисляют, округляя результаты до 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см), по формуле

где

P - нагрузка, при которой образец уплотняется на 10%, гН (кгс);

F - площадь образца, кв.см.

За величину прочности на сжатие при 10% деформации принимают среднее арифметическое значение результатов трех определений.

4.4. Определение морозостойкости

4.4.1. Для проведения испытания применяют:

сосуд с деревянной решеткой;

камеру морозильную с принудительной вентиляцией и автоматическим регулированием температуры в пределах 253-258 К (минус 15-20 град.С).

4.4.2. Испытания проводят на трех образцах, выпиленных из трех плит, размерами в плане (100 х 100) мм и толщиной, равной толщине плит.

4.4.3. Образцы погружают в сосуд с водой температурой (293 +/3) К (20 +/- 3 град.С) на 4 часа таким образом, чтобы каждый из них был окружен со всех сторон слоем воды толщиной не менее 20 мм.

4.4.4. Насыщенные водой образцы помещают в морозильную камеру на сетчатые стеллажи. Расстояние между образцами, а также от образцов до стенок камеры должно быть не менее 20 мм.

Образцы подвергают замораживанию при температуре в морозильной камере 253-258 К (минус 15-20 град.С) в течение 4 час.

Если после загрузки образцов в морозильную камеру температура в ней поднимается выше 258 К (минус 15 град.С), то началом замораживания считается момент установления в камере температуры 258 К (минус 15 град.С).

Перерыв в процессе одного замораживания образца не допускается.

Оттаивание образцов после выгрузки из камеры производят в течение не менее 4 час. в сосуде с водой температурой (293 +/- 5) К (20 +/- 5 град.С). При этом каждый из образцов должен быть окружен со всех сторон слоем воды толщиной не менее 20 мм.

4.4.5. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл.

Через каждые 5 циклов попеременного замораживания и оттаивания производят осмотр образцов. Образцы считают выдержавшими испытание, если после 25 циклов замораживания и оттаивания ни один образец не разрушился и на поверхности ни одного из них не будет обнаружено видимых повреждений - расслоения, сквозных трещин или выкрашивания.

4.5. Контроль размеров, формы внешнего вида и структуры

4.5.1. Для проведения контроля применяют:

линейки измерительные металлические с пределом измерения 150 и 1000 мм по ГОСТ 427-75;

штангенциркуль типа ШЦ-1 по ГОСТ 166-80;

угольники поверочные типа УП с Н = 160 мм по ГОСТ 3749-77;

рулетку измерительную металлическую типа Р3 по ГОСТ 7502-80.

4.5.2. Все измерения линейкой и рулеткой производят с погрешностью 1 мм, штангенциркулем - 0,1 мм. Все показатели вычисляют с округлением до целого числа в миллиметрах.

4.5.3. Длину и ширину плиты измеряют линейкой в трех местах: посередине плиты и на расстоянии 50 мм от каждого края и вычисляют как среднее арифметическое значение трех измерений.

4.5.4. Толщину плиты измеряют штангенциркулем в шести местах: в четырех местах на расстоянии 50 мм от торцевых граней и в двух местах посередине длины плиты и вычисляют как среднее арифметическое значение шести измерений.

4.5.5. Разнотолщинность вычисляют как разность между наибольшим и наименьшим измерениями толщины плиты, выполненными при определении толщины по п.4.5.4.

4.5.6. Для вычисления разности диагоналей на любой из наибольших граней плиты измеряют длины двух диагоналей.

В плитах с поврежденным углом (углами) вершины углов устанавливают с помощью угольников.

4.5.7. Неперпендикулярность смежных граней на длине 160 мм определяют в четырех местах: посередине длины и ширины плиты. Угольник прикладывают опорной поверхностью к боковым и торцевым граням так, чтобы измерительная поверхность угольника касалась одной из наибольших граней, и измеряют линейкой максимальный зазор между измерительной поверхностью угольника и наибольшей гранью плиты.

4.5.8. Неплоскостность граней определяют путем измерения линейкой максимального зазора между гранью плиты и приложенной к ней ребром линейкой длиной 1000 мм. Проверку неплоскостности производят в четырех местах: посередине длины и ширины двух наибольших граней.

4.5.9. Глубину отбитости или притупленности ребра определяют, прикладывая угольник к смежным граням и измеряя линейкой в направлении биссектрисы угла расстояние от вершины угла угольника до поверхности плиты.

4.5.10. Глубину отбитости или притупленности угла определяют, прикладывая угольник одной стороной к ребру, другой стороной к грани плиты и измеряя линейкой в направлении биссектрисы расстояние от вершины угла угольника до поверхности плиты.

4.5.11. Наличие пустот, посторонних включений и глубину поверхностных трещин проверяют на поверхности плиты и при выпиливании образцов для испытания физико-механических свойств. При необходимости повторной проверки однородности структуры плиты распиливают в любых местах не менее чем на 5 кусков.

Длину (наибольший размер сечения) пустоты и постороннего включения, а также глубину пустоты и поверхностной трещины измеряют линейкой или штангенциркулем.

4.6. Содержание органических веществ определяют по ГОСТ 17177-71 в соответствии с методикой определения содержания органических веществ в минераловатных и стекловолокнистых изделиях со следующими изменениями:

пробу прокаливают в муфельной печи при температуре (872 +/- 50) К (600 +/- 50) град.С в течение 2 час.;

содержание битумного связующего вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех проб, отобранных из трех плит.

5. Упаковка, маркировка, транспортирование

и хранение

5.1. Плиты должны быть упакованы в вертикальном положении в один ряд по высоте в деревянные ящики или обрешетки по ГОСТ 18051-83 или в стоечные поддоны, или контейнеры.

Допускается упаковка изделий в упаковочную бумагу по ГОСТ 515-77 или ГОСТ 8828-75, или мешочную влагопрочную или битумированную бумагу по ГОСТ 2228-81.

5.2. Каждое упакованное место должно содержать плиты одной марки и одних размеров.

5.3. Масса упаковочного места при ручной погрузке и разгрузке не должна превышать 50 кг.

5.4. На каждом упакованном месте должна быть наклеена этикетка или поставлен несмываемой краской штамп, на которых указывают:

наименование предприятия-изготовителя;

номер партии;

дату изготовления;

условное обозначение плит;

количество плит в шт. и куб.м.

5.5. При погрузке, разгрузке, транспортировании и хранении плит должны приниматься меры, обеспечивающие предохранение их от механических повреждений и увлажнения.

5.6. Плиты транспортируются всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

5.7. Каждая партия плит должна сопровождаться установленной формы документом, в котором указывают:

номер и дату документа;

наименование и адрес изготовителя;

наименование и адрес получателя;

наименование продукции, марку и группу возгораемости;

номинальные размеры и количество плит (в шт. и куб.м);

результаты контроля плотности, предела прочности при изгибе и влажности;

обозначение настоящего стандарта.

5.8. Плиты должны храниться в закрытом складе или под навесом упакованными и уложенными в штабеля высотой не более 2,0 м раздельно по маркам и размерам. При хранении под навесом плиты должны быть уложены на подкладки.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие перлитобитумных теплоизоляционных плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий их транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения плит - один год с момента изготовления.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М: Издательство

стандартов, 1990

ГОСТ 10174-90

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКЛАДКИ УПЛОТНЯЮЩИЕ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОВЫЕ

ДЛЯ ОКОН И ДВЕРЕЙ

Технические условия

Polyurethane foam filler strips for windows and doors.

Specifications

ОКП 22 5430

Дата введения 1991-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом по архитектуре и градостроительству при Госстрое СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.С. Беляев, канд. техн. наук (руководитель темы); Е.И. Семенова, канд. техн. наук; Е.Е. Сквирская; С.Н. Сушков; В.М. Карловский; К.В. Кремнев, канд. техн. наук; Э.Л. Дешко, д-р техн. наук; Я.П. Барамишвили, канд. техн. наук; Е.В. Крылов; В.В. Коротаева, Н.В. Шведов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.07.90 № 65

3. ВЗАМЕН ГОСТ 10174-72

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС № 5 1991 г.

Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

Настоящий стандарт распространяется на уплотняющие пенополиуретановые прокладки (далее - прокладки), предназначенные для уплотнения притворов окон и дверей с целью снижения теплопотерь, воздухо-, звуко- и пылепроницаемости.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Прокладки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Типы и размеры

1.2.1. Прокладки в зависимости от конструкции подразделяют на три типа (черт. 1):

Поперечное сечение прокладок

1 - пенополиуретановая основа; 2 - клеевое или сварное соединение;

3 - рабочая лента; 4 -несохнущий клеевой слой; 5 - защитная лента

Черт. 1

I - с несохнущим клеевым слоем, нанесенным на рабочую ленту, прочно скрепленную с пенополиуретановой основой, и защищенным лентой из синтетической пленки или антиадгезионной бумаги;

II - с несохнущим клеевым слоем, нанесенным на пенополиуретановую основу и защищенным лентой из синтетической пленки или антиадгезионной бумаги;

III - без клеевого слоя.

Примечание. Прокладки типа II допускается выпускать до 1993 г.

1.2.2. Прокладки должны иметь прямоугольное сечение, без надрывов и повреждений кромок.

1.2.3. Размеры прокладок должны быть, мм:

ширина . . . . . . . 10

толщина . . . . . . . 8, 10

Примечание. Прокладки толщиной 8 мм допускается выпускать до 1993г.

Длину прокладок для строительства не ограничивают.

Длина прокладок для розничной торговли должна быть 2 - 10 м; допускается в одной упаковке один отрезок длиной не менее 1м.

1.2.4. Предельные отклонения от размеров прокладок, мм:

по длине на 1 м длины . . . . . . . . . . ±15

по ширине . . . . . . . . . . . . . ±1

по толщине для прокладок толщиной 8 мм . . . . .

по толщине для прокладок толщиной 10 мм . . . . ±2

1.3. Характеристики

1.3.1. Для изготовления прокладок должен применяться эластичный пенополиуретан на основе полиэфира П-2200 марок 35-0,8; 40-0,8 по ТУ 6-55-46 с предельным отклонением от среднего диаметра ячеек мм. Допускается применение эластичного пенополиуретана марки 40 по ТУ 6-05-1688.

1.3.2. Сопротивление отслаиванию образцов прокладок типов I и II, приклеенных к деревянной окрашенной пластине, должно быть 70-700 Н/м (гс/см).

1.3.3. Защитные и рабочие ленты изготовляют из синтетической пленки или антиадгезионной бумаги по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке (НТД).

1.3.4. Размеры защитных и рабочих лент по ширине и длине должны соответствовать размерам пенополиуретановой основы.

Смещение защитных лент по ширине основы не должно превышать 2 мм.

1.3.5. При удалении защитных лент прокладок типа II не должно происходить разрушения пенополиуретана и клеевого слоя.

1.3.6. Рабочая лента в прокладках типа I должна быть прочно соединена с пенополиуретановой основой; при отрыве рабочей ленты разрушение должно происходить по пенополиуретану.

1.3.7. Усилие при разрыве образца прокладки типа I без защитной ленты должно быть не менее 15 Н (1500 гс), а относительное удлинение при этой нагрузке - не более 40 %.

1.3.8. Цвет пенополиуретановой основы должен быть от белого до темно-желтого.

1.3.9. На поверхности прокладок не допускаются масляные и грязевые пятна. Для прокладок типа II допускаются незначительные складки и частичные отслоения защитной ленты, разнооттеночность клеевого слоя, наличие точечных посторонних включений в клеевом слое, не влияющие на клеющую способность.

1.3.10. Технологические регламенты на производство прокладок должны быть согласованы с местными учреждениями санэпидслужбы.

1.3.11. Прокладки в столярные изделия устанавливают в соответствии с НТД на окна и двери.

1.4. Маркировка, упаковка

1.4.1. Прокладки для розничной торговли (длиной до 10 м) должны быть свернуты в бухты защитной лентой наружу с закреплением липкой лентой или связаны в пучки, упакованы в полиэтиленовые или бумажные пакеты и уложены в упаковочные мешки или картонные коробки. Допускается, по согласованию с организациями торговли, связанные в пучки прокладки не упаковывать в пакеты.

В каждый пакет должна быть вложена этикетка с указанием :

наименования продукции и типа прокладки;

обозначения настоящего стандарта;

количества метров;

розничной цены;

штампа ОТК.

К упаковочному мешку или к картонной коробке должна быть прикреплена этикетка с указанием:

наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

наименования продукции и типа прокладки;

номера партии;

номера места (упаковки);

длины, м;

розничной цены;

даты изготовления;

штампа ОТК.

1.4.2. Прокладки для строительства и промышленности должна быть смотаны в рулоны защитной лентой наружу с закреплением концов липкой лентой. Рулоны должны быть ограждены по торцам ограничительными дисками, упакованы в бумагу и перевязаны. Масса рулона не должна превышать 25 кг.

В упаковке прокладок типа II четыре ряда прокладок с торцов рулона являются упаковочными и их в массе рулона не учитывают.

К каждой упаковке должен быть приложен экземпляр инструкции по применению прокладок.

К каждому упакованному рулону прикладывают этикетку с указанием:

наименования или товарного знака предприятия-изготовители;

наименования продукции и типа прокладки;

номера партии;

номера места (упаковки);

массы брутто и нетто;

обозначения настоящего стандарта;

даты изготовления;

штампа ОТК.

1.4.3. Каждая партия прокладок должна сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

наименование и адрес предприятия-изготовителя,

наименование и тип продукции;

номер партии,

масса (количество метров);

количество мест (упаковок);

обозначение настоящего стандарта;

гарантийный срок хранения;

дата изготовления и подпись ОТК.

1.4.4. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных знаков: "Боится сырости", "Боится нагрева", "Крюками не брать".

2. ПРИЕМКА

2.1. Прокладки предъявляют к приемке партиями. Партией считают число прокладок (в м или кг) одного типа и размеров сечения в объеме, установленном предприятием-изготовителем, но не превышающем суточной выработки.

2.2. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия прокладок требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом правила приемки и применяя методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

За объем партии потребитель имеет право принимать количество прокладок, оформленное одним документом о качестве.

2.3. Испытания прокладок по показателям, приведенным в пп. 1.2.2-1.2.4, 1.3.4-1.3.6, 1.3.8, 1.3.9, являются приемо-сдаточными. Для проведения испытаний отбирают 0,5 % прокладок от партии, но не менее 20 м суммарной длины. Число образцов - не менее 10 шт. Отобранные прокладки обмеряют поштучно и проверяют визуально.

2.4. Прокладки по показателям, приведенным в пп. 1.3.2, 1.3.7, испытывают периодически не реже одного раза в 10 сут или при изменении технологического регламента производства на пяти образцах, прошедших испытания по п. 2.3.

2.5. При неудовлетворительных результатах проверки любого образца хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку (или испытание) по этому показателю удвоенного количества образцов. В случае, если хотя бы один образец не соответствует установленным требованиям, партию не принимают. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Размеры прокладок измеряют металлическим измерительным инструментом с точностью до 1 мм.

Ширину и толщину прокладок измеряют в трех местах: на расстоянии 250 мм от каждого конца прокладки и посередине прокладки. Толщиной и шириной прокладки считают среднее арифметическое значение результатов трех измерений.

3.2. Внешний вид прокладок и цвет пенополиуретановой основы определяют визуально.

3.3. Определение сопротивления отслаиванию

3.3.1. Метод заключается в определении усилия отслаивания образца прокладки от деревянной, окрашенной масляной краской, пласти.

3.3.2. Средства испытания

Разрывная машина, обеспечивающая отслаивание при скорости (100±10) мм/мин. Измерение усилия отслаивания образца следует производить в пределах 15-85% шкалы с погрешностью до ±1%.

Деревянная, окрашенная масляной краской, пластина толщиной 3-5 мм (см. черт. 2).

Черт. 2

3.3.3. Подготовка к испытаниям

Образцы длиной 250 мм должны быть вырезаны из прокладок, отобранных в соответствии с п. 2.3, освобождены от защитных лент и наклеены на деревянную окрашенную масляной краской пластину. Пластина перед наклейкой образца должна быть обезжирена путем обработки теплым мыльным раствором и просушена. Наклеенный на пластину образец прикатывают металлическим роликом массой 1 кг, делая три двойных хода под действием собственной массы.

Испытание подготовленных образцов проводят после 30 мин выдержки при температуре воздуха (22±4)° С.

3.3.4. Проведение испытаний

Деревянную пластину укрепляют в верхнем неподвижном захвате, а свободный неприклеенный конец прокладки перегибают на 180° и закрепляют в нижнем захвате машины. При этом продольная ось образца должна совпадать с осью и направлением движения подвижного захвата.

За усилие отслаивания прокладки на рабочем участке (100 мм) принимают среднее арифметическое значение усилий (), регистрируемых по прибору через 10 с, или по графической записи показаний прибора.

Величину сопротивления отслаиванию , Н/м (гс/см), вычисляют до второй значащей цифры по формуле

,

где - среднее арифметическое значение усилий отслаивания, Н, (гс);

- ширина образца, м (см).

За величину сопротивления отслаиванию прокладки принимают вычисляемое до второй значащей цифры среднее арифметическое значение результатов испытаний.

3.4. Проверку сохранности поверхностного слоя прокладки при отслаивании защитной ленты проводят вручную на образцах длиной 200 мм.

Защитная лента должна с незначительным усилием отделяться от прокладки без разрушения ее поверхностного слоя.

3.5. Определение усилия при разрыве и относительного удлинения

3.5.1. Метод основан на растяжении испытуемого образца с определенной скоростью деформирования.

3.5.2. Средства испытания

Разрывная машина с зажимами, обеспечивающая:

растяжение образца со скоростью (100±10) мм/мин;

измерение усилия растяжения образца в пределах 15-85% значений шкалы;

измерение усилия в момент разрыва образца с погрешностью не более 1%.

Зажимы машины должны обеспечивать надежное крепление образцов.

3.5.3. Подготовка к испытаниям

На образцы длиной 150 мм, освобожденные от .защитных лент, наносят метки, ограничивающие расчетную длину =100 мм.

Испытания проводят при температуре воздуха (22±4)° С.

3.5.4. Проведение испытаний

Образцы закрепляют в зажимы испытательной машины.

При испытании регистрируют растягивающее усилие в момент разрыва, Н (rс).

За величину усилия при разрыве принимают вычисляемое до третьей значащей цифры среднее арифметическое значение результатов испытаний.

При испытании измеряют удлинение образца при нагрузке 15 Н (1500 гс). Допускается вычисление значения удлинения образца по измерению расстояния между зажимами.

Относительное удлинение () в процентах вычисляют по формуле

,

где - начальная расчетная длина образца, мм;

- изменение расчетной длины образца при нагрузке 15 Н (1500 гс), мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний, вычисленное до второй значащей цифры.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Прокладки могут транспортироваться любым видом транспорта в условиях, предохраняющих их от загрязнения, механических повреждений и воздействия атмосферных осадков, согласно Правилам перевозки грузов, действующих на каждом виде транспорта.

4.2. Упакованные прокладки должны храниться в сухом помещении. Прокладки не должны подвергаться действию солнечных лучей, загрязнению и увлажнению; не допускается совместное хранение прокладок, растворителей, кислот, химикатов; в случае хранения прокладок в отапливаемом помещении они должны находиться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых прокладок требованиям настоящего стандарта при соблюдении указанных в нем условий хранения и транспортирования.

5.2. Гарантийный срок хранения прокладок типов I и III - 12 мес, а прокладок типа II - 6 мес со дня изготовления.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1990

ГОСТ 20916-87

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ

ПЕНОПЛАСТА НА ОСНОВЕ РЕЗОЛЬНЫХ

ФЕНОЛО-ФОРМАЛЬДЕГИДНЫХ СМОЛ

Технические условия

Foam plastic heat-insulating slabs

based on resol phenol-formaldehyde

resins. Specifications

ОКП 22 5411

Дата введения 1989-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ Э.А. Азовцев, канд. хим. наук; А.Т. Бублик, канд. хим. наук; А.Д. Сугробкин; Ю.М. Дробышевский, канд. техн. наук; В.Л. Смелянский, канд. техн. наук; Т.И. Михайлова; Л.И. Винокурова, канд. техн. наук; О.Г. Станкович; В.И. Третьяков; А.С. Самохина; Е.В. Лосина; И.В. Журбицкая; В.В. Еремеева; М.П. Кораблин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 26.01.87 N 15

3. ВЗАМЕН ГОСТ 20916-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

-----------------------------------------------------------

Обозначение НТД, на ¦ Номер пункта

который дана ссылка ¦

------------------------+----------------------------------

ГОСТ 427-75 ¦ 4.3

ГОСТ 2228-81 ¦ 2.2

ГОСТ 2697-83 ¦ 2.2

ГОСТ 6749-86 ¦ 2.2

ГОСТ 7076-87 ¦ 4.7

ГОСТ 7377-85 ¦ 2.2

ГОСТ 8273-75 ¦ 2.2

ГОСТ 10923-82 ¦ 2.2

ГОСТ 14192-77 ¦ 5.3

ГОСТ 15846-79 ¦ 5.6

ГОСТ 17177-87 ¦ 4.2, 4.5, 4.6

ГОСТ 18051-83 ¦ 5.6

ГОСТ 21929-76 ¦ 5.1

ГОСТ 26281-84 ¦ 3.1

СТ СЭВ 2437-80 ¦ 4.8

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 1988 г.

6. ВНЕСЕНА поправка, ИУС N 8 1989 год.

Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

Настоящий стандарт распространяется на теплоизоляционные плиты из пенопласта, изготавливаемого на основе резольных феноло-формальдегидных смол, вспенивающего и отверждающего агентов, а также модифицирующих добавок.

Плиты предназначаются для тепловой изоляции покрытий зданий со стальными профилированными настилами, а плиты марки 50 - для тепловой изоляции других видов строительных ограждающих конструкций. Температура изолируемых поверхностей не должна быть выше 130°С.

Плиты относятся к группе трудногорючих. Плиты марки 50 относятся к группе горючих*.

____________

* С поправкой, ИУС N 8 1989 г. Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

1. МАРКИ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Плиты в зависимости от предельного значения плотности подразделяют на марки: 50; 80; 90.

Примечание. Допускается изготовление плит марки 50 до 01.01.91.

1.2. Номинальные размеры плит должны быть, мм: по длине - от 600 до 3000, с интервалом 100;

по ширине - от 500 до 1200, с интервалом 100;

по толщине - от 50 до 170, с интервалом 10.

1.3. Предельные отклонения от номинальных размеров не должны превышать, мм:

1) по длине:

для плит длиной до 1000 включ. ...............................±5

для плит длиной св. 1000 до 2000 включ. ......................±7,5

для плит длиной св. 2000 .....................................±10

2) по ширине:

для плит шириной до 1000 включ. ...............................±5

для плит шириной св. 1000 .....................................±7,5

3) по толщине .................................................±3

1.4. По согласованию с потребителем допускается изготавливать плиты других размеров.

1.5. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плит марки 90, длиной 1000 мм, шириной 600 мм и толщиной 50 мм:

90-1000х600х50 ГОСТ 20916-87

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Плиты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Плиты изготавливают с покровным материалом из кровельного пергамина по ГОСТ 2697-83, рубероида по ГОСТ 10923-82, приклеенных с одной или с двух сторон.

Допускается по согласованию с потребителем изготавливать плиты без покровного материала или с покровным материалом из бумаги по ГОСТ 2228-81, ГОСТ 7377-85, ГОСТ 8273-75, ГОСТ 6749-86.

2.3. Для изготовления плит применяют феноло-формальдегидные смолы (ФРВ-400, ФРВ-1А, СФЖ-3016, фенолоспирты марки С), вспенивающие агенты, поверхностно-активные вещества, кислотный катализатор отверждения (ВАГ-3 и другие), удовлетворяющие требованиям нормативно-технических документов на них.

2.4. Плиты должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда.

Разность длин диагоналей не должна превышать, мм:

для плит длиной до 1000 ......................................±5;

для плит длиной св. 1000 .....................................±10.

Отклонение от плоскостности не должно быть более 5 мм на 500 мм длины грани плиты, но не более 10 мм на всю длину грани плиты.

2.5. На поверхности плит без покровного материала не допускаются впадины глубиной более 5 мм, длиной более 50 мм, шириной более 20 мм и выпуклости высотой более 3 мм.

2.6. На поверхности плит с покровным материалом из бумаги не допускаются складки длиной более 200 мм и глубиной более 5 мм.

2.7. В плитах не допускаются отбитости или притупленности ребер и углов на глубину более 10 мм от вершины прямого угла.

2.8. Физико-механические показатели плит должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

----------------------------------------------------------------------------

¦ Норма для плит марок

Наименование +--------------------------------------------

показателя ¦ 50 ¦ 80 ¦ 90 ¦ 50 ¦ 80 ¦ 90

+----------------------+--------------------

¦ высшей катеории ¦ первой категории

¦ качества ¦ качества

------------------------+----------------------+--------------------

Плотность, кг/куб.м ¦Не более¦ Св.70¦Св.80 ¦Не бо-¦Св.70 ¦ Св.80

¦ 50 ¦ до 80¦до 100¦лее 50¦до 80 ¦до 100

Теплопроводность при ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

(25±5)град.С, Вт/(м.К), ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

не более ¦ 0,041 ¦ 0,044¦ 0,045¦ 0,041¦ 0,044¦ 0,045

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

Влажность, %, не более ¦ 20 ¦ 20 ¦ 20 ¦ 20 ¦ 20 ¦ 20

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

Прочность на сжатие при¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

10%-ной линейной дефор- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

мации, МПа, не менее ¦ 0,10 ¦ 0,20 ¦ 0,23 ¦ 0,05 ¦ 0,13 ¦ 0,20

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

Предел прочности при ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

изгибе, МПа, не менее ¦ 0,12 ¦ 0,26 ¦ 0,30 ¦ 0,08 ¦ 0,18 ¦ 0,26

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

Сорбционное увлажнение,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

%, не более ¦ 22 ¦ 21 ¦ 20 ¦ 22 ¦ 21 ¦ 20

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

Кислотное число, мг ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

КОН/г, не более ¦ 30 ¦ 30 ¦ 30 ¦ 30 ¦ 30 ¦ 30

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

2.9. При несоответствии плит первой категории качества по какому-либо показателю требованиям данной марки, они должны быть отнесены к более низкой марке, требованиям которой, за исключением плотности, они удовлетворяют.

3. ПРИЕМКА

3.1. Приемку плит проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26281-84 и настоящего стандарта.

3.2. Качество плит проверяют по всем показателям, установленным настоящим стандартом, путем проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний.

3.3. При приемо-сдаточных испытаниях определяют: линейные размеры, правильность геометрической формы, внешний вид, плотность, влажность, прочность на сжатие при 10%-ной линейной деформации, предел прочности при изгибе.

При периодических испытаниях определяют: сорбционное увлажнение, кислотное число, теплопроводность и горючесть.

3.4. Сорбционное увлажнение, кислотное число и теплопроводность плит определяют при изменении технологии и применяемого сырья, но не реже одного раза в полугодие.

Для контроля теплопроводности от трех различных партий плит одной марки отбирают три плиты.

3.5. Горючесть плит определяют при изменении технологии и применяемого сырья, но не реже одного раза в год.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Плиты перед изготовлением образцов для испытаний должны быть выдержаны не менее 48 ч при температуре (22±5)°С и относительной влажности воздуха (65±5) %.

Образцы для определения прочности на сжатие при 10%-ной линейной деформации и предела прочности при изгибе должны быть выдержаны при указанных условиях не менее 5 ч.

4.2. Размеры плит, глубину отбитости или притупленности ребер и углов, размеры впадин и выпуклостей, правильность геометрической формы определяют по ГОСТ 17177-87.

4.3. Длину и глубину складок покровного материала из бумаги измеряют линейкой по ГОСТ 427-75 с погрешностью 1,0 мм.

За результат измерения принимают наибольшую величину длины и глубины измеренных складок.

4.4. Для проведения физико-механических испытаний изготавливают образцы, не имеющие уплотненного верхнего слоя и покровного материала.

4.4.1. Для определения плотности, прочности на сжатие при 10%-ной линейной деформации и предела прочности при изгибе выпиливают:

при объеме выборки из трех плит - по три образца от каждой плиты; один на расстоянии 300-500 мм два других на расстоянии 50-70 мм от краев;

при объеме выборки из пяти плит - по два образца от каждой плиты на расстоянии 50-70 мм от краев.

4.4.2. Для определения влажности, сорбционного увлажнения и кислотного числа независимо от объема выборки выпиливают по одному образцу на расстоянии 300-500 мм от края плиты.

4.4.3. Для определения теплопроводности от каждой из трех плит, отобранных по п. 3.4, выпиливают по одному образцу на расстоянии 300-500 мм от краев плиты.

4.5. Для определения плотности, влажности, сорбционного увлажнения, прочности на сжатие при 10%-ной линейной деформации, предела прочности при изгибе образцы высушивают до постоянной массы по ГОСТ 17177-87.

4.6. Плотность, влажность, прочность на сжатие при 10%-ой линейной деформации, предел прочности при изгибе, кислотное число и сорбционное увлажнение определяют по ГОСТ 17177-87.

4.7. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076-87.

4.8. Горючесть плит определяют по СТ СЭВ 2437-80. (Испытание проводит институт "ЦНИИСК" Госстроя СССР).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА,

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Плиты поставляют упакованными в транспортные пакеты или в неупакованном виде. При формировании пакета должны соблюдаться требования ГОСТ 21929-76 и настоящего стандарта. Высота сформированного пакета не должна превышать 0,9 м. Каждый пакет должен содержать плиты одной марки и размера, уложенные плашмя.

В качестве средcтв пакетирования cледует применять материал, имеющий разрывную нагрузку не менее 200 Н (по основе).

5.2. На боковой грани каждой неупакованной плиты должна быть нанесена маркировка, содержащая штамп ОТК предприятия-изготовителя и марку плиты.

На каждое упакованное место должны быть нанесены следующие данные:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование и марка продукции;

номер партии;

количество продукции в упакованном месте;

обозначение настоящего стандарта.

5.3. Транспортная маркировка должна выполняться по ГОСТ 14192-77 и содержать дополнительно изображение манипуляционного знака "Боится сырости".

5.4. Плиты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

5.5. Для транспортирования по железной дороге плиты поставляют сформированными в пакеты.

Отправка по железной дороге - повагонная.Вагон загружают пакетами в три яруса, догружая его до полной вместимости неупакованными плитами.

5.6. Отправку плит в районы Крайнего Севера осущетвляют в соответствии с ГОСТ 15846-79, при этом плиты упаковывают в деревянную тару по ГОСТ 18051-83.

5.7. Плиты должны храниться в крытых складах раздельно по маркам и размерам.

Допускается хранение под навесом, защищающим плиты от воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей. При хранении под навесом плиты должны быть уложены на подкладки.

5.8. Высота штабеля плит при хранении не должна превышать 2,5 м.

6. УКАЗАНИЕ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Плиты должны применяться в соответствии со строительными нормами и правилами по проектированию кровли, утвержденными Госстроем СССР.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и указаний по применению.

7.2. Гарантийный срок хранения плит - 12 мес со дня изготовления.

При истечении гарантийного срока хранения плиты могут быть использованы по назначению после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.:

Издательство стандартов,

1989

ГОСТ 19177-81

Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКЛАДКИ РЕЗИНОВЫЕ ПОРИСТЫЕ УПЛОТНЯЮЩИЕ

Технические условия

Rubber porous sealing gaskets. Specifications

ОКП 25 4113

Дата введения с 1983-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 декабря 1981 г. № 204

ВЗАМЕН ГОСТ 5.1011-71, ГОСТ 19177-73

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется на резиновые пористые уплотняющие прокладки (далее - прокладки), предназначенные для уплотнения стыков сборных элементов ограждающих конструкций зданий.

1. Типы и размеры

1.1. В зависимости от температурных условий эксплуатации прокладки изготавливают следующих типов:

ПРП-40 - для условий с температурным интервалом от минус 40 до плюс 70°С;

ПРП-60 - для условий с температурным интервалом от минус 60 до плюс 70°С.

1.2. Прокладки в зависимости от плотности подразделяют на группы: 300; 400; 500; 600.

1.3. Прокладки выпускают круглого сечения (К) диаметром от 10 до 50 мм, с интервалом через 5 мм, и диаметром 60 мм, а также прямоугольного сечения (П) размерами 30х40 и 40х60 мм. Для прокладок круглого сечения высшей категории качества допускается овальность 15% значения номинального диаметра, а для прокладок первой категории качества - 20%.

Для прокладок прямоугольного сечения допускается скругление углов радиусом не более 5 мм.

Предельные отклонения линейных размеров сечения прокладок не должны превышать 10% номинала. Длина прокладок - не менее 3000 мм.

По соглашению изготовителя с потребителем допускается выпуск прокладок других сечений и размеров.

Условное обозначение прокладок должно состоять из шифра типа прокладки, условного обозначения формы и размера сечения, группы плотности и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения прокладки типа ПРП-40, круглой формы диаметром 60 мм, с группой плотности 300:

ПРП-40.К-60.300 ГОСТ 19177-81

То же, для прокладки прямоугольного сечения с размерами 30х40 мм:

ПРП-40.П-30х40.300 ГОСТ 19177-81

2. Технические требования

2.1. Прокладки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Поверхность прокладки должна быть без трещин и разрывов. Допускается налет выцветающих ингредиентов и продуктов их взаимодействия, налет талька, отпечатки от транспортерной ленты и лотка, волнистость и неровность поверхности.

На поверхности прокладок не допускаются бугорки или углубления высотой (глубиной) более 3 мм, вулканизированные складки высотой (глубиной) более 3 мм, пузыри длиной более 50 мм в количестве более 1 шт. на 1 м длины; пузыри размером более 1/4 наименьшего размера сечения прокладки.

Для прокладок первой категории качества количество пузырей размером до 1/4 наименьшего размера сечения прокладки не должно быть более 2 шт. на 1 м длины, а для прокладок высшей категории - не более 2 шт. на 3 м.

2.3. В поперечном срезе прокладок не должно быть внутренних пустот размером более 1/4 наименьшего размера сечения прокладки. Для прокладок высшей категории качества внутренние пустоты не допускаются.

2.4. Показатели физико-механических свойств прокладок должны соответствовать указанным в таблице.

Примечание. Несоблюдение показателя температуры хрупкости не является браковочным признаком до 1 января 1984 г.

3. Правила приемки

3.1. Прокладки должны приниматься партиями. Партией считают прокладки одного типа, группы и размера в объеме не более суточной выработки, изготовленные на одной технологической линии. Количество прокладок менее суточной выработки также считают партией.

3.2. Для проверки внешнего вида и размеров от каждой партии прокладок отбирают 5%, но не менее 3 бухт или пачек прокладок.

3.3. Для проверки физико-механических свойств от прокладок, прошедших проверку по внешнему виду и размерам, отбирают не менее 3 образцов длиной 1 м от разных бухт или пачек.

Для испытаний прокладок других сечений и размеров изготавливают шнур диаметром (201) мм по технологическому регламенту на указанные прокладки.

3.4. Внешний вид и размеры прокладок, их плотность, сопротивление сжатию при температуре (20 5)°С и остаточную деформацию проверяют при приемке каждой партии.

3.5. Водопоглощение прокладок определяют один раз в месяц, температуру хрупкости - один раз в квартал, а также при каждом изменении рецептуры и технологии изготовления.

3.6. Сопротивление сжатию прокладок при температуре минус 20 и минус 30°С определяют при каждом изменении рецептуры и технологии изготовления, но не реже одного раза в год.

3.7. При неудовлетворительных результатах проверки качества прокладок хотя бы по одному из показателей, предусмотренных стандартом, по этому показателю следует проводить повторную проверку удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки вся партия прокладок приемке не подлежит.

Если при проверке качества прокладок, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что они не удовлетворяют хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то прокладки приемке по высшей категории качества не подлежат.

3.8. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества прокладок, соблюдая при этом приведенный порядок отбора проб и применяя указанные ниже методы испытаний.

4. Методы испытаний

4.1. Испытания проводят не ранее чем через 24 ч после вулканизации прокладок при температуре (205)°С после предварительного выдерживания бухт (пачек) и образцов прокладок при этой же температуре не менее 3 ч.

4.2. Каждую из трех отобранных бухт или пачек подвергают внешнему осмотру и проверке размеров сечений штангенциркулем по ГОСТ 166-89 или толщиномером по ГОСТ 11358-89 с погрешностью до 0,1 мм. Длину прокладок в пачках измеряют металлической измерительной рулеткой по ГОСТ 7502-89 с погрешностью до 1 мм.

4.3. Плотность прокладок определяют по ГОСТ 409-77 (при правильной геометрической форме сечения) или методом гидростатического взвешивания.

4.3.1. Метод гидростатического взвешивания основан на взвешивании испытуемого образца в воздухе и в воде и предназначен для оценки плотности.

4.3.2. Аппаратура и приспособления

Прибор для гидростатического взвешивания (см. чертеж) состоит из лабораторных весов 4-го класса по ГОСТ 24104-88, к левой чашке которых жестко прикреплена игла для накалывания, и стакана с дистиллированной водой.

4.3.3. Подготовка образцов и проведение испытания

Из прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают 3 образца длиной не менее 50 мм.

Разрывная машина с технической характеристикой по ГОСТ 28840-90.

Схема прибора

Определяют массу образца в воздухе (), накалывают на иглу образец, опускают его в стакан с водой, уравновешивают весы с образцом, погруженным в воду, и определяют массу уравновешенного груза (). При уравновешивании образец должен находиться ниже уровня воды приблизительно на 10 мм и не касаться стенок и дна стакана.

Плотность прокладки в вычисляют по формуле

(1)

За показатель плотности принимают среднее арифметическое значение результатов трех параллельных измерений. Максимальное и минимальное значения плотности не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.4. Определение сопротивления сжатию

4.4.1. Сущность метода заключается в определении усилия, требуемого для сжатия образца прокладки на заданную величину при заданной температуре.

4.4.2. Аппаратура и приспособления

Разрывная машина с технической характеристикой по ГОСТ 28840-90 с криокамерой и реверсивным приспособлением. Размер площадок (диаметр) не менее 80 мм.

4.4.3. Подготовка образцов и проведение испытания

От каждой из трех прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают по одному образцу длиной (505) мм. Определяют диаметр (высоту) образца с погрешностью до 0,1 мм.

При температуре (205)°С образцы сжимают на 50% первоначального диаметра (высоты) со скоростью 100 мм/мин и определяют нагрузку.

Для проведения испытания при температуре минус 20 или минус 30°С образцы помещают в криокамеру и выдерживают при температуре минус 20 или минус 30°С в течение 4 ч. После этого сжимают образец на 50% при этой же температуре и определяют нагрузку.

4.4.4. Сопротивление сжатию вычисляют по формуле

, (2)

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех определений. Максимальное и минимальное значения не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.5. Определение остаточной деформации сжатия

4.5.1. Сущность метода заключается в сжатии испытываемого образца до определенных размеров при заданной температуре и измерении высоты образца после снятия нагрузки.

4.5.2. Аппаратура и приспособления

Струбцина, представляющая собой две параллельные стальные пастины, соединенные болтами. Заданная степень сжатия обеспечивается ограничителями, установленными на нижней плите. Разница по высоте отдельных ограничителей одной струбцины не должна превышать 0,1 мм.

4.5.3. Подготовка образцов и проведение испытаний

От каждой из трех прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают по одному образцу длиной 50 мм. Измеряют диаметр (высоту) образцов с погрешностью до 0,1 мм. На нижней плите струбцины устанавливают ограничители, обеспечивающие сжатие образцов по диаметру (высоте) на (505)%. Образцы располагают так, чтобы расстояние между ними было не менее 5 мм, и зажимают. Струбцину выдерживают при температуре (205)°С в течение (220,5) ч.

По истечении заданного времени образцы освобождают от нагрузки и через 30 мин измеряют диаметр (высоту) восстановившихся образцов.

4.5.4. Остаточную деформацию в процентах вычисляют по формуле

= (3)

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех параллельных определений. Максимальное и минимальное значения не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.6. Определение водопоглощения

4.6.1. Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом прокладки после выдержки его в воде в течение установленного времени.

4.6.2. Аппаратура и материалы

Весы лабораторные ГОСТ 24104-88.

Парафин по ГОСТ 23683-89 или битум по ГОСТ 781-78.

Диcтиллированная вода по ГОСТ 6709-72.

4.6.3. Подготовка образцов и проведение испытаний

От каждой из трех прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают по одному образцу длиной не менее 100 мм.

Торцы образцов заливают расплавленным парафином или битумом, после охлаждения образцы взвешивают с погрешностью до 0,1 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (205)°С. Через 24 ч образцы вынимают из воды, удаляют с поверхности воду фильтровальной бумагой и вновь взвешивают с той же погрешностью.

Водопоглощение в процентах вычисляют по формуле

(4)

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех определений. Максимальное и минимальное значения водопоглощения не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.7. Температурный предел хрупкости определяют по ГОСТ 7912-74 на образцах размерами (30,0х6,5х2,0)0,5 мм, вырезанных по длине прокладки таким образом, чтобы на одной из сторон 30,0х6,5 мм, по которой осуществляется удар, сохранить поверхностную пленку.

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5.1. Прокладки должны поставляться в бухтах или пачках.

Бухты или пачки должны быть перевязаны шпагатом по ГОСТ 17308-88 или другим перевязочным материалом, обеспечивающим качество упаковки и цельность поверхностной пленки прокладки. Масса брутто одного тарного места не должна превышать 50 кг.

5.2. На каждое тарное место должна быть прикреплена этикетка, изготовленная из плотной или прорезиненной ткани, плотного картона или фанеры, в которой указывают:

- наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование и условное обозначение прокладок;

- номер партии и дату изготовления;

- количество (штуки, масса, метры);

- гарантийный срок хранения;

- изображение в правом верхнем углу этикетки государственного Знака качества для прокладок, которым он присвоен в установленном порядке.

5.3. Транспортную маркировку тары следует производить по ГОСТ 14192-77.

5.4. Каждую партию прокладок следует сопровождать документом установленной формы, который должен содержать:

- наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование и условное обозначение прокладок;

- количество (масса, метры);

- номер партии и дату изготовления;

- показатели качества прокладок по проведенным испытаниям;

- изображение государственного Знака качества для прокладок, которым он присвоен в установленном порядке.

Документ должен быть подписан начальником отдела технического контроля или другим лицом, ответственным за технический контроль предприятия-изготовителя.

5.5. Прокладки транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

5.6. Прокладки следует хранить в вентилируемых помещениях или навесах при температуре не выше 30°С в условиях, исключающих попадание прямых солнечных лучей и веществ, разрушающих резину (масла, растворители, кислоты, щелочи).

5.7. Прокладки следует хранить в штабелях высотой не более 2 м при упаковке в бухты и не более 1 м при упаковке в пачки.

6. Указания по применению

6.1. Уплотнение стыков прокладками типа ПРП-40 следует производить при температуре не ниже минус 20°С, типа ПРП-60 - не ниже минус 30°С.

Перед применением прокладки должны выдерживаться при температуре (205)° С не менее 4 ч.

6.2. Прокладки следует устанавливать в стыки сборных элементов без растяжения и нарушения целостности поверхностной пленки. Степень сжатия прокладок в посадочном месте от 20 до 50%.

6.3. В конструкциях прокладки должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие прокладок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и указаний по применению.

Гарантийный срок хранения прокладок - один год со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения прокладки перед применением должны быть проверены на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1995

ГОСТ 4.209-79

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СИСТЕМА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

СТРОИТЕЛЬСТВО

Материалы и изделия звукопоглощающие и звукоизоляционные

Номенклатура показателей

Product-quality index system. Building.

Sound-absorbing sound-insulating materials and products.

Nomenclature of indices

ОКП 57 6000

Дата введения 1980-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 15 ноября 1979 г. № 217

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 1991 г.

Настоящий стандарт распространяется на звукопоглощающие и звукоизоляционные материалы и изделия и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

разработке стандартов, технических условий;

планировании и прогнозировании качества;

разработке систем управления качеством;

составлении отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на отдельные виды материалов и изделий, утвержденными в установленном порядке.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. Номенклатура показателей качества

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения, шифр и условные обозначения показателей качества указаны в табл. 1.

Таблица 1

1.2. Для отдельных видов материалов и изделий при соответствующем обосновании номенклатура показателей качества может быть изменена.

2. Группа материалов и изделий

2.1. Материалы и изделия, применяемые в строительных конструкциях жилых, общественных и производственных зданий для защиты от шума, подразделяют на следующие группы:

звукопоглощающие;

звукоизоляционные.

2.2. Звукопоглощающие материалы и изделия подразделяются на:

изделия полной заводской готовности с жесткой структурой;

изделия полной заводской готовности с полужесткой структурой;

материалы, применяемые в звукопоглощающих конструкциях в качестве составного элемента.

2.2.1. Материалы, применяемые в качестве составного элемента в звукопоглощающих конструкциях, подразделяются на:

пористые поглотители;

защитные перфорированные покрытия;

защитные оболочки.

2.3. Звукоизоляционные прокладочные материалы и изделия подразделяются на:

материалы пористо-волокнистые;

материалы пористо-губчатые;

засыпки.

2.4. Перечень основных звукопоглощающих и звукоизоляционных материалов и изделий (по каждому виду отдельно) приведен в справочном приложении к настоящему стандарту.

3. Применяемость критериев и показателей качества

3.1. Область применения критериев качества материалов и изделий должна приниматься по ГОСТ 4.200-78.

3.2. Показатели качества, обозначенные в табл. 1 номерами 1.2.4, 1.2.6, 1.3.1, 1.5.1, а также 1.1.13, который не распространяется на защитные оболочки, должны применяться при разработке стандартов и технических условий на материалы и изделия всех видов.

3.3. Применяемость остальных показателей качества в зависимости от вида материалов и изделий и их функционального назначения.

ГОСТ 30256-94

Группа Ж19

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Метод определения теплопроводности

цилиндрическим зондом

Building materials and products. Method of thermal

conductivity determination by cylindrical probe

ОКС 91.100 ОКСТУ 5709

Дата введения 1996-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским и проектным институтом (НИПИТеплопроект) и научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали:

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 6 апреля 1995 г. № 18-31

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на строительные материалы и изделия теплопроводностью от 0,01 до 2 Вт/(м·К) и устанавливает метод определения теплопроводности цилиндрическим зондом при нестационарном тепловом режиме в диапазоне температуры 90 - 573 К, основанный на зависимости температуры внедренного в материал нагреваемого тела (цилиндрического зонда) от теплопроводности окружающего зонд материала.

2 СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЙ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

2.1 Для испытаний применяют:

- цилиндрические зонды следующих типоразмеров:

а) диаметром (1±0,1) мм и длиной (200±10) мм - для теплоизоляционных материалов теплопроводностью от 0,01 до 0,2 Вт/(м·К) в диапазоне температуры 90-573 К;

б) диаметром (3±0,1) мм и длиной (300±10) мм - для материалов теплопроводностью от 0,1 до 1 Вт/(м·К) в диапазоне температуры 200-350 К;

в) диаметром (5±0,1) мм и длиной (420±10) мм - для материалов теплопроводностью от 0,2 до 2 Вт/(м·К) в диапазоне температуры 200-350 К;

- микровольтметр для регистрации ЭДС термопары зонда в пределах 10-1000 мкВ с погрешностью не более 1 %;

- амперметр для измерения силы тока нагрева зонда в пределах 0,05-1 А с погрешностью не более 0,5 %;

- стабилизатор напряжения для нагрева цилиндрического зонда. Стабильность выходного напряжения должна быть не хуже 0,1 % от текущего значения;

- секундомер для регистрации моментов времени измерения ЭДС термопары зонда;

- элементы коммутации для подключения зондов. Контакты элементов коммутации тока нагрева должны надежно работать при значениях коммутируемого тока до 1 А, контакты элементов коммутации ЭДС должны обеспечивать надежное переключение при значении тока 1 мкА;

- термокамера для термостатирования образцов. Допустимая погрешность задания температуры термостатирования в термокамере не должна превышать 5 К, допустимая погрешность поддержания заданной температуры не должна быть более 0,5 К, допустимый градиент по термостатируемому объему - не более 0,2 К/см.

В рабочем объеме термокамеры должно размещаться не менее двух образцов. Принудительное перемешивание воздуха для выравнивания температуры в рабочем объеме не допускается.

2.2. Устройство зонда и электрическая схема соединения приборов приведены в Приложении А.

3 ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЯ

3.1 Зондами диаметрами 1 и 3 мм определяют теплопроводность на образцах и изделиях, зондами диаметром 5 мм - только на изделиях.

3.2 Для определения теплопроводности изготавливают образцы материала в виде бруска размером не менее 50х50х200 мм или цилиндра диаметром не менее 50,0 мм и длиной не менее 200 мм для зонда диаметром 1 мм, размером не менее 65х65х250 мм - для зонда диаметром 3 мм.

3.3 Образец рыхлого, сыпучего и листового материала размещают в форме, имеющей размеры в соответствии с 3.2 и изготовленной из неметаллических материалов толщиной не более 2 мм.

Степень уплотнения волокнистых материалов при укладке в формах указывают в нормативных документах на конкретную продукцию.

3.4 Размер зерен сыпучих материалов, заполнителя или пустот в материале не должен превышать пяти диаметров зонда.

3.5 Образцы допускается набирать в виде пакета (для листовых материалов) или изготавливать из двух идентичных половинок, при этом контактирующие поверхности половинок или средних слоев образца должны быть хорошо притерты и в них выбраны канавки для размещения зонда.

3.6 В образец бетона при изготовлении необходимо заформовать по центру образца надетую на жесткий стальной пруток металлическую трубку (гильзу). Толщина стенки гильзы должна быть не более 0,05 мм, зазор между гильзой и введенным в нее зондом должен быть не более 0,1 мм, длина гильзы должна быть не менее длины образца бетона.

3.7 В изделии из бетона в зависимости от его размера заформовывают одну или две металлические гильзы длиной не менее длины зонда. Расстояние между двумя гильзами должно быть не менее 1 м.

Для зонда диаметром 5 мм толщина стенки гильзы и зазор между гильзой и зондом должны быть не более 0,1 мм, для зонда диаметром 3 мм - соответствовать требованиям 3.6

В железобетонных изделиях допускается крепление гильз к арматуре при помощи вязальной проволоки, укрепленной на обоих концах гильзы не далее 10 мм от конца; в местах крепления проволоки к гильзе необходимо осуществить их тепловую развязку за счет намотки слоя хлопчатобумажной или полихлорвиниловой электроизоляции толщиной 5 мм.

Гильза должна быть окружена слоем контролируемого бетона толщиной не менее 5 см и не содержащего металлических включений.

Гильзы следует устанавливать со стороны торцевых поверхностей изделия.

3.8 В образец или изделие из бетона зонд вводят в заформованную гильзу. Перед введением зонда в гильзу ее необходимо прочистить и смазать машинным маслом.

3.9 При определении теплопроводности теплоизоляционных материалов зонд вводят в образец или изделие путем их прокалывания или в предварительно подготовленное отверстие диаметром 1 мм с учетом требований 3.2

При размещении в изделии двух зондов расстояние между ними должно быть не менее 0,8 мм.

3.10 Для повышения точности измерений рекомендуется зонды, объединенные одним разъемом, вводить в идентичные образцы или изделия.

3.11 Образцы с введенными в них зондами размещают в термокамере, устанавливая каждый образец на две неметаллические опоры. Расстояние между соседними образцами и поверхностями рабочего объема термокамеры должно быть не менее 1 см.

При определении теплопроводности в изделиях их следует размещать в закрытом помещении, не подвергающемся воздействию сквозняков и прямых солнечных лучей.

3.12 Образцы и изделия с зондами должны быть выдержаны при заданной температуре измерений не менее 2 ч для теплоизоляционных материалов и 4 ч - для других материалов.

3.13 Теплопроводность определяют не менее чем на двух образцах или изделиях и на одном изделии в случае размещения в нем двух зондов.

4 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Одновременно с пуском секундомера на зонд А (приложение А) подают ток нагрева. Значение тока нагрева должно выбираться таким образом, чтобы за время измерений (12 мин) прирост температуры зонда не превышал:

5 К - при определении теплопроводности влажных материалов или при определении теплопроводности при температуре ниже 280 К;

15 К - в остальных случаях.

За время испытаний силу тока измеряют не менее пяти раз с интервалом не менее 5 с.

4.2 Регистрируют значение ЭДС термопары данного зонда в промежутках времени 4-6 и 8-12 мин с момента начала испытаний.

В указанных промежутках, включая их границы, должно быть проведено не менее пяти измерений ЭДС с равными интервалами времени в каждом промежутке. При этом интервалы между моментами регистрации ЭДС в промежутке 8-12 мин должны удовлетворять условию

(1)

где - интервал между моментами регистрации ЭДС в промежутке 4-6 мин.

4.3 Определение теплопроводности зондом Б (приложение А) осуществляют не ранее, чем через 2 ч после окончания измерений зондом А для теплоизоляционных материалов и 4 ч - для других материалов.

4.4 Повторное определение теплопроводности зондом А проводят с интервалом, указанным в 4.3.

5 ПРАВИЛА ОБРАБОТКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

5.1 Вычисляют теплопроводность материала в ваттах на метр-кельвин по формуле для линейного источника тепла постоянной мощности

где - сила тока нагрева зонда, А;

- сопротивление нагревателя зонда, Ом/м;

- чувствительность термопары зонда, мкВ/К;

- прирост ЭДС термопары зонда, мкВ.

Величину рассчитывают как разность между средними арифметическими значениями ЭДС, измеренными в промежутках времени 8-12 мин и 4-6 мин.

5.2 С применением средств вычислительной техники определяют уточненное значение теплопроводности материала в ваттах на метр-кельвин по формулам (3)-(5) для зонда диаметром 1 мм и по формулам (3), (4) - для зондов диаметрами 3 и 5 мм:

где =1, 2, 3, 4; j = 1, 2,+, 5;

- температура, при которой определялась теплопроводность, К;

- - объемная теплоемкость материала, Дж/(м·К);

- удельная теплоемкость материала в сухом состоянии, Дж/(кг·К);

- плотность материала в сухом состоянии, кг/м;

- влажность материала, % по массе.

При проведении расчетов значение объемной теплоемкости уменьшают в 10 раз для зонда диаметром 1 мм и в 10 раз - для зондов диаметрами 3 и 5 мм.

5.3 Значения коэффициентов , используемые для расчета коэффициента при определении теплопроводности зондом диаметром 1 мм, и значения коэффициентов , используемые для расчета коэффициента при определении теплопроводности зондами диаметрами 3 и 5 мм, приведены в приложении Г.

Программа расчета теплопроводности на языке Бейсик приведена в приложении Д.

5.4 Значение удельной теплоемкости материала допускается задавать с погрешностью до 30 %.

5.5 За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов четырех параллельных измерений. Полученное значение теплопроводности округляют до второй значащей цифры.

5.6 Данные об образцах материала и результаты определения теплопроводности заносят в журнал регистрации измерений по формуле, приведенной в приложении В.

5.7 Погрешность метода определения теплопроводности при доверительной вероятности 0,9 составляет 7 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

УСТРОЙСТВО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ЗОНДА И ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ

СХЕМА СОЕДИНЕНИЯ ПРИБОРОВ

Устройство зонда и электрическая схема соединения приборов при определении теплопроводности представлены на рисунке 1.

Зонд состоит из корпуса (металлической трубки), рукоятки, электронагревателя в виде сложенного пополам эмалированного провода из сплава сопротивления и проволочной термопары.

Корпус зонда диаметром 1 мм изготавливают из никелевой трубки 1х0,15 мм. Нагреватель и термопару изготавливают из эмалированной проволоки диаметром 0,2 мм. Толщина эмалевого покрытия должна быть в пределах 10-20 мкм.

Корпус зондов диаметрами 3 и 5 мм изготавливают из трубок 3х0,2 и 5х1 мм из нержавеющей стали, нагреватели и термопары - из эмалированных медных и константановых проволок диаметром 0,35 мм.

Электронагреватель размещен в корпусе по всей его длине, в зоне рукоятки к нему присоединены медные выводные провода того же диаметра, что и нагреватель. Термопара введена в корпус до середины для зондов диаметрами 1 и 3 мм и не доходя 75 мм до его конца - для зонда диаметром 5 мм. Свободное внутри корпуса пространство для зондов диаметрами 3 и 5 мм должно быть заполнено сплавом Вуда или Розе. Если рукоятка зонда выполнена из металла, между корпусом зонда и рукояткой должен быть размещен слой неметаллического материала толщиной не менее 2 мм.

Для удобства измерений зонды А и Б должны быть объединены в пару с дифференциально соединенной термопарой и иметь общий вывод электронагревателей. Два вывода термопар (ТА и ТБ) и три вывода нагревателей (НА, НБ и НО - общий) присоединяют к электроразъему Ш1. Длина выводных проводов от рукоятки зонда до разъема должна быть 1-2 м. Выводные провода следует размещать в металлической оплетке с выводом ее на клемму "Земля". Для образования дифференциальной термопары одноименные электроды обеих термопар зонда необходимо соединить у электроразъема Ш1.

Выход стабилизатора напряжения (постоянного или переменного тока) СН с последовательно подсоединенным амперметром А подключен посредством разъема Ш2 к одному из нагревателей пары зондов. Выбор зонда (А или Б) осуществляют при помощи переключателя В3, который одновременно меняет полярность подключения термопары к микровольтметру МКВ в случае работы зонда Б. Резистор R1 является эквивалентным нагревателю зонда сопротивлением; на него замкнут стабилизатор напряжения СН на время прогрева приборов и между измерениями. Переключением В1 осуществляют подачу тока на нагреватель зонда.

Вход микровольтметра постоянного тока МКВ подключен посредством переключателей В2, В3 и контактов разъема Ш2 к термопаре зонда. При помощи переключателя В2 микровольтметр переводят в режим настройки нуля.

Рисунок 1 - Устройство зонда и электрическая схема

соединения приборов

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРКЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ЗОНДА

При поверке зонда определяют величину относительной погрешности измерения теплопроводности, вычисленную экспериментально по стандартным образцам теплопроводности (СО), аттестованным в установленном порядке. Общие требования к СО - по ГОСТ 8.315-91 ГСИ. Стандартные образцы. Основные положения, порядок разработки, аттестации, утверждения, регистрации и применения.

Поверку зонда необходимо проводить при участии Государственных метрологических служб, Межповерочный интервал должен быть не более 3 лет.

Поверка зонда во всем диапазоне измерений должна осуществляться не менее чем по трем СО с различными значениями теплопроводности, изготовленным, например, из пенополистирола, полиметилметакрилата, кварцевого стекла. Поверка зонда по СО одного значения теплопроводности дает право аттестации зонда в диапазоне теплопроводности .

Допускается при использовании зонда в узком диапазоне измерений поверку выполнять по СО одного значения теплопроводности.

Во всем температурном диапазоне измерений теплопроводности поверка зонда должна проводиться не менее чем в трех температурных точках; в средней зоне диапазона и по его краям в 20 % от значений границ диапазона.

Если зонд предназначен для определения теплопроводности при нормальной температуре, допускается его поверка только при температуре (298±5) К.

Если поверка проводилась при одной температуре измерений по СО различной теплопроводности, за относительную погрешность измерений следует принимать наибольшее значение погрешности измерений каждого СО.

Если поверка проводилась при нескольких температурах измерений, за погрешность результата принимается среднее арифметическое значение погрешностей при каждой температуре измерений.

Погрешность результата четырех определений теплопроводности СО не должна превышать 4 %, разброс результатов единичных измерений должен быть не более 7 % от аттестованного значения теплопроводности СО.

ГОСТ 8747-88

(СТ СЭВ 5851-86)

УДК 691.328.5.001.4:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ЛИСТОВЫЕ

Методы испытаний

Asbestos-cement sheet products.

Test methods

ОКСТУ 5780

Дата введения 1989-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

И.Н. Иорамашвили, канд. техн. наук (руководитель темы); Н.И. Зельвянская; И.И.Лазерь; Л.М. Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 08.09.88 №185

3. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5851-86

4. ВЗАМЕН ГОСТ 8747-83

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные листовые изделия и устанавливает методы их испытаний с целью контроля следующих показателей:

внешнего вида;

линейных размеров и формы;

предела прочности при изгибе;

несущей способности волнистых листов;

прочности волнистых листов при планочной нагрузке;

прочности при сосредоточенной нагрузке от штампа;

ударной вязкости;

плотности;

водопоглощения;

водонепроницаемости;

морозостойкости;

прочности цветного покрытия на истирание.

Применение методов предусматривается в стандартах или технических условиях на конкретные изделия.

1. Общие положения

1.1. Число изделий, отбираемых для контроля, устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретные изделия.

1.2. Для проведения испытаний следует использовать водопроводную воду, температура которой должна быть (20±5) °С.

1.3. Размеры, указанные на чертежах настоящего стандарта без предельных отклонений должны быть выдержаны с погрешностью не более 1%.

2. Контроль внешнего вида

2.1. Внешний вид листовых изделий проверяют визуально.

Неровности поверхности (выпуклости, углубления) измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80, а измерения других дефектов, в случае необходимости, производят штангенциркулем, рулеткой по ГОСТ 7502-80 или линейкой по ГОСТ 427-75 с ценой деления не более 1 мм.

Сдиры измеряют по прямой в направлении из наибольшей протяженности.

Размеры выщербин измеряют вдоль и поперек изделия. Размеры выщербин в направлении ширины листа с одной торцевой стороны суммируют.

Длину поверхностного разрыва измеряют вдоль образующей волны; ширину - поперек разрыва.

2.2 Внешний вид листовых изделий с поверхностной отделкой (цвет, интенсивность и равномерность окраски, рисунок, характер отделки и др.) проверяют визуально сравнением с утвержденным эталоном на расстоянии 10 м.

2.3. Соответствие маркировки требованиям стандартов или технических условий проверяют визуально.

Маркировку считают соответствующей требованиям, если она включает всю информацию, предусмотренную нормативно-технической документацией на конкретное изделие и при этом исключена возможность оспорить ее содержание.

3. Контроль размеров и формы

3.1. Средства контроля

Рулетка металлическая с ценой деления не более 1 мм по ГОСТ 7502-80.

Штангенглубиномер по ГОСТ 162-80.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Толщиномер по ГОСТ 11358-74.

Стенкомер по ГОСТ 11951-82.

Щупы по ГОСТ 882-75.

Угольники по ГОСТ 3749-77.

Линейка по ГОСТ 427-75.

Допускается применять нестандартизованные средства измерений, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326-78.

Погрешность средств измерений не должна быть более: ±0,1 мм - при измерении толщины изделия, ±1,0 мм - при измерении других линейных размеров и значений отклонения изделий от заданной формы.

3.2. Проведение контроля.

Контроль следует проводить на столе, длина которого должна быть не менее длины контролируемого изделия, а ширина - превышать ширину изделия не менее чем на 300 мм.

При всех измерениях (кроме контроля толщины) и вычислениях среднего арифметического значения получаемые результаты следует округлять до 1 мм, при контроле толщины - до 0,1 мм.

3.2.1. Длину волнистых листов измеряют рулеткой вдоль обоих крайних гребней (черт. 1), длину плоских листов - рулеткой вдоль обеих продольных сторон на расстоянии 30-50 мм от кромки изделия.

Каждое измерение должно быть в пределах допускаемых отклонений.

Черт.1

3.2.2. Ширину волнистых листов измеряют рулеткой у обеих торцевых кромок на расстоянии 30-50 мм от кромки (черт. 1), для чего используют металлические упоры (черт. 2), ширину плоских листов - рулеткой по обеим поперечным сторонам изделия на расстоянии 30-50 мм от кромки. Всего на каждом изделии проводят два измерения.

Каждое измерение должно быть в пределах допускаемых отклонений.

Черт. 2

3.2.3. Толщину измеряют штангенциркулем, толщиномером или стенкомером посередине каждой из четырех сторон. Место измерения может быть смещено от середины стороны изделия не более чем на 50 мм.

За толщину изделия принимают среднее арифметическое значение результатов четырех измерений.

3.2.4. Высоту рядовой волны измеряют штангенциркулем типа ШЦ-1 или штангенглубиномером с использованием металлической накладки (черт. 3), где -шаг волны. Схема измерения - в соответствии с черт.4.

Черт. 3

1 - накладка; 2 - лист

Черт. 4

Накладку помещают на два соседних гребня волн, кроме крайних (перекрывающей и перекрываемой), и штангенциркулем путем выдвижения линейки для измерения глубины или штангенглубиномером измеряют расстояние от низшей точки впадины волны до верхней грани накладки ().

Измерение высоты каждой волны производят два раза - по одному у каждого из торцов на расстоянии 50-100 мм от кромки.

За высоту рядовой волны принимают разность между средним арифметическим значением результатов двух измерений и толщиной накладки.

При измерении высоты перекрывающей (перекрываемой) волны используют те же средства контроля, что и при измерении высоты рядовой волны.

Изделие сдвигают в продольном направлении за край стола. Снизу к нему прижимают накладку в соответствии с черт.5, штангенциркулем путем выдвижения линейки для измерения глубины или штангенглубиномером измеряют расстояние от нижней грани накладки до высшей точки нелицевой поверхности изделия ().

Измерение высоты перекрывающей (перекрываемой) волны производят два раза - по одному у каждого из торцов изделия.

За высоту перекрывающей (перекрываемой) волны принимают разность между средним арифметическим значением двух измерений и толщиной накладки.

1 - накладка; 2 - лист

Черт.5

Допускается при определении высоты волны применять вместо накладки линейку, которую при измерении следует прикладывать ребром к поверхности изделия.

В этом случае из среднего арифметического значения результатов двух измерений вычитают ширину линейки.

3.2.5. Измерение перекрывающей (перекрываемой) кромки

Измерение производят линейкой с использованием упора и металлического цилиндра (черт.6). Схема измерения - в соответствии с черт.7.

Черт.6

*Размер для справок

К измеряемой кромке приставляют упор, в ближайшую к ней впадину волны кладут цилиндр. В направлении торцевой кромки листа измеряют расстояние от острия цилиндра до упора ( или ).

Измерения производят два раза, по одному у каждого из торцов изделия.

За размер измеряемой кромки ( или ) принимают разность между средним арифметическим значением результатов двух измерений и половиной шага волны, указанного в нормативно-технической документации на конкретное изделие.

3.2.6. Отклонение от прямолинейности измеряют линейкой или щупом, используя в качестве прямолинейной базы ребро металлической линейки длиной 1 м.

При контроле линейку длиной 1 м последовательно прикладывают ребром к кромке изделия по всей длине и измеряют наибольший зазор между ребром линейки и кромкой изделия.

За отклонение от прямолинейности листа принимают наибольшее из измеренных значений.

1 - упор; 2 - лист; 3 - цилиндр

Черт. 7

3.2.7. Отклонение от прямоугольности измеряют линейкой или щупом, используя в качестве прямоугольной базы металлический угольник, длина одной стороны которого равна 1 м, а другой - не менее 0,5 м.

Угольник последовательно прикладывают ко всем углам изделия так, чтобы короткая сторона его плотно прилегала к кромке изделия, и измеряют максимальный зазор между стороной угольника длиной 1 м и кромкой изделия. При необходимости допускается зачистка кромок.

За отклонение от прямоугольности листа принимают наибольшее из измеренных значений.

3.2.8. Отклонение от плоскостности измеряют линейкой или щупом, используя в качестве прямолинейной базы ребро металлической линейки длиной 1 м.

При контроле линейку длиной 1 м последовательно прикладывают ребром к лицевой поверхности изделия в направлении его диагоналей по всей их длине, каждый раз измеряя наибольший зазор между поверхностью листа и ребром линейки.

За отклонение от плоскостности принимают наибольшее из измеренных значений.

4. Определение предела прочности при изгибе

4.1. Сущность метода заключается в разрушении образца сосредоточенной нагрузкой, прикладываемой посередине пролета, по однопролетной схеме.

4.2. Подготовка образцов

Образцами служат целые изделия или вырезанные из них фрагменты. Образцы-фрагменты следует вырезать следующим образом.

От каждого отобранного для контроля волнистого листа вырезают один образец размерами (200±5) мм по длине листа и (2,5±10) мм по ширине листа, где - шаг волны.

Из волнистой части детали вырезают один образец размерами (180±5) мм вдоль волны и (2,5±10) мм поперек волн так, чтобы в середине образца был гребень (черт.8).

Образцы деталей, изготовленных методом инжекции, следует вырезать из участков, не имеющих на лицевой поверхности отпечатков технологических (инжекционных) отверстий.

Черт.8

От каждого отобранного для контроля плоского листа и плоской части профилированной детали вырезают два образца длиной (220±5) мм и шириной (100±5) мм; один образец - вдоль продольной, второй - вдоль торцевой кромки на расстоянии не менее 50 мм от кромки.

Целые волнистые листы перед испытанием обрезают по крайним впадинам в соответствии с черт.9.

Допускается испытание целых листов без обрезки.

Образцы испытывают в воздушно-сухом состоянии, для чего перед испытанием их выдерживают в помещении лаборатории или цеха не менее 24 ч на расстоянии не менее 10 мм друг от друга.

Черт.9

4.3. Средства контроля

Устройство любой конструкции, обеспечивающее возможность приложения и измерения нагрузки по заданной схеме, со скоростью нарастания нагрузки не более 50 Н/с (5 кгс/с) при испытании образцов и не более 300 Н/с (30 кгс/с) при испытании листов и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью измерения не более 5 Н (0,5 кгс) в требуемом диапазоне нагрузок.

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм; длина опор и детали должна быть не менее ширины образца.

Опоры и планка, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с изделием должны быть плоскими; длина опор и планки должна превышать ширину изделия не менее чем на 50 мм.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Штангенглубиномер по ГОСТ 162-80.

Толщиномер по ГОСТ 11358-74.

Линейка с ценой деления не более 1 мм по ГОСТ 427-75.

4.4. Проведение испытаний

4.4.1. Испытания образцов волнистых листов и деталей (волнистой части) проводят по схеме в соответствии с черт. 10, а плоских образцов изделий - с черт.11.

Черт.10

Черт.11

Образец кладут на опоры лицевой поверхностью в сторону детали, передающей нагрузку, и доводят его до разрушения, повышая нагрузку со скоростью не более 50 Н/с (5 кгс/с). После разрушения образца измеряют его толщину и ширину. Толщину измеряют в трех точках по линии излома. За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов трех измерений. Ширину измеряют поперек образца вблизи линии излома.

4.4.2. Схема испытаний полномерных волнистых листов - в соответствии с черт. 12.

1 - лист; 2 - опора; 3 - планка; 4 - прокладка

Черт. 12

Лист кладут на опоры лицевой поверхностью в сторону планки.

Между опорами и испытываемым листом, а также между планкой и листом допускается помещать мягкие прокладки (из войлока, сукна и т.п.) толщиной от 5 до 10 мм. Испытываемый лист доводят до разрушения. Затем измеряют его толщину, высоту волны и ширину.

Толщину измеряют в трех точках по линии излома. За толщину листа принимают среднее арифметическое значение результатов трех измерений.

Для определения высоты волны на каждом испытанном листе измеряют высоту трех волн вблизи линии излома. За высоту волны принимают среднее арифметическое значение результатов трех измерений.

Ширину измеряют на двух частях листа вблизи линии излома по п.3.2.2. За ширину принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

4.5. Обработка результатов

Предел прочности при изгибе () образцов, испытанных по черт. 10 и 11, вычисляют в мегапаскалях (килограммах силы на квадратный сантиметр) по формуле

(1)

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа (1 кгс/см²).

За предел прочности при изгибе плоского листа принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний двух образцов, вырезанных из данного листа.

Предел прочности при изгибе () полномерных волнистых листов, испытанных по черт.12, вычисляют в мегапаскалях (килограммах силы на квадратный сантиметр) по формуле

(2)

(3)

(4)

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа (1кгс/см²).

За предел прочности при изгибе асбестоцементных изделий партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов партии.

5. Определение несущей способности волнистых листов

5.1. Сущность метода заключается в разрушении волнистого листа нагрузкой, прикладываемой посередине пролета по однопролетной схеме.

5.2. Подготовка образцов

Листы перед испытанием выдерживают в течение 24 ч в помещении лаборатории или цеха.

5.3. Средства контроля

Устройство любой конструкции, обеспечивающее возможность приложения нагрузки по заданной схеме со скоростью нарастания нагрузки не более 200 Н/с (20 кгс/с) и измерение ее с погрешностью не более ±1% от измеряемого значения.

Опоры и планки по п.4.3.

Рулетка по ГОСТ 7502-80.

Инструмент для измерения ширины листа по п.3.2.2.

5.4. Проведение испытаний

Листы испытывают по схеме в соответствии с черт. 12.

Листы кладут на опоры лицевой поверхностью вверх. Нагрузку на лист передают через планку.

Между опорами и листом, а также между планкой и листом помещают мягкие прокладки (из войлока, сукна и т.п.) толщиной от 5 до 10 мм.

Лист доводят до разрушения и измеряют разрушающую нагрузку.

5.5. Обработка результатов

Несущую способность асбестоцементного волнистого листа () вычисляют в килоньютонах на метр (килограммах силы на метр) по формуле

(5)

Результат вычисления округляют до 0,01 кН/м (1кгс/м).

6. Определение прочности волнистых листов

испытательной планочной нагрузкой

6.1. Сущность метода заключается в создании изгибающих напряжений в испытываемом волнистом листе путем повышения нагрузки до нормативного уровня.

6.2. Подготовка образцов - по п. 5.2.

6.3. Средства контроля

Устройство в соответствии с п. 5.3.

6.4. Проведение испытаний

Лист кладут на опоры лицевой поверхностью вверх.

Нагрузку доводят до нормативной, выдерживают лист под этой нагрузкой не менее 5 с, после чего нагрузку снимают.

Каждый испытываемый лист должен выдержать нормативную нагрузку без признаков разрушения.

7. Определение прочности при сосредоточенной

нагрузке от штампа

7.1. Сущность метода заключается в испытании на изгиб целых волнистых листов без разрушения путем приложения заданной нормативной нагрузки к определенному участку листа при помощи штампа по одно- или двухпролетной схеме.

7.2. Подготовка образцов - по п. 5.2.

7.3. Средства контроля