ГОСТ 24332-88

УДК 666.965.2.001.4:006.354 Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

Ультразвуковой метод определения прочности

при сжатии

Silica bricks and stones. Ultrasonic method

of compressive strength determination

Внесена Поправка (ИУС № 1 1990 г.)

ОКП 57 4120; 57 4124

Дата введения 01.07.89

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на рядовые и лицевые кирпич и камни силикатные, изготовленные способом прессования (далее —изделия), и устанавливает ультразвуковой импульсный метод (далее — ультразвуковой метод) определения предела прочности при сжатии (далее — прочности) этих изделий.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой метод применяют для определения проч­ности изделий при их приемке техническим контролем предприя­тия-изготовителя, а также при контрольной проверке качества изделий государственными и ведомственными инспекциями по ка­честву или потребителем.

1.2. Ультразвуковой метод основан на связи между временем распространения ультразвуковых колебаний в изделии и его проч­ностью.

1.3. Ультразвуковые измерения в изделиях проводят способом сквозного соосного прозвучивания согласно черт. 1 и 2.

1.4. Прочность изделий определяют по экспериментально уста­новленным градуировочным зависимостям первого и (или) второ­го типа.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений горячих образцов не­посредственно после автоклавирования и механических испыта­ний тех же образцов после их остывания не менее чем через 24 ч.

Градуировочную зависимость второго типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений остывших образцов не менее чем через 24 ч после автоклавирования и механических ис­пытаний тех же образцов.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают для определения прочности изделий в производственных условиях. Градуировочную зависимость второго типа устанавливают для экспертного определения прочности, а также для определения прочности изделий на стройке или в других случаях.

1.5. Прочность изделий, определенная по градуировочной зави­симости первого типа, соответствует прочности тех же изделий, определенной по градуировочной зависимости второго типа.

Схемы расположения преобразователей

Кирпич

Черт. 1

Камень (кирпич) пустотелый

Черт. 2

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Ультразвуковые измерения проводят при помощи прибо­ров, предназначенных для измерения времени распространения ультразвука в кирпиче, камнях и бетоне, аттестованных по ГОСТ 8.383—86.

2.2. Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения (D) времени распространения ультразвука на стандартных образ­цах, входящих в комплект прибора, не должен превышать зна­чения

(1)

где t — время распространения ультразвука, мкс.

2.3. Типы ультразвуковых приборов и их технические характе­ристики приведены в приложении 1.

Допускается применение других ультразвуковых приборов, предназначенных для испытания кирпича, камней и бетона, если эти приборы удовлетворяют требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.4. Между поверхностями изделия и рабочими поверхностями ультразвуковых преобразователей должен быть обеспечен надеж­ный акустический контакт, для чего применяют вязкие контакт­ные материалы (солидол по ГОСТ 4366—78, технический вазелин по ГОСТ 5774—76 и др.).

Допускается применение переходных устройств или прокладок, обеспечивающих сухой способ акустического контакта и удовлет­воряющих требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.5. При ультразвуковых измерениях для установления градуи­ровочной зависимости и определения прочности изделия ультра­звуковым методом способ контакта должен быть одинаков.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Перед испытанием проводят проверку используемых при­боров в соответствии с документацией по эксплуатации и установ­лению градуировочной зависимости для испытываемых изделий.

3.2. Изделия, предназначенные для испытаний и установления градуировочной зависимости, по размерам и внешнему виду долж­ны соответствовать ГОСТ 379—79 и не должны иметь в зоне кон­такта ультразвуковых преобразователей с поверхностью изделия раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром бо­лее 6 мм, выступов более 0,5 мм, а также трещин. Поверхность изделия должна быть очищена от пыли.

3.3. Установление градуировочных зависимостей

3.3.1. Для установления градуировочной зависимости отбира­ют не менее чем по 5 изделий одного вида от каждой из 20 или более партий, изготовленных из одного сырья и по одной и той же технологии. При этом изделия нумеруют.

3.3.2. Измерения времени распространения ультразвука в из­делиях проводят спустя 0,5 ч, но не более 1 ч после их выгрузки из автоклава при установлении градуировочной зависимости первого типа и (или) спустя не менее 24 ч после выгрузки изделий из автоклава при установлении зависимости второго типа.

3.3.3. За время распространения ультразвука в изделии при­нимают среднее арифметическое значение результатов измерений при трех последовательных установках преобразователей на этом изделии в одних и тех же точках.

3.3.4. Отклонение отдельного результата измерения времени распространения ультразвука в изделии от среднего арифметичес­кого значения для этого изделия не должно превышать 2 %.

Результаты измерения времени распространения ультразвука в изделии, не удовлетворяющие этому условию, исключают, а это изделие заменяют другим изделием того же вида.

3.3.5. Прочность прозвученных изделий определяют по ГОСТ 8462—85 не ранее чем через 24 ч после автоклавной обработки. При этом прочность кирпича определяют на образцах, состоящих из двух половинок одного кирпича.

3.3.6. Результаты измерений по пп. 3.3.3, 3.3.4 вносят в жур­нал по форме, приведенной в приложении 2.

3.3.7. Градуировочную зависимость в первый год применения стандарта устанавливают четыре раза через каждые 3 мес, объе­диняя каждый раз результаты измерений с последующими резуль­татами, используемыми для установления зависимостей:

первый раз — по результатам измерений не менее чем 100 из­делий;

второй раз — по объединенным результатам измерений перво­го раза и измерений второго раза, но не менее 200 изделий в об­щей совокупности;

третий раз — по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 300 изделий в общей совокупности;

четвертый раз — по объединенным результатам предшествую­щих измерений, но не менее 400 изделий в общей совокупности.

3.3.8. Градуировочную зависимость, построенную по объеди­ненным результатам измерений за год, принимают за итоговую.

3.3.9. Расчет, оценку пригодности и поверку зависимостей, по­строенных по пп. 3.3.8, 3.3.9, проводят в соответствии с приложе­нием 3 или 4.

3.3.10. Примеры расчета, оценки пригодности и поверки зави­симостей приведены в приложении 5.

3.4. Для проведения испытаний отбор изделий проводят по ГОСТ 379—79.

3.5. Схемы установки преобразователей принимают согласно п. 1.3 (черт. 1 и 2).

3.6. Время распространения ультразвука в изделиях определя­ют согласно пп. 3.3.4, 3.3.5.

3.7. Прочность контролируемого изделия находят по градуировочной зависимости в соответствии со средним значением времени распространения ультразвука, определенным для данного изделия, и типом градуировочной зависимости.

Градуировочную зависимость используют на участке между минимальным и максимальным значениями времени распространения ультразвука, полученными при установлении зависимости.

4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Результаты измерений по пп. 3.3.3-3.3.5 наносят в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении 6.

4.2. По полученным индивидуальным значениям прочности изделий, отобранных от данной партии, находят их среднее арифметическое и минимальное значения прочности.

Марку прочности изделий в партии назначают в соответствии с ГОСТ 379-79.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Технические характеристики ультразвуковых приборов для определения прочности кирпича и камней

	Технические характеристики приборов типов
Характеристика	«Бетон-12»	УК-14П	УК-10ПМС	УФ-10П
Диапазон измере­ния времени распростра­нения ультра­звуковых колеба­ний, мкс	20—999,9	20—9000	8—8500 в ручном, до 9999 в автома­тическом режиме	-
Режим измерения	Автоматический		Автоматиче­ский и ручной	Автомати­ческий
Индикация	Цифровая
Электрическое пи­тание	Автономное	Универсальное		Сетевое
Наличие ЭЛТ	Нет		Есть
Число каналов из­мерения	1			12
Конструктивное ис­полнение	Портативный		Переносной	Стацио­нарный
Масса, кг	26	1,5	10,0	28
Наименование предприятия-изгото­вителя	Опытный завод ВНИИже­лезобетон, Москва	Завод «Электроточприбор», Кишинев

(Измененая редакция, Поправка)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ СИЛИКАТНЫХ КИРПИЧА

И КАМНЕЙ ПРИ УСТАНОВЛЕНИИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ

Вид изделий________________ Тип зависимости _______________

Номер образца	Время рас­простране­ния ультра­звука t, мкс	Площадь по­перечного се­чения образ­ца F, см2	Наибольшая на­грузка, уста­новленная при испытании об­разца, Р, кН	Предел прочности при сжатии по ГОСТ 8462–85 МПа	Приме­чание

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

РАСЧЕТ И ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ МЕТОДОМ НАИМЕНЬШИХ КВАДРАТОВ

(Измененная редакция, Поправка)

1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таб­лицы, рассчитанных методом наименьших квадратов на основании уравнения регрессии

(2)

где — прочность, МПа;

t — время распространения ультразвука в изделии, мкс;

А и В — коэффициенты.

2. Коэффициенты А и В в уравнении (2) определяют по формулам:

МПа · мкс^–1;(3)

МПа, (4)

где R_i — прочность i-го изделия, МПа, определенная по ГОСТ 8462—85;

t_i — время распространения ультразвука в i-м изделии, мкс;

n ³ 100 — число изделий (образцов);

и — средние арифметические значения прочности, МПа, и времени рас­пространения ультразвука, мкс, определяемые по формулам:

(5)

(6)

3. Для оценки пригодности градуировочной зависимости вычисляют эффек­тивность Е по формуле

(7)

где — выборочная дисперсия прочности;

S² — остаточная дисперсия регрессии;

величины и S² определяют по формулам:

(8)

(9)

где —прочность i-го изделия, определяемая по градуировочной зависи­мости в соответствии со временем t_i распространения ультразвука в этом изделии.

4. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения проч­ности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям:

(10)

(11)

5. Для построения таблицы значения вычисляют по формуле (2), за­даваясь значениями t с шагом 0,2 мкс.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

РАСЧЕТ, ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ И ПОВЕРКА ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ НЕПАРАМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таб­лицы, рассчитанных непараметрическим методом на основании уравнения ре­грессии

где — прочность, МПа,

t — время распространения ультразвука в изделии, мкс.

2. Совокупность пар значений t_i и R_i, непосредственно используемых для расчета градуировочной зависимости, располагают в порядке возрастания зна­чений t_i (значения R_i, соответствующие любым значениям t_i, наблюдаемым по­вторно, уже не учитывают). При объединении совокупностей общую совокуп­ность располагают в порядке возрастания значений t_i так, чтобы значения R_i, соответствующие каждому наблюдаемому числу значений t_i, одинаковых в каких-либо совокупностях, включались в общую поочередно для этих совокупностей. Если число всех отобранных в общую совокупность точек t_i, R_i (i = 1,...,r) нечетно, точку с номером опускают.

3. Для вычисления коэффициента А предварительно вычисляют m значений тангенса А (j, j + k) угла наклона прямых, соединяющих точки R_j, t_j, с точками R_j+k, t_j+k по формуле

(12)

При этом, если r нечетно, то

(13)

(14)

(15)

Если r четно, то

(16)

(17)

Затем т значений А (j, j + k) располагают в порядке неубывания

(18)

Если т нечетно, то коэффициент

(19)

если т четно, то

(20)

Затем точки t_i, R_i наносят на координатную миллиметровую бумагу.

4. Коэффициент В рассчитывают по формуле

(21)

где и — соответственно средние значения прочности и времени распространения ультразвука, вычисляемые по формулам:

(22)

(23)

где — номера значений, отсчитанных на координатных осях R и t сверху соответствующих областей рассеяния;

— номера значений, отсчитанных на тех же осях снизу областей рассеяния.

5. Среднее квадратическое отклонение S_R вычисляют по формуле

(24)

где (0,07r + 1)_св и (0,07r + 1)_сн — номера значений R, отсчитанных сверху и снизу области рассеяния.

6. После построения прямой градуировочной зависимости на коорди­натной бумаге вычисляют среднее квадратическое отклонение регрессии

(25)

где — расстояние вдоль оси R между отсекающи­ми по 0,07r + 1 точек Н сверху и снизу области рассеяния прямыми, параллель­ными прямой и проходящими через ближайшие к из этих точек.

(Измененная редакция, поправка)

7. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям (10) и (11).

8. Для поверки градуировочной зависимости проводят параллельные оп­ределения прочности по настоящему стандарту в q образцах (q = 1,..., N) и R_q в тех же образцах по ГОСТ 8462—85 в соответствии с п. 3.3.5.

При этом должно быть соблюдено условие

(26)

Указанные образцы отбирают еженедельно в течение не менее чем одной смены в количестве не менее 5 изделий.

9. Использование градуировочной зависимости допускается, если число z_N положительных разностей

(27)

где i = 1,..., z_N, удовлетворяет условию

(28)

где U (N) и L (N) — соответственно верхняя и нижняя границы числа z_N поло­жительных разностей согласно таблице, а N >15 — число образцов, отвечающее условию (26).

Сопоставление чисел z_N, U (N) и L (N) осуществляют в соответствии с периодичностью отбора образцов согласно п. 8.

При больших N указанное сопоставление проводят для различных участков диапазона t. При несоблюдении соотношения (28) использование градуировочной зависимости не допускается. В этом случае накопленное число значений t_q и R_q, использованных для поверки градуировочной зависимости, может быть использовано также для построения новой градуировочной зависимости.

Зависимости U (N) и L (N) верхней и нижней границ числа z_N положительных разностей значений прочности образцов по настоящему стандарту и ГОСТ 8462—85 от числа N образцов с несовпадающими результатами указанных определений прочности

N	U (N)	L (N)
5	5	0
10	9	1
15	12	3
20	15	5
25	18	7
30	20	10
35	23	12
40	26	14
45	29	16
50	32	18
55	35	20
60	37	23
65	40	25
70	43	27
75	46	29
80	48

ГОСТ 7473-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ БЕТОННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ

В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) при участии Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Российской Федерации

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комис­сией по стандартизации и техническому нормированию в строитель­стве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали

Наименование государствf	Наименование органа государственного управления строительством
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Казахстан	Минстрой Республики Казахстан
Киргизская Республика	Госстрой Киргизской Республики
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан
Республика Узбекистан	Госкомархитектстрой Республики
	Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государ­ственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 26.06.95 № 18—61

4 ВЗАМЕН ГОСТ 7473¾85

1 Область применения............................................................................................

2 Нормативные ссылки...........................................................................................

3 Классификация......................................................................................................

4 Технические требования.....................................................................................

5 Правила приемки...................................................................................................

6 Методы контроля.................................................................................................

7 Транспортирование и хранение...........................................................................

Приложение А..........................................................................................................

Используемые стандарты.......................................................................................

Приложение Б...........................................................................................................

Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей

на плотных заполнителях в стационарных смесителях......................................

Приложение В..........................................................................................................

Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей

на пористых заполнителях в смесителях принудительного действия ............

Приложение Г...........................................................................................................

Документ о качестве бетонной смеси.................................................................

Приложение Д..........................................................................................................

Рекомендуемые усредненные значения коэффициентов уплотнения.............

Приложение Е........................................................................................................

Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонных смесей, готовых к употреблению, при температуре воздуха

от 20 до 30°С (при температуре смеси 18¾20°С)......................................... GOTOBUTTON _Toc427128674 PAGEREF _Toc427128674 10

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ БЕТОННЫЕ

Технические условия

Ready-mixed concrete.

Specifications

Дата введения 1996—01—01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси кон­струкционных тяжелых и легких бетонов плотной, поризованной и крупнопористой структуры на цементных вяжущих, плотных и по­ристых крупных и мелких заполнителях, отпускаемые потребителю для возведения монолитных и сборно-монолитных конструкций и сооружений или используемые на предприятии для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий.

Стандарт не распространяется на бетонные смеси специальных бетонов и конструкционных бетонов на основе известковых, шлако­вых, гипсовых и специальных вяжущих и бетонов на специальных заполнителях.

Требования, изложенные в разделах 3—7 настоящего стандарта, являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Ссылки на используемые стандарты приведены в приложении А.

3 КЛАССИФИКАЦИЯ

3.1 По степени готовности бетонные смеси подразделяют на:

— бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ);

— бетонные смеси сухие(БСС).

3.2 В зависимости от показателя удобоукладываемости бетонные смеси подразделит на три группы: сверхжесткие (СЖ), жесткие (Ж) и подвижные (П). Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости.

3.3 Условное обозначение бетонной смеси при заказе должно состоять из сокращенного обозначения бетонной смеси с указанием степени готовности, типа бетона и его класса по прочности, марки по удобоукладываемости, морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности (для легкого бетона) и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения готовой к употреблению бетонной смеси тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В25, марок по удобоукладываемости П1, морозостойкости F200 и водонепроница­емости W4:

БСГ В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94

То же, для сухой бетонной смеси тяжелого бетона:

БСС В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94

То же, бетонной смеси, готовой к употреблению, легкого бетона класса по прочности В12,5, марок по удобоукладываемости П2, морозостойкости F200, водонепроницаемости W2 и средней плотности D900:.

БСГ В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94

То же, для сухой бетонной смеси легкого бетона:

БСС В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Бетонные смеси приготавливают в соответствии с требования­ми настоящего стандарта по технологическому регламенту, утверж­денному в установленном порядке.

4.2 Бетонные смеси должны обеспечивать получение бетонов с заданными показателями по прочности, средней плотности, морозо­стойкости и водонепроницаемости (при необходимости) и другими нормируемыми показателями качества бетона.

4.3 Бетонные смеси характеризуют следующими показателями качества:

— удобоукладываемость;

— средняя плотность;

— объем вовлеченного воздуха;

— расслаиваемость (при необходимости);

— сохраняемость свойств во времени: удобоукладываемость, расслаиваемость, объем вовлеченного воздуха (при необходимости).

4.4 Изготовитель приготавливает бетонную смесь в соответствии с характеристиками бетонной смеси и бетона, а также условиями транспортирования, указанными заказчиком в договоре.

4.5 В зависимости от удобоукладываемости бетонные смеси подразделяют в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Марка по удобоу-	Норма удобоуклалываемости по показателю:
кладываемости	жесткости, с	подвижности, см
		осадка конуса	расплыв конуса
Сверхжесткие смеси
СЖ3	Более 100	—	—
СЖ2	51—100	—	—
СЖ1	50 и менее	—	—
Жесткие смеси
Ж4	31—60	—	—
Ж3	21—30	—	—
Ж2	11—20	—	—
Ж1	5—10	—	—
Подвижные смеси
П1	4 и менее	1—4	—
П2	—	5—9	—
П3	—	10—15	—
П4	—	16—20	26—30
П5	—	21 и более	31 и более

4.6 Расслаиваемость бетонной смеси для тяжелых и легких бето­нов (водоотделение и раствороотделение) не должна превышать зна­чений, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Марка по	Расслаиваемость, %, не более
удобоукладываемости	водоотделение	раствороотделение
		тяжелых	легких
СЖ3—СЖ1	До – 0,1	2	3
Ж4—Ж1	" – 0,2	3	4
П1—П2	" – 0,4	3	4
П3—П5	" – 0,8	4	6

Бетонные смеси с лучшими показателями по сравнению с указанными в таблице готовят с высокодисперсными активными минераль­ными добавками (золы-уноса, микрокремнезем) в сочетании с пластифицирующими химическими добавками.

4.7 При необходимости транспортирования на дальние расстоя­ния устанавливают требования к сохраняемости свойств бетонных смесей во времени (удобоукладываемость, воздухововлечение, расслаиваемость).

Сохраняемость свойств бетонных смесей повышают применением химических пластифицирующих добавок, а также замедлителей сро­ков схватывания.

4.8 Бетонные смеси для бетонов, к которым предъявляют специ­альные требования по долговечности (высокая морозостойкость и водонепроницаемость), готовят с воздухововлекающими или пластифицирующе-воздухововлекающими химическими добавками в тех случаях, когда бетон без добавок заданного класса по прочности не удовлетворяет требованиям по долговечности.

4.9 Состав бетонной смеси подбирают по ГОСТ 27006.

4.10 Бетонные смеси приготавливают с использованием цемен­тов, заполнителей и добавок по стандартам и техническим условиям на материалы конкретных видов в соответствии с ГОСТ 26633 и ГОСТ 25820.

Вода для затворения бетонных смесей и приготовления добавок по ГОСТ 23732.

Влажность составляющих компонентов для сухих бетонных сме­сей не должна превышать 0,1 %.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эфф сырьевых материалов, применяемых для приготовления бетон­ных смесей, не должна превышать предельных значений в Бк/кг, в зависимости от области применения бетонных смесей (приложе­ние А ГОСТ 30108).

4.11 Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объе­му с коррекцией по массе).

Жидкие составляющие дозируют по массе или объему.

Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ± 1 %, заполнителей ± 2 %.

Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать ± 2 % по объему.

Для бетоносмесительных установок производительностью до 5 м³/ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования.

4.12 Бетонные смеси всех марок по удобоукладываемости для всех видов бетонов приготавливают в смесителях принудительного дейст­вия.

Бетонные смеси для тяжелого бетона марок П1—П5, Ж1 и для легкого бетона класса В12,5 и выше средней плотностью D1600 и выше, марок по удобоукладываемости П1—П5 и Ж1 допускается приготавливать в гравитационных смесителях.

Сухие бетонные смеси приготавливают в смесителях принудитель­ного действия.

4.13 Исходные материалы в работающий смеситель загружают, как правило, одновременно.

В бетонную смесь для тяжелого бетона рабочий раствор химичес­кой добавки вводят вместе с водой затворения.

В бетонную смесь для легкого бетона, приготавливаемую с жилкой химической добавкой, одновременно с цементом и заполнителями вводят 50—70 % расчетного количества воды, перемешивают их в течение 30 с, затем вводят рабочий раствор добавки одновременно с оставшейся частью воды.

При необходимости использования горячей воды или цемента, их температура не должна превышать 70°С, а последовательность загруз­ки должна быть следующей:

— при использовании горячей воды — заполнитель, горячая вода, цемент;

— при использовании горячего цемента — мелкий заполнитель, цемент, крупный заполнитель, вода, химическая добавка.

4.14 Продолжительность перемешивания в стационарном циклическом смесителе (время от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси) может быть принята для бетонной смеси на плотных заполнителях в соответствии с приложением Б, для бетонной смеси на пористых заполнителях — с приложением В или по технологическому регла­менту.

4.15 Маркировка

4.15.1 Маркируют только сухие смеси.

На тару для сухих смесей должны быть нанесены надписи:

— условное обозначение бетонной смеси;

— наименование или товарный знак изготовителя;

— знак соответствия (в случае, когда бетонная смесь сертифицирована на соответствие требованиям стандарта);

— класс материалов, использованных для приготовления сухой смеси, по удельной эффективной активности естественных радио­нуклидов и цифровое значение А_эфф;

— класс (марка) бетона по прочности на сжатие, МПа (кгс/см²);

— объем воды, необходимый для приготовления бетонной смеси, л;

— вид и количество добавки, кг/л;

— наибольшая крупность заполнителя, мм;

— срок хранения, мес;

— масса, кг;

— дата изготовления.

4.15.2 Каждая партия бетонной смеси, отправленная потребите­лю, должна иметь документ о качестве согласно приложению Г.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выда­вать документ о качестве бетонной смеси одного вида не реже одного раза в месяц.

4.16 Упаковка

Сухие бетонные смеси упаковывают в пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 массой до 8 кг или бумажные мешки по ГОСТ 2226 массой до 40 кг.

Мешки с сухой смесью должны храниться в условиях, обеспечи­вающих сохранность упаковки и предохранение от увлажнения при температуре не ниже 5°С.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Бетонные смеси должны быть приняты техническим контро­лем изготовителя.

Смеси принимают партиями. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, подобранную по ГОСТ 27006, приготовленную на одних материалах по единой технологии.

Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

5.2 Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси.

Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии.

Морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость и другие нормируемые показатели качества бетона определяют в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конструкции, для которых предназначена бетонная смесь.

5.3 Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с нормируемым объемом вовлеченного воздуха и температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) — не реже одного раза в сутки, наибольшую круп­ность заполнителя — не реже одного раза в неделю.

5.4 Радиационно-гигиеническую оценку материалов, применяе­мых для приготовления бетонных смесей, осуществляют по сертификату радиационного качества, выдаваемому предприятиями-поставщиками на эти материалы.

В случае отсутствия данных о содержании естественных радио­нуклидов изготовитель один раз в год, а также при каждой смене поставщика, определяет удельную эффективную активность естест­венных радионуклидов А_эфф по ГОСТ 30108.

5.5 Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя и не указанных в 5.2—5.4, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

5.6 Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с по­требителем. Рекомендуемые значения коэффициента уплотнения приведены в приложении Д.

5.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества и качества бетонной смеси в соответствии с требованиями настоящего стандарта по методикам ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4.

5.8 Результаты испытаний контрольных образцов бетона в про­ектном или другом требуемом возрасте изготовитель обязан сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через 3 сут после испытаний.

При неподтверждении нормируемого показателя качества бетона изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сооб­щить об этом потребителю.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требова­ниями ГОСТ 10181.0, ГОСТ 10180 и ГОСТ 18105.

6.2 Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы.

Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареомет­ром в соответствии с требованиями стандартов и технических усло­вий на добавки конкретных видов.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов А_эфф в материалах для приготовления бетонных смесей определяют по ГОСТ 30108.

6.3 Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие — по прибору Вебе, сверхжесткие — по прибору Вебе-Н с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4.

Сохраняемость свойств (удобоукладываемость, средняя плот­ность, объем вовлеченного воздуха) определяют по ГОСТ 10181.1 — ГОСТ 10181.3 через определенные промежутки времени в течение периода, установленного договором с заказчиком.

6.4 Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см.

6.5 Прочность бетона определяют по ГОСТ 10180, ГОСТ 17624 и ГОСТ 22690, прочность бетона кернов — по ГОСТ 28570, а контро­лируют по ГОСТ 18105; среднюю плотность тяжелого бетона опре­деляют по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623, а легкого бетона — по ГОСТ 27005; морозостойкость определяют по ГОСТ 10060, водоне­проницаемость — по ГОСТ 12730.5.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Готовые бетонные смеси доставляют потребителю транспортом специализированных видов, предназначенным для доставки смеси.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается до­ставлять бетонные смеси автосамосвалами.

Сухие смеси доставляют в мешках, пакетах транспортом всех видов.

7.2 Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осад­ков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от воздействия ветра и солнечных лучей.

Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонной смеси, готовой к употреблению, при условии сохранения своих свойств, приведена в приложении Е.

7.3 Срок хранения сухой бетонной смеси — 6 мес со дня приготовления.

По истечению срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответст­вия смесь может быть использована по назначению.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СТАНДАРТЫ

ГОСТ 2226—88 Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 10060—87 Бетоны. Методы контроля морозостойкости

ГОСТ 10180—90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181.0—81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 10181.1—81 Смеси бетонные. Методы определения удобо-укладываемости

ГОСТ 10181.2—81 Смеси бетонные. Методы определения плотности

ГОСТ 10181.3—81 Смеси бетонные. Методы определения пористости

ГОСТ 10181.4—81 Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости

ГОСТ 10354—82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 12730.1—78 Бетоны. Метод определения плотности

ГОСТ 12730.5—84 Бетоны. Методы определения водо-непрони­цаемости

ГОСТ 17623—87 Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности

ГОСТ 17624—87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

ГОСТ 18105—86 Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 22690—88 Бетоны. Определение прочности механическими методами не­разрушающего контроля

ГОСТ 23732—79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

ГОСТ 25820—83 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 26633—91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 27005—86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности

ГОСТ 27006—86 Бетоны. Правила подбора состава

ГОСТ 28570—90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобран­ным из конструкций

ГОСТ 30108—94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПЛОТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ В СТАЦИОНАРНЫХ СМЕСИТЕЛЯХ

	Продолжительность перемешивания, с, не менее
Вместимость смесителя по загрузке, л	в гравитационных смесителях для смесей марок по удобоукладываемости			в смесителях принудитель­ного действия для смесей
	Ж1, П1	П2

ГОСТ 9574-90 УДК 69.022.51:006.354 Группа Ж35 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Панели гипсобетонные для перегородок Технические условия Gypsum concrete panels for partitions. Specifications ОКП 58 3329 Дата введения 1992-01-01 Информационные данные 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом по архитектуре и градостроительству при Госстрое СССР РАЗРАБОТЧИКИ Г.М.Воловодовский, канд. техн. наук (руководитель темы); Э.Ш. Шифрина, канд. техн. наук; А.Н.Юдицкий; А.А.Тучнин, канд. техн. наук (руководитель темы); В.Г.Панасьян; Д.М.Лаковский (руководитель темы); Э.М.Доманевская; П.И.Ломакин (руководитель темы), канд. техн. наук; Л.М.Аксенова; В.И.Пименова; А.Б.Морозов 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 20.08.90 № 72 3. ВЗАМЕН ГОСТ 9574-80 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 2695-83 1.3.6 ГОСТ 5781-82 1.3.10 ГОСТ 8486-86 1.3.6 ГОСТ 10180-90 3.5, 3.7.4 ГОСТ 12730.1-78 3.4 ГОСТ 12730.2-78 3.6.4 ГОСТ 13015.0-83 1.3.12 ГОСТ 13015.2-81 1.4 ГОСТ 13015.3-81 2.9 ГОСТ 13015.4-84 4.1 ГОСТ 16588-79 3.8 ГОСТ 21718-84 3.6.6 ГОСТ 22690-88 3.7.5 ГОСТ 23009-78 1.2.4 ГОСТ 26433.0-85 3.9 ГОСТ 26433.1-89 3.9 Настоящий стандарт распространяется на гипсобетонные панели (далее - панели), изготовляемые из бетонов на гипсовых вяжущих (включая гипсоцементнопуццолановые, гипсоизвестковошлаковые, гипсошлаковые и т.п.), армируемые деревянными каркасами и предназначаемые для ненесущих перегородок в зданиях различного назначения. 1. Технические требования 1.1. Панели следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технологической документации, утвержденным в установленном порядке. 1.2. Основные параметры и размеры 1.2.1.Панели подразделяют в зависимости от конструктивного решения на типы: ПГ - без проемов; ПГП - с проемами; ПГВ - с вырезами. 1.2.2. Форма и размеры панелей должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. 1.2.3. Панели должны иметь отверстия для пропуска инженерных коммуникаций, замоноличенные трубки, каналы, штрабы или пазы для скрытой электропроводки, гнезда и закладные цилиндры для ответвительных коробок, выключателей и штепсельных розеток, если это предусмотрено проектом конкретного здания. 1.2.4. Условные обозначения (марки) панелей - по ГОСТ 23009. Марка панели состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами. Первая группа содержит обозначение типа панели и ее габаритные размеры: длину и высоту в дециметрах с округлением значений до целого числа и толщину в сантиметрах. Вторая группа содержит марку бетона по прочности на сжатие и обозначение вида вяжущего (Г- гипсовое, ГЦ - гипсоцементнопуццолановое, ГИ - гипсоизвестковошлаковое, ГШ - гипсошлаковое). В случаях, предусмотренных рабочими чертежами, марка панели может иметь третью группу, содержащую обозначения ее дополнительных характеристик. Пример условного обозначения (марки) панели без проемов длиной 5960 мм, высотой 2740 мм, толщиной 80 мм, из бетона марки М50 на гипсовом вяжущем: ПГ60.27.8 - 50Г Примечания: 1. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены упрощенные условные обозначения. 2. Допускается принимать обозначения марок панелей в соответствии с указаниями рабочих чертежей на эти панели до их пересмотра. 1.3. Характеристики 1.3.1. Прочность бетона панелей должна соответствовать маркам бетона по прочности на сжатие, указанным в рабочих чертежах. При этом марка бетона панелей должна быть не менее М50. 1.3.2. Отпускная прочность бетона на сжатие панелей (независимо от его марки) должна быть не менее . 1.3.3. Средняя плотность бетона панелей в сухом состоянии должна быть не менее 1100 и не более 1500 . 1.3.4. Влажность (по массе) бетона при отпуске панелей потребителю не должна превышать 12 % для бетона на гипсовом вяжущем и 14 % для бетона на гипсоцементнопуццолановом, гипсоизвестковошлаковом и гипсошлаковом вяжущем. 1.3.5. Панели армируют каркасами, состоящими из деревянных спаренных брусков, образующих обвязки по контуру панелей и проемов и скрепленных деревянными рейками. Расположение деревянных брусков и реек в каркасе, а также способы их соединения и размеры должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. 1.3.6. Детали каркаса следует изготовлять из брусков древесины хвойных пород не ниже 3-го сорта по ГОСТ 8486. Обзол на брусках должен быть очищен от коры и обращен внутрь панели. Допускается изготовление деталей каркаса, за исключением нижних брусков обвязки, из древесины лиственных пород (кроме березы) не ниже 3-го сорта по ГОСТ 2695. 1.3.7. Обвязки каркаса следует изготовлять из цельных брусков. Бруски обвязки допускается стыковать при условии, что один из них сохраняется цельным в месте стыка. Число стыков на одной стороне обвязки не должно быть более двух. Пример стыкования брусков обвязки приведен в приложении 1. 1.3.8. Влажность древесины, применяемой для изготовления каркаса, должна быть от 22 до 40 %. 1.3.9. Панели должны иметь стальные монтажные петли, заделываемые на всю высоту панели. Расположение монтажных петель и способ их крепления к каркасу должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. При применении для подъема и перемещения панелей специальных захватных устройств по согласованию между изготовителем и потребителем панели изготовляют без монтажных петель, предусматривая углубления и прорези для закрепления захватных устройств. 1.3.10. Монтажные петли панелей следует изготовлять из стержневой гладкой горячекатаной арматурной стали класса А-1 марок ВСт3пс2, ВСт3сп2 или периодического профиля класса Ас-II марки 10ГТ по ГОСТ 5781. Сталь марки ВСт3пс2 не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и перемещения панелей при температуре воздуха ниже минус 40°С. 1.3.11.Значения действительных отклонений геометрических параметров панелей не должны превышать предельных, указанных в табл. 1. Таблица 1 мм Геометрические параметры Пред. откл. Длина панели: до 4000 включ. +8, -16 св. 4000 +10, -20 Высота панели +5, -15 Толщина панели ±5 Высота и ширина проема, выреза ±10 Размеры, определяющие положение: проемов, вырезов, отверстий (для пропуска инженерных коммуникаций) ±10 замоноличенных трубок, каналов, штраб или пазов для скрытой электропроводки, гнезд и закладных цилиндров для ответвительных коробок, выключателей, розеток, углублений и прорезей для закрепления захватных устройств ±40 монтажных петель ±50 Прямолинейность профиля бетонных поверхностей панелей на любом участке длиной 1600 3 Разность длин диагоналей: бетонных поверхностей панелей длиной: до 4000 включ. 16 св. 4000 20 проемов, вырезов 10 1.3.12. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности панелей, а также околов бетона ребер не должны превышать, мм: диаметр или наибольший размер раковины 15 высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины 2 глубина околов бетона ребер 10 суммарная длина околов бетона на 1 м ребра 100 Допускаются отдельные (не более 2 шт. на 1 поверхности) раковины диаметром или наибольшим размером не более 20 мм. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены категории поверхности по ГОСТ 13015.0. 1.3.13. В бетоне панелей трещины не допускаются, за исключением поверхностных, ширина которых не должна превышать 0,5 мм. 1.4. Маркировка Маркировка панелей - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на одну из бетонных поверхностей панелей в верхнем или нижнем углу. 1.5. Пределы огнестойкости и пределы распространения огня по перегородкам из панелей указывают в рабочих чертежах. 2. Приемка 2.1. Панели должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя. 2.2. Приемку панелей осуществляют партиями. В состав партии включают панели, изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних суток из материалов одного вида. 2.3. Панели принимают по результатам приемосдаточных испытаний: по показателям прочности бетона (марке бетона по прочности на сжатие в сухом состоянии, отпускной прочности при фактической отпускной влажности), средней плотности и влажности бетона, точности геометрических параметров, ширины раскрытия трещин, качества бетонной поверхности. 2.4. Приемку панелей по показателям прочности и средней плотности бетона проводят по среднему значению результатов испытаний серии образцов, изготовленных из бетонной смеси, предназначенной для формования панелей. Для каждой партии панелей изготовляют шесть образцов в виде кубов с номинальной длиной ребра 70 мм. Три из них используют для определения средней плотности и прочности бетона и три - для определения отпускной прочности. 2.5. Приемку панелей по показателю отпускной влажности проводят по среднему значению результатов испытаний проб, извлеченных из панелей партии, предназначенной для отправки потребителю. 2.6. Приемку панелей по показателям точности геометрических параметров, качества бетонной поверхности, ширины раскрытия трещин осуществляют в соответствии с планами одноступенчатого (табл. 2) или двухступенчатого (табл. 3) выборочного контроля, сравнивая число дефектных панелей в выборке с браковочным числом. Панели из партии для контроля отбирают методом случайной выборки. Число дефектных панелей определяют отдельно по каждому из контролируемых параметров. Таблица 2 шт. Объем партии панелей Объем выборки Браковочное число До 25 5 1 От 26 до 90 8 2 " 91 " 280 13 2 Таблица 3 шт. Объем партии панелей Объем первой выборки Объем второй выборки Браковочное число для первой выборки для двух выборок До 25 5 5 1 - От 26 до 90 5 5 2 2 " 91 " 280 8 8 2 2 Панель следует считать дефектной, если она не удовлетворяет одному из требований настоящего стандарта. 2.6.1. При одноступенчатом контроле партию панелей принимают, если в выборке нет дефектных конструкций или их количество менее браковочного числа, указанного в табл. 2. 2.6.2. При двухступенчатом контроле партию панелей принимают, если в первой выборке нет дефектных панелей, и не принимают, если количество дефектных панелей более или равно браковочному числу, указанному в табл. 3 для первой выборки. В случае, если количество дефектных панелей в первой выборке меньше указанного для нее браковочного числа, то для этой партии панелей назначают вторую выборку, количество панелей в которой должно быть таким же, как и в первой. Если общее количество дефектных панелей в двух выборках меньше браковочного числа для двух выборок, то партию панелей принимают. 2.6.3. Для партии панелей, не принятой в результате выборочного контроля, допускается применять сплошной контроль, при этом панели контролируют только по тем показателям, по которым партия не была принята. 2.7. Приемку панелей по наличию проемов, вырезов, элементов и деталей, перечисленных в п. 1.2.3, а также по правильности нанесения маркировочных надписей осуществляют по результатам сплошного контроля. 2.8. Потребитель имеет право проводить выборочный контроль панелей на строительной площадке по показателям, которые могут быть проверены на готовых панелях, применяя при этом правила приемки, установленные настоящим стандартом. Показатели качества, которые не могут быть проверены на готовых панелях, потребитель имеет право проверять по данным журналов ОТК, заводской лаборатории или другой документации завода-изготовителя. 2.9. По результатам приемки составляют документ о качестве поставляемой продукции в соответствии с ГОСТ 13015.3. 3. Методы контроля 3.1. Среднюю плотность, прочность и отпускную прочность бетона определяют испытанием образцов. 3.2. Формование образцов проводят не позднее чем через 1 мин после отбора бетонной смеси. Отбор бетонной смеси выполняют в зоне работы бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси в формах производят встряхиванием форм без применения вибрации или штыкования. 3.3. Образцы после их изготовления до распалубливания хранят в испытательном подразделении в формах. Образцы распалубливают не менее чем через 1 час после их изготовления. 3.4. Определение средней плотности бетона Среднюю плотность бетона определяют испытанием образцов в сухом состоянии по ГОСТ 12730.1. Подготовленные образцы взвешивают и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре (60±5)°С. 3.5. Определение прочности бетона После контроля средней плотности на этих же образцах определяют прочность бетона на сжатие по ГОСТ 10180. Прочность бетона , МПа (кгс/кв.см), вычисляют для каждого образца по формуле где - разрушающая сила, Н (кгс); - площадь поперечного сечения образца, . 3.6. Определение отпускной влажности бетона 3.6.1. Влажность бетона определяют испытанием проб, извлеченных из готовых панелей партии, предназначенной для отправки потребителю. Для этого методом случайного отбора выбирают три панели от партии. 3.6.2. В каждой панели в верхней, средней и нижней части высверливают три углубления диаметром 15-20 мм на глубину 30-40 мм от поверхности панели. Места отбора проб (в зависимости от типа панели) приведены в приложении 2. 3.6.3. Порошок бетона от высверленных углублений всех панелей данной партии смешивают и путем квартования отбирают три усредненные пробы массой не менее 10 г каждая. 3.6.4. Влажность проб бетона определяют по ГОСТ 12730.2. Высушивают пробы по п. 3.4. 3.6.5. Углубления на панелях после отбора проб должны быть заделаны бетонной смесью. 3.6.6. Влажность бетона допускается определять диэлькометрическим методом по ГОСТ 21718. При этом градуирование влагомеров проводят так же, как для тяжелых бетонов на образцах, изготовленных из бетонной смеси, предназначенной для формирования панелей, в соответствии с пп. 3.2, 3.3. Высушивание образцов - по п. 3.4. 3.7. Определение отпускной прочности бетона 3.7.1. Для определения отпускной прочности бетона подготовленные образцы подсушивают в сушильном шкафу при температуре (60±5)°С до значения массы, соответствующей влажности бетона данной партии, установленной по п. 3.6. 3.7.2. Массу образцов , г, соответствующую заданному значению влажности бетона панелей данной партии, вычисляют по формуле где - среднее арифметическое значение массы сухих образцов, г, принимаемое по п. 3.4; - влажность партии панелей, %, принимаемая по п. 3.6. 3.7.3. Отклонение значения массы каждого образца после подсушки от значения массы, вычисленного по формуле (2), не должно превышать ±2 г. 3.7.4. Подсушенные образцы испытывают на прочность по ГОСТ 10180. Отпускную прочность бетона вычисляют для каждого образца по формуле (1). Среднее арифметическое значение отпускной прочности образцов должно быть не менее нормируемой отпускной прочности. В противном случае панели партии должны быть подсушены до установленного лабораторией предприятия значения влажности, обеспечивающей необходимую прочность. 3.7.5. Отпускную прочность бетона допускается определять неразрушающими методами по ГОСТ 22690. При определении отпускной прочности бетона эталонными молотками отпечатки следует наносить на обе бетонные поверхности панели в трех уровнях - в верхнем, среднем и нижнем. В каждом уровне наносят не менее 10-12 отпечатков с каждой стороны панели с расстоянием между отпечатками не менее 30 мм. 3.8. Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588. 3.9. Размеры панелей, отклонения от прямолинейности и равенства длин диагоналей, размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности, размеры околов бетона ребер панелей, а также ширину поверхностных трещин проверяют по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1. 4. Транспортирование и хранение 4.1. Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта. 4.2. Панели следует транспортировать и хранить в вертикальном положении или с уклоном не более 6° от вертикали в специальных кассетах или пирамидах. 4.3. При хранении и транспортировании каждое изделие должно опираться на подкладки сплошные или расставленные не более чем через 1 м. 4.4. Подъем, перемещение и монтаж панелей следует производить, применяя траверсы со специальными захватными устройствами или четырехстропные самобалансирующиеся траверсы. 4.5. Для обеспечения сохранности панелей с проемами и вырезами при их хранении, транспортировании, подъеме и перемещении при необходимости устанавливают временные заполнения, распорки или раскосы. По согласованию с потребителем допускается оставлять арматурный каркас, заполненный бетоном. 5. Указания по применению Для влажностных режимов помещений: сухого, нормального и влажного применяют панели из бетонов на основе вяжущих Г, ГИ, ГЦ, ГШ; для мокрого - на основе вяжущего ГЦ. 6. Гарантии изготовителя 6.1. Изготовитель гарантирует соответствие панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. 6.2. Гарантийный срок хранения панелей - один месяц со дня отгрузки потребителю. Приложение 1 Справочное Пример стыкования брусков обвязки Черт.1 Приложение 2 Рекомендуемое Места отбора проб для определенияотпускной влажности бетона Черт. 2 СОДЕРЖАНИ 1. Технические требования 2. Приемка 3. Методы контроля 4. Транспортирование и хранение 5. Указания по применению 6. Гарантии изготовителя Приложение 1 (справочное). Пример стыкования брусков обвязки Приложение 2 (рекомендуемое). Места отбора проб для определения отпускной влажности бетона

ГОСТ 13580-85

УДК 691.328-41:006.354 Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ

ЛЕНТОЧНЫХ ФУНДАМЕНТОВ

Технические условия

Reinforced concrete slabs for strip foundations.

Specifications

ОКП 58 1321

Дата введения 1987-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 сентября 1985 г. № 155

ВЗАМЕН ГОСТ 13580-80

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1994 г.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные плиты из тяжелого бетона для ленточных фундаментов зданий и сооружений.

Плиты предназначены для применения:

в сухих и водонасыщенных грунтах;

при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства согласно СНиП 2.01.01-82) до минус 40°С включительно;

в зданиях и сооружениях с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно;

в грунтах и грунтовых водах с неагрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции.

Допускается применять плиты при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40°С, а также в грунтах и грунтовых водах с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции при соблюдении дополнительных требований, установленных проектной документацией на конкретное здание или сооружение (согласно требованиям СНиП 2.03.01-84, СНиП 2.03.11-85) и указанных в заказе на изготовление плит.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Форма и размеры плит, а также их показатели материалоемкости должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1.

Плиты шириной 600 мм Плиты шириной 800-3200 мм

Таблица 1

Код ОКП	Марка плиты	Основные размеры плиты, мм				Расход материалов		Марка плиты (справочная),
						Бетон,	Сталь, кг	т
58 1321 2012 58 1321 2013	ФЛ6.24-1 ФЛ6.12-4	600	2380 1180		-	0,37 0,18	1,84 0,91	0,93 0,45
58 1321 2014 58 1321 2015 58 1321 2016	ФЛ8.24-1 ФЛ8.24-3 ФЛ8.24-4	800	2380		150	0,46	2,5 3,42 4,81	1,15
58 1321 2017 58 1321 2018 58 1321 2019	ФЛ8.12-1 ФЛ8.12-3 ФЛ8.12-4		1180			0,22	1,24 1,7 2,39	0,55
58 1321 2020 58 1321 2021 58 1321 2022 58 1321 2023	ФЛ10.30-1 ФЛ10.30-2 ФЛ10.30-3 ФЛ10.30-4		2980			0,69	4,71 6,67 9,04 11,03	1,75
58 1321 2024 58 1321 2025 58 1321 2026 58 1321 2027	ФЛ10.24-1 ФЛ10.24-2 ФЛ10.24-3 ФЛ10.24-4	1000	2380	300		0,55	3,76 5,34 7,16 8,82	1,38
58 1321 2028 58 1321 2029 58 1321 2030 58 1321 2031	ФЛ10.12-1 ФЛ10.12-2 ФЛ10.12-3 ФЛ10.12-4		1180			0,26	1,87 2,66 3,41 4,4	0,65
58 1321 2032 58 1321 2033 58 1321 2034 58 1321 2035	ФЛ10.8-1 ФЛ10.8-2 ФЛ10.8-3 ФЛ10.8-4		780			0,17	1,24 1,76 2,26 2,92	0,42
58 1321 2036 58 1321 2037 58 1321 2038 58 1321 2039	ФЛ12.30-1 ФЛ12.30-2 ФЛ12.30-3 ФЛ12.30-4		2980			0,82	7,88 12,76 17,46 21,43	2,05
58 1321 2040 58 1321 2041 58 1321 2042 58 1321 2043	ФЛ12.24-1 ФЛ12.24-2 ФЛ12.24-3 ФЛ12.24-4	1200	2380		350	0,65	6,3 10,2 13,83 17,13	1,63
58 1321 2044 58 1321 2045 58 1321 2046 58 1321 2047	ФЛ12.12-1 ФЛ12.12-2 ФЛ12.12-3 ФЛ12.12-4		1180			0,31	3,13 5,09 6,57 8,55	0,78
58 1321 2048 58 1321 2049 58 1321 2050 58 1321 2051	ФЛ12.8-1 ФЛ12.8-2 ФЛ12.8-3 ФЛ12.8-4		780			0,2	2,08 3,38 4,37 5,69	0,5
58 1321 2052 58 1321 2053 58 1321 2054 58 1321 2055	ФЛ14.30-1 ФЛ14.30-2 ФЛ14.30-3 ФЛ14.30-4		2980			0,96	12,43 19,09 23,46 34,65	2,4
58 1321 2056 58 1321 2057 58 1321 2058 58 1321 2059	ФЛ14.24-1 ФЛ14.24-2 ФЛ14.24-3 ФЛ14.24-4	1400	2380		400	0,76	9,85 15,12 18,76 27,72	1,90
58 1321 2060 58 1321 2061 58 1321 2062 58 1321 2063	ФЛ14.12-1 ФЛ14.12-2 ФЛ14.12-3 ФЛ14.12-4		1180			0,36	4,68 7,18 9,37 13,84	0,91
58 1321 2064 58 1321 2065 58 1321 2066 58 1321 2067	ФЛ14.8-1 ФЛ14.8-2 ФЛ14.8-3 ФЛ14.8-4		780	300		0,23	3,11 4,78 6,23 9,22	0,58
58 1321 2068 58 1321 2069 58 1321 2070 58 1321 2071	ФЛ16.30-1 ФЛ16.30-2 ФЛ16.30-3 ФЛ16.30-4		2980			1,09	15,82 26,42 37,32 46,11	2,71
58 1321 2072 58 1321 2073 58 1321 2074 58 1321 2075	ФЛ16.24-1 ФЛ16.24-2 ФЛ16.24-3 ФЛ16.24-4	1600	2380		500	0,86	12,55 21,13 29,85 36,57	2,15
58 1321 2076 58 1321 2077 58 1321 2078 58 1321 2079	ФЛ16.12-1 ФЛ16.12-2 ФЛ16.12-3 ФЛ16.12-4		1180			0,41	6,02 10,55 14,90 17,51	1,03
58 1321 2080 58 1321 2081 58 1321 2082 58 1321 2083	ФЛ16.8-1 ФЛ16.8-2 ФЛ16.8-3 ФЛ16.8-4		780			0,26	3,84 7,02 9,93 11,15	0,65
58 1321 2084 58 1321 2085 58 1321 2086 58 1321 2087	ФЛ20.30-1 ФЛ20.30-2 ФЛ20.30-3 ФЛ20.30-4		2980			2,04	15,60 25,16 36,85 50,04	5,10
58 1321 2088 58 1321 2089 58 1321 2090 58 1321 2091	ФЛ20.24-1 ФЛ20.24-2 ФЛ20.24-3 ФЛ20.24-4	2000	2380		700	1,62	12,47 20,12 29,48 39,99	4,05
58 1321 2092 58 1321 2093 58 1321 2094 58 1321 2095	ФЛ20.12-1 ФЛ20.12-2 ФЛ20.12-3 ФЛ20.12-4		1180			0,78	6,19 10,02 14,69 19,95	1,95
58 1321 2096 58 1321 2097 58 1321 2098 58 1321 2099	ФЛ20.8-1 ФЛ20.8-2 ФЛ20.8-3 ФЛ20.8-4		780			0,50	4,04 6,57 9,70 13,00	1,25
58 1321 2100 58 1321 2101 58 1321 2102 58 1321 2103	ФЛ24.30-1 ФЛ24.30-2 ФЛ24.30-3 ФЛ24.30-4		2980			2,39	27,44 43,86 67,09 73,40	5,98
58 1321 2104 58 1321 2105 58 1321 2106 58 1321 2107	ФЛ24.24-1 ФЛ24.24-2 ФЛ24.24-3 ФЛ24.24-4	2400	2380	500	900	1,90	21,80 34,97 53,48 58,70	4,75
58 1321 2108 58 1321 2109 58 1321 2110 58 1321 2111	ФЛ24.12-1 ФЛ24.12-2 ФЛ24.12-3 ФЛ24.12-4		1180			0,91	10,69 17,44 26,27 29,31	2,30
58 1321 2112 58 1321 2113 58 1321 2114 58 1321 2115	ФЛ24.8-1 ФЛ24.8-2 ФЛ24.8-3 ФЛ24.8-4		780			0,58	7,10 11,52 17,62 19,51	1,45
58 1321 2116 58 1321 2117 58 1321 2118 58 1321 2119	ФЛ28.24-1 ФЛ28.24-2

ГОСТ 19804.6-83

Группа Ж33

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАИ ПОЛЫЕ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ И СВАИ-ОБОЛОЧКИ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ СОСТАВНЫЕ С НЕНАПРЯГАЕМОЙ

АРМАТУРОЙ

Конструкция и размеры

Reinforced-concrete round hole built-up

piles and tubular piles

Structure and dimensions

ОКП 58 1721

Дата введения 1984-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 2 февраля 1983 г. № 21

ПЕРЕИЗДАНИЕ июнь 1992 г.

1. Настоящий стандарт распространяется на железобетонные составные полые сваи круглого сечения (в дальнейшем - сваи) диаметром от 400 до 800 мм, сваи-оболочки диаметром от 1000 до 1600 мм с ненапрягаемой продольной арматурой, с болтовыми и сварными стыками и устанавливает конструкцию свай, свай-оболочек и их секций, а также конструкцию арматурных и закладных изделий к ним.

Сваи и сваи-оболочки и их секции должны удовлетворять всем требованиям ГОСТ 19804-91 и требованиям изложенным, в соответствующих разделах настоящего стандарта.

Условия расчета и применения свай и свай-оболочек даны в справочном приложении.

Марки свай и их секций имеют в обозначении буквы СК, марки свай-оболочек и их секций - СО или СОУ (усиленные). Марки свай и свай-оболочек и их секций с болтовыми стыками имеют в конце цифрового обозначения букву "б", со сварными стыками - буквы "св", например: СК6-40б, СО6-100св. Марки свай и их секций с наконечником имеют в конце цифрового обозначения букву "н", например, СК10-80свн.

2. Конструкция и размеры секций свай и свай-оболочек

2.1. Секции свай изготовляют с закрытым нижним концом (с наконечником) или с открытым нижним концом. Секции свай-оболочек изготовляют с открытым нижним концом.

Концы секций, образующих стык в свае или свае-оболочке, изготовляют с элементами, предназначенными для выполнения болтового или сварного стыка.

2.2. Форма, марки, номинальные размеры секций и их технические показатели (марка бетона по прочности на сжатие и расход материалов), а также места строповки должны соответствовать указанным на черт.1, 2 и в табл.1.

Секции свай без наконечника или сваи-оболочки

1 - место строповки при выемке из опалубки и транспортировании (одинарная полоса);

2 - место строповки при подъеме на копер (двойная полоса); 3 - элемент стыка.

Черт. 1

Секции свай с наконечником

1 - место строповки при выемке из опалубки и транспортировании (одинарная полоса);

2 - место строповки при подъеме на копер (двойная полоса); 3 - элемент стыка

Черт. 2

Таблица 1

Номенклатура секций свай и свай-оболочек

Марка секции	Номинальные размеры, мм							Проектная марка	Объем бетона,	Масса сек-	Расход стали
сваи и сваи- оболочки	L			D	d			бетона по прочности на сжатие		ции, т	на секцию, кг
СК6-40б	6000	-	-				-		0,47	1,18	71,2
СК8-40б СК8-40бн	8000	1650	2400				- 400		0,63 0,66	1,58 1,65	80,0 63,7
СК10-40б СК10-40бн	10000	2100	2900				- 400		0,80 0,82	2,00 2,05	90,5 73,3
СК12-40б СК12-40бн	12000	2500	3500	400	240		- 400		0,96 0,98	2,40 2,45	100,1 82,9
СК14-40б СК14-40бн	14000	2900	4100				- 400		1,12 1,14	2,80 2,85	151,5 134,7
СК16-40б СК16-40бн	16000	3300	4700				- 400		1,28 1,30	3,20 3,25	167,3 150,4
СК18-40б СК18-40бн	18000	3700	5300			80	- 400		1,44 1,46	3,60 3,65	183,0 166,0
СК6-50б	6000	-	-				-		0,62	1,55	85,2
СК8-50б СК8-50бн	8000	1650	2400				- 500		0,83 0,87	2,08 2,18	95,7 74,1
СК10-50б СК10-50бн	10000	2100	2900				- 500		1,04 1,08	2,60 2,70	106,4 84,6
СК12-50б СК12-50бн	12000	2500	3500	500	340		- 500	М300	1,26 1,29	3,15 3,23	117,0 95,2
СК14-50б СК14-50бн	14000	2900	4100				- 500		1,47 1,50	3,67 3,75	169,4 148,0
СК16-50б СК16-50бн	16000	3300	4700				- 500		1,68 1,72	4,20 4,30	186,1 164,6
СК18-50б СК18-50бн	18000	3700	5300				- 500		1,89 1,93	4,72 4,83	202,7 181,2
СК6-60б	6000	-	-				-		0,93	2,32	107,1
СК8-60б СК8-60бн	8000	1650	2400				- 600		1,24 1,30	3,10 3,25	120,0 91,8
СК10-60б СК10-60бн	10000	2100	2900				- 600		1,55 1,62	3,88 4,05	133,0 104,7
СК12-60б СК12-60бн	12000	2500	3500	600	400		- 600		1,87 1,93	4,68 4,83	145,9 117,7
СК14-60б СК14-60бн	14000	2900	4100				- 600		2,18 2,25	5,45 5,63	203,0 175,0
СК16-60б СК16-60бн	16000	3300	4700			100	- 600		2,50 2,56	6,25 6,40	222,3 194,5
СК18-60б СК18-60бн	18000	3700	5300				- 600		2,81 2,87	7,03 7,18	241,6 213,8
СК6-80б	6000						-		1,30	3,25	189,2
СК8-80б СК8-80бн	8000						- 800		1,74 1,88	4,35 4,70	218,4 175,8
СК10-80б СК10-80бн	10000			800	600		- 800		2,18 2,32	5,45 5,80	247,6 205,0
СК12-80б СК12-80бн	12000						- 800		2,62 2,76	6,55 6,90	276,9 234,4
СО6-100б	6000								1,96	4,90	305,1
СО8-100б	8000			1000	760		-		2,62	6,55	361,7
СО10-100б	10000								3,28	8,20	418,4
СО12-100б	12000							М400	3,95	9,88	475,0
СО6-120б	6000								2,40	6,00	340,4
СО8-120б	8000	-	-	1200	960	120	-		3,22	8,05	398,9
СО10-120б	10000								4,03	10,08	457,5
СО12-120б	12000								4,84	12,10	516,0
СО6-160б	6000								3,29	8,23	417,2
СО8-160б	8000			1600	1360		-		4,41	11,03	481,4

ГОСТ Р 51263-99

УДК 691(32+175) Группа Ж13

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОЛИСТИРОЛБЕТОН

Технические условия

CONCRETE WITH POLYSTERENE AGGREGATES

Specification

ОКС 91.100.30 ОКСТУ 5870

Дата введения 1999—09—01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским федеральным технологическим институтом ВНИИжелезобетон

ВНЕСЕН Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации Госстроя России

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 29 декабря 1998 г. № 29

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Введение

Стандарт разработан Всероссийским федеральным технологическим институтом ВНИИжелезобетон за счет собственных средств на основании результатов разработок института с учетом анализа и обобщения накопленного отечественного и зарубежного опыта.

Разработчики: канд. техн. наук, проф. В.А. Рахманов (руководитель темы); канд. техн, наук В.Г. Довжик (зам. руководителя темы); кандидаты технических наук: В.И. Мелихов, В.Н. Россовский, А.И. Козловский, Ю.И. Иванова, М.Л. Зайченко; инж. Т.Д. Семенова.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на легкий бетон на цементном вяжущем и вспученном (полистирольном) заполнителе (далее — полистиролбетон) для жилищного и гражданского строительства.

Стандарт устанавливает технические требования к полистиролбетону и полистиролбетонным смесям, а также материалам для их приготовления, методы контроля их технических характеристик.

Требования, изложенные в 3.3.7—3.3.9, 4.1—4.4, а также 5.6 и 5.7 настоящего стандарта, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

Используемые в настоящем стандарте нормативные документы приведены в приложении А.

3 Технические требования

3.1 Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий для проектной и технологической документации на изделия из полистиролбетона.

3.2 Полистиролбетон следует приготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по проектной и технологической документации на изделия конкретных видов, утвержденной в установленном порядке.

Рекомендуемые области применения полистиролбетона приведены в приложении Б.

3.3 Характеристики

3.3.1 Требования к полистиролбетону установлены в соответствии с ГОСТ 25192, ГОСТ 25820 и СТ СЭВ 1406.

3.3.2 Прочность полистиролбетона в проектном возрасте характеризуют классами по прочности на сжатие В0,5; В0,75; В1; В1,5; В2; В2,5.

Прочность полистиролбетона, изделия из которого запроектированы без учета требований СТ СЭВ 1406, характеризуется марками по прочности на сжатие: М2; М2,5; М3,5, М5.

Соотношение между классами полистиролбетона и марками при нормативном коэффициенте вариации 18 % приведено в приложении В.

3.3.3 По показателям средней плотности устанавливают следующие марки полистиролбетона в сухом состоянии: D150, D200, D250; D300; D350; D400; D450; D500; D550; D600.

3.3.4 Для полистиролбетона, применяемого в изделиях и конструкциях, подвергающихся в процессе эксплуатации попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают следующие марки по морозостойкости: F25; F35; F50; F75; F100.

Назначение марок полистиролбетона по морозостойкости проводят по нормам строительного проектирования в зависимости от класса зданий, режима эксплуатации и расчетных температур наружного воздуха в районах строительства.

3.3.5 Классы и марки полистиролбетона в изделиях и конструкциях конкретных видов назначают по стандартам или техническим условиям на эти изделия и конструкции, по нормам строительного проектирования с учетом требований таблицы 1.

Нормативные и расчетные сопротивления полистиролбетона. необходимые при расчете и проектировании изделий и конструкций, принимаются по приложению Г.

Таблица 1

Марка по прочности	Класс по прочности на	Марка по
	сжатие	плотности	морозостойкости
М2	—	D150, D200
М2,5	—	D150, D200	Не нормируется
М3,5	—	D200, D250
М5	—	D200, D250, D300	F25-F35
	В0,5	D250, D300, D350	F35-F50
	В0,75	D300, D350, D400	F35-F50
	В1,0	D350, D400, D450	F35-F50
	В1,5	D400, D450, D500	F35-F75
	В2,0	D500, D550, D600	F50-F100
	В2,5	D500, D550, D600	F50-F100

3.3.6. Фактическая средняя плотность полистиролбетона не должна превышать требуемого значения, установленного в соответствии с ГОСТ 27005.

3.3.7. Прочность на растяжение при изгибе в зависимости от класса (марки) полистиролбетона по прочности на сжатие должна быть не ниже значений, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Класс или марка по прочности на сжатие	Предел прочности на растяжение при изгибе, МПа
М2	0,08
М2,5	0,10
М3,5	0,15
В0,35	0,25
В0,5	0,35
В0,75	0,50
В1,0	0,60
В1,5	0,65
В2,0	0,70
В2,5	0,73

3.3.8 Коэффициент теплопроводности полистиролбетона в сухом состоянии при температуре 25 °С не должен превышать более чем на 10 % значений, приведенных в таблице 3.

Теплотехнические показатели полистиролбетона, необходимые при расчете изделий и конструкций, принимаются по приложению Д.

3.3.9 Деформации усадки полистиролбетона, предназначенного для монолитных наружных стен, не должны превышать 1,0 мм/м.

Таблица 3

Марка по средней плотности	Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, Вт/(м×°С)
D150	0,055
D200	0,065
D250	0,075
D300	0,085
D350	0,095
D400	0,10
D450	0,115
D500	0,125
D550	0,135
D600	0,145

3.3.10 В зависимости от назначения и условий работы полистиролбетон в изделиях и конструкциях в соответствии с ГОСТ 25192 может иметь плотную, поризованную или крупнопористую структуру.

Характер структуры полистиролбетона указывается в стандартах или технических условиях на изделия и конструкции конкретных видов и проектной документации.

3.3.11 Полистиролбетон плотной или поризованной структуры с расходом цемента не менее 200 кг/м³ обеспечивает при обычных условиях эксплуатации сохранность стальной арматуры от коррозии.

3.3 12 В стандартах или технических условиях на изделия и конструкции конкретных видов в зависимости от условий работы следует устанавливать дополнительные требования к качеству полистиролбетона, предусмотренные ГОСТ 4.212.

3.4 Требования к бетонным смесям и материалам.

3.4.1 Качество полистиролбетонных смесей и технология их приготовления должны обеспечивать в изделиях и конструкциях получение полистиролбетона, удовлетворяющего требованиям по всем нормируемым показателям качества.

3.4.2 Состав полистиролбетона подбирают согласно требованиям ГОСТ 27006.

Составы и технологические режимы перемешивания смесей, формования и твердения полистиролбетонных изделий и конструкций проверяют перед началом массового производства изделий и конструкций или возведения сооружений, а также при изменении материалов или технологических режимов.

3.4.3 Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473 и настоящего стандарта.

3.4.4 Марку по удобоукладываемости (жесткость или подвижность) полистиролбетонных смесей плотной или поризованной структуры назначают в пределах Ж₁—Ж₃ и П₁—П₅ в зависимости от вида изделий, конструкции и технологии их формования.

3.4.5 Определение жесткости производят по методике, приведенной в приложении Е.

При приготовлении и применении полистиролбетонов крупнопористой структуры марку по удобоукладываемости не назначают.

3.4.6 Объем межзерновых пустот в уплотненных полистиролбетонных смесях плотной и поризованной структуры не должен превышать 3 %.

Допускается в обоснованных случаях, предусмотренных в технических условиях или проектной документации на изделия и конструкции конкретных видов, приготавливать и применять полистиролбетон плотной структуры с объемом межзерновых пустот в уплотненной смеси более 3, но не более 6 %.

3.4.7 Объем вовлеченного воздуха в полистиролбетонной смеси не нормируется.

3.4.8 Увеличение плотности полистиролбетонной смеси за счет частичной потери вовлеченного воздуха при выгрузке, транспортировании и укладке в формы (опалубку) не должно быть более 7 %.

3.4.9 Приготовленная полистиролбетонная смесь не должна расслаиваться в процессе ее выгрузки, транспортирования и формования.

Показатель расслаиваемости, определяемый по методике, приведенной в приложении Ж, не должен превышать 25 %.

3.4.10 При транспортировании полистиролбетонных смесей, готовых к употреблению (товарный бетон), должна быть обеспечена сохраняемость их свойств (удобоукладываемость, плотность, расслаиваемость) в течение времени, согласованного с потребителем, но не менее 1,0 ч.

3.4.11 Материалы, применяемые для приготовления полистиролбетона, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на эти материалы и обеспечивать получение полистиролбетона с заданными техническими характеристиками.

3.4.12 В качестве заполнителя для полистиролбетона следует применять полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), представляющий продукт одно- или многоступенчатого вспенивания суспензионного вспенивающегося полистирола (ОСТ 301-05-202-92Е), удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта.

Допускается при изготовлении полистиролбетонов класса по прочности В1,0 и менее при условии соблюдения требований по экологической и противопожарной безопасности в соответствии с 4.1—4.4 применение пенополистирольного заполнителя, получаемого дроблением отходов пенополистирольных плит (ГОСТ 15588).

3.4.13 В зависимости от качества сырья (марки полистирола по ОСТ 301-05-202-92Е) и режима вспенивания пенополистирольный заполнитель (ПВГ) может иметь марку по насыпной плотности 10, 15, 20, 25, 30 с фактическими значениями насыпной плотности, указанными в таблице 4.

Таблица 4

Марка ПВГ по насыпной плотности	Насыпная плотность ПВГ, кг/м3
10	Менее 10
15	От 11 до 15
20	» 16 » 20
25	» 21 » 25
30	» 26 » 30

3.4.14 По размерам зерен ПВГ подразделяют на крупный и мелкий. Фракционный состав крупного и мелкого ПВГ должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

Размер фракции, мм	Содержание, % по объему в ПВГ
	крупном	мелком
10-20	5-20	0-5
5-10	70-30	30-50
2,5-5	20-50	40-60
0-2,5	0-5	5-10

Наличие в ПВГ зерен крупностью более 20 мм не допускается.

3.4.15 Влажность ПВГ не должна превышать 15 % по массе.

3.4.16 Содержание остаточного мономера (стирола) в заполнителе не должно превышать 0,002 % по массе. Допускается применение ПВГ с большим содержанием остаточного мономера при условии обеспечения экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий в соответствии с требованиями 4.3.

3.4.17 Выбор крупности пенополистирольного заполнителя и его марки по насыпной плотности производят исходя из требований, предъявляемых к полистиролбетону по плотности и прочности в соответствии с утвержденным технологическим регламентом.

3.4.18 В качестве вяжущего следует применять портландцемента или шлакопортландцемент, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178.

3.4.19 Применяемые для приготовления химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.

3.4.20 Добавки-детоксиканты, применяемые при приготовлении полистиролбетона в случаях, предусмотренных 4.3 настоящего стандарта, должны соответствовать требованиям нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

3.4.21 Вода для затворения полистиролбетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать ГОСТ 23732.

4 Требования безопасности и охраны окружающей среды

4.1 Полистиролбетоны должны отвечать санитарно- и радиационно-гигиеническим требованиям, а изделия из полистиролбетона должны иметь гигиеническое заключение Минздрава РФ.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эфф сырьевых материалов, применяемых для приготовления полистиролбетонов, не должна превышать предельных значений, Бк/кг, в зависимости от области применения полистиролбетона (ГОСТ 30108).

4.2 Полистиролбетон в изделиях не должен выделять во внешнюю среду вредные химические вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК), утвержденные Минздравом РФ и требованиями настоящего стандарта.

4.3 При приготовлении и применении полистиролбетона должен соблюдаться согласованный с разработчиком стандарта комплекс мероприятий по экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий. В комплекс входят специальная обработка и детоксикация пенополистирольного заполнителя, а при необходимости — полистиролбетонной смеси и изделий, обеспечивающие величину предельно допустимой концентрации свободного стирола, выделяющегося из затвердевшего полистиролбетона в воздушной среде, не превышающую 0,002 мг в 1 м³ воздуха.

4.4 Полистиролбетон относится к слабогорючим материалам, имеет группу горючести Г1.

5. Приемка

5.1 Качество полистиролбетона, применяемого для изготовления сборных изделий и конструкций, контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.

5.2 Приемку полистиролбетона по качеству при его применении для монолитных конструкций производят в соответствии с нормами по организации, производству и приемке строительных работ.

5.3 Приемку полистиролбетона по средней плотности и прочности проводят для каждой партии изделий или товарной полистиролбетонной смеси.

5.4 Среднюю плотность и прочность полистиролбетона контролируют и оценивают соответственно по ГОСТ 27005 и ГОСТ 18105. При этом значения К_т при оценке прочности принимают как для автоклавного ячеистого бетона.

5.5 Контроль качества полистиролбетона по показателям теплопроводности, морозостойкости, прочности на растяжение при изгибе, деформации усадки осуществляют при подборе номинального состава полистиролбетона перед началом массового производства, а в дальнейшем не реже одного раза в 6 мес. (для прочности на растяжение при изгибе — не реже одного раза в месяц), а также при изменении состава бетона, технологии его приготовления и качества используемых материалов.

5.6 Проверку экологической безопасности полистиролбетона (по выделению остаточного мономера (стирола) и удельной эффективной активности естественных радионуклидов) производят перед началом массового производства, а также при изменении качественных характеристик применяемых материалов, но не реже одного раза в год.

5.7 Проверку пожарной опасности полистиролбетона по показателям горючести, воспламеняемости, дымообразующей способности и токсичности продуктов горения производят при организации производства конкретных видов изделий.

5.8 Полистиролбетонную смесь принимают по ГОСТ 7473 с учетом требований, приведенных в разделе 3.4 настоящего стандарта.

6 Методы контроля

6.1 Прочность полистиролбетона на сжатие и растяжение при изгибе определяют по ГОСТ 10180 соответственно на образцах 100х100х100 и 100х100х400 мм.

6.2 Среднюю плотность полистиролбетона определяют по ГОСТ 12730.1 на образцах, предназначенных для определения прочности, с сушкой пробы, отобранной при испытании, при температуре не выше 70 °С.

6.3 Коэффициент теплопроводности (в сухом состоянии) определяют по ГОСТ 7076 на образцах 50х250х250 мм с сушкой их до постоянной массы при температуре не выше 70 °С.

6.4 Морозостойкость полистиролбетона определяют по ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 10060.1.

6.5 Деформации усадки определяют по ГОСТ 24544.

6.6 Объем межзерновых пустот в уплотненной полистиролбетонной смеси определяют испытанием затвердевших образцов по методике ГОСТ 12730.4 (объем открытых пор).

6.7 Остальные показатели качества, установленные в соответствии с 3.3.12, определяют:

- сорбционную влажность — по ГОСТ 24816;

- отпускную влажность — по ГОСТ 12730.2 при температуре сушки не выше 70° С;

- водопоглощение — по ГОСТ 12730.3;

- паропроницаемость — по ГОСТ 25898;

- призменную прочность, начальный модуль упругости и коэффициент Пуассона — по ГОСТ 24452.

6.8 Содержание остаточного стирола определяют по методике, утвержденной 13.03.92 г. Госкомсанэпиднадзором РФ № 03-92, удельную эффективную активность естественных радионуклидов в материалах для приготовления полистиролбетона — по ГОСТ 30108.

6.9 Показатели пожарной опасности полистиролбетона определяют:

- горючесть — по ГОСТ 30244;

- воспламеняемость — по ГОСТ 30402;

- дымообразующую способность — по ГОСТ 12.1.044;

- токсичность продуктов горения — по ГОСТ 12.1.044.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Перечень нормативных документов

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 4.212-80		Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей
ГОСТ 7076-87		Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности
ГОСТ 7473-94		Смеси бетонные. Технические условия
ГОСТ 10060.0-95		Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования
ГОСТ 10060.1-95		Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости
ГОСТ 10178-85		Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
ГОСТ 10180-90		Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
ГОСТ 10181.0-81		Смеси бетонные. Общие требования к методам испытания
ГОСТ 10181.1-81		Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости
ГОСТ 12730.0-78		Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости
ГОСТ 12730.1-78		Бетоны. Метод определения плотности
ГОСТ 12730.2-78		Бетоны. Метод определения влажности
ГОСТ 12730.3-78		Бетоны. Метод определения водопоглощения
ГОСТ 12730.4-78		Бетоны. Метод определения пористости
ГОСТ 13015.1-81		Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Приемка
ГОСТ 15588-86		Плиты полистирольные. Технические условия
ГОСТ 18105-86		Бетоны. Правила контроля прочности
ГОСТ 23732-79		Вода для бетонов и растворов. Технические условия
ГОСТ 24211-91		Добавки для бетонов. Общие технические требования
ГОСТ 24452-80		Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона
ГОСТ 24544-81		Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести
ГОСТ 24816-81		Материалы строительные. Методы определения сорбционной влажности
ГОСТ 25192-82		Бетоны. Классификация и общие технические требования
ГОСТ 25820-83		Бетоны легкие. Технические условия
ГОСТ 25898-83		Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию
ГОСТ 27005-86		Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности
ГОСТ 27006-86		Бетоны. Правила подбора состава
ГОСТ 30108-94		Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов
ГОСТ 30244-94		Материалы строительные. Методы испытания на горючесть
ГОСТ 30402-96		Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость
ГОСТ 12.1.044-89		Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ОСТ301-05-202-92Е		Полистирол вспенивающийся. Технические условия

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

Рекомендуемые области применения полистиролбетона

Таблица Б.1

	Показатели по
Область применения	средней плотности	прочности на сжатие
Теплоизоляционные плиты	D150-D250	М2 - М3,5
Монолитная теплоизоляция чердаков и кровель	D150-D250	М2 - М3,5;
Монолитная теплоизоляция трехслойных панелей, блоков и наружных стен	D200-D250	М2,5 - М5
Теплоизоляция в колодцевой кладке	D150-D250	М2,5 - М3,5
Пустотелые элементы для сборно-монолитных стен

ГОСТ 18343-80 УДК 621.869.82:006.354 Группа Г86 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПОДДОНЫ ДЛЯ КИРПИЧА И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ Технические условия Pallets for brick and structural-clay tile. Specifications ОКП 53 6924 Дата введения 1981-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 июня 1980 г № 96 ВЗАМЕН ГОСТ 18343-73 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1991 г. Настоящий стандарт распространяется на плоские деревянные, деревометаллические и металлические поддоны, предназначенные для формирования на них транспортных пакетов кирпича и керамических камней обычных и модульных размеров по ГОСТ 530-80, механизированной вывозки пакетов из обжиговых печей, погрузки их в транспортные средства и выгрузки, транспортирования автомобильным, железнодорожным и водным транспортом, складирования и подачи пакетов к месту работы каменщиков. 1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Типы, основные параметры и размеры поддонов должны соответствовать указанным в таблице и черт.1-4. 1.2. Условное обозначение поддона состоит из букв, обозначающих тип поддона (ПО - на опорах, ПК - с крючьями) и материал, применяемый для изготовления (Д-деревянный, М-металлический, ДМ-деревометаллический), цифр, характеризующих размеры настила поддона в мм, грузоподъемность в т, и обозначение настоящего стандарта. Тип поддона и его наименование Номинальная грузоподъемность поддона, т Номинальные размеры настила поддона, мм Масса поддона, кг, не более ПОД - поддон на опорах, деревянный 0,75 520Х1030 22 ПОМ - поддон на опорах, металлический 0,75 520Х1030 22 ПОД - поддон на опорах, деревянный 0,9 770Х1030 25 ПОМ - поддон на опорах, металлический 0,9 770Х1030 30 ПКДМ - поддон с крючьями, деревометаллический 0,75 520Х1030 22 Примечание. По соглашению предприятия - изготовителя кирпича со строительными и транспортными организациями допускается изготовлять и применять для доставки кирпича поддоны размерами 750Х1300 мм при наличии на строительстве грузозахватных приспособлений, обеспечивающих безопасность при подъеме пакетов кирпича к рабочему месту каменщика. Примеры условных обозначений: ПОД - 520Х1030 - 0,75 ГОСТ 18343-80; ПОМ - 770Х1030 - 0,9 ГОСТ 18343-80; ПКДМ - 520Х1030 - 0,75 ГОСТ 18343-80. 1.3. Поддоны на поперечных опорных брусках с треугольными упорами по торцам (тип ПО) являются основными и предназначены для погрузочно-разгрузочных работ и перевозки кирпича пакетами автомобильным, железнодорожным и водным транспортом. 1.4. Поддоны с крючьями по торцам (тип ПК) предназначены для перевозки кирпича пакетами только автомобильным транспортом. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Поддоны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке; рабочие чертежи на металлические поддоны утверждаются по согласованию с базовой организацией по стандартизации поддонов и контейнеров, применяемых в строительстве (ЦНИИОМТП Госстроя СССР). 2.2. Предельные отклонения габаритных размеров поддонов от номинальных не должны превышать по длине и высоте ±5 мм, а по ширине + 5 и - 10 мм. 2.3. При изготовлении поддонов не допускаются: разность длин диагоналей поддона более 10 мм; сквозные зазоры в местах соединения опор с настилом; сквозные зазоры между элементами настила для поддонов типов ПОМ и ПОД (770Х1030-0,9) более 40 мм; отклонения поверхности настила поддона от плоскостности свыше 5 мм; уступы между элементами настила поддона по высоте на лицевой стороне более 2 мм. 2.4. Соединение деревянных деталей поддонов должно производиться гвоздями по ГОСТ 4028-63. Головки гвоздей не должны выступать из поверхности настилов и брусков, а выступающие острые концы гвоздей должны быть загнуты и утоплены в древесину поперек ее волокон. 2.5. Деревянные детали поддонов должны изготовляться из пиломатериалов не ниже 3-го сорта хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и не ниже 2-го сорта лиственных пород по ГОСТ 2695-83, с дополнительно необработанными пластями и кромками. 2.6. Доски настила, опорные и упорные бруски должны быть цельными, обрезными и при изготовлении поддонов удовлетворять следующим требованиям: влажность древесины должны быть не более 22%; сучки на наружных кромках крайних досок настила (со стороны ввода вилочных подхватов) и в местах соединения деталей гвоздями не допускаются; отверстия от выпавших сучков должны быть заделаны пробками на водостойком клее; торцы досок настила и брусков должны быть опилены под прямым углом, сколы и сквозные трещины в них не допускаются. 2.7. Наружные ребра досок настила, опорных и упорных брусков должны быть притуплены путем снятия фаски. 2.8. Поддоны, применяемые для доставки утолщенного кирпича, допускается оборудовать дополнительными треугольниками брусками в соответствии с черт.5. 2.9. Строповочные крючья и детали, к которым они привариваются, должны изготовляться из сталей спокойной или полуспокойной плавки. 2.10. Сварные швы по форме и размерам должны соответствовать указанным в рабочих чертежах, очищены от шлака и брызг металла, иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу. 2.11. По соглашению предприятия-изготовителя с потребителем допускается на наружные поверхности металлических поддонов наносить антикоррозионное и лакокрасочное покрытие. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Поддоны должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. 3.2. Приемка поддонов должна производиться партиями. В состав партии входят поддоны одного типоразмера, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества. Размер партии устанавливается соглашением предприятия-изготовителя и потребителя, но не должен превышать 1000 поддонов. 3.3. Для проверки геометрических размеров, массы поддонов, качества сборки и соблюдения других требований, установленных настоящим стандартом, отбирают 5% поддонов от каждой партии. Испытаниям на прочность подвергают поддоны в количестве 1%, но не менее 5 шт. от партии. 3.4. Если при контрольной проверке и испытаниях отобранных от партии образцов поддонов окажется хотя бы один образец, не удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта, то следует производить повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых от этой же партии. При отрицательных результатах повторной проверки партия бракуется. 3.5. Потребитель имеет право производить контрольную проверку получаемых поддонов на соответствие их требованиям настоящего стандарта. 4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 4.1. Соблюдение требований пп.2.3, 2.4, 2.6, 2.7, 2.10, 2.11 проверяют внешним осмотром и сравнением с принятым эталоном. 4.2. Соответствие принятых материалов, заданным в рабочих чертежах и пп.2.5, 2.9, проверяют по сертификатам. 4.3. Размеры поддонов, указанные в пп.2.2, 2.3, проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89 с погрешностью измерения не более 1 мм, штангенциркулем ЩЦ-I по ГОСТ 166-89 с погрешностью измерения 0,1 мм. 4.4. Массу поддонов проверяют взвешиванием на технических весах по ГОСТ 23676-79 с погрешностью не более 1 кг. 4.5. Влажность деревянных деталей при изготовлении поддонов определяют по ГОСТ 16483.7-71 или электронным влагомером. 4.6. Качество сварных соединений следует проверять по ГОСТ 3242-79. 4.7. Прочностные испытания 4.7.1. Для проведения статических испытаний поддон устанавливают на ровную твердую площадку и нагружают кирпичом массой, в 1,25 раз превышающей его номинальную грузоподъемность. Затем производят подъем загруженного поддона типа ПО за выступы, а поддона типа ПК за крючья при помощи вилочного погрузчика или специального подхвата на высоту 200-300 мм. В таком положении поддон выдерживают не менее 10 мин, одновременно наблюдая за состоянием его конструкций. Затем поддон опускают на площадку, разгружают от кирпича и осматривают. Результаты считаются удовлетворительными, если не обнаружены остаточные деформации и повреждения деталей, в том числе крючьев, нарушения прочности соединений. 4.7.2. Для проведения испытаний под нагрузкой при штабелировании пять поддонов одного типоразмера, загруженных кирпичом до номинальной грузоподъемности, устанавливают на ровной горизонтальной площадке в три яруса: в первом и во втором - по два поддона и в третьем - один посередине. Поддоны под нагрузкой выдерживают в течение 6 ч, после чего их освобождают от кирпича и подвергают внешнему осмотру и делают замеры остаточных прогибов настила. Результаты испытаний следует считать удовлетворительными, если нет повреждений деталей и нарушений прочности соединений. При этом остаточный прогиб настила после снятия нагрузки не должен быть более 5 мм для деревянных поддонов и более 3 мм - для металлических. 4.7.3. Для проверки испытаний на прочность сборки поддон поднимают над плоской бетонной площадкой так, чтобы одна из диагоналей настила поддона была перпендикулярна площадке и нижний угол поддона находился на расстоянии 1 м от уровня площадки. С этой высоты дают возможность поддону свободно упасть точно на угол. В такой последовательности испытания проводят 6 раз. Поддон считают выдержавшим испытание, если изменение длин диагоналей поддона после испытания не превышает 25 мм от первоначальных их значений, отсутствуют повреждения деталей и не нарушена прочность их соединения. Местные повреждения, смятия, расположенные не далее 50 мм от угла, на который падает поддон, не принимают во внимание. 5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Маркировка должна наноситься на торцевой стороне поддона. Способы нанесения маркировки, размеры маркировочных ярлыков - по ГОСТ 14192-77. 5.2. Каждая изготовленная партия поддонов должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта, в котором указывается: наименование и адрес предприятия изготовителя; дата выдачи паспорта; номер партии и поддонов; наименование и условное обозначение поддонов; номинальная грузоподъемность поддонов; масса одного поддона. 5.3. Транспортирование порожних поддонов производят средствами грузового транспорта любого вида. 5.4. При погрузке и выгрузке из транспортных средств должна быть обеспечена сохранность поддонов от механических повреждений. 5.5. Хранение поддонов должно осуществляться в штабелях высотой не более 2,5 м, защищенных от атмосферных осадков и механических повреждений. 6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 6.1. Организация, эксплуатирующая поддоны, обязана проводить периодическое техническое освидетельствование их состояния. Не допускаются к применению технически неисправные поддоны. Поддон подлежит выбраковке при наличии хотя бы одного из следующих дефектов: поломки доски настила, опоры или упора; наличия сквозной продольной или поперечной трещины в деревянных элементах поддона; нарушения соединений элементов поддона; деформации крючьев поддонов типа ПК; деформации металлических поддонов с увеличением отклонений от плоскостности свыше 15 мм, габаритных размеров - свыше 10 мм, зазоров между элементами настила - свыше 50 мм. 6.2. Укладка кирпича и камня на поддоны должна производиться с соответствующей перевязкой рядов, обеспечивающей сохранность и устойчивость пакетов при транспортировании. Схемы различных способов укладки пакетов приведены в рекомендуемом приложении. 6.3. На кирпичных заводах, строительных объектах, прирельсовых складах и других местах погрузки, разгрузки и складирования поддонов с кирпичом должны быть оборудованы специальные площадки, обеспечивающие устойчивость и сохранность пакетов и позволяющих применять соответствующие средства механизации при выполнении погрузочно-разгрузочных работ. 6.4. Погрузка, выгрузка и перемещение загруженных поддонов должны производиться вилочными или другими подхватами, обеспечивающими жесткую опору по всей ширине поддона. 6.5. Запрещается подвергать поддоны ударным воздействиям. 6.6. Подъем поддонов с пакетами кирпича или керамических камней к рабочему месту каменщика должен осуществляться с использованием специальных подхват-футляров, исключающих возможность падения кирпича и камней. Подъем пакетов на поддонах без ограждающих устройств запрещается. 7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта. 7.2. Гарантийный срок службы поддонов при соблюдении потребителем установленных настоящим стандартом условий хранения, транспортирования и эксплуатации составляет: для поддонов с деревянным настилом - 1 год; для поддонов с металлическим настилом - 2 года. 1 - настил; 2 - упор; 3 - уголок; 4 - уголок, 5 - опора; 6 - полоса Черт.1 1 - настил; 2 - упор; 3 - уголок; 4 - уголок; 5 - опора; 6 - полоса Черт.2 Оковки к поддонам ПОД - 520Х1030 - 0,75 и ПОД - 770Х1030 - 0,9 Уголок (поз.3) Уголок (поз.4) Черт. 3 Черт.4 Черт.5 Приложение Рекомендуемое СХЕМЫ РУЧНОЙ УКЛАДКИ КИРПИЧА И СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ НА ПОДДОНЫ Черт.1 Черт. 2 Черт. 3 Черт. 4 Черт.5 Черт.6 Черт.7 Черт.8